REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACION SUPERIOR

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL DEL ZULIA

CABIMAS, EDO-ZULIA

PROCEDIM
IENTOS DE
FABRICACI
ON DE UN
SISTEMA
DE
LEVANTA
MIENTO
ALUMNO: DERWIN PEREZ

CEDULA: 15.810.905

Correo: derwinsmit@gmail.com

ASIGNATURA: DISEÑO DE MAQUINAS

SECCION: M4

PROFESOR: ING. JESUS MATA.

 DESARROLLO

PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION DE UN SISTEMA DE LEVANTAMIENTO

ARTIFICAL.

Sistema de Bombeo electro sumergible, composición módulos y unidades

funcionales:
El Bombeo electro sumergible es un sistema integrado de levantamiento
artificial, considerado como un medio técnico para producir altos volúmenes de
fluido desde grandes profundidades en una variedad de condiciones de pozo.

Componentes:

Componentes del Equipo de Superficie

El equipo de superficie se compone de máquinas eléctricas que regulan la energía
eléctrica, según los parámetros de operación del equipo de fondo.

Caja de venteo:

Funciona como un punto de conexión entre el penetrador del cabezal del pozo, el
cable y de superficie permanente, permitiendo que los espacios internos de estos
cables esté completamente sellados para prevenir la migración de gases desde el
cabezal al cuarto de control.
Permite el acceso al sistema eléctrico del cabezal para pruebas de rutina y la
localización de averías; así como facilitar un medio local de aislamiento fuera de
línea.

Funciona como punto de desconexión del equipo del cabezal desde el sistema
eléctrico de superficie durante una intervención o reparación del pozo.
Controlador de Velocidad Variable (VSD)
El Controlador de Velocidad Variable usa componentes electrónicos para variar la
frecuencia de entrada de 60 Hz y convertirla a una frecuencia que puede oscilar
entre 30 – 90 Hz. Esto permite operar la bomba a diferentes velocidades y
producciones manteniendo una eficiencia alta en el sistema.
Transformadores
Los variadores requieren una tensión de entrada entre 480V y 380V generalmente.
Esta tensión se logra con el transformador reductor (SDT) que baja el voltaje
desde las líneas de 2.4 Kv, 13.8kV y 34.5kV.

La tensión de salida del variador es generalmente inferior a la requerida por el

motor, por eso se usa un transformador elevador (SUT) que sube el voltaje hasta
el requerido por el motor (1000V - 4500V)

Componentes del Equipo de Subsuelo

Los componentes del equipo de fondo o de subsuelo pueden ser descritos de

manera clara y concreta mediante los siguientes conceptos y gráficos descriptivos
necesarios en el desarrollo del proyecto para un mejor análisis.
Sensor de Fondo
Los Sistemas de Monitoreo de fondo pueden instalarse en parte inferior del motor.
Opera acoplado al motor y eléctricamente está conectado al centro de acople del
motor. Emplea un transductor de presión a una señal eléctrica, esta señal se
transmite a superficie a través del cable de potencia.
Motor Electro sumergible

El Motor electro sumergible es un motor eléctrico de inducción bipolar trifásico

(tipo jaula de ardilla), el cual opera a una velocidad típica de 3,600 RPM.
Los componentes del motor están diseñados para resistir temperaturas hasta
260F (500 F). Una corriente alterna (AC) de tres fases crea campos magnéticos
que giran en el estator. Estos campos magnéticos inducen a los rotores y al eje al
girar dentro del estator.
Operación del motor

El enfriamiento del motor se logra a través de:

Circulación interna del aceite del motor.

Velocidad y flujo másico de crudo alrededor de la parte exterior del motor.

Tipos de motores de acuerdo a su diámetro

Las diferentes series de Motores son:

Tipos de DIÁMETR POTENCI

Motor O A
SERIE MÁXIMA
(HP)
D 338 190
F 450 370
K 562 1000
Protector o Sección Sellante (Sello)
El sello está ubicado entre la parte superior del motor y la parte inferior de la
bomba, puede ser instalado como una unidad sencilla o como una unidad tándem.
El sello está diseñado para proteger al motor por medio de cuatro funciones
básicas, las cuales son:
Provee el volumen necesario para permitir la expansión del aceite dieléctrico
contenido en el motor. La expansión se debe al incremento de temperatura del
motor cuando la unidad esta en operación y a la temperatura del fondo del pozo.

