INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

“Sistema De Recuperación De Arenas”

Departamento de Metal - Mecánica

Ingeniería en Materiales

Asignatura: Tecnología de Arenas de Moldeo

Dr. Benito Izquierdo Mendoza

Presenta:
María Isabel Briones Juárez

Saltillo, Coahuila, México 9 de Junio del 2021

Recuperación de Arenas de Fundición
En las industrias de fundición las arenas de moldeo son el principal residuo, siendo en el caso de las
fundiciones de hierro del orden del 65 al 85 %. La mayoría de las fundiciones reutilizan cierta porción de
la arena residual para la fabricación de machos y moldes; en muchos casos, se vuelve a emplear la mayor
parte de ella.
Existen dos formas de revalorizar las arenas residuales de fundición no peligrosas:

a) Reutilización.
b) Reciclaje.
Mientras la primera corresponde a la etapa de recuperación, la segunda consiste en darle un uso distinto
a las arenas residuales.
Son múltiples los usos que se le puede dar a la arena residual de fundición no peligrosa, incluyendo la
fabricación de cemento y asfalto, la cobertura de rellenos sanitarios y agricultura. Suponiendo que se
posee una “arena de fundición no peligrosa”, es decir que no produce un daño a la salud o a los
ecosistemas de la región se determina la forma en cómo podría revalorizarse (reutilización o reciclaje). Ya
se pueden definir alternativas como la fabricación de cemento, cobertura de rellenos sanitarios,
agricultura, composta etc.
Generalmente si las arenas están contaminadas con inclusiones metálicas, se hace pasar la arena por un
electroimán que las retira.

Tipos de arenas
▪ Arenas descartadas desagregadas: Aquellas que luego del proceso de producción han perdido la
capacidad de mantener unidos los granos de arena. Usualmente, la fracciónde moldes que sufren
procesos de degradación térmica se encuentra en contacto y/o cerca del material colado. La arena
de un molde elaborado con un aglomerante sufriráuna degradación diferenciada dependiendo
de los espesores del molde, temperatura del material colado, volumen colado con relación al
volumen de arena en el molde y tiempo esperado para el desmolde.
▪ Arenas descartadas conglomeradas: aquellas que luego del proceso de producción no
han perdido la capacidad de mantener unidos los granos de arena.
▪ Finos: Algunas empresas cuentan en las áreas de desmolde o reciclado con separadores de finos
(usualmente ciclones y filtros de manga) que retienen parte delos aglomerantes degradados y
restos de finos de sílice generados por la rotura de los granos de arena.
Las arenas descartadas de fundición, como residuo de la industria de la fundición pueden contener
metales y metaloides potencialmente dañinos para el hombre y el ambiente en general.

La posibilidad de utilizar los ADFs en otros procesos es amplia, tal es así que algunos vertederos con
material descartado en el pasado han sido analizados para ser explotados para la actividad minera de
arena y de extracción de restos de metales.
 Figura 1. Diagrama de flujo de la arena para fundición.

¿Por qué Molestarnos Recuperando la arena?

Costos de Adquisición

Durante muchos años, la arena fue barata y de fácil adquisición para las aplicaciones en fundición. Con
el paso del tiempo, hemos visto el aumento del costo de la arena debido al mayor costo de extracción,
aumento en el costo de su transporte, mayores costos de aseguramiento de la calidad, aplicaciones
alternativas con mayor rentabilidad (como arena de Frac), etc. La recuperación de arena permitirá su
reutilización, reduciendo así la cantidad de arena nueva virgen que debe ser provista para mantener la
producción.

Costos de Disposición

Costos de Disposición Durante muchos años, la mayoría de las ciudades, distritos e incluso muchas
fundiciones tenían sus propios terrenos de relleno donde verter la arena utilizada. Con el tiempo,
sucedieron muchos cambios en las regulaciones de seguridad, códigos de salubridad, etc. que
disminuyeron en gran medida la cantidad de lugares para verter las arenas utilizadas y aumentaron las
regulaciones para su disposición. Con esto vino un aumento del costo de vertido. La recuperación de
arena permitirá reutilizarla, reduciendo la cantidad de arena a desechar.
 Responsabilidad Ambiental

Cuanta menos arena nueva utilicemos ayudamos a mantener los recursos de la Tierra. Más reutilización
de arena reduce el desperdicio. Simplemente es lo correcto, tanto económica como ambientalmente.

