INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

¨SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ARENAS¨

INGENIERÍA EN MATERIALES

Tecnología de Arenas de Moldeo

Dr. Benito Izquierdo Mendoza

Presentado por:
Yessica Montserrat Banda Flores
Numero de control: 21050928

Saltillo, Coahuila, México 29 de Noviembre del 2023 2021

Recuperación de Arenas de Fundición

En las industrias de fundición las arenas de moldeo son el principal residuo, siendo en
el caso de las fundiciones de hierro del orden del 65 al 85 %. La mayoría de las
fundiciones reutilizan cierta porción de la arena residual para la fabricación de machos y
moldes; en muchos casos, se vuelve a emplear la mayor parte de ella.
Existen dos formas de revalorizar las arenas residuales de fundición no peligrosas:
a) Reutilización.
b) Reciclaje.
Mientras la primera corresponde a la etapa de recuperación, la segunda consiste en
darle un uso distinto a las arenas residuales.
Son múltiples los usos que se le puede dar a la arena residual de fundición no
peligrosa, incluyendo la fabricación de cemento y asfalto, la cobertura de rellenos
sanitarios y agricultura. Suponiendo que se posee una “arena de fundición no
peligrosa”, es decir que no produce un daño a la salud o a los ecosistemas de la región
se determina la forma en cómo podría revalorizarse (reutilización o reciclaje). Ya se
pueden definir alternativas como la fabricación de cemento, cobertura de rellenos
sanitarios, agricultura, composta etc.
Generalmente si las arenas están contaminadas con inclusiones metálicas, se hace
pasar la arena por un electroimán que las retira.

Tipos de arenas
 Arenas descartadas desagregadas: Aquellas que luego del proceso de
producción han perdido la capacidad de mantener unidos los granos de arena.
Usualmente, la fracción de moldes que sufren procesos de degradación térmica
se encuentra en contacto y/o cerca del material colado. La arena de un molde
elaborado con un aglomerante sufrirá una degradación diferenciada
dependiendo de los espesores del molde, temperatura del material colado,
volumen colado con relación al volumen de arena en el molde y tiempo esperado
para el desmolde.
 Arenas descartadas conglomeradas: aquellas que luego del proceso de
producción no han perdido la capacidad de mantener unidos los granos
de arena.
 Finos: Algunas empresas cuentan en las áreas de desmolde o reciclado con
separadores de finos (usualmente ciclones y filtros de manga) que retienen
parte delos aglomerantes degradados y restos de finos de sílice generados por
la rotura de los granos de arena.
 Figura 1. Diagrama de flujo de la arena para fundición.

Sistemas de Recuperación de Arena

Hay 2 tipos principales de sistemas de recuperación de arena:

 Mecánicos
 Térmicos

Un sistema de recuperación mecánica usa energía cinética para romper físicamente

los terrones de arena utilizada hasta un tamaño de grano de arena limpio, usable.

Un sistema de recuperación térmica toma arena que ya ha sido llevada a tamaño de

grano de arena en un sistema de recuperación mecánica y le agrega energía
calorífica para quemar los restos remanentes de resina de la arena.

En la mayoría de los casos, el sistema de recuperación mecánica es un requisito

antes de poder agregar un sistema de recuperación térmica. Históricamente, la
mayoría de las fundiciones fue evolucionando así:
 Sin recuperación – toda la arena utilizada se descarta.
 Adición de un Sistema Mecánico de Recuperación y volverse hábil en su
utilización.
 Posteriormente añadir un sistema de recuperación térmica para aumentar aún
más el ahorro.

Hay un pequeño porcentaje de fundiciones que agrega una nueva línea de moldeo e
 incluye sistemas de recuperación mecánica y térmica desde la puesta en marcha.

