Tesis Sobre El Vidrio

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Universidad Dr. José Matías Delgado
Facultad de Ciencias y Artes Francisco Gavidia
Escuela de Artes Aplicadas Carlos Alberto Imery
Gestión en Diseño
Monografía especializada:
Investigación de la técnica del vidrio fundido al horno
para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador
Presentada por:
Susana María Rivera Orellana
Carné Nº: 200200001
Previa opción al título de:

Licenciada en Diseño del Producto Artesanal
Antiguo Cuscatlán, 2009

La Libertad, El Salvador, C.A.
Agradecimientos
Gracias a Dios, por permitirme llegar hasta este momento tan

importante de mi vida.
Para poder realizar esta monografía, de la mejor manera posible,

fue necesario el apoyo de muchas personas a quienes quiero
agradecer.
A mis padres, por su cariño, comprensión y apoyo sin condiciones ni

medida. Gracias por guiarme sobre el camino de la educación. Han
sido un apoyo moral y económico para lograr este fin desde que
inicie mis estudios.
A mis hermanos por sus comentarios, sugerencias, opiniones y

ayuda.
A cada uno de los maestros que contribuyeron a mi desarrollo

profesional a lo largo de mi carrera, sin su ayuda y conocimientos
no estaría en donde me encuentro ahora.
Gracias a ACOGIPRI de R. L. por el apoyo recibido durante la

investigación, y a los miembros de su personal que me abrieron las
puertas del taller y me transmitieron muchos conocimientos.
Técnica del vidrio fundido al horno aplicado a cerámica artesanal
Introducción 1
Capítulo 1 Planteamiento 3
1.1 Planteamiento del problema 3
1.2 Justificación 4
1.3. Objetivos 5
1.3.1 Objetivo general 5
1.3.2 Objetivos específicos 5
1. 4 Delimitación 6
1.4.1 Delimitación Temporal 6
1.4.2 Delimitación Social 6
1.4.3 Delimitación Espacial 6
1.4.4 Delimitación de la Investigación 6
1.4.5 Alcances 6
1.5 Metodología de investigación 7

1.5.1 Tipo de Investigación 7
1.5.2 Recopilación de información 7
Capítulo 2 Vidrio 9
2.1 Orígenes del Vidrio 9
2.2 Naturaleza del vidrio 10

2.2.1 Naturaleza física y química del vidrio 10
2.2.2 Componentes del vidrio 11
2.2.3 Agentes colorantes 11
2.2.4 Clasificación de los vidrios según su presentación 12
2.2.5 Técnicas para la reutilización del vidrio 13
2.3 Vitrofusión 13
2.3.1 Características y comportamiento del vidrio fundido 14
2.3.2 Compatibilidad 14
2.3.3 Coeficiente de dilatación 14
2.3.4 Viscosidad 15
2.3.5 Prueba de compatibilidad 15
2.3.6 Ciclo de cocción 15
2.3.7 Desvitrificación 17
2.4 Procesos técnicos 17

2.4.1 Limpieza 17
i
2.4.2 Cortes 18
2.4.3 Prototipos y moldes 19
2.5 Técnicas de conformación 19

2.5.1 Fundición 19
2.5.2 Termoformado 20
2.5.3 Vidrio colado 21
2.5.4 Pasta de vidrio 21
2.5.5 Inclusiones 21
2.5.6 Acabados 22
2.6 Superficie de fusión 23
Capítulo 3 Cerámica 25
3.1 Breve reseña del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador 25
3.2 Naturaleza de la arcilla 26

3.2.1 Naturaleza física y química de la arcilla 26
3.2.2 Clasificación de las arcillas 27
3.2.3 Clases de arcilla 28
3.2.4 Características comunes de las arcillas 29
3.3 Procedimientos y técnicas de conformación 29

3.3.1 Preparación y manejo de la arcilla 29
3.4 Técnicas de conformación 30

3.4.1 Modelado a mano 30
3.4.2 Modelado en torno o torneado 32
3.4.3 Trabajo con moldes 32
3.5 Otros Procesos Técnicos 32
3.6 Decoración 33
3.6.1 Decoración de la arcilla plástica húmeda 34
3.6.2 Decoración de la arcilla con dureza de cuero. 34
3.6.3 Decoración sobre arcilla seca cocida 35
Capítulo 4 Estudio de caso - ACOGIPRI de R.L. 38
4.1 ACOGIPRI 38
4.2 Misión 39
4.3 Estructura organizativa 39
4.4 Alianzas y cooperaciones 40
ii
4.5 Producción Cerámica 41
4.6 Productos 41
4.7 Shicali 42
4.8 Taller 42
4.9 Equipo, herramientas y materiales del taller 43

4.9.1 Útiles de mano 43
4.9.2 Maquinaria del taller 44
4.9.3 Materia prima 45
4.10 Procesos de producción 45
4.11 Capacidad de producción 46

4.11.1 Análisis de la capacidad y aprovechamiento del equipo 47
Capítulo 5. La técnica de vidrio fundido al horno y su

Aplicación a productos cerámicos 50
5.1 La técnica 50
5.2 Herramientas y Equipo 50

5.2.1 Herramientas auxiliares 50
5.2.2 Horno 51
5.3 Características y particularidades de la técnica 53

5.3.1 Elección del vidrio 53
5.3.2 Granulometría 53
5.3.3 Preparación de vidrio triturado en el taller 54
5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario 55
5.3.5 Ciclo de cocción 57
5.4 Proceso de aplicación de técnica a piezas planas 58
5.5 Proceso de aplicación de técnica a piezas volumétricas 60
5.6 Problemas más usuales 61
5.7 Proceso de técnica de vidrio fundido al horno adaptada para su aplicación a

productos cerámicos 62
iii
5.8 Higiene y seguridad 64
Conclusiones 67
Glosario 70
Referencias 76
Fuentes de información 78
Anexos 80
Índice de tablas
Tablas
Tabla 1 – Clasificación de las arcillas 27
Tabla 2 – Características comunes de las arcillas 29
Tabla 3 – Capacidad instalada ACOGIPRI 47
Tabla 4 – Temperaturas de cocción – Conos Orton 52
Figura 1 – Curva de fundición de vidrio al horno 15

Figura 2 – Proceso de limpieza de vidrio 18
Figura 3 – Proceso de corte de una lámina de vidrio 18
Mapa de Ubicación 38
Organigrama 40
Gráfica de vidrio colado y pasta de vidrio 57
iv
Introducción
Habiendo identificado la oportunidad de ofrecer conocimientos teórico-prácticos a aquellas personas
que desearan conocer nuevas técnicas cerámicas, particularmente aquéllas que trabajaran con
materiales afines a ésta y que tuvieran interés en innovar sus productos, se planteó la investigación de
la técnica del vidrio fundido al horno para su aplicación a cerámica artesanal en El Salvador.
Esta monografía recopila la información proveniente de la investigación bibliográfica y de campo que

se realizó, tomando como base el estudio de caso de un taller de producción cerámica artesanal de
alta calidad. Dicha investigación proporcionó una oportunidad para generar una propuesta y plantear
un material alternativo para la decoración cerámica, así como para poner a disposición de los
ceramistas el conocimiento necesario para la aplicación de una técnica con un material afín a
cerámica, el vidrio, aprovechando los recursos disponibles, las características comunes a ambos
materiales y su capacidad creadora para dar origen a productos innovadores.
Dado que se trata de una investigación acerca de técnicas artesanales, el establecimiento de un marco
teórico y metodológico para su desarrollo ha requerido que primero se desarrolle de forma individual
las materias primas involucradas.
Se parte, en el capitulo 2, del estudio del vidrio. Allí se presenta datos histórico-geográficos sobre éste,
los tipos de vidrio que existen y los elementos que se emplea en la fabricación de cada uno de ellos,
información técnica sobre el vidrio como materia prima y una enumeración y descripción breve de las
técnicas para la producción de vidrio fundido al horno.
Para fundamentar los procesos de aplicación del vidrio fundido a la cerámica, en el capítulo 3, se
estudia la cerámica. En él se presenta una breve reseña histórica del desarrollo de la cerámica
artesanal en El Salvador y luego se enumera y describe los tipos de pastas cerámicas que usualmente
se utiliza en el país.
Para definir cuál es la técnica de vitrofusión que es más factible de aplicar a la cerámica en El
Salvador se parte del estudio de caso del taller de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal
del Grupo Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.),
un taller de producción de cerámica de alta calidad.
Los resultados del estudio de caso se desarrollan en el capitulo 4. En consecuencia, este capítulo es
fundamental para comprender los diferentes aspectos a considerar para la aplicación de la técnica
que mejor se adapte a la realidad de los talleres de producción cerámica en El Salvador, ya que la
determinación de la capacidad instalada de este taller representa un indicador en cuanto a las
necesidades básicas de materiales y herramientas para la aplicación de la técnica.
Habiendo determinado la capacidad instalada, se determinó cual era la técnica más factible de aplicar
a los productos cerámicos artesanales. En el capítulo 5 se describe detalladamente la técnica de vidrio
fundido al horno y, a continuación, el proceso, materiales y herramientas para su aplicación a
productos cerámicos artesanales. Finalmente, en las conclusiones se detalla los resultados alcanzados
con base en los objetivos planteados al inicio de la investigación.
1
CAPITULO 1
PLANTEAMIENTO
Técnica del vidrio fundido al horno aplicado a cerámica artesanal 1
4
Capítulo 1 Planteamiento
1.1 Planteamiento del problema
La elaboración de productos de vidrio y cerámica ha supuesto un reto tecnológico de primera

magnitud para las distintas culturas que se han sucedido en su utilización. La aplicación del vidrio
fundido al horno ha requerido de la experiencia acumulada por varias generaciones de artesanos.
Dado que, hasta la fecha, en El Salvador no se ha elaborado productos mediante la técnica de vidrio
fundido al horno aplicado a la cerámica, se plantea la investigación de dicha técnica con el propósito
de que los artesanos puedan utilizarla para combinar la docilidad de la pasta cerámica y la flexibilidad
e innovación de la técnica de vidrio fundido al horno, con el fin de elaborar productos visualmente
atractivos y con mayor factibilidad de venta.
Esta investigación se centra en el estudio de las diferentes técnicas de vidrio fundido al horno, a fin de
determinar cuál de ellas es más factible de aplicar en el país, para luego describirla y ponerla a
disposición de quienes elaboran productos cerámicos artesanales.
Se ha identificado una oportunidad de desarrollar la investigación por medio del estudio de caso del
funcionamiento del taller de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo
Independiente Pro-Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.), una
asociación cooperativa que produce cerámica de alta calidad. Dicha investigación permitirá
determinar de que manera se puede implementar la técnica de vidrio fundido al horno aplicado a la
cerámica, partiendo de las técnicas y procesos que se emplea actualmente en el sistema de
producción de dicho taller, brindando así a la Asociación la oportunidad de diversificar sus productos,
a través de la implementación de un proceso milenario adaptado a la realidad salvadoreña y sumando
la innovación del vidrio como material alternativo. La investigación se puede desarrollar en las
instalaciones del taller de producción de ACOGIPRI sin que haya que invertir grandes cantidades en
costosos equipos y herramientas especializadas y permitirá sentar un precedente teórico como
referencia y herramienta de apoyo para artesanos ceramistas y otras personas interesadas en la técnica
de vidrio fundido al horno, que posean conocimientos básicos de la técnica cerámica artesanal.
A este fin, se presenta una corta historia del vidrio, su composición y las características inherentes a su
fabricación, así como una breve reseña de la técnica cerámica; se enumerará y describe de manera
sucinta las diferentes técnicas de aplicación de vidrio fundido al horno y de entre ellas se seleccionará
la que se considere más factible de aplicar en el país, partiendo de las condiciones encontradas en el
estudio de caso del taller de cerámica de ACOGIPRI. Luego se procede a describir la técnica
seleccionada y su forma de aplicación a productos cerámicos artesanales.
¿Cómo se debe desarrollar la técnica de vidrio fundido al horno

para su aplicación a la cerámica artesanal en El Salvador?
3
4
1.2 Justificación
El tema es de utilidad práctica para los artesanos que elaboran productos cerámicos artesanales, así
como para otras personas que deseen conocer la técnica de vidrio fundido al horno, como estudiantes
y profesionales relacionados con el desarrollo de productos.
Desarrollar el tema teniendo como estudio de caso el taller producción cerámica de ACOGIPRI,
también será de utilidad práctica para los artesanos y afiliados a dicha asociación, ya que se explorará
la técnica a través de sus posibilidades, técnicas y procesos de producción, convirtiéndose en un
referente para los demás interesados.
Dado que en el país no se ha podido encontrar bibliografía sobre el tema, este trabajo contribuirá al
desarrollo del conocimiento de la técnica de vidrio fundido al horno que, combinada con los
conocimientos previos sobre la cerámica y la capacidad creadora de los artesanos, puede dar origen a
productos novedosos para el mercado local.
Con la técnica del vidrio fundido al horno se puede utilizar vidrio de procedencia diversa,
particularmente desperdicio de vidrio, tanto de talleres que lo utilizan como materia prima para sus
productos, como vidrio de desperdicio doméstico, al reciclar el cual se reduciría el costo de
producción y se contribuiría a la conservación del medio ambiente.
4
4
1.3. Objetivos
1.3.1 Objetivo general
Investigación de la técnica del vidrio fundido al horno para su aplicación a cerámica artesanal en El
Salvador.
1.3.2 Objetivos específicos
• Investigar y clasificar los tipos de vidrio que se encuentran disponibles en el país y se puede utilizar
como materia prima para fundir al horno.
• Investigar las diferentes técnicas para la elaboración de vidrio fundido al horno y determinar cuál
es más factible de aplicar a piezas cerámicas en el país.
• Identificar los materiales y herramientas necesarios para desarrollar la técnica de vidrio fundido al
horno.
• Determinar cuál es la forma de aplicación de la técnica de vidrio fundido al horno aplicada a la
cerámica más factible de utilizar en El Salvador y describirla para su divulgación por medio del
estudio de caso del taller de producción cerámica ACOGIPRI de R.L.
5
4
1. 4 Delimitación
1.4.1 Delimitación Temporal
El proyecto de investigación de la monografía para optar al titulo de Licenciatura en Diseño del

Producto Artesanal se desarrollará durante el período comprendido de agosto a diciembre de 2009.
1.4.2 Delimitación Social
La investigación está dirigida a personas que interesadas en conocer la técnica del vidrio fundido al
horno aplicada a productos cerámicos y que posean conocimientos básicos de la técnica cerámica
artesanal.
1.4.3 Delimitación Espacial
Durante el desarrollo de la investigación se tomará en cuenta solamente información relacionada con

el desarrollo de las técnicas en cuestión en El Salvador, se hará una excepción con el caso de la
información con el desarrollo de la técnica de vidrio fundido al horno, ya que en el país no se ha
podido encontrar bibliografía especializada sobre el tema.
1.4.4 Delimitación de la Investigación
• Recabar información sobre el vidrio como materia prima.

• Recopilar información sobre las diferentes técnicas para la elaboración de vidrio fundido al horno.
• Determinar cuál de las técnicas de vidrio fundido al horno es más factible de aplicar a productos
cerámicos en El Salvador.
• Documentación de procesos de producción del taller de producción cerámica de ACOGIPRI.
1.4.5 Alcances
• Documentación de la técnica de vidrio fundido al horno seleccionada para la aplicación a

cerámica artesanal en el país.
• Sentar un precedente teórico como herramienta de apoyo para artesanos ceramistas y otras
personas interesadas en la técnica de vidrio fundido al horno que posean conocimientos básicos
de la técnica cerámica artesanal.
• Documentación de proceso de producción utilizado actualmente en el taller de producción
cerámica de ACOGIPRI.
• Estudio de capacidad instalada del taller de cerámica de ACOGIPRI
6
4
1.5 Metodología de investigación
1.5.1 Tipo de Investigación
La investigación realizada es de tipo descriptivo, pues además de enumerar las diversas técnicas de
vidrio fundido al horno, en el documento se describe el proceso de la que, en razón de su grado de
dificultad, costo y otras consideraciones, se determinó que es más factible de aplicar a productos
cerámicos en El Salvador.
Se desarrolló una investigación bibliográfica y de campo a cerca de los materiales involucrados

cerámica-vidrio, así como un estudio de caso de la capacidad instalada del taller de producción
cerámica de la Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo Independiente Pro-
Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.)
En el desarrollo de esta investigación se utilizó un método de análisis caracterizado por el estudio de

un caso particular, señalando características y situaciones propias del mismo. Asimismo, utilizando
criterios puntuales, se clasificó los objetos de estudio que intervienen en la técnica de vidrio fundido al
horno.
De acuerdo con la orientación en el tiempo, es una investigación de corte transversal, ya que todos los
elementos estudiados y todos los componentes de la investigación constituyen un análisis e
interpretación de la naturaleza y composición de los procesos que se realiza en la actualidad. Las
conclusiones se han derivado del análisis de las etapas del proceso y están dirigidas a facilitar su
aplicación.
1.5.2 Recopilación de información
La información se recabó a través de los siguientes métodos:
• Indagación en el contexto: Mediante la cual se obtuvo la información primaria, a partir de

entrevistas con personeros de instituciones y profesionales en las diferentes áreas que se desglosa
en la investigación, tales como aspectos teóricos y prácticos referentes a la técnica de vidrio
fundido al horno y la cerámica artesanal.
• Observaciones de campo y entrevistas. Aunque éstas no contemplaron la formulación de

preguntas completas ni elaboradas, sino tan sólo un diálogo con los entrevistados para conocer
sus opiniones y experiencias respecto al tema en estudio.
• Investigación de campo. Visitas para observar las actividades que se realiza en el taller de
producción cerámica artesanal en el cual se pretende aplicar la técnica de vitrofusión.
7
CAPITULO 2
VIDRIO
Capítulo 2 Vidrio
El vidrio es uno de los primeros materiales de síntesis elaborados por el hombre. En su composición
intervienen la tierra, el fuego, el aire y el agua, los cuatro elementos básicos de la naturaleza. Durante
siglos, los artesanos eran capaces de reproducir este material en sus crisoles, partiendo de secretas y
complejas fórmulas y su descubrimiento es, sin duda, uno de los acontecimientos más importantes de
la historia de la cultura. Desde sus orígenes, este material ha sorprendido por sus cualidades únicas,
como la transparencia o la translucidez, su brillo y su versatilidad al brindar una amplia gama de
posibilidades y demandas funcionales y estéticas.
2.1 Orígenes del Vidrio
El vidrio natural ha existido desde siempre, pues se formó cuando ciertos tipos de roca fundieron al
calor de las altas temperaturas generadas por erupciones volcánicas u otros fenómenos naturales, y
luego se solidificaron rápidamente al enfriarse. Se cree que los hombres de la Edad de Piedra
utilizaron herramientas cortantes hechas de obsidiana, un vidrio de origen volcánico. Es difícil precisar
dónde o cuándo fue fabricado por el hombre por primera vez, pero los arqueólogos sitúan su
invención en el tercer milenio a.C., en plena Edad del Bronce. A partir de entonces fueron apareciendo
diversas técnicas, entre ellas la pasta de vidrio y la técnica del núcleo previo o núcleo de arena,
alrededor de 1650 a.C.; el vidrio mosaico, alrededor de1500 a.C.; la técnica del vidrio soplado,
alrededor de 1200 a.C., a finales de la Edad del Bronce. La creación de objetos de vidrio desapareció
hasta alrededor de a.C., cuando volvió a renacer con renovado impulso.
“Todas las técnicas y usos del vidrio vieron su mayor difusión con la unificación política y económica
romana del Mediterráneo a partir del siglo I a.C.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:14]
“La técnica del soplado fue adoptada rápidamente en todo el Imperio, a raíz de lo cual el vidrio podía
ser adquirido por un amplio sector de la sociedad y pasaba a formar parte de la vajilla y demás
utensilios de uso diario.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:14]
Los vidrieros romanos comenzaron a combinar la técnica del soplado con otras como el vidrio
mosaico y a inventar nuevas técnicas como el vidrio camafeo, el vidrio diatreta y el vidrio dorado. La
cultura bizantina continuó aplicando las técnicas de los romanos, la pintura, el esmalte, el grabado, el
tallado y la creación de teselas para la elaboración de mosaicos. A partir de los siglos IX al XI, los
artículos de vidrio elaborados por sirios, palestinos y egipcios presentaban nuevas formas sopladas en
molde con motivos circulares y vidrios grabados a la punta de diamante. El vidrio islámico tuvo su
plena difusión en los siglos XIII y XIV, cuando sus originales y sofisticados vidrios esmaltados y dorados
tuvieron gran aceptación en la Europa medieval.
Fue a partir de la invasión de Siria por Tamerlán que Venecia recogió el testigo de la producción de
vidrio suntuario, cuya producción vivió su primer gran impulso en la Baja Edad Media. En 1271 se
redactó los estatutos del gremio de vidrieros y, a finales de ese siglo la producción de vidrio se trasladó
a la isla de Murano, cuyos vidrios se comercializaron por toda la cuenca mediterránea y en el norte de
Europa, a partir del siglo XV, cuando en Murano se comenzó a denominar cristillo (del italiano cristal
de roca), al vidrio incoloro, cristalino, obtenido mediante la purificación y limpieza de las materias
primas y la adición de manganeso para decolorar la masa vítrea. Asimismo, la adición de óxido de
estaño durante el proceso de fusión les permitió crear un nuevo tipo de vidrio blanco denominado
lattimo (de latte, leche en italiano), al que siguió la recuperación de la técnica de vidrio mosaico o
9
millefiori. En el siglo XVII introdujeron nuevas técnicas acordes al gusto barroco como el vidrio filigrana
y el vidrio helado.
A fines del siglo XVII, el inglés George Ravenscroft descubrió el cristal de plomo, que revolucionó las
posibilidades del vidrio. En 1676, al añadir minio al vidrio en fusión creó vidrios similares al cristillo
veneciano, con lo que nació el cristal, un vidrio realmente similar al cristal de roca. A finales del siglo
XVII e inicios del siglo XVIII, en Bohemia y los estados alemanes, se sustituyó el plomo por fundentes
potásicos de gran calidad, con la intención de aplicar al cristal las técnicas de talla y grabado de
piedras duras.
Alrededor de 1830 surgió la técnica del vidrio prensado, que dio lugar a la mecanización de sistemas
decorativos como el grabado al ácido y la pintura. Esto dio lugar a que surgiera primero el
movimiento Arts and Crafts, liderado por William Morris; y luego el Art Nouveau, que contribuyó a la
recuperación de la técnica de la pasta de vidrio. El famoso vidriero Émile Gallé, que fue el máximo
representante de ese movimiento estético, pues basándose en la técnica del vidrio camafeo, creó
piezas extraordinarias. Alrededor de 1910 cambió la apreciación estética y se comenzó a esquematizar
las formas, lo que dio origen al movimiento Art Déco, cuyo máximo exponente en vidrio fue René
Lalique, “quien trabajó siempre con la exigencia de crear objetos decorativos y frascos de perfume,
utilizando para ello la tecnología industrial, pero manteniendo en sus formas y materiales el alto nivel
de la calidad artesanal.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, I:20]
La colaboración entre la industria vidriera francesa y algunos artistas destacados originó el movimiento
Studio Glass, que conjugó el trabajo de artistas y técnicos industriales en búsqueda de nuevas
posibilidades para el vidrio.
2.2 Naturaleza del vidrio
El principio de fabricación del vidrio ha permanecido invariable desde sus comienzos, pues las
principales materias primas y las temperaturas de fusión no han sido modificadas. Sin embargo, las
técnicas se han transformado para conseguir un proceso de producción más acelerado, y los
investigadores han elaborado diferentes compuestos para combinarlos con el material bruto y así
variar las propiedades físicas y químicas, de manera que sea possible disponer de una amplia gama
de vidrios para diversas aplicaciones.
2.2.1 Naturaleza física y química del vidrio
El vidrio es un material de síntesis cuyo principal ingrediente es la silice, que es obtenida a partir de
arena, pedernal o cuarzo el cual actúa como el agente vitrificante, que es el material que le da la
característica vidriosa, además de este material necesita un fundente para bajar el punto de fusión del
vitrificante (potasa, sosa) y un estabilizante (cal) para conseguir un vidrio no soluble.
La silice se funde a temperaturas muy elevadas para formar el vidrio, esta se expone en un reactor de
fusión, en donde se calienta una mezcla de arena silícea (arcillas) y óxidos metálicos secos
pulverizados o granulados. En el proceso de la fusión pasa de sólido a formar un líquido viscoso y la
masa se hace transparente y homogénea a temperaturas mayores a 1000ºC. Al sacarlo del reactor, el
vidrio adquiere una rigidez que permite darle forma y manipularlo.
Una de las cualidades del vidrio es su estado amorfo; es decir, se trata de un sólido que no es
cristalino, sino tiene una estructura molecular más aproximada a un líquido.
10
Si este fluido se enfría de manera controlada hasta el punto de solidificación, los átomos no tienen
libertad de movimiento para recuperar la estructura ordenada que tenían y quedan como congelados,
tomando una estructura semiordenada que recuerda la de los líquidos pero, a diferencia de éstos, los
átomos del vidrio no se pueden desplazar y únicamente vibran alrededor de posiciones fijas.
Como consecuencia de su estructura semiordenada, el vidrio no presenta una estructura cristalina ni

