Qué Es La Calibración

MINISTERIO DE EDUCACIÓN
DIRECCION REGIONAL DE EDUCACION – PUNO

Instituto de Educación Superior Tecnológico Público “San Salvador”
PROGRAMA DE ESTUDIOS: INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
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¿Qué es la calibración?
En la industria, es fundamental calibrar de forma periódica los instrumentos de medición

que intervienen en todos los procesos. De ello depende tanto la calidad del producto final
como la optimización de los materiales empleados y de la energía consumida en el proceso,
así como la seguridad del control de procesos. Es importante entender qué significa
exactamente la calibración y cómo se efectúa.Sumario
Definición de la calibración
La calibración como aquella actividad de control metrológico que debe realizarse de forma
periódica en instrumentos de medición de magnitudes físicas o químicas que intervienen
en un proceso industrial.
Como la actividad de calibración está íntimamente ligada a un proceso industrial,
empecemos por entender qué es un proceso industrial. Un proceso industrial podría
definirse como un conjunto de operaciones que se realizan para lograr una transformación
controlada de materias, objetos o componentes con el fin de obtener un producto deseado.
Tanto en la historia de las civilizaciones más antiguas como en la época de la revolución
industrial del siglo XIX, así como en la moderna producción del siglo XX y en la nueva
industria 4.0 del siglo XXI, siempre ha habido una infinidad de procesos industriales, algunos
muy simples y otros más complejos. Por ejemplo, la vinificación o la elaboración de pan, la
elaboración de cerveza, la fabricación de acero, la producción energética o la fabricación de
medicamentos y vacunas.
Unidad Didáctica: Análisis físico químico de productos alimenticios – VI Semestre - Docente: Ing. Heliam Marylia Albrracin Zuñiga
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Cada proceso está caracterizado por ciertas magnitudes físico-químicas: presión,
temperatura, humedad, densidad, caudal, acidez (pH) o conductividad, entre otras. Estas
magnitudes se denominan variables del proceso. Para un buen control del proceso es
necesario disponer de información sobre el cambio o evolución de algunas variables; esta
actividad se realiza mediante sondas e instrumentos de control de proceso. Un buen control
de proceso es necesario para obtener el resultado deseado de forma segura, con la calidad
deseada, optimizando los recursos y minimizando el gasto energético al tiempo que se
registran las emisiones contaminantes y de efecto invernadero.
La calibración es por tanto el conjunto de operaciones aplicadas a un instrumento o equipo
de medición, siguiendo un procedimiento sistemático, cuyos resultados debidamente
documentados permiten determinar los errores (desviaciones) de este instrumento con
respecto a los valores indicados por un instrumento de referencia (patrón) de
incertidumbre conocida.
Relacionados con la calibración de instrumentos aparecen diversos conceptos
metrológicos. Los más importantes son: el error o desviación, la corrección, la precisión, la
exactitud y la incertidumbre. Veamos estos términos en detalle.
Error, desviación, corrección, precisión y exactitud
El error es la diferencia aritmética entre el valor medido y el valor verdadero de una
variable. En una calibración el error no es más que la máxima desviación de la medida
respecto al valor de referencia, indicado por el instrumento patrón. Por supuesto, la
desviación puede ser positiva o negativa y será cero si el valor coincide con el valor de
