Tratamientos Termicos de Los Metales

Tratamientos
trmicos de los
metales
Pere Molera Sol
P R O D U C T I C A
Coleccin Prodctica
Direccin tcnica: Jos Mompn Poblet
MARCOMBO, S.A.. 1991
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Prlogo
La manera ms verstil, drstica y prctica para modificar las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas de los metales y aleaciones radica en un
conjunto de operaciones que tiene por objeto alcanzar distintas temperaturas en procesos de calentamiento y de enfriamiento a diferentes velocidades. Estas operaciones, realizadas sobre los metales, reciben el nombre
de tratamientos trmicos de los metales.
Estas modificaciones de las propiedades amplan, da a da, las posibilidades de aplicacin de los metales. Los avances conseguidos en el mbito
de los tratamientos trmicos son cada da ms espectaculares: la aparicin
de nuevos y sofisticados sistemas de calentamiento y de enfriamiento, el
control cada vez ms preciso y fiable de la atmsfera imperante en los
hornos de tratamientos trmicos y el continuo progreso en el indagar en el
conocimiento de la naturaleza de los metales y de las aleaciones hacen
posible esta realidad.
Tambin conviene anotar, aqu y ahora, los espectaculares logros conseguidos en el campo de la introduccin de nuevas tcnicas y de nuevos
procedimientos en la realizacin convencional de los tratamientos trmicos de los metales. Se trata de aplicar el vaco, la electrlisis, la ionizacin,
el plasma, etc., en un gran margen de temperaturas y de atmsferas. La
nueva tecnologa, as creada, posibilita modificar las zonas superficiales de
los metales con espectaculares propiedades de adherencia, dureza, tenacidad, resistencia mecnica y a la corrosin... al precio justo y con la
calidad prevista.
Estas son algunas de las razones a argumentar en el momento de
justificar la importancia de los tratamientos trmicos en el amplio y profundo mundo metalrgico.
El autor
ndice
INTRODUCCIN .............................................................................
11
HIERRO Y ACERO ..........................................................................
13
Fundamentos..................................................................................
Puntos crticos .............................................................................
Fases del diagrama Fe/C................................................................
Austenita ..................................................................................
Ferrita ........................................................................................
Cementita .................................................................................
Perlita ........................................................................................
Ledeburita ................................................................................
Elementos alfgenos y gammgenos ...........................................
Diagramas de Darken .................................................................
Cintica .........................................................................................
Ensayo de transformacin-temperatura-tiempo..............................
Perlita .............................................................................................
Efecto de la temperatura ..............................................................
Curvas transformacin-temperatura-tiempo ................................
Martensita ....................................................................................
Bainita ..........................................................................................
Influencia de los elementos de aleacin en el diagrama TTT ...
Tcnica: Instalaciones .................................................................
Laboratorio de control ...............................................................
Hornos ............................................................................................
Tipos de hornos .........................................................................
Hornos segn el sistema de calentamiento .............................
Hornos segn la atmsfera .........................................................
Sistemas de enfriamiento................................................................
Sistemas de control de la temperatura ...........................................
Temple ............................................................................................
Templabilidad ...............................................................................
Dimetro crtico...............................................................................
Severidad del temple ......................................................................
Ensayo Jomini ................................................................................
Diagramas TTT para aceros aleados ...........................................
Martensita ....................................................................................
Revenido ......................................................................................
Fragilidad de revenido .................................................................
Tratamientos isotrmicos ................................................................
Recocido ......................................................................................
13
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53
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7
Tratamiento trmico de los metales
Tratamientos trmicos superficiales ...............................................

Carburacin ...................................................................................
Aceros de carburacin o cementacin .........................................
Tipos de carburacin .....................................................................
Carburacin gaseosa ................................................................
Carburacin lquida ...................................................................
Carburacin slida .....................................................................
Tratamientos trmicos de acabado ..............................................
Nitruracin .......................................................................................
Aceros para nitruracin .................................................................
Tipos de nitruracin .........................................................................
Nitruracin en bao de sales ....................................................
Nitruracin gaseosa ..................................................................
Nitruracin inica .........................................................................
Nitrotec ..........................................................................................
Sulfuracin ......................................................................................
Sulfinuz .........................................................................................
Sulf B.T............................................................................................
Sulfo-nitruracin ..........................................................................
Sursulf ..........................................................................................
Silicacin ......................................................................................
Calorizacin.....................................................................................
Endurecimiento superficial por tratamiento trmico ......................
Temple a la llama ............................................................................
Temple por induccin ...................................................................
Temple por lser ...........................................................................
Temple por haz de electrones .........................................................
Capas duras superficiales obtenidas en vaco
mediante plasma ......................................................................
Pulverizacin catdica ...................................................................
Recubrimiento inico ....................................................................
Implantacin inica ........................................................................
Deposicin por va qumica .............................................................
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ACEROS RPIDOS ............................................................................
87
Composicin ..................................................................................
87
Tratamiento trmico ......................................................................
88
ACERO INOXIDABLE .......................................................................
95
Recocido de solubilizacin ..............................................................