tiene una temperatura de fusión determinada, sino que ésta varía gradualmente a lo largo de un
intervalo, de tal manera que el vidrio se va reblandeciendo progresivamente.
Esta peculiaridad física hace del vidrio un material transparente, como los líquidos. A diferencia del
cristal de cuarzo, que sí tiene una estructura atómica ordenada donde las sucesivas capas de átomos
dispersan la luz, la falta de dicha estructura convierte al vidrio en un material transparente que permite
el paso de la luz.
2.2.2 Componentes del vidrio
Las materias primas que en general se utiliza en la fabricación de vidrio se agrupan, según los
diferentes papeles que desempeñan en su elaboración, en cuatro grupos: vitrificantes, fundentes,
estabilizantes y materias primas secundarias.
• Vitrificantes. El elemento básico utilizado como vitrificante es la sílice en forma de dióxido de sílice
o SiO2, en 60 a 80 % de su peso. Cuando el dióxido de sílice se funde se transforma en un líquido
espeso y viscoso. A esta materia, que constituye aproximadamente las tres cuartas partes del
vidrio, se le añaden otros materiales para bajar su punto de fusión, endurecer, colorear o
decolorar el vidrio resultante.
• Fundentes. Se debe añadir elementos que se denomina fundentes para favorecer la formación del
material y facilitar su fusión rebajando la temperatura. A lo largo de la historia han existido dos
tipos básicos de vidrio en función de los fundentes utilizados, de carácter sódico o potásico
(extraídos de plantas o minerales en diferentes épocas), los cuales han generado lo que
conocemos como vidrios sódicos o potásicos.
• Estabilizantes. Los estabilizantes son necesarios para otorgar dureza a la materia vítrea y suelen
aportarlos a la mezcla básica elementos de carácter cálcico. Sin ellos el vidrio sería un material
soluble hasta en el agua. Algunos autores antiguos hablan de la utilización de conchas
pulverizadas añadidas a la arena para proporcionar más dureza al vidrio, aunque los recientes
estudios analíticos de vidrios arqueológicos demuestran que comúnmente se utilizó, como aún hoy
en día, la cal. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003]
2.2.3 Agentes colorantes
“Gran parte de los vidrios antiguos presentan una coloración debida a las impurezas contenidas en los
materiales de fusión y por el método de cocción. En la actualidad, la coloración del vidrio se realiza
mediante la adición de pequeñas cantidades de óxidos metálicos o incluyendo en el proceso de fusión
fragmentos de vidrio coloreado, entre otros sistemas. La creación de un vidrio de color no es el
resultado único de la adición estos óxidos o materiales, pues el resultado final también depende de los
componentes del vidrio y de los efectos de oxidación causados en el horno, así como las valencias de
los minerales utilizados, por ejemplo, el óxido de hierro puede crear un vidrio azul en forma de óxido
ferroso (FeO), o generar uno verde a partir de óxido férrico (Fe2O3). También influyen en la
11
coloración, además de la naturaleza del vidrio, la temperatura de fusión y la duración de dicho

proceso, entre otros factores.” [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 2:27]
2.2.4 Clasificación de los vidrios según su presentación
Existen diferentes presentaciones de vidrios en el mercado, todas aptas para trabajar las técnicas de
fusión (ver anexo 2). La dificultad técnica en las diferentes formas de trabajo con el vidrio ha creado la
necesidad de plantear la utilización de vidrios de diferentes características y esto se ha beneficiado a la
vez por el complejo sistema tecnológico utilizado en la actualidad para fabricarlos.
• Vidrio plano soplado. El vidrio plano soplado, por sus características particulares, es uno de los
de mayor calidad, utilizados tanto en vidrieras como en vidrios fundidos o termoformados.
Siguiendo el proceso de fabricación manual antiguo, empleado por los vidrieros de la Edad
Media, se realiza mediante la creación de una masa de vidrio fundido, el cual, al abrirse y
aplanarse, constituye la lámina de vidrio. También se puede realizar a partir de la formación de
una esfera, que al convertirse después en un disco permite ser cortado. El interés del vidrio plano
soplado a boca reside curiosamente en sus irregularidades: las diferencias de grosor, las burbujas
y en el hecho de que, gracias a su elaboración artesanal, cada plancha es una pieza única.
• Vidrio flotado (también llamado float o de ventana). Se denomina flotado debido al proceso de
fabricación, que consiste en fundir el vidrio en un horno de balsa para continuación hacerlo pasar
a una cámara en la que existe un baño de estaño fundido, en el cual el vidrio flota. El material se
estira y avanza horizontalmente, sale de la cámara y pasa por un horno de recocido y, finalmente,
es cortado. Este proceso, inventado en 1959, permite fabricar un vidrio económico que sirve
básicamente como elemento de cierre de ventanas, aunque también se emplea para crear piezas
de vidrio artesanalmente mediante técnicas como el termoformado.
• Vidrio plaqué. El vidrio plaqué nació en la Edad Media como respuesta a la necesidad de aclarar
el vidrio rojo, que en aquel entonces, se realizaba añadiendo óxido de cobre y limaduras de hierro
al crisol. El resultado era un vidrio muy opaco y poco útil para realizar vidrieras, pues generaba
manchas muy oscuras en las composiciones, La solución fue soplar a la vez un vidrio de dos
capas: una roja y otra incolora para conseguir una placa en la que el vidrio rojo ocupara la mitad
de su grosor original. Esta técnica se ha venido utilizando desde entonces para obtener vidrios de
dos capas, una de ellas incolora o de dos colores, muy aptas para crear efectos de color y para
que mediante el rebaje de una de ellas con ácido clorhídrico o el chorro de arena, jugar con
diferentes matices de color.
• Vidrios impresos. Los vidrios impresos son el resultado de verter la masa en un molde y mediante
la acción de un rodillo estirar el vidrio hasta constuir una lámina. Si este rodillo presenta una
ligera textura, ésta se traslada a una de las caras de la lámina, creando un vidrio con una cara
texturada y la otra lisa. Por su aspecto de vidrio antiguo, se denomina comúnmente vidrio catedral
y presenta una variedad infinita de coloraciones. Los vidrios impresos suelen ser translúcidos e
incoloros y se realizan mediante un proceso similar al anterior. En este caso, el rodillo traslada a la
lámina diferentes texturas o deformaciones de carácter geométrico o abstracto, que crean
interesantes efectos lumínicos.
• Dalla. La dalla es una especie de ladrillo de vidrio que se realiza colando vidrio dentro de un
molde. Por lo común, sus dimensiones oscilan entre los 15 X 20 cm y los 20 X 30 cm, con un
12
grosor de 2 a 3 cm. El vidrio de dalla puede utilizarse en la creación de vidrieras de cemento o

como elemento de fusión para realizar obras en pasta de vidrio.
2.2.5 Técnicas para la reutilización del vidrio
Existen varias técnicas para la reutilización del vidrio, entre las cuales se encuentra el mero reciclaje,
que consiste en la elaboración del mismo tipo de artículos en los que antes se usó el material; el vitral,
que es una composición artística de trozos de vidrio unidos por barras de plomo; el mosaico de vidrio,
que es también una composición de trozos de vidrio fijados sobre una base, que puede ser una pared
u otra base cualquiera; y la vitrofusión, que consiste en fundir el vidrio a altas temperaturas para
aplicarlo a otros materiales, como la cerámica, para hacer esmaltes vítreos, o para elaborar otros
artículos de vidrio.
2.3 Vitrofusión
Vitrofusión es un término utilizado para describir el vidrio que se ha expuesto a tratamiento térmico. Al
fundirse el vidrio adquiere gran plasticidad y se moldea mediante diferentes técnicas a temperaturas a
partir de 593ºC (1,100ºF).
• Vidrios compatibles. Dado que dependiendo del coeficiente de dilatación y otras características
propias de las diversas clases de vidrio (ver 2.3.1 Características y comportamiento del vidrio
fundido), éstos se comportan de diferente manera al fundirlos, se fabrica vidrios compatibilizados
aptos ser utilizados en técnicas como la vitrofusión, los cuales poseen una misma composición
química para que se comporten de igual manera en los diferentes procesos de termoformado.
Usualmente, al fundir vidrios de composición desigual se experimentará problemas, entre ellos que
al fusionarse, las capas se cuarteen. En el caso de mezclar diferentes vidrios machacados en un
proceso de pasta de vidrio, se comprueba que al abrir el molde aquéllos no han ocupado del
modo deseado la forma de éste, o aparecen grietas de distintas calidades en el objeto al
completar la curva de recocido.
• Vidrio para fundir (Cullet). Para elaborar piezas mediante la técnica de pasta de vidrio se necesita
contar con vidrio apto para ser fundido en el molde. Si no se plantea la posibilidad de crear un
vidrio propio, la forma más sencilla y eficaz de trabajar es adquirir cascotes de vidrio para
reducirlo a la granulometría deseada. El problema de comprar fragmentos de vidrio de desecho,
es que será casi imposible conocer su composición exacta, comprometiendo la exactitud al
calcular las curvas de temperatura.
El vidrio concebido especialmente para ser fundido, no presenta impurezas o restos de suciedad, lo
que evita tener que hacer una limpieza exhaustiva y el peligro de burbujas o coloraciones no
deseadas al final del proceso, pero su costo es levemente más alto que el del vidrio de desecho.
• Fritas. Las fritas son vidrio machacado y separado por cedazo en diferentes grosores. Se obtiene
desde vidrio pulverizado a trozos de 3mm. Los vidrios pulverizados tienden a producir colores
opacos si se utilizan en grandes grosores debido a la cantidad de burbujas de aire que quedan
atrapadas en la masa fundida.
Se las puede obtener de dos maneras, en frío, machacando el vidrio con un mortero de porcelana
o molino de bolas de ágata, aunque el uso de herramientas metálicas puede dejar residuos que lo
manchen; y en caliente, aprovechando el choque térmico, se introduce trozos de vidrio en un
13
recipiente de acero inoxidable, se calienta éstos a temperaturas entre 500 y 600ºC y se los enfría
súbitamente depositándolos en agua fría. Después y con la ayuda de cedazos de diferentes
medidas se los separa en granos de diferentes medidas.
• Vidrio reciclado. El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de

veces que puede ser reprocesado. Al reciclar el vidrio no pierde propiedades y se ahorra una
cantidad de energía de alrededor del 30% con respecto al vidrio nuevo.
Para su adecuado reciclaje el vidrio debe ser separado y clasificado según su color, una
clasificación general es la que divide a esta clase de vidrios en tres grupos: verde, ámbar o café y
transparente; siempre y cuando se trate de vidrio de las mismas características físico-químicas.
2.3.1 Características y comportamiento del vidrio fundido
El comportamiento del vidrio está definido por sus características físicas, definidas a su vez por su
disposición molecular. Su estructura de sólido amorfo condiciona su comportamiento frente al
calentamiento y al enfriamiento durante un ciclo de cocción, cuya complejidad depende de éste.
En la mayoría de sustancias, la movilidad de las moléculas a la temperatura de fusión es lo
suficientemente alta (baja viscosidad) para permitir el agrupamiento molecular, que da como resultado
una estructura cristalina. Este paso de estado sólido a líquido (o a la inversa) ocurre repentinamente
durante la fusión. Sin embargo, al calentar un vidrio éste se ablanda y luego se torna fluido de manera
continua, sin experimentar ningún cambio brusco. Las moléculas se mueven libremente, permitiendo su
flujo. Al enfriarse el vidrio fundido, la movilidad de las moléculas se hace cada vez menor y se fijan en
forma desordenada (estructura amorfa) [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003].
El punto en que la mezcla vítrea pasa de estado sólido al líquido viscoso, varía entre los 1300ªC y los
1500ªC. Una vez realizada la mezcla, alcanza consistencia sólida de forma gradual, mediante un
proceso de enfriamiento lento hasta adoptar su aspecto característico de material sólido transparente.
El vidrio se modela en caliente, durante el poco tiempo en que permanece entre el rojo amarillo y el
rojo naranja. [http://museovidrio.vto.com/v1a.htm]
2.3.2 Compatibilidad
El concepto de compatibilidad se basa en el comportamiento de dos o más vidrios puestos en contacto

al ser expuestos a ciclos de cocción. Dos vidrios son compatibles si, una vez concluido el ciclo de
cocción, no presentan tensiones internas que pueden facilitar o provocar la separación de las partes, el
agrietamiento y la rotura del objeto. Así pues, se considera que compatibilidad es la propiedad que
tienen los vidrios de unirse. Tradicionalmente, se consideraba que la compatibilidad del vidrio la
definía su coeficiente de dilatación. Sin embargo, esta apreciación reduce de una manera muy
simplista la explicación de un fenómeno en el que también se encuentra involucrado otro parámetro,
la viscosidad.
2.3.3 Coeficiente de dilatación
El coeficiente de dilatación es el número que expresa el porcentaje de expansión del vidrio respecto de
la temperatura. Está determinado por el cambio de dimensión que experimenta el vidrio por cada
grado centígrado que aumenta la temperatura. Así pues, cuanto mayor sea su coeficiente de
dilatación, mayor será la expansión del vidrio.
14
Este coeficiente se determina mediante de ensayos de laboratorio o cálculo matemático y se basa en

los elementos que componen la fórmula del vidrio, pero no considera parámetros como determinadas
variaciones en los materiales utilizados para fundirlo o porcentajes de óxido de los colorantes.
2.3.4 Viscosidad
La viscosidad es una característica propia de los fluidos, en especial de los líquidos. Y es la resistencia
que ofrece el fluido al movimiento relativo de sus partículas (moléculas). La viscosidad depende
directamente de la temperatura y varía con ella. Por lo general, en los líquidos la viscosidad aumenta
al bajar su temperatura. Así, en el vidrio, al aumentar la temperatura disminuye su viscosidad, esto es,
las moléculas aumentan sus movimientos de traslación. Cuando se produce el enfriamiento a
temperatura ambiente, las moléculas prácticamente pierden el movimiento de traslación, se mueven
tan despacio que nunca encuentran la orientación adecuada para formar un sólido cristalino y
mantienen una estructura primaria de líquido sobreenfriado.
2.3.5 Prueba de compatibilidad
El único sistema fiable para comprobar si es posible combinar vidrios determinados es efectuar una
prueba de compatibilidad. Esta prueba sirve para comprobar de modo fehaciente la compatibilidad o
la incompatibilidad de los vidrios, ya que en ella se dan condiciones (en cuanto a combinación de
vidrios y ciclo de cocción) similares a las que se producirán durante el proceso de creación de la pieza.
Este sistema permite realizar varias pruebas a la vez y sirve asimismo para comprobar posibles cambios
de color en los vidrios una vez horneados.
Para efectuar la prueba se debe cortar una tira de vidrio flotado (el denominado "vidrio de ventana") u
otro tipo de vidrio de 2,5 a 3 cm de ancho y unos 15-20 cm de largo. Sobre esta tira se dispone
tantos cuadrados (de 1,5-2 cm de lado aproximadamente) como vidrios se desee probar, con una
separación de aproximadamente 2 cm. A continuación, se introduce éstos en el horno y se eleva la
temperatura hasta 830-860 °C, luego se procede al enfriamiento de mantenimiento durante 15
minutos, hasta que la temperatura baja a 525-530 °C. Una vez finalizada la cocción y enfriamiento
del vidrio a temperatura ambiente, es posible observar las tensiones internas mediante una lámpara de
luz polarizada.
2.3.6 Ciclo de cocción

Ciclo de cocción
La cocción, sea cual fuere la técnica empleada
Precalentamiento Cocción Enfriamiento
para la creación de objetos, consta de una serie
de fases previamente establecidas y definidas, a
Temperatura
su vez, por el especial comportamiento del vidrio

fundido. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003]
Del ciclo de cocción depende por completo el

éxito del trabajo a realizar. Por ello es
imprescindible conocer cada una de las fases de Tiempo
éste (ver figura 1). Figura1: Curva de fundición de vidrio al horno.
Fuente:http://www.vidriofundido.com/
• Calentamiento inicial. La primera fase del
ciclo de cocción consiste en el calentamiento inicial del vidrio, desde la temperatura ambiente
hasta un valor ligeramente superior al punto de tensión. Esta fase se debe desarrollar
15
paulatinamente, mediante una curva suave pero pronunciada de aumento de temperatura. Con
ello se evita el choque térmico, causado por un aumento brusco de la temperatura (salto térmico).
Durante esta fase, el vidrio aún es sólido, se va tornando más fluido paulatinamente una vez
superado el punto de tensión.
• Punto de tensión. Hasta este punto el vidrio aún es un sólido rígido, sin ninguna tensión. Está
definido por la temperatura máxima durante el calentamiento y la mínima durante el enfriamiento.
• Calentamiento rápido. La siguiente fase se desarrolla desde un valor superior al punto de tensión
hasta la temperatura de trabajo requerida. Esta última siempre depende de la técnica empleada y
las necesidades de cada objeto; por ejemplo, es mayor si se quiere realizar un objeto con molde,
lo que permite una fundición completa. Esta fase se debe desarrollar de manera rápida,
aumentando considerablemente la temperatura en poco tiempo, de manera que la curva de los
parámetros sea lo más pronunciada posible. En esta fase, el vidrio se tornando cada vez más
fluido.
• Punto de ablandamiento. Este punto está definido por la temperatura a la cual el vidrio se
deforma rápidamente bajo su peso, de manera visible, y se adhiere sobre otras superficies. La
viscosidad del material ha disminuido, por lo que ha aumentado la fluidez.
• Temperatura de trabajo. Esta temperatura permite dar forma al vidrio. La viscosidad del mismo
será la más baja de todo el ciclo. Su valor variará en función del vidrio utilizado.
• Enfriamiento rápido. Una vez acabado el calentamiento, se inician las fases de enfriamiento. La
primera de ellas es el enfriamiento rápido. En esta fase se enfría el vidrio para que la temperatura
de trabajo descienda hasta el punto de templado, lo cual se acelera abriendo el horno. Durante
esta fase el vidrio pasa por la zona de desvitrificación, por lo que la disminución de temperatura
debe ser lo más rápida posible.
• Punto de temple. Este punto, también denominado de recocido, está definido por la temperatura a
la cual las tensiones internas del vidrio se eliminan mediante la estabilización del material a dicha
temperatura durante un período determinado (enfriamiento de mantenimiento).
Una vez alcanzado el punto de templado se inicia el recocido. Por recocido se entiende el paso
que engloba las fases finales del ciclo de cocción, desde el enfriamiento de mantenimiento hasta
que el vidrio vuelve a la temperatura ambiente. Con el término templado se designan las dos fases
que conlleva el enfriamiento desde el punto de templado hasta el punto de tensión.
• Enfriamiento de mantenimiento. Durante está fase la temperatura del vidrio se mantiene estable
por un tiempo definido. Ello sirve para eliminar las tensiones internas. También se estabiliza la
temperatura del vidrio y la del horno. El tiempo depende directamente del grosor del vidrio en
cuestión.
• Enfriamiento controlado. Durante esta fase se debe disminuir la temperatura del horno para
permitir el enfriamiento del vidrio desde el punto o temperatura de templado hasta el de tensión.
El vidrio se va tornando menos fluido paulatinamente (aumenta su viscosidad), aunque sin la
consistencia de un sólido. La curva de parámetros debe descender suavemente. También se
elimina las tensiones internas disminuyendo algo la temperatura por un período prolongado. Si la
combinación entre disminución de temperatura y tiempo no se hace correctamente, aparecerán
16
tensiones internas en el vidrio una vez finalizado el ciclo de cocción, lo que puede ocasionar
agrietamientos, roturas o la destrucción total del objeto.
• Enfriamiento a temperatura ambiente. En la última fase del ciclo, la temperatura desciende desde
el punto de tensiones hasta la temperatura ambiente. Hay que evitar que el objeto sufra un salto
térmico. La curva debe ser suave, no tan larga como en la fase anterior.
Es importante señalar que la curva de ciclo de cocción, esto es, la temperatura y el tiempo,
dependerán siempre del vidrio empleado. Otros factores de los que depende directamente la
curva son la cantidad y el grosor del vidrio empleado, la técnica utilizada y el resultado final que
se quiera conseguir. Asimismo, es importante tener en cuenta las características propias del horno,
el poder calorífico o las posibilidades de programación, así como el tipo y la situación de las
resistencias, ya que afecta la distribución del calor (ver figura 1).
2.3.7 Desvitrificación
Por desvitrificación se entiende la formación de cristales en el vidrio. Se produce una separacion y

agrupamiento de cristales en la superficie, que tiene la apariencia de estar cubierta por una película
opaca.
Este proceso, que es muy lento a causa de la elevada viscosidad de los vidrios a esta temperatura,
resulta aún más lento y dificultuoso cuanto menor es la temperatura. [Beveridge, Pascual y Domenech,
2003] La temperatura de desvitrificación es característica para cada vidrio e indica la temperatura por
encima de la cual el vidrio no puede cristalizase. Por debajo de esta temperatura y si se mantiene el
tiempo suficiente, se puede producir desvitrificación, separándose los cristales cuya composición
dependerá de la del vidrio. Aparte de estos parámetros existen factores externos que favorecen la
desvitrificación y la suciedad superficial de los vidrios es uno de los principales.
2.4 Procesos técnicos
El trabajo del vidrio mediante técnicas de cocción exige un conocimiento profundo de determinados
aspectos para un mejor manejo del material, iniciando con procesos previos al sometimiento del vidrio
a altas temperaturas, procedimientos generales de limpieza, el corte y la confección de prototipos y
moldes.
2.4.1 Limpieza
La limpieza de los vidrios es un aspecto primordial antes de iniciar cualquier proceso. Este paso, por
simple y obvio que parezca, resulta imprescindible. Debe efectuarse previamente a cualquier proceso
técnico, pues así se evitan efectos no deseados.
La suciedad depositada sobre la superficie del vidrio, ya se trate de partículas o polvo o de residuos
grasos dejados por el contacto de las manos, favorece la desvitrificación superficial. En el caso de
objetos realizados con pasta de vidrio, es necesario eliminar también las partículas y el polvo
depositados entre el vidrio machacado. Finalmente, el uso de determinados materiales durante la
cocción también suele requerir limpiezas finales.
A continuación se muestra algunos sistemas de limpieza según las diferentes presentaciones del vidrio.
En todos los casos hay que secar éste perfectamente tras la limpieza.
17
• Limpieza de vidrios planos. Los vidrios planos, sean cuales fueren sus dimensiones, se limpian
perfectamente por las dos caras hasta eliminar todo resto de partículas, trazas de elementos
grasos o marcas de rotuladores, por ejemplo. Ésta limpieza se efectúa mediante varios productos.
Entre ellos el Alcohol o vinagre; estos productos se emplean frotando la superficie del vidrio con
un fragmento de papel de cocina. El alcohol metílico es muy práctico para eliminar marcas de
rotuladores, puede dejar un leve residuo sobre la superficie que puede provocar desvitrificación. El
vinagre, por el contrario, no deja residuo alguno y es inocuo para las personas y el medio
ambiente.
El detergente líquido para vajillas también es adecuado para la limpieza de vidrios; luego se
aclaran y se dejan secar. Resulta muy práctico para pequeños fragmentos. Se sumergen éstos en
un baño de agua con detergente, se dejan unos minutos y se aclaran.
• Limpieza de vidrio para fundir. Los fragmentos de vidrio

para fundir acostumbran a llegar al taller con un poco
de polvo. Para eliminarlo se limpian en profundidad, ya
sea bajo el grifo o sumergiéndolo en abundante agua
hasta desprenderse el polvo por completo (ver figura 2).
• Limpieza de vidrio machacado. El vidrio machacado o

frita, a causa de su proceso de manufactura, requiere
unos sistemas de limpieza muy específicos. En el caso
de fabricar caseramente vidrio machacado mediante un
mortero de hierro, es necesario eliminar las posibles
Figura 2. Proceso de limpieza de vidrio.
partículas metálicas con ayuda de un imán. Por otro Fuente: Beveridge, Pascual y Domenech, 2003
lado, tanto si se trata de vidrio machacado adquirido a
un fabricante como elaborado en el taller, es
imprescindible eliminar las partículas sólidas (polvo) que
se depositan entre los gránulos.
2.4.2 Cortes
El corte del material es el primer paso del trabajo después de