Sistemas de Recuperación de Arena

Hay 2 tipos principales de sistemas de recuperación de arena:

▪ Mecánicos
▪ Térmicos

Un sistema de recuperación mecánica usa energía cinética para romper físicamente los terrones de
arena utilizada hasta un tamaño de grano de arena limpio, usable.

Un sistema de recuperación térmica toma arena que ya ha sido llevada a tamaño de grano de arena en
un sistema de recuperación mecánica y le agrega energía calorífica para quemar los restos remanentes
de resina de la arena.

En la mayoría de los casos, el sistema de recuperación mecánica es un requisito antes de poder agregar
un sistema de recuperación térmica. Históricamente, la mayoría de las fundiciones fue evolucionando
así:

▪ Sin recuperación – toda la arena utilizada se descarta.

▪ Adición de un Sistema Mecánico de Recuperación y volverse hábil en su utilización.
▪ Posteriormente añadir un sistema de recuperación térmica para aumentar aún más el ahorro.

Hay un pequeño porcentaje de fundiciones que agrega una nueva línea de moldeo e incluye sistemas
de recuperación mecánica y térmica desde la puesta en marcha.

Sistema de Recuperación Mecánica

Un sistema de recuperación mecánica típico incluirá la secuencia siguiente de componentes:

▪ Plataforma de Desmoldeo (Shake-out)

▪ Molino de Atrición
▪ Dispositivo de Elevación
▪ Tolva Surge Hopper
▪ Separador Magnético
▪ Zaranda de aglomerados
▪ Clasificador de Lecho Fluido (Enfriamiento Opcional)
▪ Dispositivo de Elevación o Transporte Neumático
▪ Silo de almacenamiento a granel de arena recuperada mecánicamente
▪ Colector de Polvos

Sistema de Recuperación Térmica

Un sistema de recuperación térmica típico incluirá la secuencia siguiente de componentes:
 ▪ Surge Hopper para Suministro
▪ Separador Magnético (Si no estaba ya incluido aguas arriba)
▪ Mecanismo de alimentación medido
▪ Zona de Calentamiento
▪ Zona de Enfriamiento
▪ Dispositivo de Elevación o Transporte Neumático
▪ Silo de almacenamiento a granel de arena recuperada térmicamente
▪ Colector de Polvos (probablemente a alta temperatura)

Si se incluye un sistema de recuperación térmica de la arena hay distintas escuelas según las fundiciones
respecto a su dimensionamiento y uso. Algunas fundiciones recuperarán térmicamente toda la arena.
Otras solamente recuperarán térmicamente una porción de la arena y luego la mezclarán al sistema de
manera de controlar las mediciones de LOI (pérdidas por ignición). Esta elección afectará la lista total de
componentes del equipamiento incluidos en un sistema típico y afectará el punto exacto donde la
corriente de arena sale del recuperador mecánico y entra al recuperador térmico.

Beneficios de Recuperar Térmicamente TODA la arena:

▪ Toda la arena que va al molde es consistente
▪ Sin preocupación por las LOI
▪ El equipamiento de mezcla, almacenado y transporte es generalmente más simple ya que no
hay necesidad de tener tanques de espera para alimentar tanto arena mecánicamente
recuperada como térmicamente recuperada arriba de la mezcladora
▪ El operador simplemente alimenta con una arena todos los moldes en lugar de ir cambiando de
arena nueva a arena mecánicamente recuperada en un punto específico del molde

Desventajas:

▪ El recuperador térmico deberá ser mayor para procesar toda la arena

Beneficios de Recuperar Térmicamente sólo una Porción de la Arena Recuperada Mecánicamente:

▪ El Recuperador Térmico tendrá un tamaño menor al que tendría de procesar TODA la arena
▪ Menores costos electricidad/ LP/ Gas Natural

Desventajas:

▪ Quedará en el operador la decisión de cuando cambiarla arena de contacto nueva por la de

relleno recuperada – esto trae variabilidad en la proporción de la mezcla
▪ variabilidad en la proporción de la mezcla lleva a necesitar con troles más ajustados y monitoreo
de LOI
▪ El equipamiento es más complejo ya que se necesitan dos tanques de arena, dos compuertas,
transportadores separados, silos separados, etc.
Recuperación Por Bomba Desarenadora Vertical
La arena de moldeo a ser reciclada se guarda en un depósito adecuado preferentemente de acero y de
un tamaño suficiente para la operación de un turno. La arena está alimentada en unflujo constante en
el sistema de recirculación. La arena húmeda puede guardarse en un tanqueadecuado y enviada al
circuito por medio de una bomba.
Hay una zaranda vibratoria para separar el material de sobre tamaño. La acción vibrante sirve para
romper conglomerados y usualmente una aspersión de agua se agrega para repulpear la arena antes
de que sea introducida en la unidad de lavado de arena.