Recocido de eliminacin de tensiones ..........................................
Sensibilizacin ..............................................................................
Estabilizacin .................................................................................
Recristalizacin ...........................................................................
Temple .............................................................................................
Envejecimiento .............................................................................
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97
ACEROS MARAGINC .........................................................................
99
FUNDICIONES....................................................................................
101
Eliminacin de tensiones ...............................................................

Ferritizante.......................................................................................
101
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85
ndice
Grafitizante ...................................................................................
Normalizado ....................................................................................
Maleabilizacin .............................................................................
Temple y revenido ...........................................................................
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103
103
103
ALUMINIO...........................................................................................
105
Fundamentos del envejecimiento .................................................

Teora ..........................................................................................
Sobreenvejecimiento.......................................................................
Tipos de precipitados...................................................................
Tcnica de los tratamientos trmicos del aluminio y
sus aleaciones ..........................................................................
Solubilizacin. Hipertemple. Envejecimiento: Bonificado .............
Recocidos .....................................................................................
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110
110
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COBRE Y ALEACCIONES ................................................................
113
Tipos de cobre.................................................................................
Recocido ......................................................................................
Endurecimiento por oxidacin interna .............................................
Temple martenstico .....................................................................
Latones ........................................................................................
Bronce de estao ............................................................................
Bronce de aluminio ........................................................................
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115
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118
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119
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TITANIO
..........................................................................................
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Aleaciones de titanio y tratamientos trmicos .................................

Recubrimientos electrolticos y qumicos ........................................
122
124
BIBLIOGRAFA ................................................................................
127
Introduccin
El tratamiento trmico de los metales es un conjunto de ciclos de

calentamiento y enfriamiento a que se someten los metales para modificar
su microestructura y, por lo tanto, sus propiedades. Metals Handbook,
coleccin de libros sobre metalurgia editada por American Society for
Metals de Metals Park, Ohio, EE.UU., define los tratamientos trmicos
como una combinacin de operaciones de calentamiento y enfriamiento,
de tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleacin en una forma tal
que producir propiedades deseadas.
La naturaleza, la forma, el porcentaje y la distribucin de los constituyentes de los metales y aleaciones conforman la microestructura del
material metlico considerado. La microestructura, consecuencia de las
reacciones en estado slido generadas entre las fases existentes a lo largo
de los tratamientos trmicos, es responsable de las propiedades fsicas,
qumicas y mecnicas del metal.
Los fundamentos termodinmicos (diagramas de equilibrio de las fases
de los sistemas considerados) y cinticos (velocidades de formacin y
desaparicin de fases) y las tcnicas aplicadas para conseguir los distintos
tratamientos trmicos a que estn sometidos los diferentes metales son
objeto de estudio a lo largo de las siguientes pginas.
11
Hierro y acero
El hierro es el metal ms utilizado por el hombre en los ltimos tres mil