la limpieza.
El vidrio posee características mecánicas muy definidas, que lo

asemejan a los sólidos cristalinos. La rotura o fractura del
mismo se produce por tracción cuando llega a su límite de
resistencia: El corte es, de hecho, una fractura que se efectúa
marcando el vidrio con un cortador que produce una línea de
debilitamiento, la cual, al ser presionada por el lado contrario
(mediante un efecto mecánico), provoca la fractura (ver figura Figura 3. Proceso de corte de una
3). lámina de vidrio.
Fuente: Beveridge, Pascual y Domenech,
• Cortes rectos. Los cortes en línea recta presentan menos 2003
dificultad, ya que el uso de escuadra y cortador no
requiere destreza especial. Conviene tener en cuenta que cualquier trabajo de corte debe estar
perfectamente planificado, de otro modo, se puede echar a perder parte del material. La correcta
planificación redundará en el aprovechamiento del vidrio, lo cual reducirá los gastos de material.
18
• Cortes circulares. Los cortes circulares se efectúan con el compás de corte, una herramienta cuyo
fácil manejo no difiere del de un compás tradicional. En ocasiones, es preciso emplear aceite
lubricante para facilitar el marcado de la línea de debilitamiento del vidrio. Para obtener formas
circulares primero se debe cortar la plancha hasta dejar sólo 2 o 3 cm de vidrio alrededor de la
forma deseada.
• Acabado de cortes. Para pulir los cantos de las piezas de vidrio una vez cortadas, eliminando los
cantos vivos, se emplea la pulidora de perfiles. Para ello, se sitúa el vidrio plano sobre la base
perforada de la pulidora y seguidamente se acerca el canto que se desea pulir, poniéndolo en
contacto con la muela que gira a gran velocidad [Idem]. También es posible rebajar los cantos
frotando con un papel de lija al agua previamente humedecido.
2.4.3 Prototipos y moldes
Otro aspecto primordial del proceso es la reaIización de prototipos y moldes, por lo que es necesario
conocer los sistemas y procesos para la realización de prototipos y moldes, ya sean únicos o para
confeccionar objetos en serie.
• Prototipos. Por prototipo se entiende el original o modelo de algo, que sirve para realizar otros
objetos iguales. Los prototipos pueden ser únicos, por ejemplo, un modelo realizado en cera que
se funde una vez confeccionado el molde, o para la realización de objetos en serie.
• Moldes. Un molde es cualquier objeto con una forma determinada, que permite habitualmente en
su interior, aunque en ocasiones también en su exterior, dar forma al vidrio mediante un proceso
de cocción. Cualquier objeto que soporte las temperaturas de cocción puede utilizarse como
molde; sin embargo, la mayoría de veces es necesario confeccionar moldes propios a partir de la
forma deseada, a partir de un prototipo. Las posibilidades formales, materiales y técnicas
empleadas para la confección de moldes abarcan un campo bastante amplio de recursos, la
técnica más común es la utilizada en la industria cerámica, para la cual se realiza moldes de yeso
o escayola.
2.5 Técnicas de conformación
La técnica de vitrofusión es la técnica empleada para conseguir placas de vidrio homogéneas

mediante la fusión de diferentes placas de color con el mismo coeficiente de dilatación sobre una
superficie base, elevando todo el conjunto a temperaturas próximas a 820ºC para fundirlo en una sola
pieza libre de tensiones.
El arte de fundir el vidrio es una técnica muy antigua procedente del soplado que ha sido
redescubierta en los últimos años, despertando el interés de artistas y artesanos . El principio
fundamental en que se basa la técnica de vitrofusión es el de compatibilidad entre los vidrios a fundir.
2.5.1 Fundición
Por fundición se entiende el proceso de unir dos o más vidrios para confeccionar una pieza. Es un
término genérico que engloba varias técnicas cuya característica común es la creación de objetos
planos elaborados a partir de la superposición de capas de vidrio.
Las técnicas de fundición son la fundición parcial, la fundición total y las inclusiones. La principal
diferencia entre la fundición parcial y la total radica en la temperatura de trabajo alcanzada,
19
parámetro que deteminina el resultado y el aspecto formal de la pieza. La técnica de inclusiones se

basa en colocar una pieza de determinado material entre dos vidrios, de tal manera que quede
laminada entre ellos.
• Fundición parcial. La fundición parcial es la técnica o proceso de fundición que se lleva a cabo a
menor temperatura. Entre los 730ºC y los 760°C se produce la fundición parcial del vidrio, esto
es, las diferentes capas se unen y sus bordes y vértices adquieren una forma redondeada. La
fundición parcial difiere de la fundición total en que los vidrios de la primera no se amalgaman, el
volumen general se mantiene, conservando los vidrios su disposición y grosor (ver anexo 4).
El ciclo de cocción para confeccionar una pieza mediante fundición parcial varía, obviamente,
dependiendo de las dimensiones de los vidrios y las capas que se superpongan. En el caso de la
fundición parcial se considera que la superposición de dos capas de vidrio configura, de hecho,
una capa y media. En determinados puntos de la pieza habrá dos capas, mientras que en otros
lugares sólo existirá la capa de vidrio de la base. Los diferentes grosores implican aumentar, los
tiempos de calentamiento y recocido. Por ello se considera que la superposición de tres vidrios
dará 2,5 capas y la de cuatro vidrios dará 3,5 capas.
• Fundición total. La fundición total es un proceso de fundición que se lleva a cabo a mayor
temperatura que la fundición parcial. Entre los 790ºC y los 835 °C se produce la fundición total
del vidrio, es decir, generalizando, el vidrio se funde por completo, las capas se tornan más
delgadas y las aristas se redondean. Su viscosidad también disminuye paulatinamente, se torna
cada vez más fluido, y a no ser que se encuentre en el interior de un molde, rebasa su forma
original. Si este vidrio permanece durante tiempo suficiente a la temperatura adecuada fluirá hasta
alcanzar un grosor estable. La disminución de viscosidad y la fluidez del vidrio ocasionan, a su vez,
problemas relacionados con el cortrol de volumen de las capas.
2.5.2 Termoformado
Por termoformado se entiende el proceso de dar forma al vidrio mediante el aumento de temperatura,
sin llegar en ningún caso al estado fluido del material. Se fundamenta en la propiedad del vidrio de
deformarse rápidamente bajo su peso, de una manera visible, y adherirse sobre las superficies cuando
alcanza el punto de ablandamiento. En este punto la viscosidad y la tensión superficial del material
disminuyen y aumenta la fluidez, lo cual provoca cambios en la forma a causa del peso del vidrio, o lo
que es lo mismo, por la acción de la gravedad.
• Técnicas de termoformado. Estas técnicas son el termoformado propiamente dicho y la caída libre.
Por medio del termoformado se consigue dotar al vidrio de la forma deseada a partir de moldes.
Según el caso y los efectos deseados, los moldes se pueden emplear por su parte interior o
exterior, estar confeccionados de diferentes materiales y servir para realizar objetos volumétricos o
piezas con relieves y texturas. Mediante la caída libre el vidrio adquiere una forma particular al
colgar libremente sobre o desde determinados elementos. La forma final se consigue a partir de su
deformación.
El termoformado es el resultado de una ecuación en la que se combinan múltiples factores.

Depende de aspectos tales como el tipo, grosor y tamaño del vidrio, la forma del molde y la
apertura, las variaciones de la viscosidad, esto es, la variación de la fluidez del vidrio respecto de
la temperatura, las variaciones de tensión superficial y el peso del material. De hecho se puede
considerar que el termoformado depende de una proporción entre el peso y la variación de la
20
viscosidad (por tanto, de la fluidez) y la tensión superficial respecto de las variaciones de

temperatura que se producen durante el ciclo de cocción del vidrio.
Nunca, durante el ciclo de cocción, debe el vidrio alcanzar un estado totalmente fluido. La
excesiva fluidez (baja viscosidad) debida a un exceso de calentamiento podría ocasionar
resultados indeseables, ya que haría que el material se depositara en la zona baja del molde o
que fluyera libremente en caso de moldes planos.
2.5.3 Vidrio colado
El vidrio colado y la pasta de vidrio son dos técnicas diferentes que comparten el mismo principio: la
creación de piezas confeccionadas con vidrio que mediante el ciclo de cocción adecuado, adquiere la
forma interior de un molde. Ambas requieren del empleo de moldes, aspecto que define el proceso de
trabajo.
El vidrio colado se basa en la creación de piezas disponiendo el vidrio fragmentado o en un solo

bloque en el interior del molde dando como resultado, una vez finalizado el ciclo de cocción, una
pieza en la que los fragmentos de vidrio se han fundido uniéndose más o menos íntimamente,
adoptando la forma interior del molde.
Para crear objetos de vidrio colado se pueden emplear diferentes tamaños de vidrio, desde polvo de
vidrio hasta gruesos gránulos o incluso piezas enteras. El tamaño de las partículas o gránulos del vidrio
constituye un factor sumamente importante en la realización de la pieza, ya que define la transparencia
y translucidez de ésta. Siendo que esta condiciona el aspecto final de la pieza. Cuanto menor sea la
granulometría del vidrio empleado mayor opacidad o translucidez tendrá la pieza resultante, ya que a
mayor cantidad de gránulos o partículas en un espacio determinado habrá mayor número de uniones
entre ellos. De la misma manera, cuanto mayor sea la granulometría del vidrio, menor opacidad o
translucidez presentará la pieza (ver anexo 4). [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, IV:105 ]
2.5.4 Pasta de vidrio
La técnica de pasta de vidrio consiste en disponer vidrio finamente machacado en pasta; mezclado con
agua o una solución de cola en el interior de un molde, dando como resultado, una vez finalizado el
ciclo de cocción, una pieza en la que las partículas de vidrio se han unido.
Con la pasta de vidrio o vidrio machacado es posible confeccionar desde piezas volumétricas de
paredes muy finas, piezas volumétricas macizas hasta piezas planas.
2.5.5 Inclusiones
Por inclusión se entiende cualquier cosa incluida o encerrada entre otras o dentro de otra. Las
inclusiones se consiguen disponiendo una pieza de material determinado entre dos capas de vidrio,
habitualmente transparentes, aunque también es posible emplear vidrios de color. De esta manera, se
efectúa el laminado de un material entre dos vidrios mediante un proceso de fundición con una
temperatura de trabajo entre los 760ºC y los 835ºC.
En el resultado formal final de las piezas con inclusiones intervendrán múltiples variables como el
material empleado para la inclusión, el tipo de vidrio, la superficie del vidrio en contacto con la
inclusión o la temperatura de trabajo. Uno de los aspectos más interesantes de las piezas con
21
inclusiones son los variados cromatismos y transparencias que ofrecen. Las inclusiones proporcionan a
los objetos de vidrio características formales y cromáticas que determinan su aspecto final. De hecho,
las inclusiones se pueden considerar una técnica que participa de la confección y de la decoración de
piezas. Los tiempos de calentamiento y enfriamiento de mantenimiento en relación con el tamaño y las
capas de vidrio son los mismos que rigen en para fundición total, en caso de emplear vidrio flotado
(de ventana) para hacer inclusiones.
2.5.6 Acabados
Existen diversas técnicas de acabado que se puede aplicar, entre las cuales la más usual es la
decoración sobre vidrio, que consiste en la aplicación de elementos decorativos –trozos de vidrio,
granillas, escamas o esmaltes– sobre la superficie del vidrio base.
• Esmalte sobre vidrio flotado
Elección de la cara del vidrio - como su nombre lo indica, en su proceso de producción el vidrio flota
sobre estaño líquido y la cara del vidrio en contacto con éste queda contaminada.
Cuando al esmaltar una pieza de vidrio, el esmalte no cubre éste en forma pareja sino que se cuartea
irregularmente como si la superficie lo estuviera rechazando, esa es la cara contaminada con estaño.
Para determinar cuál es la cara contaminada se utiliza un detector de estaño que, con luz ultravioleta,
permite verla. Otra forma, rudimentaria pero bastante efectiva, de detectar la cara contaminada del
vidrio flotado es inclinando el vidrio a 45%, dejando caer una gota de agua en la parte superior y
viendo como ésta se desliza sobre la superficie del vidrio. Si la gota corre directamente hacia abajo,
esa es la cara sobre la cual se debe esmaltar, si la gota corre en forma irregular y se cuartea, esa es la
cara contaminada.
• Elección del medio para dilución del esmalte. Para facilitar la aplicación de esmalte sobre vidrio es
importante también el medio en el cual se diluye el esmalte. Habitualmente se utiliza agua, pero
existen medios más viscosos que permiten cubrir el vidrio más fácilmente con una capa pareja de
esmalte.
• Diferentes maneras de aplicar óxidos o esmaltes sobre vidrio flotado. Los óxidos o esmaltes para
vidrio por lo general pueden aplicarse tanto sobre vidrio como entre dos vidrios, pero se debe
tener en cuenta, que el esmalte no tiene que estar en contacto con la cara contaminada con
estaño del vidrio, porque esto puede afectar los colores.
• Técnicas para la aplicación de los óxidos o esmaltes
Las técnicas más utilizadas para la aplicación de óxidos o esmaltes al vidrio flotado son tres:
• Pintura. Ésta es la forma tradicional de diluir el óxido o esmalte en un medio líquido y se aplica
con pincel. Existen diferentes medios para diluir la pintura en polvo, los más utilizados son el agua
y el alcohol.
• Estarcido. Esta técnica consiste en simplemente espolvorear el óxido utilizando un colador y

haciendo que, a través de golpes leves, el óxido caiga en forma de lluvia sobre el vidrio. Esto se
utiliza principalmente cuando se trabaja diseños con plantillas (stencils).
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• Pulverizado. Cuando se desea cubrir una superficie de forma rápida y pareja se utiliza un
pulverizador, manual o a motor, que permite esmaltar a través de un aerógrafo. Éste es un
mecanismo en el cual el aire a presión empuja el esmalte que contiene el recipiente y lo proyecta
sobre la superficie a pintar.
• Otros acabados
La técnica más conocida para colorear vidrio transparente es la de esmalte con óxidos y pigmentos,
pero además de ésta existe una gran variedad de técnicas de vitrofusión sobre vidrio flotado.
• Colores intensos. Muchas veces los colores intensos que se ven en las piezas son vidrios de colores
compatibles fundidos sobre vidrio flotado o la aplicación de polvo de vidrio de determinado color
sobre la superficie de la pieza. También hay vidrios con brillos metálicos llamados dicroicos y
vidrios que dorados o plateados.
• Texturas. Para lograr texturas se puede utilizar una gran variedad de técnicas, logradas a través
del uso de vidrio triturado a diferentes granulometrías y tratamiento térmico.
• Diferentes tipos de trituración del vidrio
Se puede triturar el vidrio de diversas maneras para lograr diferentes texturas, los tipos de trituración
más comunes son:
• Escamas. Son láminas de vidrio de 1mm de espesor que ya vienen fraccionadas y se las puede
conseguir en diferentes granulometrías. Pueden ser fabricadas en el taller, fragmentando el vidrio
en trozos muy pequeños y triturándolo a continuación en un mortero de cerámica.
• Vidrio en pasta. Ésta es vidrio finamente triturado combinado con agua para formar una pasta
semisólida que se aplica con espátula o con manga de repostería.
• Fritas. Son vidrio triturado grueso, como granos de sal, a diferentes granulometrías.
2.6 Superficie de fusión
Para llevar a cabo la técnica de vitrofusión es necesario contar con una superficie de fusión que se
denomina soporte.
Cuando el vidrio se reblandece tiene una gran capacidad para adherirse al material con el que esté en
contacto y es necesario preparar una superficie que sea antiadherente, para obtener una pieza limpia.
Este recubrimiento o imprimación, que en inglés se llama en shelf primer o kiln wash, es un aditivo que
funciona como separador durante la cocción y se puede aplicar con una brocha plana sobre la placa
de cocción. Estas placas suelen estar fabricadas de material refractario de alta densidad, como el
utilizado normalmente en la industria cerámica. Además de su relativa facilidad para adaptarse a
diversos trabajos y usos, la alúmina es un material cerámico versátil, muy utilizado como separador,
pues sus propiedades la hacen especialmente apta para aplicaciones en las que la temperatura es un
factor crítico.
En el capítulo siguiente se expone información básica acerca de la cerámica y sus procesos,

indispensable para fundamentar los procesos de aplicación del vidrio fundido a ésta.
23
CAPITULO 3
CERÁMICA
La aplicación de vidrio fundido a la cerámica implica el conocimiento previo de ésta, por lo que a
continuación se expone sus fundamentos y se describe someramente sus procesos de elaboración.
Capítulo 3 Cerámica
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar." El uso
moderno del término incluye a todos los productos que se elabora a partir de materiales inorgánicos no
metálicos y que se forman por acción del calor. La alfarería, que es uno de los oficios más antiguos de
la humanidad, es precursora de la cerámica, de la cual se ha desarrollado diferentes estilos y técnicas
en distintas partes del mundo.
3.1 Breve reseña del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador
Hablar de cerámica en El Salvador es referirse a una de las expresiones culturales más representativas
de la población salvadoreña. Los productos cerámicos que se elabora en el país poseen características
particulares: la presencia de una gran riqueza de mano de obra artesanal, especialmente en las zonas
rurales; una variedad considerable de objetos para usos diversos; y una demanda interna y externa que
ha venido sosteniendo esta producción. En el país, la labor artesanal en barro se divide en tres tipos:
alfarería, que comprende todos los objetos elaborados de manera artesanal con arcilla roja, extraída
en las cercanías del lugar donde se producen; cerámica, que comprende objetos elaborados ya sea de
manera artesanal o industrial, con todo tipo arcillas finamente procesadas, a los que posteriormente se
les aplica diversos acabados; y las ladrilleras y tejeras, donde se fabrica el ladrillo de obra y la teja de
barro (ver anexo 5).
En alfarería predominan las técnicas de modelado a mano y modelado en torno, con un uso limitado
de moldes. El producto es terminado con una cocción en horno al aire libre o en horno cerrado,
utilizando como combustible leña, hojas y estiércol. Se fabrican principalmente objetos de tipo
doméstico utilitario como ollas, comales, cántaros, sartenes, porrones (jarras), tinajas y objetos
decorativos, entre otros. Los centros alfareros más importantes se encuentran en los municipios de
Ilobasco, Cabañas; Guatajiagua, Morazán; Quezaltepeque, La Libertad; y Santo Domingo de
Guzmán, Sonsonate.
Ilobasco, destaca por su gran variedad de articulos decorativos y figuras en miniatura, conocidas como
sorpresas, que reproducen escenas de la vida cotidiana salvadoreña. Este arte se ha expandido en el
lugar y ha dado origen a la neoartesanías (creaciones que provienen de la combinación de otras
artesanías). Para su producción de utiliza el modelado a mano y los moldes de yeso que facilitan la
producción en serie.
Guatajiagua, cuya producción se caracteriza por su color oscuro con tonalidades que van del café
intenso al negro, que se obtiene gracias a una solución preparada con la semilla del árbol de nacazcol
(Caesalpinia coriaria). Su producción se centra en los comales con dos asas, tinajas y sartenes. Aunque
en menor cantidad, también trabajan la cerámica roja, con similar proceso de elaboración que la
cerámica negra, pero con un recubrimiento rojizo con técnica de engobe que se aplica en la etapa
final de su elaboración. Estas formas de coloración en las piezas se realizan con pigmentos naturales
procedentes de minerales y plantas obtenidas en la zona, lo que les brinda un valor agregado.
Quezaltepeque, produce la cerámica utilitaria y decorativa, hecha en torno y vidriada mediante un

proceso artesanal a base de plomo, que incluye sartenes, ollas, vajillas, candeleros, etc.
25
Santo Domingo de Guzmán, en donde tradicionalmente se elaboraba sólo comales y ollas, pero ahora
se ha agregado a la producción neoartesanías como cocinas ecológicas y macetas.
Otras manifestaciones del trabajo del barro como materia prima son las neoartesanías como vasijas
con diseños prehispánicos, que tiene mucha demanda. Las comunidades de San Juan El Espino, en
Atiquizaya, Ahuachapán y Santa María, Usulután, destacan por esta labor que tiene representatividad
en la comercialización interna y turística. San Juan El Espino, ha cobrado gran importancia en el
campo de la artesanía nacional, debido a que El Salvador es el único país donde se realiza réplicas
arqueológicas de vasijas, máscaras, perfumeras, utilizando técnicas ancestrales desarrolladas por los
antepasados de sus habitantes. Estas réplicas se inspiran en las piezas que se ha encontrado en el Sitio
Arqueológico de El Tazumal. En esa localidad, se elabora reproducciones de cerámicas Payu, del
período clásico tardío (650-900 D.C.) en Mesoamérica, que se describe como impresionantes réplicas
de piezas arqueológicas, con figuras amorfas de dioses mayas y de vasijas comunes a la época.
La cerámica se produce a través de la técnica de moldeado, utilizando moldes para la reproducción en

serie, aunque en algunos sectores también se utiliza el torno, lo que permite la creación de productos
simétricamente radiales, que luego pueden ser modificados por medio de diferentes técnicas de
conformación cerámica. La cocción se hace en hornos de ciclo abierto, hornos cerrados y en ocasiones
hornos eléctricos o de gas, que permiten un mejor control de la temperatura. Los objetos de este tipo,
son conocidos como cerámica tipo Mayólica y debe su nombre a la isla de Mallorca, que fue el centro
más importante en el último período de la producción hispano-morisca. Se caracteriza porque a la
pieza bizcochada se le aplica un esmalte que al efectuarse la cocción produce un color blanco opaco
sobre el que destaca la decoración en colores. Se necesitan dos procesos de cocción, en el primero se
obtiene la pieza en bizcocho y en el segundo se decora con diferentes pigmentos o colorantes y se
recubre para ser vidriada. El vidriado fue introducido en España por los alfareros hispano-moriscos de
Córdova, Sevilla, Murcia y Mallorca; y al momento de descubrirse América se adoptó las técnicas de
trabajo en dichos centros.
La producción de ladrillos y tejas, son actividades diseminadas en todo el país y en su elaboración se

utiliza moldes de madera e instrumentos muy simples como latas, guacales, etc. Las tejas y los ladrillos
son elementos indispensables en la construcción de viviendas en El Salvador y su cocción se efectúa a
altas temperaturas en hornos de cielo abierto.
3.2 Naturaleza de la arcilla
La arcilla, se formó a partir de las rocas ígneas a través de un proceso de envejecimiento geológico
que tuvo lugar hace milenios. Por exposición de la arcilla a una temperatura suficientemente alta se
puede transformar ésta nuevamente en una sustancia dura semejante a la roca, de gran durabilidad y
que a menudo es impermeable al agua y a los ácidos.
La naturaleza y el tipo de la cerámica están determinados por la composición de la arcilla, el método

de su preparación, la temperatura de cocción y los esmaltes que en ella se ha utilizado. Puesto que la
arcilla se puede encontrar a lo largo de los ríos, en los lagos y justo debajo de la superficie del suelo.
3.2.1 Naturaleza física y química de la arcilla
Desde la perspectiva química, la arcilla es un aluminosilicato hidratado, lo cual significa que contiene
alúmina y sílice, así como agua, combinadas mediante una reacción química, pero ninguna arcilla es
pura. Las arcillas varían en gran manera, debido a variaciones químicas de las rocas de las que
26
proceden y también porque cuando se las transporta se agrega a ellas materia orgánica que se
encuentra en el aire o el agua. Aunque la materia orgánica se quema y desaparece en la cocción, su
presencia afecta el comportamiento físico del material antes de la cocción. [Woody, Elsbeth S., 1993.]
Debido a la forma y al extremadamente pequeño tamaño de sus partículas, la arcilla tiene un área
superficial muy grande por unidad de volumen. Vista su forma en el microscopio, las partículas de
arcilla son planas y hexagonales. Estas partículas se unen entre sí y pueden deslizarse unas sobre otras
siempre que haya suficiente agua entre ellas. [idem]
El tamaño de las partículas puede variar por muchas razones, el proceso de envejecimiento puede
haber progresado de forma diferente, el transporte de la arcilla puede haber dado lugar a la
sedimentación de diferentes tamaños de partículas en diferentes lugares o el transporte puede haber
molido algunas de las arcillas en partículas finas. La textura, plasticidad y contractibilidad de las
diferentes arcillas varía en razón del tamaño de sus partículas. Las arcillas se clasifican dentro de una
gama muy amplia, ya que su comportamiento varía a diferentes temperaturas.
3.2.2 Clasificación de las arcillas
Existen diferentes clases de arcillas. Las diferentes condiciones geológicas que han dado lugar a la
formación de arcillas han producido arcillas de distintas composiciones químicas y estructuras físicas.
De esta amplia variedad se pueden distinguir ciertos tipos que son similares en origen, composición y
utilidad. En razón de su origen geológico, se puede clasificar las arcillas en dos grandes grupos,
arcillas primarias y arcillas secundarias.
Tabla 1 – Clasificación de las arcillas