Sistema de Recuperación Mecánica

Un sistema de recuperación mecánica típico incluirá la secuencia siguiente de
componentes:
 Plataforma de Desmoldeo (Shake-out)
 Molino de Atrición
 Dispositivo de Elevación
 Tolva Surge Hopper
 Separador Magnético
 Zaranda de aglomerados
 Clasificador de Lecho Fluido (Enfriamiento Opcional)
 Dispositivo de Elevación o Transporte Neumático
 Silo de almacenamiento a granel de arena recuperada mecánicamente
 Colector de Polvos

Sistema de Recuperación Térmica

Un sistema de recuperación térmica típico incluirá la secuencia siguiente de

componentes:

Surge Hopper para Suministro

Separador Magnético (Si no estaba ya incluidas aguas arriba)

Mecanismo de alimentación medido

Zona de Calentamiento

Zona de Enfriamiento

Dispositivo de Elevación o Transporte Neumático

Silo de almacenamiento a granel de arena recuperada térmicamente

Colector de Polvos (probablemente a alta temperatura

Si se incluye un sistema de recuperación térmica de la arena hay distintas escuelas
según las fundiciones respecto a su dimensionamiento y uso. Algunas fundiciones
recuperarán térmicamente toda la arena. Otras solamente recuperarán térmicamente
una porción de la arena y luego la mezclarán al sistema de manera de controlar las
mediciones de LOI (pérdidas por ignición). Esta elección afectará la lista total de
componentes del equipamiento incluidos en un sistema típico y afectará el punto
exacto donde la corriente de arena sale del recuperador mecánico y entra al
recuperador térmico.

Beneficios de Recuperar Térmicamente TODA la arena:

 Toda la arena que va al molde es consistente

 Sin preocupación por las LOI
 El equipamiento de mezcla, almacenado y transporte es generalmente más
simple ya que no hay necesidad de tener tanques de espera para alimentar
tanto arena mecánicamente recuperada como térmicamente recuperada arriba
de la mezcladora
 El operador simplemente alimenta con una arena todos los moldes en lugar de
ir cambiando de arena nueva a arena mecánicamente recuperada en un punto
específico del molde

Desventajas:

 El recuperador térmico deberá ser mayor para procesar toda la arena

Beneficios de Recuperar Térmicamente sólo una Porción de la Arena Recuperada

Mecánicamente:
 El Recuperador Térmico tendrá un tamaño menor al que tendría de procesar
TODA la arena
 Menores costos electricidad/ LP/ Gas

Natural Desventajas:

 Quedará en el operador la decisión de cuando cambiarla arena de contacto

nueva por la de relleno recuperada – esto trae variabilidad en la proporción de
la mezcla
 variabilidad en la proporción de la mezcla lleva a necesitar con troles más
ajustados y monitoreo de LOI
 El equipamiento es más complejo ya que se necesitan dos tanques de arena,
dos compuertas, transportadores separados, silos separados, etc.
Recuperación Por Bomba Desarenadora Vertical
La arena de moldeo a ser reciclada se guarda en un depósito adecuado
preferentemente de acero y de un tamaño suficiente para la operación de un turno.
La arena está alimentada en un flujo constante en el sistema de recirculación. La
arena húmeda puede guardarse en un tanque adecuado y enviada al circuito por
medio de una bomba.
Hay una zaranda vibratoria para separar el material de sobre tamaño. La acción
vibrante sirve para romper conglomerados y usualmente una aspersión de agua se
agrega para repulpear la arena antes de que sea introducida en la unidad de lavado
de arena.

La arena zarandeada es alimentada a la unidad de lavado y se deja caer

directamente encima de la hélice baja. Suficiente agua se agrega para mantener una
densidad de la pulpa de 40 a 50% de sólidos. Esta densidad y la acción violenta de la
hélice con recirculación controlada a través del depósito, afloja el material fiado sobre
la superficie de los granos de arena por atrición. Para garantizar una atrición

completa, dos de los aprisionadores o lavadores son operados en serie reduciendo el

cortocircuito a un mínimo.

Figura 2. Diagrama de flujo para la recirculación de arena de fundición.

