CARGUÍO Y TRANSPORTE

Profesor: Juan Araya S

Profesión: Ingeniero en Minas
 Introducción

Las etapas de carguío y transporte suponen la

ejecución conjunta de cargar con equipos de gran
tamaño el material en el sistema de transporte de la
faena y transportarlo hacia su lugar de destino
correspondiente. Dependiendo si es mineral (alta ley
o baja ley) y estéril, la siguientes etapas pueden ser:

• Chancador.
• Botaderos.
• Stock of mine.
• Rum of mine (ROM).
 Introducción
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el
carguío y transporte de material, debido a que es el proceso con mayor
cantidad de equipos involucrados (flota) debido a su:

• Alto grado de mecanización.

• Menor rendimiento productivo por equipo.
• Constituye un proceso de operación prácticamente continuo.

En promedio los costos de estas operaciones representan entre 45% y

65% del costo de la mina, por lo que es de gran importancia garantizar un
ambiente de operación apto para lograr los mejores rendimientos de los
equipos involucrados.

En la explotación de un yacimiento, y desde el punto de vista de eficiencia

y optimización de rendimiento y recursos, el dimensionamiento de los
equipos de carguío y transporte resulta muy importante; no sólo en
número y tipo de equipos componentes de la flota, también en
características y compatibilidad entre ellos.
 Introducción

La flota de equipos para el carguío y transporte, deberá

cumplir con lo siguiente:

• Compatibilidad física entre los equipos de carguío y

transporte con la explotación, es decir que la flota de
equipos sea capaz de operar en la faena en condiciones
normales de operación y seguridad (en función de la altura
de bancos, dimensiones operacionales, selectividad, etc.).

• Compatibilidad física entre el equipo de carguío y el de

transporte, es decir que el equipo de carguío sea capaz de
operar en conjunto con el equipo de transporte (altura de
descarga del carguío v/ s altura de carga del transporte,
match pala/camión, etc.).
 Objetivo de la operación

El objetivo de estas operaciones es retirar el material tronado del

frente de trabajo y transportarlo adecuadamente a su lugar de
destino, lo cual se puede esquematizar de la siguiente forma:

• Preparación de la zona de trabajo.

• Posicionamiento de equipos.
• Retirar el material tronado desde el frente de trabajo (Carguío).
• Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el
traslado.
• Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio,
botaderos, etc.).
• Descarga del material.
• Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que
se requiere su retorno).
Selección de Equipos
Otra forma clasificar los equipos de carguío considera si éstos se
desplazan o no, los cuales son los siguientes:

• Descripción de Equipos de Carguío sin acarreo.

• Descripción de Equipos de Carguío con acarreo mínimo.
• Descripción de Equipos de Carguío de flujo continuo.