[Elaboración propia con datos de Rhodes, D., 1990]
27
3.2.3 Clases de arcilla
• Caolín. El caolín es un tipo de arcilla primaria, aunque también existen tipos de caolín secundarios.
El tamaño de grano característico de este tipo de arcilla es grande. Debido a que el grano de esta
arcilla es grueso su plasticidad es baja, así como la contracción que presenta. En el caso de los
caolines secundarios la plasticidad puede variar a tal grado que se pueden encontrar algunos con una
alta plasticidad (ver anexo 6).
Este tipo de arcillas tiene poco contenido de impurezas minerales como el hierro. El contenido de sílice
y alúmina es alto en comparación con su contenido de hierro, lo que produce una elevada resistencia
a los aumentos de temperatura (refractariedad). Su grado de contracción es bajo debido al grosor de
sus granos y tiene poca resistencia cuando está seco. Se trata de una arcilla altamente refractaria, con
un punto de fusión por encima de los 1,800ºC.
• Arcillas plásticas. Las arcillas plásticas son un tipo de arcilla secundaria con alta plasticidad,
debido al tamaño de su grano que es más fino. Estas arcillas no son tan puras, pues contienen una
mayor proporción de óxido de hierro y algunas otras impurezas, además de ser más fusibles. Al igual
que todos los tipos de arcillas su composición química puede variar ampliamente. Si se las mezcla con
caolín, contribuyen a aumentar la plasticidad de éste, con lo que se obtiene una mezcla más
manejable. Estas arcillas no se pueden utilizar por sí solas, debido a su alto grado de contracción que
puede llegar hasta 20% (ver anexo 6).
• Arcillas refractarias. El nombre de arcillas refractarias hace referencia al tipo de arcillas que tienen
la capacidad de resistir el aumento de temperaturas sin fundirse. Cualquier arcilla que resista la fusión
hasta alrededor de los 1,500ºC se puede considerar refractaria, lo que significa que es relativamente
pura y libre de hierro [Idem]. Estas arcillas pueden tener diferentes características en lo que se refiere a
color, plasticidad y composición química, entre otras. Son útiles para elaborar gran variedad de
productos, principalmente para la fabricación de ladrillo refractario y otras piezas para hornos, estufas,
calderas, crisoles, etc.
También se utilizan como aditivos para las pastas de loza o las pastas para cajas refractarias en las que
se quiera aumentar la refractariedad (ver anexo 6).
• Arcillas para loza. Las arcillas para loza son un tipo de arcilla plástica, que maduran o vitrifican a
una temperatura de 1,200ºC a 1,300ºC [idem]. Su color de cocción va desde gris muy claro a gris
oscuro o marrón. Las arcillas para loza se encuentran en la clasificación de arcillas secundarias o
sedimentarias. La plasticidad de este tipo de arcillas es muy variada, las puede con la plasticidad
necesaria para un buen modelado y también puede haber arcillas que necesiten de la adición de otras
arcillas para mejorar su plasticidad.
• Arcillas para barro cocido. Este tipo de arcillas son también conocidas como arcillas corrientes, ya
que son las de uso más común. Las arcillas para barro cocido son sedimentarias. Su contenido de
hierro y otras impurezas le permiten compactarse y endurecerse a temperaturas entre 950ºC y
1,100ºC. Su coloración antes de la cocción puede ser roja, marrón, verdosa o gris, como
consecuencia de la existencia de hierro en su composición química. La combinación de sílice y alúmina
en la arcilla ayuda al proceso de vitrificación [Mattison, Steve.2006] (ver anexo 6).
Las tonalidades que pueden tomar después de la cocción varían, dependiendo de la arcilla y de las
condiciones de cocción, desde el rosa al rojo, marrón o negro.
28
La plasticidad de las arcillas para barro cocido puede ser muy variable. Existen arcillas de este tipo que
pueden ser muy plásticas y pegajosas; y otras cuyo contenido de arena y otros elementos pétreos
producen una arcilla de baja plasticidad. Por tal motivo, la selección de la arcilla para barro cocido
responde a las necesidades y características que se deseen para el producto final.
3.2.4 Características comunes de las arcillas
Aún cuando existe una diversidad de arcillas, todas comparten ciertas características, aunque en
diferente grado. Estas características son muy importantes, ya que casi todas las reglas que rigen la
manera en como debe trabajarse la arcilla pueden deducirse de ellas [Woody, Elsbeth S. 1993].
Las características comunes en la arcilla son:
Tabla 2 – Características comunes de las arcillas

[Elaboración propia con datos de Rhodes, D., 1990]
3.3 Procedimientos y técnicas de conformación
Las técnicas y procedimientos sólo pueden ser usados como directrices, ya que el conocimiento de
éstos permite un amplio rango de variación. Es importante conocer los procedimientos y esto sirve para
saber en que momento experimentar y conocer los límites del trabajo con la arcilla.
3.3.1 Preparación y manejo de la arcilla
Para preparar la arcilla antes de usarla no se necesita de procedimientos difíciles o complicados, ya

que está esencialmente preparada por la naturaleza; sólo necesita mezclarse con la cantidad correcta
de agua y limpiarse de materias extrañas, tales como arena o piedras.
Cuando se ha de mezclar entre sí dos o más materiales para formar una pasta de arcilla, o cuando la
arcilla deba tamizarse para eliminar las impurezas, se debe mezclar la arcilla con un exceso de agua.
En un depósito del tamaño adecuado, se debe verter agua en cantidad suficiente y agregar la arcilla,
cuidando de que todas las particulas de ésta se mojen completamente. Si la arcilla está en forma de
29
bloques requerirá bastante tiempo y revolver considerablemente para que éstos se deshagan y se
disperse las partículas. En la mayoría de arcillas el uso de un tamiz permite eliminar toda la materia
extraña. Se deja sedimentar la mezcla, se elimina el exceso de agua y después se deja secar por
evaporación hasta que se comienza a producir un cambio en la arcilla. Ésta parece más densa, más
untuosa y se percibe con una mejor textura al tacto y olor mohoso, a esta etapa se le llama
maduración de la arcilla, y es la etapa en la que la arcilla ya está lista para ser usada.
Para modelar y especialmente para tornear la arcilla se debe amasar ésta, para eliminar todas las
burbujas de aire que pudo haber adquirido en la preparación anterior, dispersar todos los terrones y
hacer la arcilla más suave y homogénea.
Todas las pastas de arcilla se deben amasar para homogenizarlas. El amasado básico distribuye
uniformemente las partículas y los aditivos, tales como el feldespato o el caolín. Este procedimiento
resulta más fácil si la pasta está un poco blanda.
Si la arcilla tiene buena consistencia, sólo se requiere que se le elimine las burbujas de aire, ya que el
aire atrapado forma bolsas cuando se expande durante la cocción, especialmente cuando se ha
utilizado la técnica de modelado con torno. En casos extremos, las bolsas de aire pueden explotar, lo
que causa cráteres en la superficie de la pieza e incluso puede llegar a romperla.
La pasta se puede amasar de distintas maneras, el amasado básico, consiste en separar en trozos y
volver a unirlos mediante la aplicación de fuerza con las manos, esta acción debe repetirse hasta que
la arcilla esté unificada.
El amasado en espiral, también conocido como amasado japonés, es la forma profesional y eficiente
de amasar. Esta forma de amasado consiste en dos movimientos entrelazados. La mano izquierda hace
girar y guía la arcilla mientras que la derecha hace el amasado, estos movimientos se repiten tantas
veces como sea necesario según la condición de la arcilla (ver anexo 7). Los profesionales con línea de
producción suelen utilizar una amasadora para este proceso, debido a la rapidez y a la producción de
grandes cantidades de arcilla lista para ser trabajada.
3.4 Técnicas de conformación
La plasticidad de la arcilla permite utilizar diferentes métodos para darle forma. Los tres métodos
básicos para modelar objetos de barro son: a mano, con torno y con molde. El método elegido
dependerá de varios factores, como, por ejemplo, el tamaño, la forma que se desee obtener; el uso del
objeto; y el número de objetos iguales que se necesite.
Las técnicas manuales, en las cuales las piezas se construyen mediante el estirado de la pasta en rollos,
placas o bolas de arcilla, generalmente unidas mediante la preparación de arcilla líquida llamada
barbotina, son las más primitivas. Dos piezas de cerámica trabajadas manualmente nunca serán
iguales, por lo que estas técnicas no son apropiadas para hacer juegos de piezas idénticas, como por
ejemplo vajillas, juegos de café, etc. Se puede combinar las diversas técnicas para crear diferentes
efectos y formas. A continuación se describe los métodos antes mencionados.
3.4.1 Modelado a mano
El modelado a mano ofrece grandes posibilidades de expresión, al mismo tiempo que estimula la
intuición del tacto como principal herramienta. Más que una técnica es un conjunto de ellas, por lo que
30
es muy versátil y permite al ceramista utilizar su imaginación para elaborar desde las piezas más
sencillas hasta piezas artísticas. Las técnicas propias del modelado a mano son:
• Técnica de bola, pella o pellizco. Es la forma más simple y primitiva de creación de piezas
cerámicas; es una técnica que se practica desde la época del neolítico. Se parte de una bola de
pasta cerámica e introduciendo el dedo pulgar en el centro de ésta, se va presionando con los
dedos, puliendo primero por el interior y después por el exterior, hasta obtener la forma deseada
con la ayuda de los dedos. De este modo se pueden hacer pequeñas piezas de formas simples.
Cuando por la evaporación y absorción del agua por el calor de las manos surgen grietas en la
pieza, esto se soluciona humedeciendo la pasta con la mano o con una esponja natural húmeda,
alisando al mismo tiempo la estructura. (ver anexo 7)
De este método existe una variante, que consiste en aplanar una pequeña bola de pasta cerámica
hasta conseguir el grosor deseado, para luego levantar los bordes hasta lograr la forma deseada.
Una vez hecho esto, se pule el exterior con los dedos o con una herramienta de mano.
• Técnica de rollos. En ésta se utiliza rollos de pasta cerámica, de grosor variable, según el tipo y
volumen de la pieza. Así fue elaborada la cerámica prehistórica, descubierta en muchos lugares.
Para la realización de piezas con esta técnica, primero se debe realizar la base, para la cual se
aplana una bola de pasta cerámica hasta conseguir el grosor deseado. Después se forman largos
rollos de pasta cerámica y se dispone éstos en espiral ascendente alrededor de la base. A medida
que el objeto crece se va uniendo estas espirales unas con otras con barbotina; y se termina
puliendo el exterior de la pieza. Para este proceso de pulido, el ceramista emplea cualquier
superficie que le pueda servir de apoyo como una piedra plana, un disco de madera o una paleta.
(ver anexo 7)
• Técnica de lascas o planchas. Esta técnica permite al ceramista construir lascas o planchas para
crear piezas tanto de forma angular como puntiaguda, o bien formas suaves y orgánicas, lo que
depende de la dureza de la pasta cerámica al momento del levantamiento de las piezas [Mattison,
Steve. 2006]. Lo primero que se debe hacer es aplanar y amasar la pasta cerámica con un rodillo
y formar lascas o planchas del ancho, largo y espesor adecuados, ya sea presionando con la
mano, golpeando o lanzando la pasta cerámica. Para aplanarla se puede hacer uso de un rodillo
y las lascas o planchas pequeñas se pueden estirar a mano. Como alternativa, se puede usar un
alambre para cortar lascas o planchas de un bloque de pasta cerámica. (ver anexo 7)
Se puede usar plantillas para cortar la pasta cerámica de la forma requerida. Luego se puede
utilizar las lascas para darles la forma deseada. Se puede estrujar las lascas para crear formas
diferentes y usar soportes hasta que se hayan secado lo suficientemente para mantenerse erectas,
el empleo de otros materiales como soporte permite introducirlos dentro de la pieza temporal o
permanentemente.
Para utilizar esta técnica existen consideraciones que no se debe dejar de lado, por ejemplo, que
los bordes de las piezas deben estar unidos firmemente para evitar que se agrieten. El espesor de
las lascas se debe elegir según el producto final. Generalmente, para piezas de mediano tamaño
se podría utilizar lascas de un espesor aproximado de 0.5 cm a 1.5 cm. Pueden ser más gruesas
siempre y cuando el espesor sea uniforme. Si el espesor hace que los cortes varíen, la pasta
cerámica encogerá de forma desigual, dando como resultado agrietamientos y deformaciones
durante el secado y la cocción.
31
3.4.2 Modelado en torno o torneado
Modelar las piezas en el torno, es una de las técnicas de conformación que más habilidad técnica
requiere y es la más utilizada para la creación de piezas en serie. En la actualidad también es
empleado para hacer piezas singulares o artísticas. Este método es empleado en el Antiguo Egipto,
Oriente Próximo y Asia, desde el año 5000 a.C. Se coloca una bola de pasta cerámica en la rueda
del torno, el cual es impulsado por el pie o la mano del alfarero que lo hace girar. (ver anexo 8)
La rueda gira velozmente mientras se presiona la pasta cerámica de tal manera que adquiera la forma
deseada. Actualmente se utiliza más el torno eléctrico que requiere menos esfuerzo y pericia por parte
del ceramista. Debido a su naturaleza, los trabajos mediante el empleo de torno son casi
exclusivamente piezas con simetría radial respecto de un eje vertical. Muchas veces, se modifica
manualmente las piezas creadas en el torno, para agregarles asas, tapas, pies, picos y otros aspectos
funcionales, que son modelados por separado y una vez terminada la forma principal de la pieza, se
unen a ésta con barbotina.
3.4.3 Trabajo con moldes
Los moldes se utilizan para reproducir una serie de objetos idénticos basados en un prototipo. Éstos se
pueden elaborar vertiendo barbotina para producir piezas, en pequeña o gran escala, en una cadena
de producción.
El primer paso es la obtención del modelo original que puede estar elaborado de diferentes materiales,
como por ejemplo: piedra madera, metal, arcilla cocida, etc. A partir de este original, se obtiene un
molde en negativo compuesto por dos o más partes, dependiendo de la complejidad de la pieza a
reproducir. Generalmente se emplea yeso o escayola para la conformación del molde, pero es
necesario recubrir los objetos con sustancias antiadhesivas como jabón o cera líquida, con el fin de
evitar que el yeso se adhiera al molde.
El polvo de yeso al mezclarse con agua en la proporción adecuada forma una papilla espesa que
fragua en 15 o 20 minutos. Una vez fraguado y seco, se convierte en un material muy adecuado para
absorber el agua contenida en la arcilla o barbotina.
Se vierte la barbotina en el molde de yeso, el cual permite un ligero endurecimiento. Una vez que el
molde absorbe la mayor parte del agua de la capa de pasta cerámica que queda en contacto con él,
se vuelca la pasta cerámica sobrante fuera del molde y se deja secar la pieza. Finalmente se saca la
pieza del molde, se corrigen las imperfecciones que pudiera tener y se las deja secar al aire libre (ver
anexo 8).
3.5 Otros Procesos Técnicos
• Secado. El secado se realiza directamente al aire libre en un ámbito de temperatura caliente y

constante. Las piezas modeladas se secan a temperatura ambiente, a la sombra, durante
aproximadamente 3 a 4 días, según sea la humedad del ambiente y el tamaño de la pieza.
Mediante esta operación la arcilla pierde gran cantidad de su contenido de agua, hasta que se
seca y endurece lo suficiente para manipularla, fase a la que se llama estado de cuero. Las piezas
en ese estado son muy quebradizas, por lo que la manipulación debe ser muy cuidadosa. El final
de esta fase, indica que puede colocarse dentro del horno para su cocción.
32
• Hornos y cocción. Las piezas modeladas de arcilla serán verdaderamente "cerámicas," sólo cuando
el fuego haya actuado sobre ellas. Para que una pieza de cerámica esté totalmente acabada son
necesarias dos cocciones. La primera se denomina "bizcochado." Para solidificarse, la arcilla
generalmente se cuece a 700ºC, lo que implica que no se desmorona si se sumerge en agua y por
tanto la recuperación es imposible. Cuanto más alta sea la temperatura, más denso, duro y
duradero será el cuerpo del barro. Cuando se cuece a temperaturas suficientemente elevadas, las
particulas de la arcilla se mezclan y se funden vitrificándola y haciéndola impermeable.
Este proceso de cocción se efectúa en hornos, donde las piezas pierden humedad y adquieren
mayor resistencia y sonoridad. Se puede dar el caso de que la pieza se dé por terminada después
de la primera cocción, como es el caso de la alfarería, o que requiera de una o más cocciones
adicionales cuando se le aplica diversos acabados, como ocurre en la cerámica vidriada.
El verdadero objetivo de la primera cocción es provocar reacciones químicas al interior de las

piezas, las cuales producen gases que salen a través de pequeños poros que actúan como válvulas
de descarga. En el horno, la pieza sufre una verdadera transformación físico-química.
La temperatura de cocción varía de acuerdo con el tipo de pasta utilizada y, en consecuencia, con
el tipo de objeto que se desee fabricar. Para los productos de terracota, que se elaboran con
arcilla roja, la temperatura del horno oscila entre 850ºC y 1,000º C; para el gres y la loza, en los
que se emplea arcillas blancas o grises, de 1,000ºC a 1,300º C; y para la porcelana, cuyo
componente principal es el caolín, de 1,300ºC a 1,500º C, aproximadamente.
Los tipos de hornos más usuales son: de leña, de gas y eléctricos.
• Hornos de leña: son hechos de adobe (bloques de tierra) o de ladrillo en forma cilíndrica o
cuadrada, poseen una compuerta en la parte inferior para alimentar leña. Se coloca las piezas
secas dentro del horno usando varillas de hierro corrugado a modo de soportes, luego se enciende
la leña en la parte inferior y se atiza para elevar la temperatura. El tiempo de cocción es de
aproximadamente 2 horas y se logra alcanzar temperaturas de 850ºC a 900ºC. Se usan
generalmente para la cocción de artículos decorativos.
• Hornos de gas: son hechos de materiales refractarios (ladrillos y mantas de asbesto) en cuyo
interior hay quemadores de gas. En ellos se obtiene temperaturas de 900ºC a 1,000ºC, e incluso
mayores. Son utilizados para la cocción de artículos decorativos y utilitarios.
• Hornos eléctricos: son los más sofisticados y se utilizan para la cocción de artículos de cerámica de
alta temperatura, como vajillas y otros artículos vidriados, en ellos es posible alcanzar temperaturas
de 1,100ºC a 1,180ºC.
En todos los casos hay una etapa de pre-calentamiento y luego la etapa de cocción propiamente
dicha. En los hornos de gas y eléctricos se usan pirómetros o dispositivos de termostato para determinar
cuándo se ha llegado a la temperatura requerida para completar la cocción.
3.6 Decoración
La decoración se puede aplicar en cualquier fase de la realización de la cerámica. Ésta puede ir desde
una impresión con los dedos en la arcilla húmeda hasta un complicado decorado sobre una pieza
esmaltada. Es de suma importancia considerar la decoración como parte integral de la pieza y no
33
simplemente una aplicación de color o de un motivo en la superficie de arcilla. Debe ser una de las
primeas consideraciones cuando se realiza la pieza y se debe desarrollar a lo largo del proceso de
elaboración para realzar y embellecer la forma del producto final. (ver anexo 9)
Existen muchas posibilidades decorativas, dependiendo en que fase de elaboración se encuentre la

pieza para decorar, se pueden aplicar varios métodos a saber:
3.6.1 Decoración de la arcilla plástica húmeda
Es una técnica muy utilizada y consiste en hacer incisiones con una herramienta de modelar, imprimir
estructuras modulares o aplicar cualquier tipo de textura mientras la arcilla conserva su humedad.
• Grabado con sellos. La cualidad de la arcilla de retener las marcas impresas resulta útil para la
decoración. Para grabar motivos se puede utilizar sellos de yeso o de la misma arcilla bizcochada y
con rodillos de madera se puede aplicar motivos continuos. Las marcas grabadas se pueden
realzar con engobes, pigmentos o esmaltes. (ver anexo 9)
• Sobre relieve. El sobre relieve es un método que consiste en aplicar pequeñas formas de arcilla
sobre una superficie de la misma arcilla para crear diferentes niveles. El proceso conlleva la
realización, ya sea con moldes o por modelado, de figuras que se presionan contra la cerámica.
En términos generales, la arcilla que se use para el relieve debe ser del mismo tipo que la utilizada
para el cuerpo de la pieza, para evitar la posibilidad de que se produzcan grietas cuando se
contraiga el material. Con la ayuda de un pincel se aplica una pequeña cantidad de barbotina
sobre la pieza para contribuir a que la figura de relieve se adhiera a ésta. (ver anexo 9)
• Incisiones. Éstas se obtienen deslizando sobre la superficie de la pieza un instrumento de punta

rígida, como un estilete, punzón, alambre, entre otras. (ver anexo 9)
3.6.2 Decoración de la arcilla con dureza de cuero.
La arcilla alcanza la dureza de cuero cuando pierde parte de su humedad y se vuelve suficientemente
dura como para resistir incisiones, cortes biselados, esgrafiados, perforaciones, entre otras.
• Talla. En este caso los motivos o figuras se tallan sobre el objeto en estado de cuero, utilizando
punzones o buriles, con lo que se genera un bajo relieve.
• Incrustaciones. El grabado de marcas en la cerámica y las incrustaciones de arcilla coloreada se

han usado como técnica decorativa durante miles de años. Mediante una herramienta de mano, se
vacía un motivo hundiendo la figura que posteriormente se rellenerá con otra arcilla de color
contrastante [Mattison, Steve.2006]. En este tipo de decoración si las arcillas no comparten el
coeficiente de dilatación o si éstos no son muy parecidos, se presentan problemas grietas y roturas.
Cuando se aplica la segunda arcilla, se debe tomar en cuenta que la primera ya ha sfrido un
primer proceso de secado, por lo que su tamaño se ha reducido.
• Esgrafiado. El esgrafiado es un método para grabar en la arcilla. Generalmente se aplica sobre

piezas a cuyo cuerpo se ha incorporado una capa de una barbotina de color contrastante y al
rayar esta capa con diferentes herramientas mostrar el color del cuerpo de la pieza. El esgrafiado
se puede hacer sobre arcilla húmeda, en dureza de cuero, o sobre un engobe seco. Se puede
34
esgrafiar zonas completas con una herramienta ancha, mientras que los cuchillos, las
herramientas de modelar y alambres enrollados ofrecen diferentes variaciones de líneas.
• Bruñido. El bruñido, requiere frotar la superficie de la pieza contra otra superficie pulida
(generalmente se utiliza acero o piedras) hasta alisar, pulir y sacar brillo a la arcilla. Las arcillas
más finas quedan más pulidas y brillantes que las ásperas y también permiten un mejor secado de
la pieza antes de bruñirlas, aunque esto aumenta el riesgo de rotura.
Para conseguir una superficie más acabada, puede aplicarse una fina capa de barbotina sobre la
arcilla semiseca.
3.6.3 Decoración sobre arcilla seca cocida
Después de la primera cocción o bizcochado, se procederá a la decoración usando colorantes, óxidos,

engobes o esmaltes y pigmentos, los que se puede aplicar por medio de un pincel, por inmersión o
mediante la pulverización.
• Engobe. Es una de las técnicas de decoración más antiguas y consiste en usar diferentes colores de
arcilla líquida. Los engobes son una especie de barbotina espesa que, generalmente, contienen u
fundente que los hace vítreos. Se puede utilizar engobes sin vitrificar para que el acabado sea mate
[Mattison, Steve. 2006].
La fase en la que se aplique el engobe a la superficie de una pieza es de gran importancia.

Prácticamente en todos los casos el engobe se aplica en la fase de dureza de cuero, la superficie
de la pieza debe tener la dureza necesaria para poder ser manejada con facilidad y no perder su
forma, pero tambien la suficiente humedad para absorber el engobe lentamente.
El engobe, se puede utilizar de muchas maneras para realizar sugerentes decoraciones como
pintar sobre la superficie de una pieza completa. Asimismo, se puede realizar grabados decorativos
sobre el engobe para conseguir diferentes efectos.
• Óxidos metálicos. Los óxidos de cobalto, cobre, manganeso y hierro son los comunmente
utilizados y forman la base de los colores que se usa en la arcilla y el esmaltado. Éstos se pueden
aplicar a una arcilla blanda en la fase de dureza de cuero o una arcilla seca.
También se pueden añadir directamente a la pasta de la arcilla, para proporcionar alternativas de

color. Cuanto más alto sea el porcentaje de óxido, más oscuro será el color.
• Decoración bajo cubierta. Los colores bajo cubierta se utilizan para decorar la superficie de las
piezas bizcochadas antes de la aplicación del esmalte transparente. Son pigmentos fabricados
industrialmente que, después de la coción suelen dan el mismo color o uno muy similar al de la
materia prima adquirida. Esta cualidad los hace adecuados para los procesos de decoración en
grandes cantidades, ya que permiten controlar el color resultante. Los colorantes bajo cubierta
están constituidos por mezclas de varios óxidos y fritas, se funden a altas temperaturas para
estabilizar sus ingredientes [Mattison, Steve. 2006].
Al mezclarse con agua, se pueden aplicar directamente a la arcilla plástica o seca, o a las piezas
bizcochadas antes del esmaltado.
35
Los colores bajo cubierta también se pueden aplicar por encima de una superficie esmaltada seca,
antes de someterlas a cocción y penetran en el esmalte al fundirse durante ésta.
• Esmaltes y pigmentos. Los pigmentos para cerámica provienen de óxidos metálicos y carbonatos
que, en diversas combinaciones, aportan una gran variedad de matices tras la cocción. Se pueden
aplicar solos sobre la arcilla cruda, bizcochada, o añadirse a los esmaltes para obtener una más
variada paleta de colores. Esmaltar consiste en añadir a la superficie de la pieza una capa de
materiales crudos molidos y mezclados con agua. El esmalte en general, se aplica tras el
bizcochado, pero se puede aplicar sobre la arcilla en crudo, con lo que se obtiene diferentes
resultados en ambos casos. Al calentarse, el esmalte se funde y forma una superficie brillante que
hace impermeable al agua a la superficie que se aplique [Mattison, Steve. 2006]. (ver anexo 9)
El esmalte se puede aplicar prácticamente de cualquier manera. Sin embargo, todos los métodos
dejarán rastro tras la cocción, se apreciarán los trazos de los pinceles y el exceso de capas de
esmalte adquirirá acabados diferentes. A una misma pieza se le puede aplicar múltiples esmaltes,
aunque obtendrá un efecto abigarrado al cocerlos al mismo tiempo; el esmalte puede reaccionar
de una manera inesperada y añadir excepcionales colores y texturas. Los acabados especiales,
como el esmalte cristalino, requieren mayor cuidado, pero ofrecen mejores resultados en las
arcillas de color suave de cocción blanca [Rhodes, Daniel. 1990].
El esmalte se compone de tres ingredientes básicos: Sílice para formar el cristal, un fundente para
controlar el punto de fusión del esmalte, y alúmina para estabilizar al esmalte y adherirlo a la
arcilla. Estos tres ingredientes principales pueden derivar en una mezcla más compleja de más
materias primas, según los efectos deseados. Así pues, se debe tener cuidado y seleccionar la
mejor combinación de ingredientes para evitar el exceso de un óxido determinado.
• Esmaltes de baja temperatura. Los esmaltes de temperatura de cocción entre 960ºC y 1,140ºC se
clasifican como de baja temperatura, suelen llevar componentes de frita que neutralizan los efectos
tóxicos del plomo y transforman las materias alcalinas en una forma no soluble. El plomo
contenido en la frita y el plomo añadido del óxido de cobre se deben usar con precaución en los
contenedores de comida y vasijas para este mismo uso (ver anexo 9).
• Esmaltes de alta temperatura. Los esmaltes cuyas temperaturas de cocción son superiores a
1,200ºC se clasifican, generalmente, como esmaltes de alta temperatura. A estas temperaturas, la
arcilla se fusiona con el esmalte, lo que conduce a su integración. Al decidir utilizar este tipo de
esmalte se debe verificar si son apropiados para la arcilla elegida, la temperatura y el tipo de
cocción [Mattison, Steve. 2006].
Para definir cuál es la técnica de vitrofusión que es más factible de aplicar a la cerámica en el taller de
ACOGIPRI se efectuó un estudio de la capacidad instalada de éste, cuyos pormenores se presenta en
el capítulo siguiente.
36
CAPITULO 4 - Estudio de Caso
ACOGIPRI de R.L
Capítulo 4 Estudio de caso - ACOGIPRI de R.L.