aos largos de su existencia. Esta supremaca se debe a la abundancia
relativa de este elemento qumico en la corteza terrestre, a la posibilidad
del hierro de formar aleaciones, sobre todo con el carbono, de gran
utilidad (acero y fundiciones) y a la posibilidad de modificar las propiedades
de estas aleaciones por tratamientos trmicos.
FUNDAMENTOS
Los fundamentos de los tratamientos trmicos radican en las condiciones de equilibrio estable y metaestable, condiciones ubicadas en la microestructura y en los diagramas de equilibrio termodinmico de los
metales y de las aleaciones.
El estado de recocido es el correspondiente a una aleacin que ha sido
sometida a un calentamiento a determinada temperatura, con objeto de
hacer desaparecer las tensiones en el material, mejorar su microestructura
o destruir un tratamiento trmico anteriormente aplicado. La acritud es el
estado correspondiente de una aleacin que ha sido sometida a deformacin plstica a temperatura inferior a la de recristalizacin.
Los fundamentos de los tratamientos trmicos del acero se basan en el
diagrama hierro-carbono. La importancia de este diagrama radica en el
gran tonelaje de acero producido (mundialmente se fabrican unos 500
millones de Tm y en Espaa se fabrica casi un milln de Tm al mes) y al
profundo conocimiento que actualmente se tiene de este diagrama, lo
cual es fruto del largo perodo de tiempo en que la humanidad viene
empleando esta aleacin.
PUNTOS CRTICOS
El procedimiento ms utilizado para trazar el diagrama hierro-carbono
es la obtencin de las curvas de enfriamiento y de calentamiento. Las
curvas de enfriamiento quedan definidas por una serie de valores de
temperatura en funcin del tiempo de tratamiento, lo que da lugar a un
conjunto de puntos denominados Ar (del francs arrt refredoissement).
Las curvas de calentamiento vienen definidas, a su vez, por una serie de
puntos denominados Ac (del francs arrt chauffage).
El hierro puro presenta las siguientes fases a medida que se enfra: A
temperaturas superiores a los 1535 C el hierro permanece en estado
lquido. Al llegar a esta temperatura, la curva de enfriamiento (figura 1)
presenta un tramo horizontal: mientras dura el cambio de estado correspondiente a la solidificacin la temperatura permanece constante. (No se
13
tienen en cuenta los fenmenos del subenfriamiento: ver el libro Conformacin Metlica, volumen de esta misma coleccin.
El hierro, a la temperatura de su solidificacin, cristaliza en el sistema
cbico centrado en el cuerpo (hierro delta ), con un parmetro de red de
unos 2,92 .
La curva de enfriamiento del hierro puro presenta a 1400C (Ar4) un
tramo horizontal que corresponde a la transformacin alotrpica del
hierro delta ( ) al hierro gamma (), de estructura cbica centrada en las
caras, con un parmetro de unos 3,65 .
Figura 1. Grfica de
enfriamiento del hierro.
Temperatura en funcin del
tiempo en un proceso de
enfriamiento de una probeta
de hierro puro. Temperaturas
en las cuales existen las fases
, y del hierro.
El hierro gamma es estable hasta la temperatura de 910 C, temperatura

que la curva de enfriamiento presenta otro tramo recto (Ar3). A esta
temperatura tiene lugar la transformacin alotrpica del hierro gamma (y) a
hierro alfa (), de estructura cbica centrada en el cuerpo, con un parmetro de red de unos 2,85 .
En la figura 2 se ha representado la disposicin relativa de los tomos
del hierro en los estados alotrpicos.
La curva de enfriamiento para aleaciones que contienen carbono es
parecida a las del hierro puro, pero estos puntos quedan desplazados en
cuanto a los valores de la temperatura. Cuando el contenido en carbono
es superior a los 0,03 % en peso, se encuentra un tramo horizontal (Ar2)
que corresponde al punto de Curie, temperatura a la que aparece el
ferromagnetismo: 768 C. El cambio magntico en la cementita ocurre a
210C.
La curva de calentamiento presenta los puntos Ac2, Ac3, Ac4 correspondientes a los puntos de transformacin ferromagntico-paramagntico,
hierro -hierro , hierro -hierro y a 1535 C funde el hierro .
14
Hierro y acero
FASES DEL DIAGRAMA Fe/C

El diagrama hierro-carbono es la representacin del campo de estabilidad de las distintas fases en funcin de la temperatura y del porcentaje en
carbono. Se obtiene principalmente mediante curvas de enfriamiento y
mediante los ensayos metalogrficos. As se puede trazar el diagrama
hierro-carbono representado en la figura 3.
Figura 2. Estructura cristalina
del hierro alfa y del hierro
gamma y parmetros de red.
La obtencin de este diagrama sugiere la clasificacin de la aleacin en