referencia. Los errores pueden ser sistemáticos o aleatorios. Los errores sistemáticos son
los que los técnicos de mantenimiento tratarán de eliminar mediante el ajuste del
instrumento, o mediante la aplicación de polinomios de corrección sobre los valores
medidos.
La precisión de un instrumento designa su capacidad de indicar el valor medido con poco
margen de variación. Otra manera de entenderlo es con el concepto de repetibilidad. Si en
las mismas condiciones ambientales y aplicando el mismo procedimiento, el instrumento
repite la lectura, es decir indica o transmite el mismo valor medido anteriormente, el
instrumento es preciso. Dicho de otra forma, el instrumento tiene un bajo nivel de
dispersión de las medidas.
Por otra parte, la exactitud de un instrumento es su capacidad de acertar en el valor
correcto, es decir nos informa de la cercanía al valor real. La exactitud será estimada como
la desviación positiva o negativa observada al calibrar un dispositivo en determinadas
condiciones ambientales y de montaje, siempre siguiendo un procedimiento establecido.
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«La exactitud es la cercanía de una medida al valor real, mientras que la precisión es el
grado de cercanía de los valores de varias medidas en un punto. Estas diferencias son
críticas en metrología, ciencias e ingeniería», según explica Ana Zita, doctora en química e
investigadora científica.
Obviamente, para estimar la exactitud del instrumento sometido a prueba (los anglosajones
lo llaman DUT, acrónimo de device under test), el instrumento de referencia debe ser
preciso y tener una buena exactitud comparada con la tolerancia admisible. Como regla
general el error observado más la incertidumbre del sistema de medición (sumando en la
dirección más desfavorable) debe ser menor que la tolerancia establecida para esa posición
de medida.
La corrección es el valor que debería aplicarse al instrumento, en cada punto de calibración,
para poder obtener la medición exacta, obtenida con el patrón. El valor final de corrección
se obtiene al realizar distintas mediciones sucesivas, comparando los valores del
instrumento con el valor del instrumento de referencia y promediando dichas desviaciones.
Por tanto, la corrección, si se aplica correctamente, permite erradicar los errores
sistemáticos del instrumento y así lograr que mida de forma más exacta el valor real de la
variable de proceso.
¿Para qué sirve calibrar un instrumento?
En realidad, la calibración de instrumentos tiene como objetivo determinar si un
instrumento está dentro de las tolerancias admisibles por el proceso industrial. Es el famoso
«pasa» o «no pasa». En caso de que no esté dentro de tolerancia, el instrumento debería
desinstalarse y retirarse del sistema de control. El supervisor de instrumentación y sus
técnicos instrumentistas decidirán si debe sustituirse o, si el tipo de instrumento lo permite,
puede ser ajustado para cumplir las tolerancias del proceso. Incluso si el instrumento está
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dentro de tolerancia, el equipo técnico puede tener el criterio de ajustar el instrumento,
para reducir al mínimo el error observado, y alejarse así de la banda límite del error
aceptado. En el argot de calibración se usa el término «planchar» los valores, para referirse
a esta acción de ajuste.Sin la calibración de un instrumento o equipo, podríamos obtener
datos erróneos y consecuentemente, malograr un proceso de producción o
almacenamiento de materia prima o producto acabado. Por ejemplo, un termostato que
controla la temperatura de una nevera o de un congelador debe ser calibrado