Desarrollar la investigación por medio del estudio de caso del funcionamiento del taller de la
Asociación Cooperativa de Producción Artesanal del Grupo Independiente Pro-Rehabilitación Integral
de Responsabilidad Limitada (ACOGIPRI de R.L.), permite determinar de que manera se puede
implementar la técnica de vidrio fundido al horno aplicado a la cerámica, partiendo de las técnicas y
procesos que se emplea actualmente en el sistema de producción de dicho taller. Así se brinda a la
Asociación la oportunidad de diversificar sus productos, a través de la implementación de un proceso
milenario adaptado a la realidad salvadoreña y sumando la innovación del vidrio como material
alternativo.
Como parte del estudio de la institución a la que se pretende beneficiar, se recabó información sobre
sus antecedentes, su finalidad, su forma de operación y la capacidad instalada del taller en el que se
elabora productos cerámicos.
4.1 ACOGIPRI
El taller de producción cerámica, al igual que la sala de ventas y las oficinas de la Asociación
Cooperativa del Grupo Independiente Pro Rehabilitación Integral de Responsabilidad Limitada,
ACOGIPRI de R.L., está ubicado en Calle Gabriela Mistral y Pasaje 11 Nº563, Colonia
Centroamérica, San Salvador.
Mapa de ubicación
[Elaboración propia con datos Google Maps]
La cooperativa fue fundada en 1981, por un grupo de personas con discapacidad preocupadas por la
falta de oportunidades de educación y empleo para personas con discapacidad de escasos recursos,
que no tenían la oportunidad de acceder a un trabajo digno y estable, debido a la existencia de
barreras sociales, consecuencia de la situación de discriminación existente en la sociedad.
Los integrantes de la cooperativa, son personas con discapacidad con un profundo compromiso social,
que luchan con su esfuerzo, por ser parte integrante del sector productivo, ya que con su trabajo, no
38
sólo ofrecen empleo permanente a personas con discapacidad de escasos recursos, sino que generan
divisas para el país.
La cooperativa cuenta con 40 socios, cada uno de los cuales aporta mensualmente una cuota
destinada al mantenimiento de las instalaciones y a cubrir el costo de otras actividades que ésta realiza
en diferentes ejes de trabajo, como son:
• Gestión y sostenibilidad.
• Producción artesanal.
• Comercialización y ventas.
• Programas de género.
• Educación.
• Inserción laboral para personas con discapacidad, entre otras áreas.
Las actividades contempladas en estos ejes, se desarrollan desde una perspectiva de género,
procurando que participen hombres y mujeres en igualdad de condiciones.
Estas actividades están estrechamente vinculadas para que la Asociación funcione de acuerdo con sus
objetivos y en respuesta a sus necesidades; todas orientadas a beneficiar de alguna forma a las
personas que padecen algún tipo de discapacidad.
El ritmo de producción de cerámica varía en función de los pedidos destinados a la exportación, ya

que la demanda local es limitada.
4.2 Misión
Contribuir a la superación de las condiciones socioeconómicas de sus asociadas y asociados por

medio de la formación laboral y la gestión de puestos de trabajo, potenciar el mejoramiento de la
población discapacitada en general mediante la formulación, ejecución y apoyo a proyectos
específicos; así también, a través de la incidencia en los diferentes sectores sociales e instituciones para
que tomen medidas en beneficio de las personas con discapacidad.
4.3 Estructura organizativa
La Asociación está estructurada en tres niveles jerárquicos:
Primer Nivel (Directivo), integrado por una Asamblea General, un Consejo Administrativo, una Junta
de Vigilancia y supervisado por un componente de Auditoria Externa. Estas unidades son las
encargadas de dictar los objetivos y políticas generales.
Segundo Nivel (Coordinador), formado por una Gerencia, con dos unidades de apoyo administrativo -
Secretaría y Contabilidad; que está a cargo de la coordinación y administración general del área
operativa.
Tercer Nivel (Operativo), constituido por el Comité de Producción y Suministros; Comité de Educación
y Servicios Generales, Mantenimiento, Transporte y Alimentación. Que son las unidades a cargo de
ejecutar todas las actividades funcionales.
39
Organigrama
[Elaboración propia con datos proporcionados por E. Girón]
4.4 Alianzas y cooperaciones
ACOGIPRI ha establecido acuerdos de cooperación con instituciones que facilitan y promueven

acciones a favor de las personas con discapacidad, como se detalla a continuación:
En el ámbito nacional está el Consejo Nacional de Atención Integral a la Persona con Discapacidad
(CONAIPD), el Tribunal Supremo Electoral (TSE), la Comisión Municipal de Concertación y la Mesa
Coordinadora de Personas con Discapacidad.
En el ámbito internacional están el Proyecto de Fortalecimiento de la Rehabilitación Integral a través de

la Ortopedia Técnica en la Región Centroamérica, de la Cooperación Técnica Alemana UDB – GTZ;
La Red Iberoamericana de Entidades de Personas con Discapacidad Física (La RED); el Proyecto de
Salud Sexual y Reproductiva de GTZ y la Red Iberoamericana de Asociaciones de Personas con
Discapacidad (RIADIS). [http://www.larediberoamericana.com]
Cabe destacar el aporte de la Agencia de Cooperación Internacional del Japón (JICA) que desde
1998 ha venido proporcionando asesoría en las áreas de torno y esmalte, con el objetivo de optimizar
la producción en términos de calidad y volumen. En enero de 2003, la Asociación contó con el apoyo
y contribución voluntaria de Tetzuo Ikeda, un ciudadano japonés que capacitó al personal en el
manejo de torno. Dentro del área de producción, Ikeda colaboró para mantener la calidad del barro,
y además gestionó una beca de intercambio para que Nery Nicolás, decorador del taller, fuera a
40
participar en un programa de tres semanas en diferentes ciudades de Japón. La beca fue otorgada por
JICA y avalada por el Ministerio de Relaciones Exteriores.
Con el fin de comercializar su producción, ACOGIPRI participa en la Feria del Barro, en congresos y
seminarios organizados en los diferentes hoteles de San Salvador. Las utilidades procedentes de la
exportación de productos superan a las procedentes de la comercialización local. Es por eso que a fin
de mejorar la calidad de los productos cerámicos la Asociación firmó un convenio con Aid to Artisans
(ATA), a través del cual esta entidad facilitó dos diseñadoras para capacitar a operarios del taller en el
desarrollo del producto.
Dentro de otras cooperaciones se puede mencionar las brindadas por instituciones de educación
superior por medio de pasantías de alumnos activos y alumnos egresados, como la Escuela Superior
de Economía y Negocios (ESEN), en el área administrativa; y la Universidad Dr. José Matías Delgado
(UJMD), en el área del desarrollo de nuevos productos, con alumnas de la Escuela de Artes Aplicadas.
4.5 Producción Cerámica
El taller de cerámica se fundó en 1982, con la idea de trabajar la cerámica y dar respuesta a la
necesidad de trabajo de personas con discapacidad. Los fundadores de la Asociación tenían
experiencia de trabajos en cerámica ejecutados por personas con limitaciones físicas muy severas y
desde su fundación el taller ha acogido operarios con diversas discapacidades físicas e intelectuales.
Varias familias de personas que sufren algún tipo de minusvalía se han visto beneficiadas directa o
indirectamente por la labor que realiza la entidad.
Con el propósito de ofrecer oportunidades y aprovechar las habilidades desarrolladas por las personas
con discapacidad, desde sus inicios ACOGIPRI puso énfasis en elevar y mejorar su producción tanto
cuantitativa como cualitativamente, especialmente el área de cerámica que, sin duda, representa su
mayor aporte a la sociedad y evidentemente apoyo al desarrollo socio laboral de este sector.
El proyecto de producción artesanal de cerámica, se inició con la producción por medio de moldes y
la técnica de vaciado. Pocos años después pasó de trabajar con arcilla blanca importada a trabajar el
barro nacional, en el torno, con una mezcla de diferentes tierras arcillosas. El cambio tomó varios
años, pues implicó un proceso diferente al de la técnica de vaciado.
4.6 Productos
La gama de productos con que cuenta la Asociación, que ésta se ha venido desarrollando y
comercializando desde hace varios años, incluye: vajillas, juegos de café, platos para servir,
contenedores de usos múltiples, ensaladeras, entre otros.
Además de productos utilitarios, en el taller también se elabora productos de tipo ornamental, como
candelabros, pisapapeles, búhos, floreros, platos de exhibición, jarrones, figurillas decorativas e
incluso poseen en su catálogo azulejos decorativos (ver anexo 10).
Las técnicas usadas en la elaboración de los productos son el tormo, que es el más utilizado, debido a
que ofrece rapidez; y los moldes, que se utiliza sobre todo para piezas pequeñas. Para la decoración
de los productos hacen uso de la técnica de mayólica, que no es utilizada por ningún otro taller de
cerámica en el país, combinada con calados, esgrafiados y texturizados.
41
Todos los productos que se fabrica en el taller son sometidos a controles de calidad, ya que la mayoría
se exporta a Estados Unidos y a Canadá.
Para mantener un elevado nivel de calidad la Asociación ha contado con la asesoría de expertos
ceramistas canadienses, pero aún no tiene un plan de diseño e innovación de sus productos. Muchas
veces, los clientes extranjeros requieren determinados diseños y acabados, pero la Asociación aún no
cuenta con un mecanismo establecido para desarrollar productos tanto para el mercado local como
para el extranjero.
Todas las piezas son elaboradas de manera artesanal, gracias a la habilidad e ingenio de los
operarios del taller, quienes en cada trazo y línea ponen su mejor esfuerzo. Una de las metas del taller
es mantener un programa continuo de investigación para el desarrollo de productos.
4.7 Shicali
SHICALI, término que en lengua nahuatl significa fruto del árbol de morro convertido en recipiente
para comida, es la marca registrada para la cerámica que produce el taller de ACOGIPRI.
Los productos Shicali son quemados a altas temperaturas, lo que los hace muy resistentes al uso
diario, ya que pueden ser lavados a máquina y ser usados tanto en horno convencional como en
microondas. Las pinturas y esmaltes están libres de tóxicos y cumplen los requisitos para ingresar al
mercado de la Unión Europea, los Estados Unidos y Canadá.
Con Shicali, ACOGIPRI busca satisfacer las necesidades del cliente y todos sus productos se diseñan
para que sean utilitarios. Además la Asociación pretende rescatar una legendaria tradición artesanal,
que data desde los primeros pobladores indígenas en las tierras de Cuscatlán, por lo que el diseño de
algunos de sus productos tiene fuerte influencia de la iconografía maya.
Los productos Shicali se exhiben y venden tanto en la sala de ventas de la Asociación como en la
tienda del Museo de Arte Moderno (MARTE), en la Colonia San Benito, y han logrado gran aceptación
en el mercado de comercio justo, por la tradición que los respalda y porque tienen el valor agregado
de ser producidos por personas con capacidades especiales (ver anexo 11).
4.8 Taller
Con muchos años de trabajo en el desarrollo de productos cerámicos, ACOGIPRI cuenta ahora con
un edificio propio donado por la agencia de Cooperación Española, adaptado a las necesidades de
trabajo y en el cual pueden movilizarse con toda comodidad personas discapacitadas. Se obtuvo la
aprobación del Proyecto para la demolición y reconstrucción de las instalaciones de ACOGIPRI,
equipamiento y capacitación financiado por la Agencia de Cooperación Española (AECI), gestionado
a través de La Red Iberoamericana de Entidades de Personas con Discapacidad Física (La RED) y por la
Confederación Coordinadora Estatal de Minusválidos Físicos de España (COCEMFE). El proyecto
inició el 16 de diciembre de 2002 y concluyó el 17 de agosto de 2004.
Ubicado dentro de las instalaciones de la Asociación, el taller de cerámica de ACOGIPRI está

separado de las oficinas y de la sala de ventas. Actualmente cuenta con 7 artesanos, en su mayoría
discapacitados, cada uno experto en su área (ver anexo 12).
42
Es el único taller de cerámica en el país que está trabajando en investigación sobre el uso de
materiales disponibles en la región centroamericana, tales como esmaltes y pastas cerámicas. En la
actualidad, gracias al apoyo de voluntarios japoneses y personal del Centro Nacional de Artes
(CENAR), también se está utilizando esmaltes con una variedad de tonalidades naturales como el
verde, el siena y el tierra.
Las instalaciones del taller están divididas según la actividad que se realiza en cada área, así:
• Almacenamiento y procesamiento de materia prima

• Tornos y modelado de piezas
• Secado
• Esmaltado
• Decoración
• Área de hornos
• Empaque y embalaje
• Bodega de producto terminado
4.9 Equipo, herramientas y materiales del taller
Dado el trabajo de producción cerámica que allí se realiza, el taller de ACOGIPRI requiere de equipo
y un conjunto de herramientas especializadas para un optimo desempeño que facilite la labor de los
artesanos (ver anexo 13).
Las herramientas necesarias en el trabajo con cerámica en el taller se pueden dividir básicamente en
dos categorías: útiles de mano y máquinas de taller, los cuales se detallan a continuación:
4.9.1 Útiles de mano
Para trabajar la cerámica se requiere de útiles de mano para cortar, raspar y modelar el barro, así
como una serie de espátulas de madera para golpear, dar forma al barro y pulir las superficies. Los
útiles de mano son instrumentos muy personales y la mayoría de los ceramistas tienden a mostrar
preferencias por un tipo específico, generalmente son retocados y adaptados de alguna manera para
adaptarlos a sus propios requerimientos.
Los útiles suministrados por proveedores especializados pueden ser más costosos, aunque se puede
encontrar muchos útiles alternativos en tiendas de enseres de cocina y ferreterías, generalmente a un
costo mucho más bajo. Por otra parte, es factible fabricar herramientas de madera, plástico o acero.
Es preciso limpiarlos y darles de mantenimiento regularmente, pues se desgastan con el uso.
Los útiles de mano se pueden clasificar como útiles para raspar, cortar, dar forma y decorar. A medida
que se experimenta con diferentes técnicas se va necesitando más herramientas.
• Útiles para raspar y cortar
Estas herramientas básicas permiten cortar, crear formas y alisar la superficie de la cerámica.
• Alambre de cortar. Esencial para amasar, dividir bloques de barro y cortar del torno las piezas
acabadas. Suele tener 45 cm de largo y va atado a un par de muletillas para facilitar la sujeción.
• Raspadores de metal o plástico. Se usan para pulir y dar forma al barro.
43
• Riñones de goma blanda. Son flexibles, pulen y compactan las superficies.
• Cuchillos de ceramista. Tienen una hoja fina y estrecha para evitar que se adhiera el barro.
• Raspador de metal. Reduce rápidamente las superficies de las piezas modeladas a mano en la
fase de dureza de cuero.
• Punzones huecos. Tienen diferentes tamaños. Unos poseen un tubo muy afilado, mientras que
otros cuentan con una hoja curvada y afilada.
• Punzón. Se utiliza para cortar los bordes de las vasijas, incluso las torneadas, y es muy útil para
medir el grosor de la base de la vasija.
• Desbastadores o vaciadores. Están hechos de alambre con diferentes formas, son afilados y se
usan para retornear piezas y para ahuecar las que se ha modelado a mano.
• Útiles para modelar
Los útiles de madera son los ideales para dar forma, ya que el barro húmedo no se adhiere a su
superficie.
• Reglas de madera para estirar. Fabricadas con listones de madera de idéntico grosor, se utilizan
para hacer planchas de un grosor uniforme.
• Palas para modelar. Espátulas y cucharas de madera para diferentes fines en el modelado
• Espátulas para modelar. Las hay en gran variedad de formas y tamaños; también se pueden hacer
artesanalmente con restos de madera. Las de plástico son otra opción con la que cuenta el taller.
• Riñones para tornear. Hechos de madera o plástico, se encuentran en las tiendas especializadas.
• Útiles para decorar
Los útiles para decorar van desde una serie completa de objetos con formas interesantes, madera,
yeso o barro bizcochado así como herramientas especializadas para dicho proposito.
Pinceles. Son esenciales en el proceso de decoración. El pincel ancho y de cerda fina es ideal para
aplicar engobe en capas lisas y uniformes.
• Esponjas. Son un instrumento vital. Las pequeñas esponjas naturales son las mejores para pulir el
barro, mientras que las de espuma artificial resultan excelentes para hacer sellos para decorar.
• Sellos. Se pueden obtener prácticamente de cualquier objeto. En el taller se elaboran sellos

personalizados con barro bizcochado.
4.9.2 Maquinaria del taller
El equipo del taller esta constituido esencialmente por:
• Tres tornos eléctricos
44
• Un horno eléctrico, mediano, de carga superior

• Tres hornos de gas, de grandes dimensiones, de carga frontal
• Una mezcladora de esmaltes de fabricación artesanal (eléctrica)
• Un molino eléctrico para arcilla
• Tornetas, utilizadas para modelar a mano y para decorar
• Laminadora. Para producir planchas grandes y uniformes, en las que el barro se coloca entre dos
lonas y se lamina con unos rodillos ajustables.
• Galletera. Tiene una serie de aspas giratorias dentro de un tubo para cortar, mezclar y extruir el
barro. La adquirida por el taller es de las utilizadas para mezclar cemento.
• Carretilla de mano, para el transporte de la materia prima.
4.9.3 Materia prima
Entre de la materia prima que se utiliza en el taller se encuentra:
• Barro o arcilla roja, que proviene de Quezaltepeque y Chalatenango.
• Terra sigilata, una especie de engobe que funciona como sellador e impermeabilizante, que ayuda
al pulido de los productos.
• Diversos óxidos y componentes para la preparación de esmaltes, cuyas especificaciones de mezcla

se mantiene en reserva para evitar que otros talleres puedan imitar sus productos. Algunos de
estos componentes son el caolín, feldespato, carbonato de calcio, feldespato azul, sílice, Esmalte
2000, Zircopax, yeso, carbonato de cobre, borato, sílica, carbonato de cobalto, manganeso,
óxido de hierro rojo, dióxido de titanio, carbonato de estroncio, sienita de nefelina, cal dolomítica,
Frita 3269, Ball clay om#4, borato USA, Illmeneti USA, Dolomite USA, óxido de zinc.
4.10 Procesos de producción
Los procesos de producción cerámica del taller se desarrollan en áreas específicas, en el orden
siguiente: (ver anexo 14)
• Almacenamiento, limpieza y secado de arcilla - Antes de incorporar la arcilla al ciclo de

producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en
acopio, con la finalidad de obtener una consistencia adecuada y uniformidad de las caraterísticas
físicas y químicas.
El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar la trituración de los terrones, la disolución

de los nódulos e impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. Además, la exposición a la
acción atmosférica favorece la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y
permite la purificación química del material.
• Amasado - El proceso de amasado consiste en la mezcla íntima con agua de las materias primas
de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica fácilmente moldeable por
extrusión.
• Torneado y modelado de productos - Esta etapa del proceso se refiere a la aplicación de técnicas
de alfarería trabajadas sobre elementos giratorios (tornos) cuya única materia prima es la arcilla y
45
las manos de quien la trabaja, pasando por otras técnicas tradicionales de moldeo, utilizando
moldes para la confección de platos, azulejos, entre otros.
• Secado lento y pulido – Una vez conformada, la pieza cerámica se somete a una etapa de
secado, con el fin de reducir el contenido en humedad hasta niveles suficientemente bajos (0,2-
0,5 %), para que las fases de cocción y esmaltado se desarrollen adecuadamente. La etapa de
pulido de la pieza es una de las más importantes, ya que se puede librar de una superficie rugosa
o llena de imperfecciones utilizando herramientas de pulido. En este punto la pieza puede secarse
al aire, estando ya dispuesta para su decoración.
• Primera quema - Tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción. Una vez
cocida por primera vez la pieza recibe el nombre de bizcocho
• Aplicación de esmalte y decoración - El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos

de una o varias capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de
propiedades técnicas y estéticas, como impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color,
textura superficial y resistencia química y mecánica. La naturaleza de la capa resultante es
esencialmente vítrea, aunque en muchas ocasiones incluye elementos cristalinos en su estructura.
• Segunda quema - La segunda cocción consiste en someter las piezas esmaltadas a un ciclo
térmico, durante el cual tiene lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en
su micro-estructura y le confieren las propiedades finales deseadas.
• Afinado de la pieza - Utilizando una lija, se pule la pieza antes de llevarla al área de almacenaje.
• Producto terminado - Es el resultante de todo el proceso antes descrito. Luego de retirarlo del
horno está listo para el embalaje o traslado a la sala de ventas o al lugar de almacenamiento.
4.11 Capacidad de producción
Se define la capacidad de producción como el máximo nivel de actividad que se puede alcanzar con
una estructura productiva dada. El estudio de la capacidad es fundamental para la gestión de
producción, en cuanto que permite analizar el grado de uso que se hace de cada uno de los recursos
en la organización, a fin de optimizarlos.
Se hace necesario establecer la capacidad de producción del taller de producción cerámica, y para
ello se ha elaborado un cuadro en el que se ha estimado la capacidad de cada una de las actividades
requeridas dentro del taller de ACOGIPRI. A la fecha, la capacidad de producción se ve limitada por
dos factores principales: primero, la disponibilidad de barro; y segundo, la capacidad de los hornos de
gas. El horno eléctrico no ha sido considerado en este caso por su reducido tamaño y porque su uso
más frecuente es para la realización de pruebas de colores de esmaltes.
En el cuadro que se muestra a continuación, se han estimado las capacidades de las diferentes
actividades durante el proceso de producción. Las cantidades han sido estimadas por número de
piezas y el volumen de las piezas se ha determinado según los tamaños típicos estándar, como platos
o tazas con plato.
46
Tabla 3 – Capacidad del taller de ACOGIPRI