Igualar la presión del pozo con el fluido dieléctrico del motor; esta compensación
de presiones a lo largo del motor evita que el fluido del pozo pueda infiltrarse en
las uniones selladas del motor. El ingreso de fluidos del pozo al motor causarán
una falla dieléctrica prematura; la bolsa elastomérica al igual que las cámaras tipo
laberinto, permiten que se lleve a cabo el equilibrio de las presiones.

Proteger al motor de la contaminación de los fluidos del pozo.

Separador de gas
Los Separadores de Gas se usan cuando el gas libre causa interferencia con el
rendimiento de la bomba. El Separador de Gas está diseñado para prevenir que
gran parte del gas libre entre a la bomba, previene la cavitación y puede utilizarse
tanto en forma sencilla como en TANDEM. (Dos separadores acoplados).

Intake
Las admisiones estándar o intake solamente cumplen con las funciones de
permitir el ingreso de los fluidos del pozo a la bomba y transmitir el movimiento del
eje en el extremo del sello al eje de la bomba.
Bomba Electro sumergible
La Bomba Centrífuga está construida de una serie de etapas (Impulsores y
Difusores) ubicados en un alojamiento llamado “housing”. Se superponen varias
etapas (Bombas Multietapas) para obtener la altura de columna deseada, las
Bombas Centrífugas multietapas de pueden ser de flujo radial o flujo mixto. Los
impulsores de la bomba pueden tener libertad de movimiento axial “Flotante,” o
pueden estar fijos al eje de la bomba “de Compresión”.
Cada etapa de la Bomba consta de un impulsor y un difusor. El fluido entra al
impulsor por medio de un orificio interno, cercano al eje y sale por el diámetro
exterior del impulsor. Le da al fluido energía cinética y potencial.
El difusor dirige el fluido hacia el siguiente impulsor. Transforma energía cinética
en energía potencial. Se superponen varias etapas para obtener la altura de
columna (TDH) deseada.
Cable de Potencia (Power Cable)
El propósito del cable de potencia es transferir la energía eléctrica desde
superficie hacia el motor electro Sumergible en el fondo del pozo.
Centrilift ofrece una amplia gama de cables planos y redondos para unidades de
bombeo electro sumergible. Dependiendo de la temperatura y condiciones del
pozo, diferentes cables han sido diseñados para cada aplicación. Los Cables
Centrilift usan conductores de cobre sólidos.
Materiales y capacidad de Fabricación de los componentes de las bombas,
motores, sellos y separadores de gas:

En comparación con la fundición (un proceso de fabricación típico para la mayoría

de los componentes de las BES), la fabricación por pulvimetalurgia ofrece una
superficie lisa de nivel superior que reduce la fricción del fluido, produce menos
desperdicio y permite un diseño de componentes complejos que no es posible
lograr ni siquiera utilizando las técnicas de fundición más avanzadas.
Usamos mezclas de polvo que contienen distintos metales que incluyen grafito de
hierro, acero inoxidable y diversas aleaciones. Todo el prensado de polvo se
realiza en el taller de producción de polvo de la empresa fabricante.
El prensado se realiza en prensas hidráulicas y mecánicas. El taller de producción
de polvo cuenta con 20 prensas con 55,000 a 1,6 millones de libras de fuerza (25
a 750 toneladas). El equipo permite producir piezas complejas de diámetros que
van de 0.4 a 5.1 in (10 a 130 mm) y alturas de entre 0.04 y 2.4 in (1 y 60 mm).
Después del prensado, las piezas se ensamblan utilizando un compuesto
adhesivo avanzado. Una vez realizada la sinterización (temperaturas máximas de
alrededor de 2,000°F (1100°C), las piezas quedan totalmente endurecidas y listas
para el mecanizado una vez que se enfríen. La verdadera ventaja de la
pulvimetalurgia es que podemos fabricar piezas con tolerancias de tamaño
mínimas en comparación con la fundición en arena, lo que nos permite producir
piezas más pequeñas con mayor precisión.