Equipos de Carguío

Descripción de Equipos de Carguío sin

acarreo

Pequeñas
Palas Retroexcavad Excavadoras
Palas
Mineras ora Hidráulicas
Neumática

 Realizar el Check List,
 La Revision del equip
 actualmente esta
estandarizado.
 INSPECCIÓN
DE EQUIPO
 Equipo Operativo
 Pala 2800XPC : 2/3 del eje
Desplazante
 Pala 4100C – 4100XPC: 2/3
del eje Deplazante
 PRESENTACIO
N DE
CUCHARON
 Cuadrado adecuado del
Camión
 Condiciones de acuerdo al turno
 Condiciones del frente
 Tipo de Material, boloneria,
 Altura del frente
 Poligono actual  100% de llenado de cucharón
 Condición del piso  Tipo de material
 Piso Horizontal  Tipo de Material ha Excavar  Inclinación del Equipo
 Disponibilidad de Equipo  Dureza de Material  Horizontal
Auxiliar  Rampa
 Chequeo del Alta Presición
GPS
 Ciclo de  GIRO
 PLANIFICACION
excavacion
DE TRABAJO (LEVANTE Y
EMPUJE)
 Ubicación de la Pala teniendo en  Angulo de Excavación  Velocidad de Giro
cuenta consideraciones técnicas  45º Material suelto  Inicio: Lenta
por tipo de Pala y Frente  90º Material Irregular  Neutro
 Área de adecuada de cuadrado  Llenado al 100% del  Contragiro, se da para
de camiones Cucharón disminuir la velocidad antes
 Control adecuado del Piso de llegar al camión
 En el caso Boloneria; Lento
 Consideraciones por tipo de
Tolva
 Bajar el cucharón cerca de la
tolva (50 cm. Aprox.)
 DESCARGA
 Un buen Centrado, y
Control de Peso en la
Carga
 Palas (eléctricas y de cables)
• Se utilizan principalmente en mediana y gran minería a cielo abierto.
• Tienen un bajo costo por unidad de producción y pueden manejar grandes
volúmenes.
• Cada modelo puede combinarse con varios modelos de camiones, lo que
les otorga cierta flexibilidad.
• Son equipos caros y críticos en la producción que requieren de
mantenimiento preventivo para evitar interrupciones en la producción.
• Tienen poca movilidad para trabajar en varias frentes al mismo tiempo.
Para una misma producción.
• La energía eléctrica que consumen estos equipos resulta más económica
que el consumo de combustible de una pala hidráulica. El costo de
inversión requerido es considerablemente mayor en el caso de una pala
eléctrica.
Algunos modelos de palas P&H y los pesos máximos que pueden manejar.
 Igualador de punta de pluma Poleas de punta
De pluma
Cables de suspensión
de la pluma

Cabina del operador

Miembro tensor del pórtico

Miembro compresor del
pórtico

Caja de maquinas

Cables de Izaje
Brazo del balde

Hueso de perro
Mecanismo de empuje
Tornamesa o
plataforma de maquinaria Aza e igualador de
cables de izaje
bamper

Zona de colectores

Mecanismo
De propulsión balde
Cadena de oruga
INICIO Bastidor lateral de oruga Puerta del balde
Corona de giro
BALDE CON ARO BALDE SIN ARO BALDE OPTIMA DE P&H
CON ARO DE POLEA “D”
 Condiciones de acuerdo al turno
Condiciones del frente
• Ubicación de la pala en el frente
Tipo de Material, boloneria.
Frente de Regular, Duro
Poligono actual
Condición del piso
Piso Horizontal
Disponibilidad de Equipo
Auxiliar
Chequeo del Alta Precisión

PLANIFICACION DE
TRABAJO

Ubicación de la pala teniendo en

cuenta consideraciones técnicas
por tipo de Pala y Frente
Área de cuadrado de camiones
adecuado
 Condiciones de acuerdo al turno
Condiciones del frente
Tipo de Material, boloneria.
Frente de Regular, Duro
Poligono actual
Condición del piso
Piso Horizontal
Disponibilidad de Equipo
Auxiliar
Chequeo del Alta Precisión

PLANIFICACION DE
TRABAJO

Ubicación de la pala teniendo en

cuenta consideraciones técnicas
por tipo de Pala y Frente
Área de cuadrado de camiones
adecuado
Tipo de Material ha Excavar
Dureza de Material

LLENADO (LEVANTE
Y EMPUJE)

Angulo de Excavación
45º Material suelto 90°
90º Material Irregular
Desquinche más de 90o
Llenado al 100% del Cucharón
Control adecuado del Piso 45°

FASE DE EXCAVACION
Giro
Presentación del Cucharon
Carguío de Pala
3pase
2pase
1 pase
Carguío de la Pala
4pase
2pase
1pase
3pase
Distribución de Carga de Camiones

Ubicación correcta de la carga

Una buena distribución

de la carga nos da muchas
ventajas en el cuidado del
los equipos, rutas y área
operativa de la pala.