hierro, acero y fundicin. El hierro corresponde a la ferrita, disolucin
slida de hierro y pequeas cantidades de carbono: 0,025 % a 723 C y
0,008 % a la temperatura ambiente. Si la aleacin contiene un porcentaje
en carbono hasta el 2 % de hierro se denomina acero. Las aleaciones que
contienen mayor porcentaje en carbono se denominan fundiciones.
Esta clasificacin no es artificiosa sino que se basa en una gran variacin
de propiedades: los aceros son susceptibles de hechurarse por forja y las
fundiciones no. (Debido a la gran importancia prctica de los aceros a ellos
les dedicaremos mayor atencin). Las fundiciones tienen un punto de
fusin ms bajo que los aceros y presentan mayor colabilidad (facilidad en
reproducir los relieves superficiales, una vez solidificadas, del recipiente
que las contienen en estado lquido), por este motivo las fundiciones se
conforman por moldeo.
En el diagrama hierro-carbono se pueden considerar dos detalles de
gran inters tecnolgico. En primer lugar, la parte correspondiente al
diagrama total hierro-carburo de hierro o cementita (6,67 %C), dibujado
en trazos continuos, y, en segundo lugar, la parte correspondiente al
diagrama hierro-grafito, dibujado discontinuamente. Es decir, el carbono
aparece como cementita o como grafito segn el contenido en carbono
del sistema y la velocidad de enfriamiento. El diagrama hierro-carbono
presenta las siguientes particularidades:
15
Figura 3. Diagrama de
equilibrio del sistema binario
hierro-carbono. Campo de
existencia del sistema hierrocementita y hierro-grafito.
1) La transformacin alotrpica hierro -hierro .

El hierro gamma (), de estructura cbica centrada en las caras y con
parmetros de red de aproximadamente 3,6 A pueda solubilizar hasta 2 %
de carbono a 910 C. Esta gran solubilidad es la responsable de la existencia del campo austentico de disolucin slida.
16
Hierro y acero
2) La transformacin peritctica a 1492 C, en la cual el hierro (0,10 %C)

reacciona con el lquido de (0,50 %C) para dar hierro (0,18 %C).
3) La transformacin eutctica que tiene lugar a 1130C, en la cual el
lquido de composicin 4,3 %C se descompone en austenita de 2,06 %C
y cementita (Fe3C).
Figura 4. Propiedades del
acero segn el porcentaje de
carbono: 1) resistencia a la
traccin; 2) elongacin;
3) dureza.
4) La transformacin eutectoide, la cual tiene lugar a 723 C, corresponde a la transformacin de la austenita de composicin 0,8 %C en ferrita
0,025 %C y en cementita en forma del constituyente denominado perlita.
La perlita en los aceros tiene tanta importancia que incluso stos se
clasifican segn la proporcin de perlita que contienen en: aceros hipoeutectoides, aceros eutectoides y aceros hipereutectoides. Las propiedades
mecnicas del acero (dureza, resistencia a la traccin, elongacin) varan
considerablemente segn el porcentaje de eutectoide, como se aprecia
en la figura 4.
Las principales fases que se identifican en el diagrama hierro-carbono
son las siguientes:
Austenita
El nombre austenita se debe a la memoria de Robert Austen. La austenita es una disolucin slida del carbono en el hierro gamma (). Puede con17
tener hasta un 2,0 %C. A veces se encuentra junto con la martensita en los
aceros a temperatura ambiente como resultado de enfriar muy rpidamente aceros de alto contenido en carbono de muy alta aleacin: ste es
el caso del acero inoxidable con 18 % en cromo y 8 % en nquel.
En la microestructura de la austenita aparecen cristales parecidos a la
ferrita pero con contornos ms rectilneos y ngulos ms vivos (figura 5).
Esta microestructura es la causa de las particulares propiedades de la
austenita.
La austenita es blanda, muy dctil y tenaz. Su resistencia a la traccin
vara de 88 a 105 kg/mm2. Su dureza es de unos 300 HB y su alargamiento
del 30 al 60%.
Figura 5. Microestructura de la
austenita. (x500).
Ferrita
La ferrita es el hierro alfa (). Es decir, hierro casi puro que puede
contener en disolucin pequeas cantidades de carbono, silicio, fsforo y
otras impurezas. En los aceros aleados la ferrita suele contener nquel,
manganeso, cobre, silicio, aluminio, etc. en disolucin slida sustitucional.
Al microscopio aparece como granos monofsicos con lmites de grano
menos rectos que la austenita. El motivo es que la ferrita se ha formado en
una transformacin en estado slido, mientras que la austenita procede
de la solidificacin, generalmente. En la observacin microscpica de la
ferrita no suelen observarse bandas de deslizamiento. Tiene una resistencia a la traccin de unos 28 kg/mm2, mucho menor que la austenita, una
dureza de 90 HB y un alargamiento del 35 %. Es la fase ms blanda del
acero, muy dctil y maleable, magntica y de pequea fuerza coercitiva.
Microscpicamente pueden aparecer como:
a) Elemento proeutectoide que acompaa a la perlita.
18
Hierro y acero
1) Cristales mezclados con los de perlita <0,55 %C.

2) Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0,55 a
0,85 %C.
3) Formando agujas o bandas aciculares en la direccin de los planos
cristalogrficos de la austenita. Es una microestructura tpica de colada.
Tambin puede ser que proceda de un calentamiento excesivamente
elevado en lazonaaustentica (incorrecto) y un enfriamiento relativamente rpido: microestructura de Widmansttten.
b) Formando parte de la perlita. Lmina paralela a la cementita: 0,8 %C.
c) Formando la matriz de la perlita globular.
d) En los aceros hipoeutectoides templados aparece mezclada con la
martensita cuando la temperatura ha sido ms baja que la crtica (AC3), el
tiempo de calentamiento insuficiente o ha habido interrupciones en el
enfriamiento.
Cementita
Qumicamente la cementita es carburo de hierro, compuesto intersticial no estequiomtrico de frmula aproximadamente representada por
Fe3C que contiene 6,67 %C en peso. Es la fase ms dura y frgil de los
aceros al carbono (65 HRC) y cristaliza formando un paraleleppedo ortorrmbico de gran tamao (4,5 X 5 X 6,7 A). Se diferencia dla ferrita, desde
el punto de vista metalogrfico, tratndola con picrato sdico en caliente
(bao mar). Este reactivo obscurece a la cementita, mientras que deja
inalterable a la ferrita.
Es magntica a temperatura inferior a 210 C.
Aparece como:
a) Cementita proeutectoide en aceros hipereutectoides formando una
red que envuelve a los granos perlticos.
b) Componente de la perlita laminar.
c) Componente de los glbulos de la perlita globular.
d) Cementita alargada vermicular (cementita terciaria) en las uniones de
los granos (< 0,25 %C).
Perlita
La perlita es el constituyente eutectoide formado por capas alternadas
de ferrita y cementita. Como todo eutectoide es de composicin qumica
definida: slo depende de la presin del ambiente. Sorby, en 1864, le dio
este nombre porque la perlita globular en el microscopio tiene reflejos
nacarados.
Aparece en el enfriamiento lento de la austenita o por transformacin
isotrmica de la austenita a 650 723 C. La separacin de las lminas
depende de la velocidad de enfriamiento. La perlita procedente del normalizado tiene un valor de dureza de 250 HB. La reaccin dentro del
horno: 200 HB y la enfriada deprisa, 300 HB.
19
La cementita de la perlita no es negra, sino que aparece oscura por

efecto de las sombras y de los relieves.
Ledeburita
La ledeburita es el eutctico del diagrama hierro-carbono y est constituida por los siguientes componentes: cementita y perlita.
La clasificacin entre aceros y fundiciones no es artificial. El 2,0 % de C
coincide con el mximo de solubilidad del C es el Fe . Es decir, el acero es
una aleacin susceptible de forja. En cambio, la fundicin, por otra parte,
suele tener un punto de fusin menor que el acero, por esto el moldeo es
el mtodo de conformacin.
Figura 6. Efecto de los
elementos gammgenos sobre
los puntos de transformacin
alotrpica del hierro. Diagrama
hierro-nquel.
20
40
60
80
100
ELEMENTOS ALFGENOS Y GAMMGENOS