Proceso De Espuma Perdida

El proceso de fundición a la espuma perdida (FEP), es uno de los procesos de fundición preferidos en
la actualidad cuando se trata de fabricar piezas de geometría intrincada, estrechas tolerancias
dimensionales y buenos acabados superficiales. Los procesos de fundición que usan moldes de arena
sin aglutinantes son vías alternativas y diferentes a los procesos convencionales de moldeo con arenas
verdes. Dentro de este conjunto de nuevos procesos se destaca el proceso de fundición en espuma
perdida (FEP) o Lost Foam Casting (LFC), que ha comenzado a adquirir importancia gracias a la
posibilidad que ofrece en la fabricación de geometrías complejas y de tolerancias estrechas.
El proceso FEP consiste en lageneración de una pieza metálica a partir de un modelo de espuma de
poliestireno expandido (EPS). La etapa inicial tiene como objetivo la obtención de los modelos de las
piezas a fabricar en EPS, los cuales van luego a ser ensamblados a un árbol de modelos. El término árbol
se refiere al conjunto que contiene los modelos pegados al sistema de alimentación y lasentradas que
también están fabricados en EPS, de esta manera se pueden fundir varias piezas en una sola colada.
Luego el árbol ensamblado es recubierto por una capa de pintura refractaria (Ver figura 2), que
posteriormente debe ser secada en un horno a temperatura controlada entre los 50 °C y 60 °C por un
período no inferior a 2 horas. Posteriormente los modelos son introducidos en un recipiente de moldeo
donde se procede a tapar con arena sin aglomerar, la cual es compactada y distribuida de manera
uniforme por toda la geometría de las piezas moldeadas mediante vibración. Una vez compactada la
arena, se realiza el vaciado del metal líquido dentro del molde sin extraer en ningún momento el
modelo de espuma recubierta con pintura refractaria. Cuando se realiza el vaciado; el metal fundido
evapora la espuma, los gases generados se liberan a través de la arena y el metal solidifica tomando el
lugar donde estaba ubicado el modelo. Finalmente, la arena es retirada mediante basculadodel
recipiente; momento en el cual es retirado también el árbol con las piezas fundidas para sulimpieza y
control inicial. La arena pasa a un sistema de enfriamiento para ser recirculada.

Tratamiento De Regeneración Mecánica En Seco De Gemco

El proceso Gemco se aplica en Globe Foundries, ubicada en Weert (Holanda), y
consiste en un tratamiento mecánico en seco para la recuperación de arenas de
fundición para la producción de machos mediante el proceso de caja fría. El
tratamiento de regeneración se basa en la trituración de granos de arena individuales,
para liberar las partículas de aglutinantes y otros compuestos y en la recuperación de
partículas finas mediante un sistema de desempolvado y filtrado. Las ventajas
medioambientales de este proceso son como sigue:
➢ No es necesario un tratamiento de los gases de escape.
➢ La producción de materiales de desecho es relativamente baja en
comparación con otros procesos.
➢ El tratamiento es ventajoso desde el punto de vista económico y los granos de
sílice recuperados tienen una forma redondeada que determina un menor
porcentaje de defectos de colada.
Desafortunadamente, el proceso no es continuo. El corazón del proceso es el
limpiador de arena: los granos de arena secos se alimentan entre tambores de
cuchillas metálicas que giran a 1 rpm y una muela de piedra, que gira a 40 rpm,
obteniendo así la rotura de la cáscara política y el redondeo de las partículas de sílice.
 Figura 5. Diseño de la planta de Gemco. 1 / afluencia; 2 / más seco; 3 / más fresco; 4 /
limpiador de arena; 5 / ciclón neumático; Partículas gruesas de S1 / ciclón; 6 / filtro demangas;
S2 / partículas de filtro de mangas; 7 / producto final.

Tratamiento De Regeneración Mecánica Húmeda Sasil

La planta de Sasil de Brusnengo (VC), situada en el norte de Italia, suele realizar
el tratamiento de materiales de la minería de granito para la producción de vidrio y
cerámica.
El ciclo de tratamiento para la recuperación de arena de moldeo verde es el siguiente:

 Iniciar el cribado para eliminar la fracción de tamaño de partícula d / 100 mm.

