116 MANUAL PRÁCTICO DE DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

4.2.4. Ejemplo práctico: equilibrado de una placa

de vitrocerámica

Tabla 4.1. Descripción del proceso de montaje de una placa

de vitrocerámica.
Preceden-
I Tarea Descripción Tiempo dentes in-
Dmh(°°) mediatos
1 Aprov. Coger cubierta de estantería. Situar sobre
Cubierta la mesa. 8 —
2 Conex. Montaje de regleta en cubierta. Conexión
Regleta puentes, clipar, atornillar toma de tierra. 143 1
3 Girar cubierta Girar cubierta para situar boca arriba. 5 1-2
4 Separador T. Pegar junta adhesiva en separador T. Situar
en alojamiento de cubierta. 64 3
5 Perno T. horiz. Coger perno y tuerca para T horizontal. Fijar
con atornillador. 158 3
6 Resortes foco Situar resortes foco en alojamiento cubierta. 107 3
7 Premontaje T. Coger T. Situar en útil. Coger cables,
desenrollar, conectar en T. Evacuar dentro
de cubierta. 200 —
8 Montaje T. Montaje T. sobre cubierta. 23 5-7
9 Conex. T. Conectar T. en regleta y reordenar cables. 44 8
10 Junta goma Montar junta de goma en separador T. 24 9-4
11 Foco 1 en Tomar foco de contenedor. Situar foco en
cubierta alojamiento. Conectar 2 fastons. 24 10-6
12 Foco 2 en Tomar foco de contenedor. Situar foco en
cubierta alojamiento. Conectar 3 fastons. 29 10-6
13 Foco 3 en Tomar foco de contenedor. Situar foco en
cubierta alojamiento. Conectar 2 fastons. 24 10-6
14 Foco 4 en Tomar foco de contenedor. Situar foco en
cubierta alojamiento. Conectar 2 fastons. 24 10-6
15 Cubierta en Coger conjunto cubierta y situar en útil
giratorio giratorio. 7 11-12-13-14
16 Montar tapa Montar tapa cristal en cubierta sobre útil
cristal giratorio. Evacuar conjunto. 125 15
17 Conex. prueba Conexión cables para prueba. 17 16
18 Prueba Prueba eléctrica de tierra, fugas, prueba
de potencia. 142 17
19 Descx. prueba Desconexión cable de prueba. 5 18
20 Coger Embalaje Leer código de barras embalaje y coger caja
embalaje. 17 19
21 Etiqu. Cristal Imprimir etiqueta, pegar en cristal. 7 20
22 Etiqu. Cubierta Imprimir etiqueta 2, pegar en cubierta. 10 21
23 Embalar Embalaje con porexpan, introd. en caja cartón. 60 22
 DISEÑO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN 117

A continuación se ofrecen algunas fotografías explicativas de las

etapas más destacables del proceso:

Operación 2. Conexión regleta. Operación 8 y 9. Montaje y conexión T.

Operación 14. Foco 4 en cubierta. Operación 16. Montar tapa de cristal.

Operación 23. Embalar.

118 MANUAL PRÁCTICO DE DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

A continuación se muestra el diagrama de precedencias de las

operaciones descritas en la Tabla 4.1.

7
7 19

18
7 7 20
17
21

1 2 3 4 10 11 16
22

12 15
23

13
6
14

Figura 4.2. Diagrama de precedencias del proceso de producción de una placa

de vitrocerámica.

Para proceder al diseño del equilibrado empezaremos por calcular

el valor del takt time, del tiempo ciclo y del número mínimo de esta-
ciones a partir de los datos de demanda, tiempos disponibles para pro-
ducción y tiempo de proceso.
Demanda diaria: 300 unidades.
Producción a un único turno de 8 horas.
Tiempos de descanso: 30 minutos = 0,5 horas.
Cálculo del takt time en Dmh (°°):

10.000°°
7,5 h/día ⋅
Takt time = 1h = 250°° /ud
300 ud/día
 DISEÑO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN 119

Dado que hemos calculado los tiempos en Dmh (unidad muy

precisa) y el resultado del TT es un valor entero, tomaremos como
Tc = 250°°.
A continuación se procede al cálculo del número mínimo de es-
taciones:

∑ Ti 1267°°
NME = i
= = 5,1 ≈ 6 estaciones
TT 250°°

El número mínimo de estaciones posibles debe ajustarse siempre

al entero superior, por lo que resulta ser de 6 estaciones. Seguro que
ningún método puede obtener una solución con un número inferior de
estaciones, por lo que el NME sirve como cota inferior. Ahora bien,
según los valores de Ti y el método utilizado la solución resultante
puede requerir un número de estaciones superior a 6.
Solución al problema por el método de Heguelson y Birnie:
Inicialmente se deben calcular los pesos que corresponden a
cada tarea sumando al tiempo de ejecución de la tarea, la suma de
tiempos de tareas posteriores a ella. A continuación se procede a or-
denar las tareas de mayor a menor peso. Por ejemplo, el peso de la
actividad 12 es la suma de los tiempos de las actividades 12, 15, 16,
17, 18, 19, 20, 21, 22 y 23. Otro ejemplo, el peso de la actividad 6 es
la suma de tiempos de las actividades 6, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17,
18, 19, 20, 21, 22 y 23 (Tabla 4.2).
120 MANUAL PRÁCTICO DE DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

Tabla 4.2. Relación de pesos Wi y ordenación de las actividades

según dichos pesos.