La arena zarandeada es alimentada a la unidad de lavado y se deja caer directamente encima de la

hélice baja. Suficiente agua se agrega para mantener una densidad de la pulpa de 40 a 50% de sólidos.
Esta densidad y la acción violenta de la hélice con recirculación controlada a través del depósito, afloja
el material fiado sobre la superficie de los granos de arena por atrición. Para garantizar una atrición
completa, dos de los atricionadores o lavadores son operados en serie reduciendo el cortocircuito a un
mínimo.

Figura 2. Diagrama de flujo para la recirculación de arena de fundición.

Proceso De Espuma Perdida

El proceso de fundición a la espuma perdida (FEP), es uno de los procesos de fundición preferidos en
la actualidad cuando se trata de fabricar piezas de geometría intrincada, estrechas tolerancias
dimensionales y buenos acabados superficiales. Los procesos de fundición que usan moldes de arena
sin aglutinantes son vías alternativas y diferentes a los procesos convencionales de moldeo con arenas
verdes. Dentro de este conjunto de nuevos procesos se destaca el proceso de fundición en espuma
perdida (FEP) o Lost Foam Casting (LFC), que ha comenzado a adquirir importancia gracias a la
posibilidad que ofrece en la fabricación de geometrías complejas y de tolerancias estrechas.
El proceso FEP consiste en lageneración de una pieza metálica a partir de un modelo de espuma de
poliestireno expandido (EPS). La etapa inicial tiene como objetivo la obtención de los modelos de las
piezas a fabricar en EPS, los cuales van luego a ser ensamblados a un árbol de modelos. El término árbol
se refiere al conjunto que contiene los modelos pegados al sistema de alimentación y lasentradas que
también están fabricados en EPS, de esta manera se pueden fundir varias piezas en una sola colada.
Luego el árbol ensamblado es recubierto por una capa de pintura refractaria (Ver figura 2), que
posteriormente debe ser secada en un horno a temperatura controlada entre los 50 °C y 60 °C por un
período no inferior a 2 horas. Posteriormente los modelos son introducidos en un recipiente de moldeo
donde se procede a tapar con arena sin aglomerar, la cual es compactada y distribuida de manera
uniforme por toda la geometría de las piezas moldeadas mediante vibración. Una vez compactada la
arena, se realiza el vaciado del metal líquido dentro del molde sin extraer en ningún momento el
modelo de espuma recubierta con pintura refractaria. Cuando se realiza el vaciado; el metal fundido
evapora la espuma, los gases generados se liberan a través de la arena y el metal solidifica tomando el
lugar donde estaba ubicado el modelo. Finalmente, la arena es retirada mediante basculadodel
recipiente; momento en el cual es retirado también el árbol con las piezas fundidas para sulimpieza y
control inicial. La arena pasa a un sistema de enfriamiento para ser recirculada.

Tratamiento De Regeneración Mecánica En Seco De Gemco

El proceso Gemco se aplica en Globe Foundries, ubicada en Weert (Holanda), y consiste enun tratamiento
mecánico en seco para la recuperación de arenas de fundición para la producción de machos mediante
el proceso de caja fría. El tratamiento de regeneración se basa en la trituración de granos de arena
individuales, para liberar las partículas de aglutinantes y otros compuestos y en la recuperación de
partículas finas mediante un sistemade desempolvado y filtrado. Las ventajas medioambientales de este
proceso son como sigue:
➢ No es necesario un tratamiento de los gases de escape.
➢ La producción de materiales de desecho es relativamente baja en comparación con otros
procesos.
➢ El tratamiento es ventajoso desde el punto de vista económico y los granos de sílice recuperados
tienen una forma redondeada que determina un menor porcentaje de defectos de colada.

Desafortunadamente, el proceso no es continuo. El corazón del proceso es el limpiador de arena: los

granos de arena secos se alimentan entre tambores de cuchillas metálicas que girana 1 rpm y una muela
de piedra, que gira a 40 rpm, obteniendo así la rotura de la cáscara política y el redondeo de las partículas
de sílice.
 Figura 5. Diseño de la planta de Gemco. 1 / afluencia; 2 / más seco; 3 / más fresco; 4 / limpiador de
arena; 5 / ciclón neumático; Partículas gruesas de S1 / ciclón; 6 / filtro demangas; S2 / partículas de filtro
de mangas; 7 / producto final.