[Elaboración propia con datos de E. Girón]
En el cuadro anterior se puede observar que la cantidad de piezas que se hornea mensualmente viene
determinada por la capacidad del horno, que no admite más de 350 en cada ocasión que se bizcocha
o se cuece cerámica y por el número de días hábiles del mes.
Toda la información anterior ha sido tomada de las entrevistas realizadas con la señorita Eileen Girón,
Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI; y con el señor Morito Yasumitsu, voluntario de JICA
(ver anexo 15).
4.11.1 Análisis de la capacidad y aprovechamiento del equipo
Aunque la capacidad del taller de ACOGIPRI para algunos procesos es superior, la capacidad de los
tres hornos a gas que posee limita su producción mensual a 1,225 piezas medianas.
Los hornos alcanzan temperaturas de cocción de hasta 1160ºC lo cual, aunado al conocimiento que
los operarios poseen de los procesos de producción cerámica, particularmente de los ciclos de
cocción; a la investigación y experimentación que desarrollan con mezclas de nuevas materias primas
y materiales para la preparación de esmaltes, contribuye a que el taller elabore productos cerámicos
de gran calidad. Esto otorga a ACOGIPRI una gran ventaja competitiva.
Dentro de su plan de crecimiento y como parte de ese componente de investigación y

experimentación, en este caso con materiales afines a la cerámica, la Asociación se propone
47
incursionar en la técnica de vidrio fundido en horno, con el fin de diversificar sus productos, a través
de la implementación de un proceso milenario, adaptado a la realidad salvadoreña, al que se suma el
uso innovador del vidrio reciclado como material alternativo.
De acuerdo con lo antes expuesto, la capacidad instalada del taller de ACOGIPRI se puede describir
como sigue:
• Disponibilidad de pasta cerámica para elaboración de diversos productos funcionales y

decorativos
• Inventario de materiales y herramientas para elaboración de productos cerámicos
• Capacidad de hornos: 350 piezas medianas
• Temperatura máxima del horno para productos cerámicos con esmalte: 1160ºC
Con base en el análisis FODA realizado en la institución, cuyos resultados se presenta a continuación,
así como otras consideraciones pertinentes, como las necesidades de inversión adicionales que se
debería hacer para su aplicación, se determinó que la técnica de vitrofusión más adecuada a
desarrollar es la de vidrio colado.
En el capítulo siguiente se relaciona dicha técnica, para después proceder a describir el proceso de su
aplicación a la cerámica.
48
CAPITULO 5
Capítulo 5. La técnica de vidrio fundido al horno y su aplicación a

productos cerámicos
Con base en la capacidad instalada del taller de ACOGIPRI, a continuación se describe la técnica de
vitrofusión que se considera como la más factible de aplicar en el taller y finalmente se detalla su
proceso de aplicación a productos cerámicos.
5.1 La técnica
El vidrio colado y la pasta de vidrio son dos técnicas que se basan en el mismo principio: la creación
de piezas confeccionadas con vidrio, que mediante el ciclo de horneado adecuado, adquiere la forma
interior de un molde.
Ambas técnicas requieren el empleo de moldes, aspecto que define el proceso de trabajo dado que las
posibilidades formales, materiales y técnicas empleadas para la confección de moldes abarcan un
campo bastante amplio de recursos, y para fines de esta investigación se plantea el uso de piezas
cerámicas bizcochadas como moldes, definiendo de diferente manera las fases y el desarrollo del ciclo
de horneado.
La técnica de vidrio colado (casting) es aquella que permite la confección de piezas u objetos,
generalmente macizos (aunque también es posible elaborar piezas vacías), mediante la cual el vidrio
adopta la forma del interior del molde. Ésta se basa en la creación de piezas disponiendo del vidrio
fragmentado dando como resultado, una vez finalizado el ciclo de horneado, una pieza en la que los
fragmentos de vidrio se han fundido, uniéndose entre sí.
Existen varias formas para realizar el colado, pero pueden resumirse en dos: la primera es disponer el
vidrio en estado sólido en el interior del molde y la segunda, llenar el molde con vidrio fluido desde
una reserva colgada sobre el molde, este ultimo rebasa los límites de esta investigación. Por ello se
presentará el proceso para realizar piezas de vidrio colado con el material sólido en el interior de un
molde abierto, así como su forma de colocación y la manera de calcular la cantidad necesaria del
material.
5.2 Herramientas y Equipo
Para la mejor aplicación de la técnica y para facilitar el trabajo, es necesario ayudarse de ciertas
herramientas. A continuación se describe las más utilizadas (ver anexo 15 ).
5.2.1 Herramientas auxiliares
• Mortero. También denominado almirez. Instrumento que se emplea para triturar finamente el
vidrio. La mano del mortero, o pistilo, es muy útil para apretar la pasta de vidrio perfectamente en
el interior del molde.
• Tamices. También denominados cedazos o cribas. Utensilios formados por un marco, usualmente
de madera, a cuyos bordes se sujeta un fondo de malla metálica. Se emplean para separar las
partículas o trozos de vidrio de distinto grosor. En el taller conviene disponer de tamices de
diferentes mallas para separar vidrio de distinta granulometría.
• Colador. Utensilio de cocina que se emplea para filtrar un líquido separando de él las partículas
sólidas que tiene. Está formado por una malla metálica sostenida por un aro también metálico y
50
un mango para sujetarlo. Un colador doméstico es muy útil para cribar los fragmentos menudos,
separando los pequeños granos del polvo de vidrio.
• Atomizador. Pequeño frasco habitualmente de plástico, provisto de un mecanismo que al
accionarlo lanza pequeñas gotas del líquido que contiene. El atomizador permite humedecer
ligera y parcialmente la superficie elegida. Se emplea para aportar algo de agua a los granos de
vidrio durante el proceso de montaje en el molde.
• Pinceles y paletinas. Se emplean para depositar el vidrio en el interior del molde.
• Báscula. Se emplea para pesar materiales. Las básculas pueden ser mecánicas o digitales, siendo
estas últimas las más exactas. En ellas se pesa el vidrio que se introducirá en el molde.
• Medidores. Son recipientes, habitualmente de plástico, dotadas de marcas que indican diferentes
medidas de capacidad. Se emplean para medir volúmenes de líquidos. En el taller son muy
prácticos para medir la capacidad de un molde.
• Recipientes. En el taller se debe de disponer de un buen surtido de recipientes: cubos de gran
capacidad donde efectuar las mezclas, baldes para limpiar el vidrio, recipientes pequeños en los
que preparar y disponer pequeñas cantidades de material.
• Martillo. Herramienta provista de una cabeza de acero y mango de madera. Se utiliza para
golpear, clavar y para todos los trabajos que no se pueden llevar a cabo con el solo esfuerzo de la
mano.
• Cincel. Instrumento provisto de una hoja de acero, recta, de doble bisel y mango de madera, que
se utiliza para desmoldar piezas.
• Moldes. Se entiende por molde todo objeto hueco que da forma al material que en él se solidifica.
Estos deben presentar una superficie homogénea, fina y lisa, que acepte de una manera uniforme
el material depositado en él.
• Conos pirométricos. Son pequeñas pirámides hechas con materiales cerámicos, diseñadas para
que se ablanden y se doblen cuando, durante la cocción, se alcance una determinada relación
entre temperatura y tiempo.
5.2.2 Horno
El componente más importante del equipo necesario pues sin él no es posible efectuar la cocción. Se
puede utilizar cualquier horno que llegue a la temperatura de trabajo, pero algunos son más
adecuados o tienen más posibilidades que otros.
Los hornos que se emplea para trabajar vidrio son los mismos que se utiliza para los procesos de
cerámica, con la diferencia de que en los primeros la temperatura no suele exceder los 1000 °C.
[Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 3:49]
Los hornos más adecuados poseen los elementos calóricos –ya sean resistencias eléctricas o placas de
gas – en la parte superior e inciden en toda la longitud y anchura de la pieza de vidrio. Los hornos de
cerámica con los elementos alrededor o en las paredes del horno necesitan un tipo de cocción
diferente, pero pueden utilizarse. Serán incluso más adecuados cuando se realice proyectos con vidrios
mixtos, de considerable grosor y moldes de fundición o casting.
Es fundamental contar con un controlador del horno que permita hacer el ciclo completo de la
hornada sin requerir de la presencia de un operario. Usualmente se utiliza conos pirométricos de
fusión Orton como disparadores por temperatura en los hornos cerámicos que lo requieran.
El calor absorbido trabaja sobre las pastas y esmaltes, produce el mismo efecto sobre el cono y es
independiente del registrado por un medidor de temperatura. Es decir, que la maduración de pastas y
cubiertas se manifiesta con exactitud al momento de doblar el cono elegido. Por otro lado, en el caso
del uso de hornos de combustible (leña, gas, etc.) se debe proteger el cono de las llamas directas y de
la excesiva reducción que falsea el valor térmico y su caída anticipada. Con temperaturas que van
51
desde 600 hasta 1800 ºC, permiten controlar tanto el calor absorbido como problemas en la
atmósfera del horno. En la tabla siguiente se detalla la relación de temperatura alcanzada por número
de cono utilizado:
Tabla 4 – Temperaturas de cocción – Conos Orton

[Fuente: http://www.manises.com/2000/aspsmanises/conos.htm]
52
5.3 Características y particularidades de la técnica
La técnica se basa en la realización de piezas con vidrio triturado. Explicándolo a grandes rasgos, el
vidrio triturado se dispone en el interior de un molde y se hornea con un ciclo determinado de tal
manera que sus partículas se unan, fundiéndose, sin que pierdan cohesión y por tanto, su posición en
el interior del molde.
Existen diversos sistemas para la elaboración de piezas a partir del vidrio triturado y otros elementos,
como los moldes, y cada persona los adapta a sus necesidades mediante procesos propios. Así pues,
la técnica permite conseguir piezas con diversos resultados mediante sistemas distintos. Con el vidrio
triturado es posible confeccionar desde piezas volumétricas de paredes muy finas, piezas volumétricas
macizas hasta piezas planas a partir de moldes abiertos.
El vidrio que se sitúa en el interior del molde, debe tener cierto grado de cohesión para que conserve
la disposición deseada durante los pasos previos al horneado. Esto en el caso del vidrio finamente
triturado se consigue mezclando el vidrio con agua formando una pasta semisólida.
5.3.1 Elección del vidrio
Dentro de la técnica de vitrofusión, además de las fritas comerciales tradicionales se puede utilizar el
vidrio reciclado triturado. Este producto se obtiene moliendo vidrios de colores y pasándolos por
tamices para obtener distintas granulometrías. Básicamente existen tres clasificaciones generales según
el tamaño del grano, el polvo, el grano fino y el grano grueso.
Este vidrio triturado puede obtenerse de diferentes fuentes de recolección vienen en una muy amplia
gama de colores, tanto translúcidos como opalinos y pueden aplicarse en la superficie del vidrio
flotado o bien utilizando la técnica “sandwich” (entre vidrios).
Además de garantizar colores intensos e inalterables pueden producir atractivos efectos de relieve
dependiendo de la temperatura a la cual son sometidos, es decir se funden o incorporan más o menos
al vidrio de base dependiendo de la temperatura final de la horneada que se realice.
5.3.2 Granulometría
Para la ejecución del fundido de vidrio sobre piezas cerámicas se pueden emplear diferentes tamaños
de vidrio, desde el polvo de vidrio (el más finamente triturado) hasta gruesos gránulos (el de mayores
dimensiones) o incluso trozos enteros (ver anexo 16).
El tamaño de las partículas o gránulos del vidrio constituye un factor sumamente importante en la
realización de la pieza, ya que define la transparencia y translucidez de ésta. En efecto, la
granulometría (separación del material según las dimensiones de los gránulos, partículas o fragmentos
y, por extensión, tamaño de grano) condiciona el aspecto final de la pieza. Esto es comprensible si se
tiene en cuenta que los gránulos de vidrio triturado son irregulares, compuestos por numerosas facetas
o diferentes ángulos y dimensiones diversas. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:107]
Cuanto menor sea la granulometría del vidrio empleado mayor opacidad o translucidez tendrá la
pieza resultante, ya que a mayor cantidad de gránulos o partículas en un espacio determinado habrá
mayor número de uniones entre ellos, y por tanto, quedará mayor cantidad de marcas en el interior del
vidrio una vez horneado.
De igual manera, cuanto mayor sea la granulometría del vidrio, menor opacidad o translucidez
presentará la pieza. Conviene saber que la particularidad de la forma y las facetas del vidrio es la que
53
permite disponer éste en el interior de las formas de los moldes y favorece, en parte, la cohesión del
material si éste es debidamente presionado.
Aparte del vidrio triturado que se comercializa en diferentes granulometrías estandarizadas, también es
posible preparar este material en el taller. A continuación, se explica e ilustra el proceso para hacerlo.
5.3.3 Preparación de vidrio triturado en el taller
La preparación de vidrio triturado con una granulometría particular requiere de una serie de pasos
consecutivos (ver anexo 17), que se puede adaptar en función de las necesidades propias de quien
ejecuta la técnica, mediante la variación de la malla de los tamices. [Beveridge, Pascual y Domenech,
2003, 4:108] El proceso se describe a continuación:
Paso 1. Se envuelve vidrio cuarteado en hojas de periódico y se

luego golpea con un martillo hasta que todo esté triturado. El
papel de periódico debe estar perfectamente cerrado para evitar
que salten esquirlas de vidrio.
Paso 2. Se criba el vidrio con un tamiz con malla de 1cm de luz.

Los fragmentos mayores a 1 cm quedan en el tamiz, los más
pequeños pasan por la malla y se depositan sobre la superficie de
trabajo. Se reserva los gránulos depositados en el tamiz.
Paso 3. De nuevo se tritura el vidrio envuelto en el papel de

periódico, luego se criba con un tamiz con malla de 0.5 cm de luz
y se reserva los gránulos depositados en el tamiz.
54
Paso 4. Se tritura el vidrio con un mortero metálico. Luego se criba

el vidrio mediante un tamiz con malla de 1 mm de luz.
Paso 5. Finalmente, para conseguir la granulometría mas fina, se

criba el vidrio con un colador domestico, cuya malla metálica tiene
0,8 mm de luz. Mediante este proceso se han conseguido preparar
cinco granulometrías diferentes del mismo vidrio.
Si sólo se requiere una pequeña cantidad, también se puede

preparar vidrio triturado fragmentando éste con las tenazas de
corte en trozos tan pequeños como sea posible y a continuación
triturar éstos en un mortero de cerámica o metálico.
5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario
Para crear un objeto mediante esta técnica se requiere que el vidrio empleado provenga en su
totalidad de una misma fabricación, lo que hace necesario calcular previamente la cantidad de
material a utilizar. Para calcular el peso del vidrio se multiplica el volumen del interior del molde,
espacio que ocupará el vidrio una vez horneado, por el peso específico del vidrio.
• Cálculo de peso específico. El primer concepto que se debe tener en cuenta es el peso específico.
Éste es el coeficiente entre el peso de un material y su volumen, así:
El peso específico es un dato que se puede obtener del fabricante del vidrio. Sin embargo al
utilizar vidrio de reciclaje, del cual se desconoce la procedencia y fabricante, hay que calcular éste
parámetro en el taller. Para ello, en primer lugar se corta un fragmento del vidrio que se desea
55
emplear, luego se pesa en una balanza de precisión y se anota ese valor, a continuación se llena
parcialmente con agua un medidor milimetrado, hasta enrasarla en una medida y se anota ese
valor (valor A). Se sumerge el vidrio en el agua y se toma nota del valor de la nueva medida hasta
donde llega el agua (valor B). Para efectuar el cálculo del agua desplazada, que equivale al
volumen del fragmento de vidrio, se despeja la fórmula siguiente:
• Cálculo de volumen del interior del molde. Para conocer el volumen del interior del molde se
dispone agua en un medidor y se anota el valor (valor C); a continuación, se vierte agua en el
interior del molde hasta llenarlo, se anota el valor (valor D) y se efectúa la siguiente operación:
Otra forma de determinar el volumen interior del molde es sustituir el agua por arena con el fin de no
humedecer la pieza bizcochada que sirve de molde.
A continuación se presenta un ejemplo para la mejor comprensión del proceso del cálculo del material
a utilizar.
Primero se calcula el peso específico del vidrio tomando como muestra un fragmento de éste:
Luego se calcula el volumen interior del molde:
56
Conociendo las dos variables de la fórmula para el cálculo del material, se sustituye en la fórmula
dada y se obtiene la cantidad de material necesaria, así:
5.3.5 Ciclo de cocción
El ciclo de horneado se desarrolla a una temperatura de trabajo que oscila entre 700 y 950ºC. La fase
de mantenimiento debe prolongarse en función de la granulometría del vidrio triturado, ya que cuanto
más pequeños sean los fragmentos de vidrio más tiempo de mantenimiento a la temperatura de
trabajo se requerirá para que se adapte a la forma del molde y por las burbujas de aire alojadas entre
los fragmentos de vidrio.
A continuación se muestra el gráfico del ciclo de horneado para la confección de piezas pequeñas a
medianas de vidrio colado a una temperatura de trabajo entre 700 y 950°C, para un horno dotado de
fuente de calor superior. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:104]
Este ciclo de horneado ha sido creado para obras medianas y pequeñas en moldes abiertos con vidrio
machacado de 2-3 mm de grosor.
Gráfica de vidrio colado y pasta de vidrio (700-950 °C)

[Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:104]
Secado y refuerzo de moldes
por inversión de la sílice El tiempo de mantenimiento a la temperatura del trabajo depende del vidrio
utilizado, el tamaño de los trozos de vidrio, el molde y el efecto deseado.
Chimenea abierta
secado de moldes
Temperatura (ºC)
1000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
700-950ºC
900 temperatura
de trabajo
800
680-730ºC
700 vitrificación
590-620ºC
600 inversión de
la sílice
500 430-540ºC
Punto de temperatura
templado de templado
400 Punto de
tensión
380-490ºC
300 temperatura
de tensión
200
100
Temp.
ambiente
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Tiempo (horas)
57
Explicación de las trece columnas de la gráfica (por sus números):
• (1) Calentado lento hasta los 200 °C, aumentando un máximo de 100 °C cada hora.
• (2) Fase de mantenimiento. La duración de ésta dependerá del tamaño del molde y de su
humedad.
• (3) Aumento lento de la temperatura hasta un punto entre el de templado y el de

ablandamiento del vidrio.
• (4) Subida lenta de la temperatura.
• (5) Mantenimiento para estabilizar la temperatura interior del horno y equilibrar la del molde y
la del vidrio. A esta temperatura se produce la inversión de la sílice y se quema la cola
multicelulósica.
• (6) Elevación rápida de la temperatura.
• (7) Temperatura de trabajo.
• (8) Descenso rápido de la temperatura para evitar la desvitrificación: se debe ir abriendo al

horno (cerrándolo rápidamente a continuación) repetidas veces hasta alcanzar 560 °C. Si no
se procede de este modo, se podría resquebrajar y romper el molde a causa del choque
térmico y dañar las resistencias. Es recomendable que en cada apertura del horno baje la
temperatura 20 °C. Nunca se debe enfriar por debajo de los 560 °C, ya que podrían
romperse las placas del horno.
• (9) Enfriamiento de mantenimiento a temperatura de templado.
• (10) Enfriamiento controlado: reducción lenta de temperatura hasta el punto de tensión.
• (11) Enfriamiento controlado lento, reducción lenta de temperatura hasta 80 °C por debajo
del punto de tensión.
• (12) Nueva reducción de la temperatura otros 80°C.
• (13) Enfriamiento del horno hasta alcanzar la temperatura ambiente.
5.4 Proceso de aplicación de técnica a piezas planas
Una vez entendidos los principales conceptos que intervienen y las particularidades que caracterizan el
proceso de vidrio fundido, es posible la aplicación de esta técnica.
El grado de complejidad dependerá del molde. En este caso, se muestra la realización de una pieza a
partir de un molde de yeso previamente elaborado. En el ejemplo se emplea vidrio cuyos fragmentos
proceden de una misma pieza, aplicando un ciclo de horneado (vease gráfica anterior) con una
temperatura de trabajo de 835 a 900ºC. [Beveridge, Pascual y Domenech, 2003, 4:118]
58
• El primer paso consiste en calcular la cantidad de vidrio que se

necesita. (ver 5.3.4 Cálculo de la cantidad de material
necesario).
• Se selecciona la granulometría del vidrio a aplicar. Si no se

cuenta con vidrio listo para utilizar, se deberá de proceder a su
preparación en el taller con el procedimiento descrito en el
apartado 5.3.3 Preparación de vidrio triturado en el taller.
• A continuación, se pesa en una balanza los gramos de vidrio

requerido.
• Se procede a limpiar los fragmentos de vidrio (ver 2.4.1 Limpieza)
• Después se dispone el vidrio en el interior de un molde.
• Se coloca el molde en el interior del horno, tratando de que quede perfectamente nivelado dentro
de éste, y se inicia el ciclo de cocción.
• Una vez acabado el ciclo de cocción, se desmolda la pieza cuando esté a temperatura ambiente. Se
procede con sumo cuidado, rompiendo primero con las manos los laterales del molde.
• Se extrae, rascando delicadamente, los fragmentos del molde

que quedan adheridas al vidrio.
• Se limpia con agua frotando la superficie exterior de la pieza

con un cepillo de dientes hasta eliminar por completo los restos
de materia del molde.
59
• Finalmente se obtiene la pieza de vidrio colado en molde, se

muestra el aspecto final de la pieza.
5.5 Proceso de aplicación de técnica a piezas volumétricas
La creación de piezas volumétricas huecas puede requerir del uso de moldes de mayor elaboración,
aunque en el caso de piezas pequeñas es posible emplear sistemas más sencillos. El vidrio que se sitúa
en el interior del molde debe tener cierto grado de cohesión, para que se conserve la disposición
deseada durante los pasos previos al horneado. Esto se consigue mezclando el vidrio triturado con una
solución de cola multicelulósica, formando una pasta espesa, semisólida.
A continuación se muestra el proceso para confeccionar un cuenco decorativo de pequeñas

dimensiones, con un ciclo de horneado cuya temperatura de trabajo oscile entre los 700 y 800 °C.
• En primer lugar se elabora el molde y luego se escoge los

colores de vidrio a utilizar. Se dispone un poco de vidrio de
color en un recipiente y se mezcla con el mismo volumen de
vidrio machacado incoloro.
• En todos los procesos con pasta de vidrio el molde estará

siempre húmedo. Se va colocando el vidrio en el interior del
molde y primero se rellenan los salientes del cuenco. Para ello
se añade previamente una pequeña cantidad de agua a la
mezcla anterior a fin que los gránulos queden unidos.
• Seguidamente se dispone la pasta de vidrio que configurará las

paredes del cuenco. Una vez situada la pasta, se aprieta con la
mano del mortero. Girando el molde se cubre todo su interior
con una capa de grosor uniforme (1,5 a 2mm).
60
• Una vez finalizado el ciclo de horneado a temperatura ambiente

se desmolda. Se procede con sumo cuidado rompiendo primero
con las manos los laterales del molde.
• Rascando con delicadeza, se extrae los fragmentos del molde

que quedan adheridas sobre el vidrio.
• Se limpia con agua frotando la superficie exterior de la pieza

con un cepillo de dientes hasta eliminar por completo los restos
de materia del molde.
• Aspecto final del cuenco.
5.6 Problemas más usuales
A continuación se reseña algunos de los problemas que más frecuentemente se puede encontrar al
trabajar la técnica. En todos los casos las soluciones son obvias y exigen efectuar correctamente
determinados pasos del proceso:
• Exceso de humedad en la superficie de fusión. El exceso de humedad en el molde, causado por

un incorrecto secado puede provocar la aparición de burbujas superficiales en el vidrio.
61
• Molde mal nivelado. Un molde que no se encuentre a nivel en el interior del horno dará como
resultado una pieza descentrada. En algunos casos, puede provocar que el vidrio rebose y caiga
sobre el horno.
• Excesiva cantidad de vidrio. Un cálculo incorrecto de la cantidad de vidrio necesario para el

colado puede provocar, también que el vidrio rebase el molde y caiga sobre el horno. El error del
cálculo puede deberse a una cifra incorrecta del peso específico.
5.7 Proceso de técnica de vidrio fundido al horno adaptada para su aplicación a

productos cerámicos
El sistema empleado para crear piezas planas de cerámica con vidrio machacado en su superficie no
difiere, en lo fundamental, de la técnica explicada en el apartado 5.5 Proceso de aplicación de
técnica; aunque presenta algunas particularidades.
Al igual que en el caso anterior, se sitúa el vidrio fragmentado con la granulometría deseada, en el
interior del molde; para fines de esta investigación se sustituye el molde de yeso por una pieza de
cerámica bizcochada. Al situar el vidrio en el interior de la pieza que funcionará como molde se
presiona el vidrio para que ocupe y llene perfectamente el espacio de éste. Una vez acabado este
proceso se cubre toda la superficie de la pieza con vidrio machacado incoloro, ya que al fundirse
durante el ciclo de horneado disminuye el volumen. El vidrio con el que se cubre la pieza deberá
constituir una tercera parte del volumen de ésta.
Cuando la granulometría del vidrio es inferior a 0.8 mm., para que conserve cierto grado de cohesión
y conserve la disposición deseada en los pasos previos al horneado, se puede mezclar el vidrio
machacado con agua, formando una pasta espesa, semisólida. Cabe recordar que es imprescindible
limpiar perfectamente el vidrio machacado antes de su uso.
Por lo general, la temperatura de trabajo se desarrolla en un rango entre 700 y 900°C, variando en
función del vidrio, la granulometría empleada y el tamaño o las dimensiones de la pieza cerámica que
se utilice como molde. Para regular y llegar a una temperatura determinada, es necesario hacer uso
de un cono pirométrico Orton, según la tabla de interpretación de conos Orton (ver tabla 4), los conos
nos 018, 016, 014, 012 Y 010 serían los más adecuados para mantener la temperatura de trabajo
dentro del rango antes indicado.
A continuación se explica el proceso para confeccionar una placa decorativa, elaborada en pasta
cerámica, a la que luego se aplica vidrio fundido al horno, a partir de la forma dada por la pieza de
pasta cerámica bizcochada. La pieza bizcochada sirve de molde definitivo en el que se coloca los
fragmentos de vidrio y hecho esto se efectúa el segundo ciclo de cocción, dando lugar a la fusión del
vidrio y su adhesión al molde. En este caso se usó vidrio compatible, triturado a dos granulometrías,
cuyo ciclo de cocción requiere de una temperatura de trabajo entre los 700 y los 800°C.
• El primer paso consiste en elaborar la

pieza cerámica a utilizar como molde
de fusión. Para ello se puede usar
cualquier técnica de conformación
cerámica (ver 3.4 Técnicas de
conformación).
• En este caso se usará la técnica de

lascas.
62
• Cuando ya se ha finalizado la pieza, se selecciona el vidrio a

utilizar y se calcula la cantidad de éste que se necesita. (ver
5.3.4 Cálculo de la cantidad de material necesario).
• Se procede a limpiar los fragmentos de vidrio, antes de

triturarlo, para luego tamizarlo hasta obtener la granulometría
deseada.
• Luego se dispone el vidrio en el interior de la pieza de barro.