Orden
Peso N.o de Tiempo Precedentes
según Tarea
(Wi) Tarea Dmh(°°) inmediatas
Wi

1 1.067 1 Aprov. Cubierta 8 —

2 1.059 2 Conex. Regleta 143 1
3 916 3 Girar cubierta 5 1-2
4 782 7 Premontaje T. 200 —
5 740 5 Perno T. horiz. 158 3
6 598 6 Resortes foco 107 3
7 582 8 Montaje T. 23 5-7
8 579 4 Separador T. 64 3
9 559 9 Conex. T. 44 8
10 515 10 Junta goma 24 9-4
11 419 12 Foco 2 en cubierta 29 10-6
12 414 11 Foco 1 en cubierta 24 10-6
13 414 13 Foco 3 en cubierta 24 10-6
14 414 14 Foco 4 en cubierta 24 10-6
15 390 15 Cubierta en giratorio 7 11-12-13-14
16 383 16 Montar tapa cristal 125 15
17 258 17 Conex. prueba 17 16
18 241 18 Prueba 142 17
19 99 19 Descx. prueba 5 18
20 94 20 Coger Embalaje 17 19
21 77 21 Etiqu. Cristal 7 20
22 70 22 Etiqu. Cubierta 10 21
23 60 23 Embalar 60 22
 DISEÑO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN 121

La solución a la aplicación del algoritmo de Heguelson y Birnie

se encuentra en la Tabla 4.3.

Tabla 4.3. Solución al equilibrado mediante el algoritmo de Heguelson

y Birnie.

Puesto Tiempo Tareas Tiempo

Tarea
de trabajo disponible candidatas acumulado
asignada
trabajo °° (Peso, Tiempo) Dmh (°°)

250 1(1.067,8) 1 8
7(782, 200)
2 (1.059, 143)
242 2 151
7 (782, 200)
1
99 3 (916, 5) 3 156
94 4 (579, 64) 4 220
30 —
7(782, 200)
250 5 (740, 158) 7 200
2
6 (598, 107)
50 —
5 (740, 158)
250 5 158
6 (598, 107)
92 8 (582, 23) 8 181
3
69 9 (559, 44) 9 225
25 10 (515, 24) 10 249
1 —
250 6 (598, 107) 6 107
12 (419, 29)
11 (414, 24) 136
143 12
13 (414, 24)
14 (414, 24)
11 (414, 24)
4 114 13 (414, 24) 11 160
14 (414, 24)
13 (414, 24)
90 13 184
14 (414, 24)
66 14 (414, 24) 14 208
42 15 (390, 7) 15 215
35 —
122 MANUAL PRÁCTICO DE DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

Tabla 4.3. Solución al equilibrado mediante el algoritmo de Heguelson

y Birnie (continuación).

Puesto Tiempo Tareas Tiempo

Tarea
de trabajo disponible candidatas acumulado
asignada
trabajo °° (Peso, Tiempo) Dmh (°°)

250 16 (383, 125) 16 125

5 125 17 (258, 17) 17 142
108 —
250 18 (241, 142) 18 142
108 19 (99, 5) 19 147
103 20 (94, 17) 20 164
6 86 21 (77, 7) 21 171
79 22 (70, 10) 22 181
69 23 (60, 60) 23 241
9 FINAL

La solución a la aplicación del algoritmo de Boctor se encuentra

en la siguiente tabla:

Tabla 4.4. Solución al equilibrado mediante el algoritmo

de Boctor.

Puesto Tiempo Tareas Tiempo

Regla Tarea
de disponible candidatas aplicada asignada acumulado
trabajo °° (Peso, tiempo) Dmh(°°)

1(1.067,8)
250 R2 7 200
7(782, 200)
1
50 1 (1.067, 8) R0 1 208
42 —
250 2 (1.059, 143) R0 2 143
107 3 (916, 5) R0 3 148
2
102 4 (579, 64) R0 4 212
38 —
 DISEÑO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN 123

Tabla 4.4. Solución al equilibrado mediante el algoritmo

de Boctor (continuación).

Puesto Tiempo Tareas Regla Tarea Tiempo

de disponible candidatas acumulado
aplicada asignada
trabajo °° (Peso, tiempo) Dmh(°°)
5 (740, 158)
250 R2 5 158
6 (598, 107)
92 8 (582, 23) R0 8 181
3
69 9 (559, 44) R0 9 225
25 10 (515, 24) R0 10 249
1 —
250 6 (598, 107) R0 6 107
12 (419, 29)
11 (414, 24)
143 R4 12 136
13 (414, 24)
14 (414, 24)
11 (414, 24)
4 114 13 (414, 24) R4 11 160
14 (414, 24)
13 (414, 24)
90 R4 13 184
14 (414, 24)
66 14 (414, 24) R0 14 208
42 15 (390, 7) R0 15 215
35 —
250 16 (383, 125) R0 16 125
5 125 17 (258, 17) R0 17 142
108 —
250 18 (241, 142) R0 18 142
108 19 (99, 5) R0 19 147
103 20 (94, 17) R0 20 164
6 86 21 (77, 7) R0 21 171
79 22 (70, 10) R0 22 181
69 23 (60, 60) R0 23 241
9 FINAL
124 MANUAL PRÁCTICO DE DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