Tratamiento De Regeneración Mecánica Húmeda Sasil

La planta de Sasil de Brusnengo (VC), situada en el norte de Italia, suele realizar eltratamiento de
materiales de la minería de granito para la producción de vidrio y cerámica.
El ciclo de tratamiento para la recuperación de arena de moldeo verde es el siguiente:

▪ Iniciar el cribado para eliminar la fracción de tamaño de partícula d / 100 mm.

▪ Tratamiento de desgaste con agua.
▪ Separar las partículas finas (d B / 0,1 mm) mediante un transportador de tornillo sinfin.
▪ Fase de secado.
▪ Tamizado para eliminar la fracción de tamaño de partícula d / 0,7 mm.
▪ Separación magnética.
▪ Lixiviación con ácido sulfúrico.

Fase de secado.
 Figura . Diseño de la planta de Sasil. 1 / afluencia; 2 / criba vibratoria 100 mm; S1 / partículas d / 100 mm; 3 /
celda de desgaste; 4 / transportador de tornillo; Partículas de S2 /depurador (d <0,1 mm) 5, 11 / secador; 6, 12
/ ciclón neumático; S3, S6 / ciclón fracción gruesa; 7, 13 / filtro de bolsa; S4, S7 / partículas de filtro de mangas;
8 / criba vibratoria 0,7

Tratamiento De Regeneración Mecánica Húmeda Safond

La planta de Safond de Montecchio Precalcino (VI), ubicada en el norte de Italia, realiza un tratamiento
mecánico húmedo para la recuperación de arenas de moldeo de varias fundiciones de hierro y acero.
Este tratamiento se articula según las siguientes fases:
▪ Iniciar la separación magnética;
▪ Desintegración y homogeneización de la fracción no magnética en un tambor de
mezcla;
▪ Cribado para eliminar la fracción de tamaño de partícula d / 1,6 mm;
▪ Mezclar la fracción resultante con agua, en una relación sólido-líquido de 1: 9;
▪ Ciclón que separa las fracciones fina y gruesa;
▪ Acondicionamiento de la fracción fina del ciclón mediante cloruro férrico, cal y polielectrolito
aniónico para obtener la coagulación de la fase sólida, que luego se transfiere a un decantador
de donde se recicla el agua clarificada. También hay un filtro prensa final que reduce el
contenido de agua del lodo por debajo del 25% p.v .;
▪ Transferencia de la fracción gruesa del ciclón, constituida por 80% p.c. de sólidos y 20% p.c.
de agua, a diez celdas de desgaste. A continuación, el producto de salida se tamiza y la fracción
de tamaño de partícula d> 0,1 mm se seca en un secador rotatorioy se separan magnéticamente
para obtener el producto de tratamiento final.
 Figura . Diseño de la planta de Safond. 1 / afluencia; 2 / separador de barril magnetico; M1 / fracción
magnética; 3 / barril de mezcla; 4 / criba vibratoria 1,6 mm; S1 / fracción d>1,6 mm; 5 / estanque de mezcla
(10% en peso sólido, 90% en peso de agua); 6 / ciclón hidráulico; 7 / acondicionador; a1 / cloruro férrico; a2 /
cal; a3 / polielectrolito aniónico; 8 /colono; 9 / filtro prensa; 10/10 celdas de desgaste paralelas; 11 / criba
vibratoria 0,1 mm; S2/ d <0,1 mm de fracción; 12 / secador rotatorio; 13 / separador magnético de barril
giratorio; M2 / fracción magnética; P / producto final; 14 / ciclón neumático; Fraccióngruesa de S3 / ciclón; 15
/ filtro de bolsa; Polvos S4 / filtro de mangas.
 REFERENCIAS
1. Zanetti, M. C., & Fiore, S. (2003). Foundry processes: the recovery of green
moulding sands for core operations. Resources, Conservation and Recycling, 38(3),
243-254.
2. Recuperado de: 2020_SS_Spring_Palmer_SP.pdf (palmermfg.com)

3. Proceso De Fundición En Espuma Perdida Para La FabricaciónDe Autopartes. Patricia

Fernández M., Vladimir Martínez, Andrés Duque, Javier Cruz. Grupo de Investigación
sobre NuevosMateriales, Universidad Pontificia Bolivariana. 21 de Marzo de 2006.