25
Distribución de Carga de Camiones

UBICACIÓN CORRECTA DE LA CARGA UBICACIÓN

INCORRECTA DE LA CARGA
 Ventajas de las palas de
cable
• Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
• Pueden descargar a alturas entre los 6 y 15 m.
• Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y accionamiento es
eléctrico.
• La excavación se realiza mediante la combinación de dos movimientos:
elevación y empuje.
• Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar en cualquier tipo
de material.
• Permiten el arranque directo de materiales compactos, aunque en muchos
casos acondiciona el material a la carga mediante tronadura.
• Pueden remontar pendientes reducidas, pero no es aconsejable que operen
inclinadas debido a posibles problemas en el sistema de giro de la máquina.
• Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
• Presentan un buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya que
operan sin desplazarse sobre él.
• Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la operación, además
condiciones de alta seguridad.
• Tiene una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas de operación.
 Retroexcavadora

En canteras, en algunos caso en

pequeña mediana minería no metálica
manejo de producciones pequeñas

Pueden ser montadas sobre neumático u

oruga

Los baldes alcanzan 4 yd3 y motores de

hasta 400 HP
 Palas Hidráulicas
Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable,
aunque no están diseñadas para cambiar de posición de manera
frecuente. Con una menor inversión y un costo operacional levemente
más alto que en el caso de las palas eléctricas, las palas hidráulicas
poseen un rango de capacidades de balde menores (hasta 30 yd3). La
cuchara de la pala puede estar instalada de manera frontal o inversa
(como una retroexcavadora).
Partes de la pala
hidráulica
 Operación de la pala
hidráulica

El procedimiento adecuado para

cargar una frente de material
tronado. Como se observa
primero se debe trabajar desde
la parte superior de la frente
hasta llegar al paso de esta
para luego avanzar.
Alcance del Brazo
 Operación de pala hidráulica como
retroexcavadora

Estos equipos también pueden trabajar como una retroexcavadora. El

balde, con un diseño diferente, se monta en el brazo. Se produce un leve
cambio en las capacidades de carga.
Operación de pala hidráulica como
retroexcavadora
 Ventajas de las palas
hidráulica
• Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la
capacidad de los baldes.
• Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión
diésel, con velocidades de desplazamiento de 2.4 km/h.
• Excelente posicionamiento de la maquina gracias al accionamiento
independiente de las orugas.
• Capacidad de remontar pendientes de hasta 80% y posibilidad de realizar
operaciones continúa en pendiente de 60%.
• Velocidad de rotación elevadas de 2.5 a 5 R.P.M por lo que se pueden lograr
ciclos de carga pequeños.
• Fuerza de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga directa
de materiales compactos.
• Exige poco espacio para operar, constituyente el equipo ideal en la
excavación en zanjas o espacios estrechos.
• Presenta menos necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto de
una pala de cables.
• Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 horas, por lo que resulta
muy atractivo en faenas medias y pequeña minería.
 Palas Neumáticas
Las palas autocargardoras son pequeños equipos montados sobre llantas
metálicas o neumáticos que permiten el carguío de material en vagones de
tren que se ubican inmediatamente tras la pala. La pala recoge el material
de la frente de trabajo y lo vuelca hacia atrás del mismo, tras pasarlo por
sobre el equipo. Estos equipos suelen ser alimentados por energía
neumática y han ido cayendo en la obsolescencia. El sistema de transporte
que naturalmente está asociado a este equipo de carguío es el tren. Este
tipo de equipos incluye cargadores frontales y LHD.
 Equipos de Carguío