En ambos equilibrados la eficiencia ha sido del:

∑ Ti 1267
E(%) = i
= = 84, 5%
N ⋅ Tc 250 ⋅ 6

Y el tiempo muerto de la línea sería para ambos casos de:

TM = N ⋅ Tc − ∑ Ti = 1500 − 1267 = 233°°

i

Ejemplo de mejora mediante equilibrado intuitivo.

En el ejemplo que hemos desarrollado en el epígrafe 4.3.1.3, re-
sultaría posible efectuar las siguientes mejoras a la solución aportada
por el algoritmo de Boctor para obtener un mejor equilibrado de las
cargas de cada puesto y aumentar la productividad:

La tarea 10 puede pasar del Puesto 3 al Puesto 4

Las tareas 14 y 15 pueden pasar del Puesto 4 al Puesto 5
El tiempo de ciclo puede pasar de 250°° a 241°°
De este modo el resultado quedaría modificado tal como aparece
en la Tabla 4.5.

CRONOGRAMA Y DIAGRAMA DE EQUILIBRADO DEL EJEM-

PLO EXPUESTO

Veamos en la Figura 4.3 el diagrama de equilibrado para las so-

luciones aportadas en la Tabla 4.5 para poder comparar el nivel de
carga que soporta cada puesto en cada solución.
 DISEÑO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN 125

Tabla 4.5. Tabla comparativa de tres equilibrados. Nótese que en último

caso el Tc es de 241°°, mientras que en los dos anteriores es de 250°°.

Puesto Tareas TD Puesto Tareas TD Puesto Tareas TD

P1 1,2,3,4 30 P1 7,1 42 P1 7,1 33

P2 7 50 P2 2,3,4 38 P2 2,3,4 29
5,8,9,1 1 P3 5,8,9,1
P3 1 P3 5,8,9 16
0 0
6,12,11 6,12,11
, , 6,10,11
P4 35 P4 35 P4 33
13,14,1 13,14,1 , 12,13
5 5
14,15,1
P5 16,17 108 P5 16,17 108 P5 68
6,17
18,19,2 18,19,2 18,19,2
P6 0,21,22 9 P6 0,21,22 9 P6 0,21,22 0
,23 ,23 ,23
Boctor mejorado
Heguelson y Birnie Boctor
intuitivamente

Diagrama de equilibrio
100
90
80
70
Carga (%)

60 H&B
50 Boctor
40 Mejorado
30
20
10
0
P1 P2 P3 P4 P5 P6
Puestos

Figura 4.3. Diagrama de equilibrado para la solución obtenida por los métodos
de Heguelson y Birnie, de Boctor y de Boctor mejorado intuitivamente.
126 MANUAL PRÁCTICO DE DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

En la Figura 4.4 vemos el cronograma de los 3 primeros puestos

de trabajo diseñados.

Figura 4.4. Cronograma de los tres primeros puestos de trabajo del equilibrado
de montaje de vitrocerámica por Boctor mejorado.

El cronograma completo incluiría los seis puestos de trabajo, así

como el instante de inicio y final de las tareas automáticas. Asimismo
cabe destacar que el tiempo dentro de cada puesto de trabajo es cí-
clico, por lo que una vez agotado el último segundo de un ciclo se en-
laza automáticamente con el primer segundo del ciclo siguiente sin
interrupción.
A las soluciones iniciales se pueden proponer mejoras, por ejem-
plo, la Tarea 1 «Aprov. de cubierta», que ahora se realiza en el pues-
to de trabajo 1, y que tiene una duración de 8°° puede realizarse
también en el puesto de trabajo 2 (sin repercusión para el equilibra-
do). La decisión final dependerá de la forma de aprovisionar las cu-
biertas, así como de la naturaleza de los movimientos necesarios
para trasladar los elementos aprovisionados del puesto 1 al puesto 2.
Una vez finalizado el diseño del equilibrado, nuevos problemas
de diseño acontecerán a nuestro caso, por mencionar algún ejemplo
citaremos el problema de layout o distribución en planta, o el proble-
ma de aprovisionamientos de materias primas y recogida de produc-
to acabado. Este tipo de problemas serán tratados en el Capítulo 5 de
la presente obra, aunque nos permitimos avanzar una solución para el
caso de estudio.
Una posible distribución en planta para realizar este proceso
productivo sería una distribución en célula U. Véase Capítulo 5,
apartado 5.5. A continuación se muestra esta disposición en las Fi-
guras 4.5 y 4.6.
 DISEÑO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN 127

Figura 4.5. Distribución en planta de la célula de fabricación de placas de

vitrocerámica.

Figura 4.6. Perspectiva de la célula de fabricación de placas de vitrocerámica.