Mecanizado para las etapas de bombas de metal en polvo

Una vez que las piezas de pulvimetalurgia han sido prensadas, clasificadas y
enfriadas, ya están listas para las preparaciones finales. Lo que en el pasado fue
una pila de polvo metálico ahora es un componente uniforme, sólido y prensado
con precisión. Cada pieza pasa por nuestra línea automatizada de mecanizado
para el procesamiento final.
Tenemos 18 líneas automatizadas que cuentan con carga robótica, transporte
multifásico y máquinas IVS-200 de Mazak, Japón. Una herramienta de corte
superdura realiza el mecanizado final sin necesidad de refrigerante y mantiene la
precisión en un margen de 0.00079 in (0.02 mm).
Nuestras líneas automatizadas de mecanizado pueden procesar etapas de
bombas de metal en polvo con diámetros de hasta 5.118 in (130 mm) y longitudes
de hasta 3.937 in (100 mm).
Mecanizado de piezas finales
Las piezas finales (que incluyen cabezales de motores, cabezales de protectores,
niples, bases, etc.) se mecanizan utilizando estaciones de mecanizado CNC
multifunción de 5 ejes de alto rendimiento que cuentan con los siguientes equipos:
 Integrex 200 (Mazak, Japón)
 Integrex 300-III (Mazak, Japón)
 Integrex 300-IV ST (Mazak, Japón)
  STS-40, Súper NTX (Nakamura Tome, Japón)
 Millturn M30-G, Millturn M35-G, Millturn M40-G (WFL, Austria)
 VCN 535C-II (Mazak, Japón)
Cada centro de mecanizado está equipado con dos husos y una gama completa
de herramientas. Esto permite que los procesos de torneado, perforación, fresado
y cincelado sean eficientes y de alta calidad.
Utilizamos un sistema robótico de palés, Palletech de Mazak, junto con cuatro
estaciones de mecanizado Integrex 300-IV ST para cargar, apilar y almacenar
componentes de manera automática en hasta 24 palés por ciclo. Este sistema
automatizado de mecanizado y almacenamiento en palés mantiene la precisión en
un margen de 0.00079 in (0.02 mm) en las piezas finales con diámetros de hasta
16.535 in (420 mm) y longitudes de hasta 59.055 in (1500 mm).
La estación de fresado y mecanizado vertical VCN 535C-II de Mazak también
mantiene una precisión de 0.00079 in (0.02 mm) en componentes con tamaños de
hasta 39 x 15 x 27 in (1000 x 400 x 700 mm).
Etapas de bombas de fundición mecanizada
Usamos tornos CNC QTN-250 Nexus de Mazak para mecanizar nuestras etapas
de bombas de fundición en arena. Las máquinas cuentan con una torreta que
puede hacer circular refrigerante a través de la herramienta para evitar el
sobrecalentamiento. Esta estación de mecanizado mantiene una precisión
de 0.00079 in (0.02 mm) en los componentes con diámetros de hasta 13.779 in
(350 mm) y longitudes de hasta 18.701 in (475 mm).

Producción de rotores y estatores

Fabricamos y estampamos motores eléctricos de inducción asíncronos mediante
dos líneas de prensas automáticas AIDA HMX-1250M. Tanto las láminas de
estatores como los conjuntos de rotores se estampan directamente en la prensa
automatizada. Este sistema de alto rendimiento puede producir hasta 500 láminas
por minuto.
El proceso de producción del motor de inducción incluye el montaje y estampado
de los rotores y estatores, la soldadura en plantas de inducción Mosinductor y el
mecanizado final con las estaciones de mecanizado QTN-250 de Mazak.
Producimos rotores y estatores para motores de inducción de 3.78 in, 4.06 in, 4.60
in y 5.19 in (96 mm, 103 mm, 117 mm y 130 mm), y estatores para motores de
imanes permanentes de 3.19 in, 4.06 in, 4.60 in y 5.19 in (81 mm, 103 mm, 117
mm y 130 mm). Las capacidades de producción actuales alcanzan 12 millones de
láminas de estatores y 7 000 paquetes de rotores por mes.