Esta aplicación se puede realizar en dos momentos diferentes:
primero, cuando la pieza está a punto de alcanzar el estado
de cuero, cuando sólo será necesaria una cocción; y
segundo, cuando la pieza se encuentra en estado de
bizcocho, en el que se requerirá de dos cocciones, la primera
para el bizcochado de la pieza y la segunda para fundir el
vidrio.
• Finalmente, se cubre toda la composición con pasta de vidrio

incoloro de una granulometría menor, esta cantidad es un
tercio del volumen total del molde.
• Se coloca el molde en el interior del horno, buscando que

quede perfectamente nivelado dentro de éste. Y se inicia el
ciclo de horneado.
63
• Una vez acabado el ciclo de horneado, la pieza puede ser

retirada del horno cuando se encuentre a temperatura
ambiente. Finalmente se limpia con agua frotando la
superficie de la pieza.
• Acercamiento del aspecto final de la placa decorativa de

cerámica con vidrio fundido vidrio en la superficie.
• Limitaciones en la aplicación de técnica
• Si no es posible determinar el COE del vidrio disponible, como es el caso del vidrio de reciclaje
procedente de botellas, se debe tener en cuenta que todo fragmento de vidrio es por lo menos
ligeramente distinto de cualquier otro tomado de un lote de vidrio diferente. Por lo que para
evitar un exceso de fracturas al fusionar dos o más piezas de vidrio hay que asegurarse de que
todas las piezas sean de la misma procedencia.
• Es importante tener en cuenta que el COE del vidrio flotado y de la mayoría de botellas va de
83 a 87, dependiendo del productor, el del vidrio Bullseye es de 90 y el del vidrio Spectrum de
96. Ésta es la razón fundamental por la cual no se pueden combinar, particularmente cuando el
tamaño de los fragmentos excede de 1 cm.
• Las piezas cerámicas deben tener bordes que contengan el vidrio durante el horneado, pues si
se excede el punto de fusión del vidrio, éste podría derramarse y llegar hasta los soportes del
horno.
• Las piezas cerámicas pueden estar provistas de relieves en el lugar en donde se depositará los
fragmentos de vidrio. En este caso, los puntos más profundos de la pieza tendrán depositada
una mayor cantidad de vidrio y por lo tanto su apreciación final no será uniforme en cuanto a
opacidad o traslucidez en los diferentes puntos.
5.8 Higiene y seguridad
Cuando se trabaja con materiales como la cerámica y el vidrio se genera problemas de higiene y
seguridad que deben tratarse. Las personas que trabajan en el taller están constantemente expuestas a
materias primas con diferentes grados de toxicidad, desde sustancias irritantes hasta sustancias
venenosas. La mejor manera de manejar estos problemas es seguir buenas normas de seguridad como
parte del sistema de trabajo. A continuación se presenta recomendaciones para minimizar riesgos.
64
• Polvo y materiales tóxicos. El polvo es un problema inevitable. Muchos de los vidriados, aditivos
de colores, fundentes y mezclas de materiales contienen sustancias peligrosas tales como plomo,
mercurio, arsénico, solventes y metales pesados. Previo a su cocción, algunas materias primas
como el barro pueden contener sílice, asbesto, u otras sustancias nocivas. Estos materiales
pueden ser un peligro para los pulmones si se les inhala en forma de polvo o vapores
provenientes de la cocción. Es recomendable lavar las herramientas después de usarlas y limpiar
con regularidad la ropa de trabajo. La mejor manera de evitar daño a los pulmones es trabajar
en un área con ventilación adecuada y usar los equipos de protección personal apropiados,
entre ellos una mascarilla.
• Limpieza e higiene personal. Aunque no se puede eliminar por completo el polvo del entorno de
trabajo, es recomendable limpiar las superficies con paños húmedos y nunca barrer el polvo
para evitar dispersar las partículas en el aire.
• Otras recomendaciones en cuanto a la limpieza
• Procurar trabajar sobre papel periódico o toallas de papel, ya que de esta manera es más fácil
limpiar y deshacerse del polvo o los materiales residuales.
• Limpiar inmediatamente cuando se derrame algún material.
• Lavarse las manos cuidadosamente conciencia cuando se haya terminado el trabajo en el taller.
• Almacenar los materiales en recipientes cerrados, en un lugar seguro, especialmente si hay
niños pequeños en el lugar de trabajo.
• No utilizar herramientas o utensilios que se vaya a usar para cocinar alimentos.
• Si de manera accidental se ingiere o inhala materiales tóxicos, se debe consultar a un médico
inmediatamente.
• Usar guantes y mascarillas, o máscara de oxígeno, cuando se trabaje en el taller,
especialmente, con materiales tóxicos.
• Manipulación de hornos
• Los hornos deben estar en una estancia separada, ya que emiten humo durante la cocción. Se
debe mantener una ventilación adecuada y, si es necesario, instalar extractores de humo y
ventiladores.
• Alejar todo material combustible del horno, pues podría incendiarse.
• Utilizar guantes de uso industrial para abrir la mirilla de los hornos.
• No tocar la parte externa del horno (solo el panel de control) cuando esté encendido pues las
paredes pueden estar extremadamente calientes.
• Seguridad. Un aspecto importante es la seguridad. Esta debe entenderse como un concepto

unitario, englobando todo lo referente a las personas que trabajan en el taller y el medio
ambiente.
Todo taller debe tener extintores. Se deben colocar y señalizar de modo que sean visibles, estar
colocados en lugares de fácil acceso y someterlos a revisiones periódicas. También hay que
disponer de un botiquín de primeros auxilios, también situado en un lugar accesible.
65
CONCLUSIONES
Conclusiones
A través de la investigación bibliográfica y de campo se alcanzó el objetivo general y los objetivos del
trabajo, como se detalla a continuación:
• Se investigó y documentó la técnica del vidrio fundido al horno, para su aplicación a cerámica
artesanal en El Salvador; sentando así un precedente teórico, como referencia y apoyo para
artesanos ceramistas y otras personas interesadas en la técnica de vidrio fundido, que posean
al menos conocimientos básicos de cerámica artesanal.
• Se identificó los tipos de vidrio para fundir que están disponibles en el país y sus
características. Y como resultado de esta investigación se determinó que, por razones tanto de
disponibilidad como de costo, el tipo de vidrio que conviene más utilizar es el procedente de
desperdicios caseros, particularmente botellas.
• Se identificó todos los materiales necesarios para desarrollar la técnica del vidrio fundido al
horno para su aplicación a cerámica artesanal, constatándose que todos se pueden obtener
en el mercado local, muchas de las herramientas necesarias incluso ya se encuentran en el
inventario de los talleres artesanales, por ser herramientas de uso primario para la producción
de piezas cerámicas.
• Se desarrolló un estudio de caso del taller de producción cerámica de ACOGIPRI y se

constató que su capacidad instalada se adecua a las necesidades de los productos que ahí
se producen actualmente. Se constató que, además de interés en aprender nuevas técnicas, el
personal del taller de producción de cerámica artesanal de ACOGIPRI posee los
conocimientos de los procesos de producción cerámica necesarios para ser capacitados en la
aplicación de la técnica de vidrio fundido al horno para aplicación a cerámica artesanal.
• ACOGIPRI posee un gran potencial de desarrollo, pero se detecta una escasa diversificación
de productos, lo que conduce al desaprovechamiento de una de sus principales ventajas
competitivas, el reconocimiento de la calidad de sus productos.
• El taller de producción cerámica de ACOGIPRI no cuenta con un plan de diseño e innovación

de sus productos, que le permita desarrollar nuevos tanto para el mercado local como para
exportación.
• ACOGIPRI ha desarrollado una constante investigación acerca de los procesos cerámicos y el

uso de materias nuevas primas, particularmente en el área de esmaltes.
• Por medio del desarrollo del estudio de caso y conociendo las particularidades de las
diferentes técnicas de trabajo del vidrio fundido en horno, se determinó que la técnica del
vidrio fundido al horno que es más factible de aplicar a cerámica artesanal es la de vidrio
colado, porque es la única que no requiere de la adquisición de costosos equipos adicionales
a los que poseen los ceramistas locales.
• Se investigó, documentó y describió paso a paso la aplicación de la técnica del vidrio colado
y su aplicación a cerámica artesanal.
• La técnica del vidrio fundido al horno se puede llevar a cabo aplicando vidrio triturado a
diversas granulometrías sobre piezas planas en bizcocho.
• Si se trata de piezas volumétricas, se debe aplicar vidrio triturado a las piezas húmedas, a
punto de lograr el estado de cuero.
67
Conclusiones
• También se puede aplicar la técnica a piezas volumétricas en bizcocho, por medio de la

aplicación de una pasta preparada mediante la mezcla de vidrio pulverizado con una cola
multicelulósica (de origen vegetal) o goma tragacanto.
• Dado lo anterior se considera que la aplicación de la técnica del vidrio fundido al horno a
cerámica artesanal puede contribuir a mejorar e innovar los productos cerámicos del taller de
ACOGIPRI.
• La elaboración de nuevos productos mejorados a través de la aplicación de la técnica de

vidrio fundido al horno servirá para ofrecer oportunidades de trabajo adicionales a las
personas discapacitadas miembros de ACOGIPRI.
• La elaboración de productos vitrificados permitirá a ACOGIPRI no sólo expandir sus

operaciones productivas, sino también acceder a nuevos mercados.
Todo lo anterior indica que, además de ser factible, la aplicación de la técnica del vidrio fundido
al horno a cerámica artesanal a los productos cerámicos del taller de ACOGIPRI sería beneficiosa
tanto para la Asociación como para sus miembros y contribuiría a impulsar las técnicas cerámicas
en el país y a mejorar la economía de éste a través de la exportación de nuevos productos no
tradicionales.
Asimismo, para la aplicación de la técnica, se recomienda que ACOGIPRI:
• Desarrolle un programa de capacitación para todo el personal de taller que participará en la

aplicación de ésta.
• Lleve a cabo las pruebas necesarias con pequeños volúmenes de producto y distintos tipos de
vidrio, para determinar costos y efectos que se puede obtener con cada uno de ellos.
• Busque proveedores de vidrio de desperdicio y triturado en el mercado local, para adquirir

materia prima al menor costo posible.
• Investigue las posibilidades de utilización de óxidos a su disposición, para la coloración de

vidrio; y efectúe las pruebas correspondientes.
68
GLOSARIO
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Glosario
A
Alfarería. Aunque en general se utiliza como sinónimo de cerámica, el término proviene del árabe
alfahar, cuyo significado es el taller donde se confeccionan piezas cerámicas. Algunos autores se
refieren a ella como la artesanía de la cerámica, lo que se podría aceptar como contrapartida de la
cerámica industrial, que produce piezas necesarias en la industria de la construcción, como sanitarios,
tabiques, instalaciones eléctricas y otras. En ciertos medios parece reservarse la palabra alfarero para
identificar a quienes hacen cacharros, vajillas o artes populares, y ceramista para referirse a quienes
tienen un enfoque más profesional, científico o artístico.
Alúmina. Es el óxido de aluminio: Al2O3. Junto con la sílice es el ingrediente más importante en la
constitución de las arcillas y los barnices, impartiéndoles resistencia y aumentando su temperatura de
maduración.
Amasado, amasar. Proceso ejecutado con las manos y los dedos para homogeneizar el barro con el
agua, darle la consistencia deseada y eliminar burbujas de aire.
Arcilla. Según Bernard Leach, en su Manual del Ceramista: "Ciertas tierras y rocas pulverizadas forman,
cuando se combinan con el agua, una pasta suficientemente homogénea con la que se modelan
formas llamadas piezas verdes, las cuales al endurecerse por la acción del fuego, se convierten en el
producto llamado cerámica." Y a continuación dice: "La arcilla es el resultado de la descomposición de
los feldespatos," lo que concuerda con otras definiciones, como que es la descomposición de rocas
graníticas en combinación con otras impurezas y cuyas partículas deberán ser muy finas, lo que le
conferirá esa característica de plasticidad necesaria para el modelado de las formas cuando se le ha
agregado el agua necesaria. La fórmula química de la arcilla pura es Al2O3 -2SiO2 -2H2O.
Existen muchas formas de clasificar la arcilla, según su origen se pueden dividir en primarias o
secundarias; según su plasticidad, en grasas o magras; también hay arcillas refractarias, arcillas de
cerámica compacta, arcillas de bola y otras. El término se usa como sinónimo de barro o pasta.
Atmósfera. En cerámica se denomina atmósfera al ambiente que existe dentro del horno cuando se
efectúa la cocción de la arcilla. La atmósfera es oxidante cuando es rica o abundante en oxígeno, y
reductora cuando el oxígeno es escaso y por lo tanto la combustión incompleta y humeante.
La diferencia en los resultados de estos dos tipos de quema se da por lo general en el color de las
piezas obtenidas, tanto si son bizcochos como piezas esmaltadas.
B
Barbotina. Mezcla líquida, pero espesa, de agua y arcilla, que se usa para pegar partes de una misma
pieza trabajadas separadamente.
Barniz. Suspensión líquida de minerales muy finamente molidos, y que se aplica a las piezas cerámicas,
por lo general una vez bizcochadas, por medio de pincel, baño de inmersión, o aspersión con algún
tipo de pistola, spray o soplete. Estas piezas barnizadas se queman nuevamente en el horno, hasta la
temperatura necesaria para obtener la fusión de la mezcla de los ingredientes, el cual se convierte
entonces en un recubrimiento vítreo firmemente adherido al cuerpo de arcilla. También se lo denomina
esmalte, y ambas expresiones se aplican por igual al acabado vítreo resultado de estas operaciones.
Existen diversas maneras de clasificar los barnices: de alta o baja temperatura, según la temperatura a
que deban llegar para alcanzar su punto de madurez; plúmbicos (de plomo), alcalinos o feldespáticos
según los fundentes utilizados en su preparación; también podemos distinguirlos según su textura,
aspecto visual o táctil, en barnices mates, cristalinos, transparentes, opacos, semimates, satinados,
iridiscentes y otros. Ver colorantes.
Barro. Arcilla muy plástica que quema color rojo ladrillo, debido a su contenido de óxido de hierro.
70
Glosario
Bizcocho. Pieza de cerámica cocida sin esmalte y a baja temperatura, por lo general como
preparación para la aplicación de éste. Equivale a sancocho.
C
Calcinación. Consiste en quemar un material cerámico o una mezcla, a una temperatura moderada,
con el fin de extraer el agua química o el bióxido de carbono.
Caolín. Arcilla pura que se usa en la preparación de pastas y barnices de porcelana.

Después de la quema su color es blanco y su fórmula química como la de la arcilla.También se la
conoce como arcilla china y, efectivamente, caolín deriva de la palabra china "kao-lin" que significa
montaña de arcilla.
Cerámica. Arte o técnica para producir objetos duros y resistentes, moldeados con la mezcla de arcilla
y agua, y luego horneados a una temperatura de 600ºC o más. También llamamos cerámica a estos
mismos productos resultantes. Ver alfarería.
Cola multicelulósica. Adhesivo producido a partir de una combinación de resinas vegetales, como el
látex y el tragacanto. Se caracteriza por su excepcional dureza, alta fuerza al impacto, alta fuerza
dieléctrica, baja conductividad térmica, alto lustre superficial y posee un sinfín de aplicaciones.
Colorantes. Óxidos metálicos como los de cobre, hierro, cobalto y otros, que sirven para colorear
bases de barniz incoloras. Básicamente podría decirse que son el contenido de color de los barnices o
esmaltes, y son muy característicos: el cobalto quema azul, el cobre, verde y hasta rojos. El color
resultante se puede cambiar o forzar en forma dramática, según si las piezas se queman en atmósfera
oxidante o reductora, o si los esmaltes contienen otros ingredientes con los que interactúan.
Conos pirométricos. Pequeñas pirámides, de unos 5 cm de altura, que sirven para medir la
temperatura del horno; están fabricados con tal composición que se doblan y funden al alcanzar
determinada temperatura. Los diferentes conos se diferencian con números (04, 05.06) y cada uno
representa un rango de temperatura. Una práctica usual es poner dos o tres conos de números
consecutivos, para atender a la evolución de la quema; cuando se dobla y cae el más bajo, el
ceramista está atento a la caída del siguiente, que es cuando se apagará el horno. El otro extremo
sirve para atestiguar que la quema no alcanzó una temperatura excesiva. Durante la quema, los conos
se pueden observar a través de la mirilla, que un agujero en la puerta del horno.
Cuero, estado de. Estado de las piezas de cerámica crudas que ya han perdido la mayor parte del
agua física, y que se reconoce porque ya no obedecen a la presión de los dedos. Su consistencia es
rígida, y es el mejor momento para esgrafiar, bruñir o engobar.
E
Ebullición. En cerámica, el término es usado por algunos autores para describir el inconveniente que
aparece bajo la forma de una serie de burbujas, sobre piezas cocidas cuyos colores han sido
mezclados con un exceso de esencia grasa o, simplemente, que no ha alcanzado la temperatura
adecuada. Es sinónimo del defecto de cráteres, ampollas o burbujas en el esmalte
Engobe. En principio, podríamos decir que es la mezcla de arcilla y agua, en una suspensión espesa,
coloreada con óxidos metálicos o pigmentos cerámicos, que se utiliza para la decoración de piezas
crudas, en estado de cuero. Por lo general se aplica con pincel o por inmersión. Algunos autores nos
dicen que sus características deben estar entre las de la arcilla y el barniz, o que es más vítreo que el
cuerpo y menos que el barniz. Es la decoración por excelencia de las cerámicas americanas
prehispánicas.
71
Glosario
Esgrafiado. Decoración que se lleva a cabo sobre piezas crudas, engobadas y todavía húmedas,
raspando sobre el engobe determinados diseños y dejando al descubierto el color de la arcilla del
cuerpo de la pieza. También se lo conoce como sgraffito.
Esmalte. Aunque algunas traducciones de libros de cerámica escritos en inglés, consideran diferentes a
los términos barniz y esmalte, creemos que en español se usan como sinónimos.
Estiba. El modo en que se acomodan o apilan las piezas cerámicas dentro del horno, en preparación
para una quema. Si se trata de un sancocho, las piezas pueden encimarse unas sobre otras; cuando se
queman barnices, cada pieza debe estar claramente separada de las otras para que los esmaltes, al
fundirse o derretirse, no se peguen unos con otro y al piso del horno. En la estiba se pueden utilizar
placas y pilares de material refractario para facilitar el acomodo de las piezas. La contraria es
desestiba, o desestibar, que es cuando se desmonta el horno después de quemar.
Estresómetro. Aparato que sirve para verificar la compatibilidad de los vidrios, el cual muestra a través
de un sistema de lentes polarizadas, las tensiones en el interior de la pieza terminada: cuanto más
evidente es la tensión, mayor es la posibilidad de que el vidrio se rompa.
F
Frita. Barniz parcial o completo, fundido en el horno hasta alcanzar la condición de vidrio, enfriado y
luego molido. Luego se usa para esmaltar piezas o en la preparación de otros barnices. Con este
procedimiento se elimina la toxicidad del plomo y la solubilidad de los fundentes alcalinos.
Fundente. Además de la sílice y la alúmina, los barnices deben contar con el o los fundentes, tercer
elemento de punto de fusión más bajo, que reducirá la temperatura de maduración de las dos
primeras. Según las temperaturas que se desee alcanzar, estos compuestos varían: el plomo y los
álcalis para las más bajas, y el sodio y el potasio de los feldespatos para las altas.
G
Granulometría. Medición de los granos de una formación sedimentaria y el cálculo de la abundancia
de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala granulométrica. El
método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las partículas por una serie de
mallas de distintos anchos de entramado (a modo de coladores) que actúen como filtros de los granos
que se llama comúnmente columna de tamices.
Gres. Término de origen francés, utilizado para designar la cerámica de alta temperatura. También
equivalente a stoneware o cerámica compacta.
H
Horno. Cámara construida con tabiques refractarios y provista de un equipo de calentamiento
alimentado por diferentes combustibles (electricidad, gas, leña, etc.), y que al alcanzar hasta muy altas
temperaturas, hace posible el horneado o quema de las piezas, para sancocho y también esmaltes.
Muchos artesanos tradicionales o campesinos queman sus piezas en hoyos excavados en el suelo, o
las cubren con tierra y piedras, y utilizan como combustible leña y otros materiales. Hay infinidad de
modelos de hornos, desde los improvisados con tambores o tanques metálicos, cubiertos con ladrillos
refractarios, los de rakú, y los grandes hornos continuos o de túnel de la cerámica industrial, donde las
piezas entran en pequeños vagones, como trenes, pasan a lo largo de muchos metros por las
diferentes temperaturas, y al final del túnel salen quemadas o barnizadas, según de que se trate.
72
Glosario
L
Loza. Palabra bastante usada pero algo indefinida; se refiere, a nuestro entender, a las piezas de
cerámica blanca de baja temperatura.
M
Molde. Elemento generalmente de yeso, que contiene una forma hueca (el negativo de una forma),
que será llenada con pasta en forma de suspensión líquida espesa, con lo que se obtendrá la forma
positiva. El molde puede ser de una pieza o de varias, según lo complejo de la pieza; éstas se
encastran unas con otras mediante unas pequeñas cuñas que en el lado contrario corresponden a
hoyos. En este caso, para evitar que el molde se abra y el barro se escurra, se amarran firmemente con
cuerdas o ligas de goma o hule. Se usan mucho las cámaras (cámara) de automóviles cortadas a lo
ancho en círculos. También existen los llamados moldes de presión, que casi siempre deben ser de una
sola pieza: en lugar de usar barro líquido-espeso, se usan pequeñas tortas o planchas de barro más o
menos plástico, apretándolas firmemente contra el molde hasta cubrirlo y obtener la pieza. Cuando se
seca ligeramente la pasta, se puede retirar. El molde de presión suele tener forma cóncava, casi
siempre, pero también se puede usar uno convexo.
Molino de bolas. Jarra o tubo cilíndrico de porcelana con bolas del mismo material en su interior, que
al girar permite moler o desmenuzar materiales secos o húmedos que servirán como ingredientes para
pastas o barnices. Debido a su peso y tamaño, lo usual es que el molino sea movido por un motor
eléctrico. El sentido de usar bolas de porcelana para moler o machacar, es que al ser un material muy
duro, la misma porcelana de desgasta poco y no contamina el material que se está moliendo.
Mufla. Hornillo o cámara dentro de un horno que protege de la acción directa de la llama.
O
Opacificantes. Óxidos como el de estaño, que por su composición química impide que penetre la luz a
través del barniz en el que han sido agregados, transformando una base transparente en opaca.
P
Pasta. Mezcla de arcillas y otros ingredientes, susceptible de ser quemada, que sirve para fabricar las
piezas cerámicas.
Pirómetro. Instrumento para medir la temperatura dentro del horno; los hay eléctricos y mecánicos,
análogos y digitales. La diferencia significativa con los termómetros, es que los pirómetros se meten
dentro del horno y están expuestos directamente al fuego (en griego, piros significa fuego). Hornos
eléctricos modernos pueden tener integrado un pirómetro, y a través de sus lecturas, una pequeña
computadora programa la quema, la carga de energía, las horas que debería durar y el momento de
apagarlo. Una especie de "piloto automático" de la quema.
Plasticidad. Característica de la arcilla que le permite ser modelada y retener la forma, sin deformarse.
Porcelana. Cerámica blanca, vitrificada y translúcida que quema a las más altas temperaturas
(alrededor de 1325ºC). Existen varios tipos reconocidos de porcelana: de China, de huesos, dura, de
cáscara de huevo, y otras. Formas más corrientes de porcelana también se utilizan como aislantes en
fusibles, torres de alta tensión y otras instalaciones eléctricas.
73
Glosario
R
Refractarios. Materiales con alto contenido de alúmina y sílice que, debido a su alto punto de fusión,
los hace resistentes a temperaturas muy altas.
S
Sílice. Oxido de silicio (SiO2). Se encuentra en la naturaleza como pedernal o cuarzo. Junto con la
alúmina forma la base de las arcillas. Posteriormente con el agregado de los fundentes obtenemos los
barnices que recubrirán los cuerpos cerámicos.
T
Terracota. Cerámica porosa, generalmente roja. Significa "tierra cocida." Se usa con frecuencia en
escultura, sin barnizar.
Tesela. Del latín tessellae, y éste a su vez viene del griego τεσσερες, cuatro. Piezas de forma cúbica,
hechas de rocas calcáreas o materiales de vidrio o cerámicas, muy cuidadas y elaboradas y de
distintos tamaños.
Torno. Rueda impulsada con el pie o con un motor eléctrico, que hace girar cierta cantidad de arcilla,
la cual podrá ser torneada.
V
Vaciado. Moldeado que se realiza vertiendo una pasta líquida pero espesa en moldes de yeso; como
éste absorbe el agua más cercana, permite que se forme una capa de pasta más firme sobre la pared
del molde. Este proceso toma desde unos pocos minutos hasta más de media hora, dependiendo de
las piezas, la humedad y el grosor deseado de la pared de la pieza. A continuación se extrae o elimina
la pasta líquida restante. Más tarde, cuando la pieza se ha secado un poco más, adquiriendo la
consistencia suficiente para ser manipulada, se desprende del molde fácilmente.
Vidriado. Barniz vítreo, utilizado para la loza o barro.