Descripción de Equipos de Carguío con

acarreo mínimo

LHD ( Load-haul-
Cargador Frontal
dump)
 Cargador frontal
Los cargadores frontales ofrecen una alternativa al uso de palas eléctricas
o hidráulicas. Tales como su movilidad y la posibilidad de manejar
grandes volúmenes de material (los más grandes superan las 40 yd3).
Estos equipos deben maniobrar para descargar en el camión y para
acceder a la frente de trabajo, a diferencia de las palas con base fija, que
rotan en torno a la misma. Los cargadores permiten mayor flexibilidad en
la producción pues pueden desplazarse con relativa facilidad y rapidez de
una frente de trabajo a otra.
Óptimamente, sin embargo, el acarreo debe ser mínimo. Se utilizan en
mediana y gran minería, tanto para minerales industriales como
metálicos.
Explosión de neumático
Dirección
Cucharon
Cargador frontal
 Operación del cargador
frontal

Se debe realizar una

correcta distribución de la
carga, colocándola hacia el
centro de la tolva, con lo
cual evitara daños en los
cilindros de suspensión y
levante de tolva, también
disminuirá los derrames en
el piso.
 Operación del cargador
frontal
Las dimensiones de las frentes
operacionales deben permitir la máxima
productividad del cargador y espacio
suficiente para el estacionamiento o
ocultamiento del camión en 45° con
respecto al talud y espera de otros
camiones. Para la extracción, se debe
privilegiar el carguío a balde lleno, y con
el menor recorrido posible entre la frente
y el camión utilizando la técnica
conocida como “v”.
Al terminar la operación de
carguío de un camión, el
operador del cargador debe
efectuar un toque de bocina
para indicar al chofer del
camión de extracción que puede
salir del lugar y dirigirse a los
sitios de vaciado
 Operación del cargador
frontal
Dependiendo del desarrollo de requerido se puede realizar la
extracción de sacar en tres modalidades:

• Frente al montón.
• Frente paralelo al montón.
• Frente de corte en lugares apretados.

Frente al montón

Se observa la modalidad de
carguío frente al montón
donde el cargador frontal
se ubica en forma
perpendicular al avance de
la expansión.
 Operación del cargador
frontal
Frente paralelo al montón

Para el caso dela excavación paralelo al montón el camión se debe

ubicar a 15 – 20° del talud, para un mejor manejo de los tiempos de
carga, obteniendo un ángulo de 90° en el procedimiento de carguío
del cargador frontal. Al realizar este tipo de excavación se debe
controlar los escurrimientos de material desde la ladera para evitar
accidentes.
 Operación del cargador
frontal
Frente de corte en lugares apretados

En la excavación en lugares reducidos se desarrolla una abertura en

la esquina izquierda y el camión se ubica en paralelo al talud, siendo
el cargador frontal el que toma un ángulo de 45° con respecto al
camión, para posteriormente en la carga tener un ángulo de 90°.
 Ventajas del Cargador
Frontal
• Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h lo que permite
realizar la labor de carga y transporte en distancia cortas.
• Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 a 15 m.
• Capacidad para trabajar en pendientes.
• Un ancho de balde que permite trabajar en grande bloques de roca.
• Posibilidad de obtener mezclas de diferentes sectores debido a su
gran movilidad.
• Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no precisándose
maquinas auxiliares.
• Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
• Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas).
• Factibilidad de renta.
• Posibilidad de alquiler y contratación
• Una mantención sencilla respecto de otros sistema de carguío
• Menor requerimiento de practica y experiencia del personal que usara
los equipos
Desventajas del Cargador
Frontal
• Requieren una pila o material tronada más esponjoso
respecto de otros sistemas de carguío. Esto implica una
consideración importante en la tronadura, especialmente en
lo refiere a la secuencia de encendido.
• Para igual capacidad de balde tienen menor productividad
que una pala.
• Requiere de un amplio espacio para maniobrar, ya que
necesitan desplazarse durante el proceso de carga.
• Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos
si no hay un buen nivel de pisos.
• Existe un aumento considerable del costo de neumáticos.
• Necesitan alturas de banco reducidas para operar con
seguridad.
• Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las palas.
 LHD (Load Haul Dump)
Los LHD (load-haul-dump) corresponden a palas de bajo perfil que pueden clasificarse tanto
como equipos de carguío con acarreo mínimo o como equipo combinado de carguío y
transporte. Empleado para minería subterráneas.