En la prctica raras veces se emplea el hierro puro, ya que en la obtencin industrial del hierro se incorporan, sea porque acompaan a la
materia prima, sea a propsito, al producto final otros elementos que
influyen en los puntos crticos de transformacin.
El punto de fusin o de cristalizacin experimenta, con la introduccin
de otros elementos qumicos al sistema hierro-carbono, un descenso,
pero los puntos A3 y A4 varan aumentando o disminuyendo, segn la
naturaleza del elemento aadido.
20
Hierro y acero
En la figura 6 se representa el efecto del nquel en el diagrama hierrocarbono, como elemento aleante gammgeno () y su contribucin en los
puntos crticos del hierro. Existe un conjunto de elementos que elevan la
temperatura correspondiente al punto A4 y descienden la temperatura A3.
Estos elementos, llamados gammgenos, en el sistema peridico estn
situados a la derecha del hierro, escepto el manganeso.
Figura 7. Efecto de los
elementos alfgenos sobre los
puntos de transformacin
alotrpica del hierro. Diagrama
hierro-cromo. Zona de
existencia de la fase sigma ().
Tambin existe un conjunto de elementos que descienden la temperatura A4 y elevan la temperatura A3, con lo cual aumentan el campo y por
este motivo se denominan elementos alfgenos. Estos elementos estn
situados a la izquierda del hierro en el sistema peridico. Un ejemplo de
elemento alfgeno lo constituye el cromo (figura 7).
DIAGRAMAS DE DARKEN
En las atmsferas utilizadas para los tratamientos trmicos es de capital
importancia el poder predecir el carcter carburante, descarburante, oxidante y reductor de una atmsfera. Este comportamiento se visualiza con
gran comodidad mediante la utilizacin de los diagramas de Darken:
representacin grfica, a temperatura constante, de las fracciones molares
de carbono y oxgeno, donde se aprecia el campo de estabilidad de las
zonas carburantes, descarburante, oxidante y reductora.
Una atmsfera, con fracciones molares predeterminadas de oxgeno y
21
de carbono, para una temperatura determinada, ser oxidante o reductora, segn desplace hacia la derecha o hacia la izquierda la siguiente
reaccin qumica:
Esta reaccin se desplaza hacia la izquierda o hacia la derecha segn que
el valor de su energa libre estndar de Cibbs sea positiva o negativa,
respectivamente. Este valor de la energa libre estndar viene dado en
funcin de la actividad y, en ltimo extremo (xo = a o) de la fraccin
molar del oxgeno:
Lo propio se puede decir acerca del comportamiento carburante o
descarburante de esta atmsfera:
Figura 8. Diagramas de Darken
a 650 C y 1000 C: O,
oxidante; R, reductora; C,
carburante y D, descarburante
para 650 C.
En la figura 8 se han representado las zonas de comportamiento oxidante, reductor, carburante y descarburante, a 650 y 1000 C en funcin de las
fracciones molares del oxgeno (x0) y del carbono (xc).
CINTICA
En este apartado se estudia la transformacin de la austenita segn
diagrama hierro-carbono (condiciones estables) y segn condiciones metaestables, lo cual constituye el fundamento de los tratamientos trmicos
de los aceros.
Si el enfriamiento de los aceros desde la zona austentica se realiza de un
modo continuo, a distinta velocidad, es muy difcil, en estas condiciones,
22
Hierro y acero
estudiar la naturaleza de la transformacin. Por este motivo se recomienda

analizar la transformacin que ocurre en un proceso isotrmico: a lo largo
del tiempo de permanencia a una temperatura determinada.
ENSAYO DE TRANSFORMACIN-TEMPERATURA-TIEMPO
Los ensayos de transformacin isotrmica de la austenita se realizan
introduciendo probetas de composicin conocida en dos hornos sucesivos de sales que estn: el primero a una temperatura superior a la temperatura de austenizacin y el segundo a una temperatura inferior a la
transformacin eutectoide.
En este segundo bao las probetas permanecen tiempos variables.
Como que la austenita no es estable a esta temperatura, se descompone.
Luego las probetas se enfran rpidamente sumergindolas en agua a fin
de que la austenita, aun sin transformar, experimente una reaccin martenstica.
Despus de atacadas y pulidas convenientemente, las probetas se
examinan al microscopio y se determina, en cada caso, la cantidad relativa
del producto de la transformacin isotrmica y se representa grficamente
la proporcin de superficie de probeta transformada en funcin del tiempo. Luego se repite el experimento variando la temperatura del segundo
horno para poder, as, representar grficamente la proporcin de austenita
transformada en funcin del tiempo y de la temperatura.
Figura 9. Dispositivo de baos
utilizados para estudiar la
transformacin de la austenita
en funcin del tiempo y de la
temperatura: 1) probeta de
acero eutectoide (0,8 % C);
2) bao de sales a 730 C;
3) bao de sales a temperatura
de 690 C; 4) agua a
temperatura ambiente, que
sirve como bao temple.
En la figura 9 se aprecia el mtodo experimental empleado en el estudio