TRATAMIENTO TERMOQUÍMICO
Contamos con capacidades de tratamiento termoquímico para aumentar la dureza
de los materiales. Utilizamos los equipos y los hornos industriales de Nakal en la
línea de producción para realizar distintos procesos de tratamiento termoquímico,
entre los que se incluyen los siguientes:
 Recocido: mejora la ductilidad, la resistencia y las propiedades de
elongación de los metales

El recocido: es el proceso de calentar el metal en un horno por encima de

su temperatura de re cristalización y dejarlo enfriar dentro del horno. La
temperatura se eleva hasta llegar a la temperatura de re cristalización la
cual se mantiene durante un tiempo y luego se reduce lentamente hasta
alcanzar la temperatura ambiente mientras el metal permanece en el horno.
Normalizado: mejora la ductilidad, la resistencia y las propiedades de
elongación, pero no tanto como el recocido
El normalizado sigue el mismo procedimiento de calentamiento que el
recocido, pero después de mantenerlo a la temperatura de re cristalización
durante un tiempo, el metal se retira del horno para enfriarlo. Dado que el
metal se enfría de manera desigual, las propiedades no mejoran tanto como
con el recocido.
Templado: endurece el metal para mejorar la resistencia a la vibración y a
la abrasión
El templado implica calentar el metal por encima de la temperatura de re
cristalización y enfriarlo rápidamente en un baño de agua, baño de aceite o
polímeros.
Termo tratamiento: disminuye el exceso de dureza causado por los
procesos de endurecimiento
El termo tratamiento se emplea para aliviar las tensiones internas
generadas durante el proceso de endurecimiento. Se logra calentando el
metal a una temperatura inferior a la de re cristalización durante un tiempo y
luego dejarlo enfriar al aire. La cantidad de dureza eliminada depende de la
composición de la aleación y de la temperatura seleccionada.
Cementación: endurece los metales para mejorar la resistencia al desgaste
La cementación implica saturar la superficie del metal con carbono mientras
se aplica calor.
Sulfinización: endurece los metales para mejorar la resistencia a la
abrasión y al desgaste
La sulfinización es un proceso termoquímico que proporciona propiedades
superiores de presión extrema y mayor resistencia al desgaste en
comparación con la cementación. Implica saturar la superficie del metal con
azufre, carbono y nitrógeno mientras se aplica calor.
Tenemos la capacidad de realizar tratamientos térmicos en distintos tipos de acero
(carbono y aleación) para alcanzar los niveles de dureza deseados. La
cementación se realiza en todos los grados de acero cementado con una dureza
superficial de 56 a 62 HRC. El endurecimiento superficial en soluciones salinas
(sulfinización) proporciona valores de micro dureza de 500 a 1000 HV y se puede
utilizar en diversos grados de acero. Ofrecemos múltiples baños de templado y
podemos utilizar distintos agentes de templado (solución de agua y sal, aceite o
polímeros).
Fabricación personalizada
  Adquisiciones: fresado, torneado de piezas brutas, y corte y flexión de
perfiles y chapas metálicas
 Soldadura: soldadura por arco, con argón y mecanizada
 Pintura: limpieza, masillado, imprimación, tinción y pintura
 Envío: embalaje y envío directo a sus consumidores y usuarios finales
Cálculos del Diseño del sistema de levantamiento artificial:
Para comprender mejor la curva de comportamiento de un bomba electro
sumergible, veremos a
Continuación algunos conceptos fundamentales de diseño que nos permitirán
analizar mejor el punto
de comportamiento de la bomba y sus efectos en la operación BES.

Carga dinámica total (TDH)

La carga dinámica total en el sistema BES está dado por la suma del nivel de
fluido dinámico más
la pérdida de fricción de la tubería más la presión de descarga (Presión del tubing)
TDH = Nivel dinámico (ND) + Fricción del tubing (Ft) + Presión de descarga
(Pd)
ND = Profundidad de la bomba – IP x 2.31 pies/psi/Gravedad específica
Fricción de la tubería de producción Ft : Hay que referirse a las tablas de fricción.