 Tratamiento de desgaste con agua.
 Separar las partículas finas (d B / 0,1 mm) mediante un transportador de
tornillo sin fin.
 Fase de secado.
 Tamizado para eliminar la fracción de tamaño de partícula d / 0,7 mm.
 Separación magnética.
 Lixiviación con ácido sulfúrico.

Fase de secado.
 Figura . Diseño de la planta de Sasil. 1 / afluencia; 2 / criba vibratoria 100 mm; S1 / partículas d /
100 mm; 3 / celda de desgaste; 4 / transportador de tornillo; Partículas de S2 /depurador (d <0,1 mm)
5, 11 / secador; 6, 12
/ ciclón neumático; S3, S6 / ciclón fracción gruesa; 7, 13 / filtro de bolsa; S4, S7 / partículas de filtro
de mangas; 8 / criba vibratoria 0,7

Tratamiento De Regeneración Mecánica Húmeda Safond

La planta de Safond de Montecchio Precalcino (VI), ubicada en el norte de Italia,
realiza un tratamiento mecánico húmedo para la recuperación de arenas de moldeo
de varias fundiciones de hierro y acero. Este tratamiento se articula según las
siguientes fases:
 Iniciar la separación magnética;
 Desintegración y homogeneización de la fracción no magnética en
un tambor de mezcla;
 Cribado para eliminar la fracción de tamaño de partícula d / 1,6 mm;
 Mezclar la fracción resultante con agua, en una relación sólido-líquido de 1: 9;
 Ciclón que separa las fracciones fina y gruesa;
 Acondicionamiento de la fracción fina del ciclón mediante cloruro férrico, cal y
poli electrolito aniónico para obtener la coagulación de la fase sólida, que luego
se transfiere a un decantador de donde se recicla el agua clarificada. También
hay un filtro prensa final que reduce el contenido de agua del lodo por debajo
del 25% p.v .;
 Transferencia de la fracción gruesa del ciclón, constituida por 80% p.c. de
sólidos y 20% p.c. de agua, a diez celdas de desgaste. A continuación, el
producto de salida se tamiza y la fracción de tamaño de partícula d> 0,1 mm se
seca en un secador rotatorio y se separan magnéticamente para obtener el
producto de tratamiento final.
 Figura . Diseño de la planta de Safond. 1 / afluencia; 2 / separador de barril magnetico; M1 /
fracción magnética; 3 / barril de mezcla; 4 / criba vibratoria 1,6 mm; S1 / fracción d>1,6 mm; 5 /
estanque de mezcla (10% en peso sólido, 90% en peso de agua); 6 / ciclón hidráulico; 7 /
acondicionador; a1 / cloruro férrico; a2 / cal; a3 / polielectrolito aniónico; 8 /colono; 9 / filtro prensa;
10/10 celdas de desgaste paralelas; 11 / criba vibratoria 0,1 mm; S2/ d <0,1 mm de fracción; 12 /
secador rotatorio; 13 / separador magnético de barril giratorio; M2 / fracción magnética; P / producto
final; 14 / ciclón neumático; Fraccióngruesa de S3 / ciclón; 15
/ filtro de bolsa; Polvos S4 / filtro de mangas.

REFERENCIAS

1. Zanetti, M. C., & Fiore, S. (2003). Foundry processes: the recovery of green
moulding sands for core operations. Resources, Conservation and
Recycling, 38(3), 243-254.
2. Recuperado de: 2020_SS_Spring_Palmer_SP.pdf (palmermfg.com)

3. Proceso De Fundición En Espuma Perdida Para La FabricaciónDe

Autopartes. Patricia Fernández M., Vladimir Martínez, Andrés Duque, Javier
Cruz. Grupo de Investigación sobre NuevosMateriales, Universidad
Pontificia Bolivariana. 21 de Marzo de 2006.