periódicamente, ya que un grado mayor o menor puede hacer que la conservación de un
alimento o medicamento sea menos fiable. Hay casos más graves: un error de medición o
ausencia de calibración puede originar accidentes por exceso o defecto de presión o
temperatura en un circuito de refrigeración.
Las fábricas suelen disponer de varios instrumentos de medición para medir y controlar sus
procesos (en presión, temperatura, humedad). Es necesario que todos estos instrumentos
ayuden al sistema a obtener el mismo resultado (producto final) de forma consistente y,
por eso, cada instrumento debe ofrecer una buena repetitividad y exactitud. Para ello será
esencial mantener una estrategia de calibración con personal cualificado, medios
adecuados de calibración con baja incertidumbre e idealmente un software que ayude a la
gestión de calibraciones.
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Como se efectúan varias mediciones a lo largo del tiempo, es fundamental poder disponer
de un histórico que permita comparar, corregir, mejorar, estabilizar las variables con el fin
de obtener un proceso eficiente y estable. El objetivo final evidentemente es conseguir en
la fábrica ahorros de energía y materias primas, reducción de defectos y paros,
longevidad/mayor vida útil de las máquinas, reducción de los costes de mantenimiento y la
óptima calidad del producto final, con un máximo nivel de seguridad y mínimo impacto
ambiental.
¿Qué es la incertidumbre en la calibración?
Según la Real Academia Española, la incertidumbre es la falta de certidumbre. Esta
definición no nos ayuda mucho, pero queda claro que es un término que se puede utilizar
para cuantificar las dudas que existen dentro de un proceso de calibración.
La definición ofrecida por la Guía para la Expresión de la Incertidumbre de Medida o GUM
(Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement) es la siguiente: «La incertidumbre
es el parámetro, asociado al resultado de una medida, que caracteriza la dispersión de los
valores que razonablemente pueden ser atribuidos al mensurando». En términos más
claros, sería la probabilidad de error que tiene la corrección obtenida durante una
calibración.
Una medida sin una indicación cuantitativa de la calidad del resultado es inservible, esta
indicación es lo que denominamos incertidumbre. La palabra «incertidumbre» significa
duda, duda sobre la validez del resultado de una medida y refleja la imposibilidad de
conocer exactamente el valor del mensurando.
Dicho brevemente: la incertidumbre es la probabilidad de que el valor medido por un
instrumento no sea exacto. Es habitual que el error de un instrumento varíe a lo largo del
tiempo, es lo que se conoce como deriva. Los mejores instrumentos de proceso o patrón
son aquellos que son precisos (repiten muy bien) y son estables en el tiempo (tienen poca
deriva).
Por tanto, cualquier medida, para ser utilizable en un proceso o en una calibración, debe
llevar asociada un valor de incertidumbre. Si no se conoce la incertidumbre de una medida,
dicha medida no debería utilizarse. Pensemos en términos de GPS o Galileo, el sistema de
posicionamiento global. Es poco seguro usar una posición en el primer segundo de la
triangulación de satélites, ya que inicialmente el error puede ser de decenas de metros, por
ello la aplicación Whatsapp da un valor de incertidumbre junto a la estimación de nuestra
posición (± x metros).
Otro ejemplo: en el laboratorio de Gometrics, a enero de 2020 tenemos una incertidumbre
acreditada por ENAC de ± 0,07ºC en el intervalo de -40ºC a 250ºC para calibración de
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termorresistencias, termómetros y transmisores de temperatura, lo que es suficiente para
la mayoría de fábricas donde trabajamos.
En realidad, la incertidumbre es un intervalo normalmente centrado en el valor medido que
establece un universo probable dentro del que se encuentra el valor verdadero de la medida
efectuada. Esto es el intervalo de confianza. Cada intervalo de confianza tiene asociado un
nivel de confianza, habitualmente en un certificado de calibración suele usarse el nivel de
confianza del 95 % que corresponde a un factor de cobertura k=2. Un apunte más,
formalmente la incertidumbre se designa sin el signo ±, en el ejemplo anterior la
incertidumbre es 0,07ºC y el intervalo de confianza es todo el intervalo que va desde el valor
medido de temperatura ± 0,07ºC.
Como corolario, si nuestro patrón tiene una incertidumbre de medida mayor que la
tolerancia admisible del proceso, no tiene sentido realizar la calibración. Debería buscarse
un instrumento de referencia con mejores características de medición o que fuera ajustado
adecuadamente. Lo ideal es que el patrón tenga una incertidumbre al menos menor que la
mitad de la tolerancia admisible para dicha variable.
¿Es lo mismo calibración que ajuste?
No. El ajuste es la operación de aplicar las correcciones calculadas en la calibración inicial,
en condiciones «encontrado», para que el instrumento sometido a prueba sea corregido y
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siendo más exacto pueda seguir utilizándose en el proceso, extendiéndose la vida del
mismo. Existen normativas en cada sector de actividad que definen las incertidumbres de
medición admisibles en cada proceso. En muchos casos se utiliza la especificación de
exactitud del fabricante del instrumento para decidir si se procede al ajuste de un
instrumento. También la experiencia del propietario de la instalación o proceso resulta
decisiva a la hora de establecer el criterio de ajuste.Tras un ajuste, el instrumento será de
nuevo calibrado, con el fin de comprobar que el instrumento ha efectivamente entrado en
precisión y se encuentra dentro de la tolerancia admisible del proceso. Será la calibración
final y será registrada como calibración en condiciones «dejado».
¿Se necesita un certificado de calibración?
Todo proceso de calibración necesita ser registrado en un documento llamado certificado
de calibración. En este documento se incluyen todos los datos necesarios (fecha, material,
condiciones ambientales, incertidumbre, etc.) con el fin de demostrar la validez y el correcto
funcionamiento de un equipo y proceso. El certificado debe ser revisado por otro técnico,
un supervisor o jefe de laboratorio.

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