• Estos equipos poseen una alta eficiencia para distancias de acarreo de no más de 300 m.

• Tienen la particularidad de poseer un balde (o cuchara, de ahí que también se denominen

scoops) de gran tamaño, el cual puede ser elevado para cargar un equipo de transporte,
tal como un camión de bajo perfil o un camión convencional.

• Poseen una gran versatilidad y por ende son equipos de alta productividad a un bajo costo
operacional. El balde puede tener desde 1.0 a 13.0 yd3.
 LHD (Load Haul Dump)

• Pequeños radios de giro.

• Pequeño ancho y alto.
• Gran capacidad de tolva.
• Buena velocidad de desplazamiento.
• Descarga en camiones, piques y piso.
• Existen LHD Diésel, eléctrico.
 LHD eléctricos –
protección de cables
Los cables eléctricos deben ser reparados y tienen una vida útil de
375 horas (148-738).

La vida del cable depende de:

• Área de trabajo: Protección del cable, agua, derrames de rocas.

• Mecanismo del carrete del cable.
• Cables requieren de mantención: Recauchaje, testeo de
corrientes, etc.
 Factores que afectan el
rendimiento
• Iluminación.

• Visibilidad.

• Estado de carpeta de rodado.

• Condiciones del área de carguío.

• Condiciones del área de descarga.

• Factor humano.

• Granulometría del mineral a cargar.

• Perdida de potencia – altura sobre el nivel del mar.

• Temperatura.
Selección de los equipos
• Velocidad: Conocer la velocidad en Km/h de la máquina de ser
posible en las diferentes marchas.

• Fuerza de levantamiento y empuje: Es la fuerza ejercida hacia

arriba y hacia adelante por la cuchara, lo que permite levantar
objetos grandes y penetrar la cuchara en el material a cargar.

• Dimensiones de la máquina: Ver el largo, ancho y alto de la

máquina con relación a labores mineras.

• Capacidad de carga: Lo cual deberá satisfacer los

requerimientos de la producción programada.

• Pendiente máxima: Es la gradiente que pueda subir la maquina

con carga o sin carga. Siendo con carga de 12% (promedio) y sin
carga 25%, variando este último según el modelo.
Selección de los equipos
• Seguridad

Se deben escoger los sistemas de purificación de gases, que dejan en

el ambiente de trabajo una concentración permisible. Por otra parte,
la máquina debe estar diseñada para permitir al operador una buena
versatilidad y finalmente la máquina debe estar hecha de un material
resistente a los impactos y corrosión.

• Mantenimiento

Se debe elegir marcas de equipos, que los repuestos puedan

conseguirse en el mercado nacional y a la vez contar con técnicos
capacitados para la reparación y mantenimiento de la máquina.
 Principales causas de
lesiones por equipos LHD
• Pérdida del control del vehículo en caminos inclinados y rampas;
reparación y mantenimiento en posiciones peligrosas.

• Golpes o aprisionamientos de operarios o de otros vehículos con el equipo,

especialmente con la cuchara y cuando se retrocede.

• Inclinación y vuelco del vehículo.

• Sacudidas o tirones violentos en las maquinas.

• Congestión dentro del área de trabajo.

• Obstáculos aéreos como techo, cañerías.

• Fallo de mangueras hidráulicas y cilindros elevadores.

• Gases provenientes de la combustión y partículas en lugares cerrados.

Comparación
diésel y
eléctrico
 LHD (Load Haul Dump)
Ventajas Desventajas

• Bajo costo de producción. • No aplica para minería cielo

abierto.
• Rápido tiempo de cargue.
• Alto costo de inversión.
• Cómodo de operar.

• Bajo costo de producción.

• Gran capacidad de carga.

• Tiempo corto de ciclo.

• Dimensiones que le permiten trabajar en lugares estrechos.

• Potencia en sistema Hidráulico de carga.