Pd = Presión en el tubing.
P (descarga en pies) = PSIA x 2.31 ft/psi/Gravedad específica
Cálculo del número de etapas que requiere cada cuerpo de bombas.
Para calcular el número de etapas requeridas, se divide la carga dinámica total
entre el levantamiento en pies que tiene cada etapa.
Número de etapas = Carga Dinámica Total / Levantamiento de cada etapa
Cálculo de los HP requeridos del motor para soportar las bombas y levantar
el fluido
Después que se ha calculado el máximo número de etapas, se procede a calcular
los HP requeridos para el total de etapas:
HP totales = HP/Etapa x No Etapas x Gravedad Específica

Curva de comportamiento de una bomba electro sumergible para diferente

número de etapas.
Las curvas de comportamiento de las bombas electro sumergibles para diferente
número de etapas, se forman tomando como punto de partida la curva base a una
etapa o 100 etapas y a 60 Hz mostrada en los manuales de los fabricantes. De
dicha curva se obtienen los diferentes rates de producción con sus respectivos
TDH y HP, posteriormente estos valores se llevan al número de etapas requeridas
por regla de tres simple.
Seguidamente, estos valores se llevan a diferentes frecuencias obteniendo para
ello los nuevos rates, TDH y HP aplicando las leyes de afinidad:
Nuevo rate de Producción = Nueva frecuencia/60 HZ x Rate a 60 HZ.
Nuevo TDH = (Nueva frecuencia/60 HZ)2 x TDH a 60 HZ
Nuevo HP = (Nueva frecuencia/60 HZ)3 x HP a 60 HZ
Con todos estos valores se llevan a un mismo gráfico:
TDH vs Barriles reservorio por día
HP vs Barriles reservorio por día.

Curva de comportamiento de una bomba electro sumergible de acuerdo a los

fabricantes:

Eje Vertical: Carga dinámica total (TDH)

Eje Horizontal: Barriles por día a condiciones de reservorio
 Rango óptimo de operación de la bomba: La zona óptima está delimitado por
los puntos rojos de la curva, es la zona de acuerdo al fabricante que la bomba
puede operar sin ningún problema y sin ningún empuje axial que afecte su
comportamiento.
Punto de Máxima eficiencia de la bomba: Es el pico de la más alta eficiencia de
la bomba Zona de empuje ascendente (Upthrust operation): Es la zona donde la
bomba está levantado mayor fluido de la que fue diseñado y construido. Por
ejemplo si fue diseñada para trabajar entre 2000 y 3500 barriles y trabaja la
bomba levantando 42000 barriles de fluido por día.
Zona de empuje descendente (Downthrust operation): Es la zona donde la
bomba está levantando menos fluido del que fue diseñado y construido. Por
ejemplo si la bomba fue diseñada para levantar entre 1500 y 3000 barriles de
fluido por día y trabaja la bomba levantando 800 barriles de fluido por día.

FORMULAS PARA CALCULAR PARAMETROS DEL

VARIADOR DE FRECUENCIA LA CUAL ES USADO PARA OPERAR EL

SISTEMA DE LEVAMAMIENTO ARTIFICAIL

1. PARÁMETRO DE SOBRECARGA (OVERLOAD – OL)

OL = RT * A
Dónde:
OL= sobrecarga del sistema de levantamiento artificial
RT: relación de transformación
A= amperaje del motor de fondo de placa.

RT= voltaje del tap del transformador

480 voltios

CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN

Durante el arranque y el equipo bes en operación, el parámetro (OL) se debe

setear por debajo del límite es muy importante considerar el accesorio o equipo
eléctrico con menor amperaje para el cálculo del parámetro de sobrecarga.

PARÁMETRO DE BAJA CARGA (UNDERLOAD UL)

UL = 80%* A
 UNDERLOAD

Es el mínimo amperaje permitido en el variador para que

Trabaje el sistema bes. Si se cambia la frecuencia, el parámetro de baja carga

(UL) debe ser ajustado. Cuando hay producción de gas, reducir el valor de baja
carga para evitar constantes paros y verificar sumergencia.

VOLTIOS @ 60Hz.

V SEC.@60Hz= Vsec@60 Hz
RT

Volt.Sec.@60Hz V = Vreq* 60 HZ

Fmax

Vreq= es el voltaje que requiere el motor para que este arranque. Este se
calcula asi:

Vreq= Vplaca del motor + perdidas de voltaje por cable.