Vidrio camafeo. Vidrio de color recubierto por diferentes capas de vidrio de otros colores que, una vez
grabado o tallado, ofrece relieves de distintos colores.
Vidrio diatreta. Vidrio trabajado mediante una técnica de talla desarrollada en la época romana. Es sin
lugar a dudas, la técnica de talla más difícil y compleja. Consiste en tallar piezas de vidrio de paredes
gruesas creando una retícula con algún motivo decorativo calado en su superficie.
Vidrio dorado. Vidrio que ha sido coloreado o decorado mediante la adición de oro.
Vidrio filigrana. Variedad de vidrio que se caracteriza por la inclusión de hilos de vidrio en las paredes
de la pieza, con los que se realizan diferentes formas.
Vidrio helado. También denominado vidrio escarchado, presenta un cuarteado característico.
Vitral. Vidriera artística realizada con un bastidor con vidrios con que se cierran puertas y ventanas,
formado por vidrios de colores, sujetos por tiras de plomo.
Vitrificar. Convertir en vidrio una sustancia por fusión.
Vitrofusión. Técnica de elaboración del vidrio por superposición, pliegue, estampado y coloración
mediante óxidos cerámicos. Es una técnica muy antigua que los antiguos egipcios ya practicaban con
éxito.
74
REFERENCIAS
Referencias
a) Bibliografía
• Beveridge, Philippa, Eva Pascual e Ignasi Domenech. (2003) “El vidrio: Técnicas de trabajo de
horno,” Parramón Ediciones, S.A., Barcelona.
• Henríquez Ch., Vilma Maribel. (1997) “El Salvador, Su riqueza Artesanal”, Fomento cultural-
Banco Agrícola Comercial de El Salvador. San Salvador.
• Mattison, Steve. (2006) “Guía Completa Del Ceramista,” traducción de Cristina Rodríguez
Fischer. Editorial Blume, Barcelona.
• Rhodes, Daniel. (1990) “Arcilla y vidriado para el ceramista,” Ediciones CEAC, S.A., Barcelona.
• Woody, Elsbeth S. (1993) “Cerámica a mano,” Ediciones CEAC, S.A. 5° Edición, Barcelona.
b) Direcciones de Internet
• http://museovidrio.vto.com/v1a.htm
• http://www.larediberoamericana.com
c) Entrevistas
• Girón, Eileen. Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI [17-06/2009]

• Yasumitsu, Morito. Voluntario JICA [17-06/2009]
76
FUENTES DE
INFORMACIÓN
Fuentes de información
a) Bibliografía
• Antonopolos, Silvia. (2005) “Vitrofusión, utilitarios y accesorios,” Editorial Albatros, Barcelona.

• Bonsiepe, Gui. (1978) “Teoría y práctica del diseño industrial,” Editorial Gustavo Gili,
Barcelona.
• Beveridge, Philippa, Eva Pascual e Ignasi Domenech. (2003) “El vidrio: Técnicas de trabajo de
horno,” Parramón Ediciones, S.A., Barcelona.
• Cortés, Susana. (2007) “Apunte sobre Vitrofusión,” Cuaderno de Apuntes, VII Seminario Bienal
de Cerámica en Villa Gesell.
• Henríquez Ch., Vilma Maribel. (1997) “El Salvador, su riqueza artesanal,” Fomento cultural-
Banco Agricola Comercial de El Salvador. San Salvador.
• Jones, Christopher. (1982) “Métodos de diseño,” 3ª edición ampliada, Editorial Gustavo Gili, S.
A., Barcelona.
• López , Tessy y Ana Martínez. (1995) “El Mundo Mágico del Vidrio,” Editorial Fondo de Cultura
Económica, México.
• Mattison, Steve. (2006) “Guía Completa Del Ceramista,” traducción de Cristina Rodríguez
Fischer. Editorial Blume, Barcelona.
• Quarante, Danielle. (1992) “Diseño Industrial 2,” Enciclopedia del Diseño Industrial, Ediciones
CEAC, Barcelona
• Rhodes, Daniel. (1990) “Arcilla y vidriado para el ceramista,” Ediciones CEAC, S.A., Barcelona.
• Schey, John A. (2002) “Procesos de Manufactura,” Editorial McGraw-Hill, 3ª edición, México,
D.F.
• Schmelkes, Corina. (1988) “Manual para la presentación de ante-proyectos e informes de
investigación (tesis),” Colección Textos Universitarios en Ciencias Sociales. 1ª edición,
México, D.F.
• Ulrich, Karl T. y Steven D. Eppinger. (2004) “Diseño y desarrollo de productos (enfoque
multidisciplinario),” 3ª edición, Editorial Mc-Graw Hill Interamericana, México, D.F.
• Waisman, Mabel. (2004) “Vitrofusión, introducción y técnicas avanzadas,” 4ª edición, Editorial
Dunken, Buenos Aires.
• Woody, Elsbeth S. (1993) “Cerámica a mano,” Ediciones CEAC, S.A. 5° Edición, Barcelona.
b) Revistas
• Cerámica y vidrio, boletín online, http://www.secv.es/

• Revista Cerámica, http://revistaceramica.com.ar
• Revista Mecánica Popular, Volumen 31- Septiembre 1962 - N° 3
• Técnica Industrial, Nº257, pp 26-33. (06/2005) Sorroche C., Antonio y Asunción Dumont B.
“Historia del Vidrio,” Logroño.
c) Direcciones de Internet
• 812 fusión – Vitrofusión, http://www.812fusion.com.ar/?debut_articles=60 [consultada el

16/10/2009]
• El Diario de Hoy, http://www.elsalvador.com/noticias/2001/12/18/VIDA/ [consultada el
16/10/2009]
• El Diario de Hoy, http://ww.elsalvador.com/noticias/EDICIONESANTERIORES/
2000/AGOSTO/VIDA/ [consultada el 16/10/2009]
• El Portal de Manises, http://www.manises.com/2000/aspsmanises/conos.htm
• Fusionarte, http://www.fusionarte.cl [consultada durante 08-11/2009]
• Glass Fusing - Made Easy, http://www.glass-fusing-made-easy.com/technical-terms.html
[consultada durante 08-11/2009]
78
Fuentes de información
• La Red Iberoamericana de Entidades de Personas con Discapacidad Física,

http://www.larediberoamericana.com [consultada el 16/10/2009]
• Muvi - Museo del vidrio, http://museovidrio.vto.com/ [consultada durante 08-11/2009]
• Porton artesano, http://www.portonartesano.com.ar [consultada el 18/09/2009]
• Quiminet, http://www.quiminet.com/pr7/Celulosicos.htm#m-mas_art
• Vidrio, cerámica y materiales afines: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos /Documentacion
/TextosOnline/EnciclopediaOIT/tomo3/84.pdf
• Vitrales de El Salvador, http://www.vitrales.com.sv/ [consultada durante 08-11/2009]
• Vitrofusión, Técnico-Práctico; http://www.patyserbali.com/Libro/Libro.html [consultada durante
08-11/2009]
• Warm Glass; http://www.warmglass.com/ [consultada durante 08-11/2009]
d) Entrevistas
• Girón, Eileen. Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI [17-06/2009]

• Yasumitsu, Morito. Voluntario JICA [17-06/2009]
79
ANEXOS
Anexo 1
Collar de cuentas de Cuenco de vidrio Mosaico. Unguentarios de vidrio soplado.

vidrio y sílice. Cuenca Probablemente realizado en Italia Mediterraneo oriental, siglos I-II d.C.
mediterránea, siglos VI-II a.C. siglo I a. C.
Vaso de vidrio soplado a molde.

Mediados del siglo I d.C.
Botella de vidrio soplado. Jarrita de vidrio soplado Copa cubierta de cristal

Siria, siglos XII-XIII. con hilos de Lattimo. soplado, grabado y tallado.
Murano, siglo XVII-XVIII. Bohemia, siglo XVIII.
Alvar Aalto, jarrón Savoy.

Jarrón Glicinas de vidrio Jarrón libélula de vidrio Finlandia, diseño de 1937. Moser, jarrón de cristal tallado
camafeo.Emile Gallé. camafeo.Emile Gallé. Vidrio incoloro y opalino con banda grabada y dorada
Francia, principios siglo XX. Francia, hacia 1900. moldeado. hacia 1914-1926.
Anexo 1. Piezas de vidrio a través de la historia.

Fuente: Beveridge, Philippa, Eva Pascual e Ignasi Domenech. (2003)
“El vidrio: Técnicas de trabajo de horno,” Parramón Ediciones, S.A., Barcelona.
Anexo 2
Vidrio Flotado Vidrios planos Hilos de vidrio comerciales
Dalla Vidrio Reciclado Fritas comerciales
Acanalado Pirámide Boreal Catedral
Flores Dalí Llovizna Martillado

Vidrios Impresos
Anexo 2. Tipos de vidrio

Anexo 3
Anexo 3. Tipos de moldes

Anexo 4
Piezas resultantes de dos procesos de fundido a

diferentes temperaturas. la pieza A presenta un fundido
parcial y la pieza B al someterse a una temperatura
superior alcanzó un fundido total
Proceso de termoformado con moldes
Pieza con inclusiones y luego termoformada por

medio del uso de un molde concavo. A) pieza colocada sobre
el molde antes de ser sometida a temperatura alta,
B) Pieza resultante del proceso de termoformado.
Anexo 4. Técnicas de conformación

Anexo 4
Procedimiento para la ejecución de productos por medio de la pasta de vidrio depositada en moldes.
Procedimiento para la ejecución de piezas de vidrio con inclusiones. Se dispone los elementos entre
2 piezas de vidrio flotado y luego el resultado se somete al proceso de fundido.
Anexo 4. Técnicas de conformación

Anexo 5
Ilobasco, Cabañas
Guatajiagua, Morazán
San Juan el Espino,Ahuachapán y Santa Maria, Usulután
Quezaltepeque, Sonsonate
Anexo 5. Piezas desarrolladas en los diferentes centros artesanales de El Salvador

Anexo 6
Caolín. Arcillas plásticas.
Arcillas refractarias. Arcillas para barro cocido.
Anexo 6. Clasificación de las arcillas.

Anexo 7
Proceso de amasado de un bloque de arcilla.
Método de modelado
a pellizco.
Fuente: Idem
Método de modelado
con rollos o hurros.
Fuente: Idem
Método de modelado
con planchas o lascas.
Fuente: Idem
Anexo 7. Técnicas de Conformación

Fuente:Guía Completa Del Ceramista de Steve Mattison.
Editorial Blume/ Barcelona, 2006.
Anexo 8
Modelo original y molde

de yeso para la reproducción.
Proceso de vaciado de moldes de yeso para la reproducción cerámica y proceso de pulido de pieza en serie.
Proceso de modelado de piezas cerámicas por medio del torno alfarero.. Fuente: Idem
Anexo 8. Técnicas de Conformación

Fuente:Guía Completa Del Ceramista de Steve Mattison.
Anexo 9
Sellos de barro bizcochado, dejan Aplicación en relieve sobre la

impresiones sobre la arcilla húmeda. arcilla húmeda.
Incrustación realizada en arcilla en dureza cuero, tras la realización de Aplicación en relieve sobre la
incisiones se procede a rellenar el espacio on barro de color contrastante. arcilla húmeda.
Mezclas de esmaltes depositadas en pequeñas cajas de barro para evtar derramamientos por si alguna mezcla
resulta muy líquida.
Anexo 9. Decoración Cerámica

Fuente: Guía Completa Del Ceramista de Steve Mattison.
Anexo 10
Piezas integrantes de diferentes vajillas Piezas decorativas con diferentes acabados
Anexo 10. Algunos productos de la marca Shicali comercializados actualmente

Anexo 11
Anexo 11. Instalaciones de sala de ventas y taller de producción cerámica

Anexo 12
Equipo de trabajo
Anexo 12. Equipo de trabajo

Anexo 13
Trituración de barro Área de almacenaje de barro ya

preparado
Preparación de materia prima
Modelado a mano con molde Decoración de piezas bizcochadas
Torneado de piezas
Área de hornos
Esmaltado de piezas Área de almacenaje de producto

terminado
Anexo 13. Divisiones de espacio según actividades y procesos de producción

Anexo 14
Horno eléctrico Horno a gas
Torno eléctrico Torno eléctrico Carretilla de carga
Horno de eléctrico de carga horizontal Laminadora
Anexo 14. Equipo especializado del taller

Anexo 14
Pisos Báscula
Soportes
Compás plástico
Estrellas Equipo básico de modelado
Anexo 14. Equipo especializado del taller

Entrevistada: Srta. Eileen Girón, Presidenta de la Junta Directiva de ACOGIPRI de R.L.,
Tema: Área administrativa, producción y apreciaciones personales sobre ACOGIPRI.
Fecha: 17 de junio de 2009
La Srta. Girón expresó que la Asociación Cooperativa de Grupo Independiente Pro Rehabilitación
Integral (ACOGIPRI de R.L.) fue creada en mayo de 1981, Año Internacional de las Personas con
Discapacidad, y surgió ante la falta de oportunidades de formación, de empleo o de integración
laboral para las personas con discapacidad, quienes no tenían acceso a éstas en condiciones de
igualdad. La Asociación está integrada por personas con discapacidad, ya sea auditiva, oral,
motriz o mental, y desarrolla actividades tendientes a mejorar la calidad de vida de los
discapacitados en general, para lograr su integración a la sociedad.
A pesar de sus limitaciones, los miembros de ACOGIPRI que laboran en el taller de la Asociación
se han convertido en experimentados artesanos del barro, quienes dan forma a delicadas piezas
de cerámica.
ACOGIPRI tiene como finalidad contribuir a la superación de las condiciones socioeconómicas de

sus asociados por medio de la formación laboral y la gestión de puestos de trabajo, potenciar el
mejoramiento de la población discapacitada en general mediante la formulación, ejecución y
apoyo a proyectos específicos, además de incidir en los diferentes sectores sociales e instituciones
para que tomen medidas en beneficio de las personas con discapacidad.
La Asociación está dirigida por personas con discapacidad con un profundo compromiso social,
que se esfuerzan por ser parte integrante del sector productivo, ya que con su trabajo, no sólo
ofrecen empleo permanente a personas con discapacidad de escasos recursos, sino que generan
divisas para el país. La estructura de la organización está formada por una Asamblea General de
Asociados, un Consejo Administrativo, una Junta de Vigilancia, Comités de Créditos y una
Gerencia General, entre otras áreas.
La principal fuente de Ingresos con la que cuenta ACOGIPRI es la producción y venta de cerámica
artesanal, elaborada a mano por jóvenes con alguna discapacidad pero con gran experiencia en
técnicas cerámicas. Todos los operarios del taller trabajan de forma coordinada y cada uno tiene
una especialidad en la que sobresale como artesano de la cerámica y del barro. Todas las
ganancias se utilizan para adquirir materiales y cubrir los costos de funcionamiento de la
institución.
El taller de cerámica se estableció en 1982 como respuesta a la necesidad de generar fuentes de

trabajo e ingresos estables para personas con diferentes tipos de discapacidad que no tenían la
oportunidad de acceder a un trabajo digno y estable, debido a las sociales y arquitectónicas,
inaccesibilidad al medio y escasos recursos económicos, consecuencia de la situación de
discriminación existente en la sociedad.
Bajo la SHICALI, que en nahuatl significa fruto del árbol de morro convertido en recipiente para
comida, el taller elabora productos cerámicos, como vajillas, floreros, candelabros, pisapapeles
con figuras animales, azucareras, tazas y otros, en los que se emplea pinturas y esmaltes
ecológicos, importados de Estados Unidos, en tanto que el barro se adquiere de proveedores en
La Palma, Chalatenango y Quezaltepeque, La Libertad. Todos los productos se someten a
rigurosos procedimientos de control de calidad, ya que están siendo exportados a Canadá y
Estados Unidos y se espera ampliar la exportación a otros países.
Para mantener un excelente nivel de calidad en sus productos, ACOGIPRI ha contado con la
asesoría de expertos internaciones de Canadá en el área de la cerámica. Además, ha contado con
la ayuda de varios voluntarios japoneses, quienes han capacitado a los operarios del taller en
diversas técnicas y procedimientos cerámicos.
El volumen de producción se mantiene estable cuando hay pedidos de mercadería para
exportación, pero decae cuando sólo se produce para satisfacer pedidos locales, pues no hay
mucha demanda en el país.
Entre las actividades que ACOGIPRI ha llevado a cabo desde su fundación se puede mencionar
que ha obtenido contratos de trabajo temporal para personas con discapacidad en diferentes
empresas; ha mantenido comunicación constante con diferentes empresas, para referir a personas
que necesitan trabajar; ha logrado la incorporación de personal con discapacidad en diferentes
proyectos fuera y dentro de ACOGIPRI; formó parte del Comité Interinstitucional para la Inserción
Laboral, que funcionó durante varios años dando capacitaciones y promoviendo el empleo de las
PCD (personas con discapacidad) en el ámbito empresarial; ha tratado, sin mayores resultados, de
conocer los planes del Ministerio de Trabajo para la población con discapacidad.
Actualmente, gracias a un proyecto conjunto de La RED y COCEMFE, financiado por la

Cooperación Española, ACOGIPRI cuenta con un edificio que con espacio para el taller y una
sala de capacitaciones. La Asociación tiene actualmente 11 empleados permanentes, se está
gestionando fondos para proporcionar capacitación constante a nuevos integrantes del taller y se
establece alianzas con las universidades locales para obtener apoyo técnico.
ACOGIPRI está afiliada a la Organización Mundial de Personas Impedidas (OMDPI), e integrada

al Consejo Nacional de Atención Integral a la Persona con Discapacidad (CONAIPD), entre otras
instituciones.
Entrevistado: Sr. Morito Yasumitsu, voluntario de JICA.
Tema: producción del taller de producción cerámica de ACOGIPRI.
Fecha: 17 de junio de 2009
Lugar: Taller de ACOGIPRI
El Sr. Yasumitsu señaló que las fases principales en la fabricación de la cerámica producida en el
taller son:
1. Obtención de la materia prima

2. Preparación de la materia prima
3. Modelado de las piezas en el torno o modelado a mano
4. Tratamientos anteriores a la cocción (pulido, aplicación de engobes, decoración con la
arcilla húmeda o en estado de cuero)
5. Secado al aire libre
6. Cocción (bizcochado de las piezas)
7. Esmaltado
8. Segunda cocción
9. Afinado de pieza
10. Limpieza
11. Almacenaje de piezas en bodega
12. Empaque
En cuanto a la manera en que se desarrolla las actividades productivas del taller, el indicó que la
arcilla se selecciona separando las impurezas visibles y se desmenuza en trozos pequeños. A veces
se hace una molienda para triturar y hacer fácil su disolución. Hecho esto, se disuelve la arcilla en
agua y a esta mezcla se agrega algunos componentes según se requiera, luego se bate para
homogenizar la pasta líquida resultante y finalmente se pasa por un tamiz fino para eliminar
gránulos e impurezas.
La pasta líquida se pone en secaderos para eliminar el agua por evaporación a temperatura de
ambiente y obtener la pasta modelable. Los secaderos son camas de ladrillo rojo que se extiende
en el fondo de una pila de poca profundidad. La pasta moldeable se guarda cubierta con bolsas
plásticas y se deja madurar por varios días antes de utilizarla.
Una vez moldeada la pieza, por medio de las técnicas de torno, lascas, rollos o pellizco, se
procede a las operaciones de pulido y raspado, que sirven para alisar las irregularidades así como
para unir las distintas partes. La pieza ya acabada debe secarse al aire libre antes de la cocción.
Durante el secado se pueden producir grietas por la contracción que se produce al encogerse la
pieza. La forma y posición de las grietas en la pieza refleja los procedimientos empleados en su
manufactura, como es el caso de la grieta en forma de S en la base de las piezas hechas a torno.
Una vez seca, se dice que la pieza ha llegado a estado de cuero y es en ese estado en el que se
efectúan los procesos decorativos, ya sea impresión, incisión, esgrafiado o una combinación de
éstas, ya sea dentro o fuera de la pieza.
A continuación se efectúa la primera cocción, cuya finalidad es transformar los minerales de arcilla
en un material nuevo, la cerámica. En algunas arcillas los cambios se producen al alcanzar los
550-600ºC, pero para mayor seguridad la primera cocción se efectúa a 800ºC, con lo que la
pieza alcanza el estado de bizcocho. En este estado es que se aplica la pintura y/o esmalte, para
dar a la pieza su acabado final antes de proceder a la segunda cocción.

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Antiguo Cuscatlán, 2009

Gracias a Dios, por permitirme llegar hasta este momento tan

Para poder realizar esta monografía, de la mejor manera posible,

A mis padres, por su cariño, comprensión y apoyo sin condiciones ni

A mis hermanos por sus comentarios, sugerencias, opiniones y

A cada uno de los maestros que contribuyeron a mi desarrollo

Gracias a ACOGIPRI de R. L. por el apoyo recibido durante la

1.1 Planteamiento del problema 3

1.5 Metodología de investigación 7

2.1 Orígenes del Vidrio 9

2.2 Naturaleza del vidrio 10

2.4 Procesos técnicos 17

2.5 Técnicas de conformación 19

3.1 Breve reseña del desarrollo de la cerámica artesanal en El Salvador 25

3.2 Naturaleza de la arcilla 26

3.3 Procedimientos y técnicas de conformación 29

3.4 Técnicas de conformación 30

3.5 Otros Procesos Técnicos 32

Capítulo 4 Estudio de caso - ACOGIPRI de R.L. 38

4.3 Estructura organizativa 39

4.4 Alianzas y cooperaciones 40

4.5 Producción Cerámica 41

4.9 Equipo, herramientas y materiales del taller 43

4.10 Procesos de producción 45

4.11 Capacidad de producción 46

Capítulo 5. La técnica de vidrio fundido al horno y su

5.2 Herramientas y Equipo 50

5.3 Características y particularidades de la técnica 53

5.4 Proceso de aplicación de técnica a piezas planas 58

5.5 Proceso de aplicación de técnica a piezas volumétricas 60

5.6 Problemas más usuales 61

5.7 Proceso de técnica de vidrio fundido al horno adaptada para su aplicación a

Figura 1 – Curva de fundición de vidrio al horno 15

Esta monografía recopila la información proveniente de la investigación bibliográfica y de campo que

La elaboración de productos de vidrio y cerámica ha supuesto un reto tecnológico de primera

¿Cómo se debe desarrollar la técnica de vidrio fundido al horno

1.3.1 Objetivo general

1.3.2 Objetivos específicos

1.4.1 Delimitación Temporal

El proyecto de investigación de la monografía para optar al titulo de Licenciatura en Diseño del

1.4.2 Delimitación Social

1.4.3 Delimitación Espacial

Durante el desarrollo de la investigación se tomará en cuenta solamente información relacionada con

1.4.4 Delimitación de la Investigación

• Recabar información sobre el vidrio como materia prima.

• Documentación de la técnica de vidrio fundido al horno seleccionada para la aplicación a

1.5.1 Tipo de Investigación

Se desarrolló una investigación bibliográfica y de campo a cerca de los materiales involucrados

En el desarrollo de esta investigación se utilizó un método de análisis caracterizado por el estudio de

1.5.2 Recopilación de información

La información se recabó a través de los siguientes métodos:

• Indagación en el contexto: Mediante la cual se obtuvo la información primaria, a partir de

• Observaciones de campo y entrevistas. Aunque éstas no contemplaron la formulación de

2.1 Orígenes del Vidrio

2.2 Naturaleza del vidrio

2.2.1 Naturaleza física y química del vidrio

Como consecuencia de su estructura semiordenada, el vidrio no presenta una estructura cristalina ni

2.2.2 Componentes del vidrio

2.2.3 Agentes colorantes

coloración, además de la naturaleza del vidrio, la temperatura de fusión y la duración de dicho

2.2.4 Clasificación de los vidrios según su presentación