de la transformacin de la austenita. Se trata de un acero eutectoide cuya
probeta se sumerge en un bao de sales que est a unos 730 C el tiempo
suficiente para austenizarla. Luego se sumerge en un bao de sales fundidas
23
que est a 690 C. Finalmente se introduce en agua a temperatura ambiente. As se obtiene una grfica como la representada en la figura 10.
PERLITA
La austenita transformada isotrmicamente a temperatura justamente
por debajo de 723 C origina el producto de la reaccin predicho por el
diagrama hierro-carbono; se trata de una mezcla de ferrita y cementita que
Figura 10. Trazado

experimental de las grficas
transformacin-tiempotemperatura (TTT): 1) para una
temperatura de 690 C se halla
el punto de inicio (1 %) y el
punto final (99 %) de la
austenita transformada; 2) los
puntos de inicio y final de
transformacin se representan
en un diagrama temperaturatiempo.
forma el constituyente perltico. La proporcin de ambas fases, aplicando

la ley de la palanca y suponiendo que la ferrita contiene 0%C, es el
siguiente:
24
Hierro y acero
Figura 11. Nucleacin de la

perlita en los lmites de grano
de la austenita.
Como que las densidades de ambas son prcticamente idnticas (7,86 y

7,409 g/cm3), las laminillas de hierro y de cementita tienen anchuras
respectivas de 7 y de 1, espesor en unidades arbitrarias.
La formacin de perlita ocurre a lo largo del tiempo. Se necesita un
perodo de incubacin, que es mayor cuanto mayor es la temperatura
isotrmica de transformacin, como se aprecia en la figura 10. Estas grficas
son propias de los fenmenos que ocurren por nucleacin y crecimiento.
La nucleacin de la perlita suele ocurrir de forma heterognea, en los
lmites de grano como muestra la figura 11. Las colonias de perlita tambin
Figura 12. Colonias de perlita
nucleados en la intercara de las
colonias de perlita ya
establecidas.
25
Figura 13. Microestructura de

una colonia de perlita. Acero
eutectoide. (x1000).
se pueden nuclear en las intercaras de las colonias de perlita ya establecidas, como se aprecia en la figura 12. Debido a que las colonias de perlita
tienen velocidades de desarrollo casi iguales en direcciones paralelas y
perpendiculares a las laminillas, el ndulo de perlita normalmente tiene la
forma esfrica. En la superficie plana de una probeta pulida y atacada tal
como la que se utiliza para la observacin microscpica, la colonia de
perlita aparece en forma de lminas (figura 13).
Las lminas de ferrita se nuclean automticamente debido a la eliminacin del carbono alrededor de la lmina de Fe3C, como indica la figura 14.
Figura 14. Lminas de ferrita
nucleadas a sendos lados de
una lmina de cementita.
26
Hierro y acero
EFECTO DE LA TEMPERATURA
El espaciamiento de las lminas de perlita es funcin de la temperatura.
Cuanto ms baja es la temperatura de formacin de la perlita menor es el
espacio interlaminar, fenmeno que repercute en las propiedades mecnicas de la pieza de acero, pues la perlita formada a 700 C tiene una
dureza de 15 HRc y la formada a 600 C tiene una dureza de 40 HRc.
La difusin del carbono para formar las colonias de perlita ocurre a
travs de la austenita, de la ferrita o del lmite de intercara austenita-perlita,
como muestra la figura 15. La mayor parte de las teoras sobre la formacin
de la perlita se basan en la posibilidad de que la difusin sea casi enteramente a travs de la austenita pues mientras que el contenido de carbono
en la ferrita es extremadamente bajo la velocidad de difusin en la ferrita
es unas 100 veces mayor que en la austenita.
Figura 15. Difusin del
carbono para formar la perlita:
posibles mecanismos de
difusin: a travs de la
austenita, en la intercara ya
travs de la ferrita.
El flujo de tomos viene originado por un gradiente de concentracin

que se produce en el lado austentico de la intercara. Cuando los tomos
de hierro cruzan la intercara para formar ferrita, los tomos de carbono
regresan a la austenita, lo cual origina un aumento en el porcentaje de
carbono de la austenita delante de la ferrita. Al propio tiempo, en las
posiciones de la intercara donde se forma la cementita, absorben un gran
nmero de tomos de carbono ocasionando que en la austenita situada
en frente de la cementita se agote localmente el carbono. As se produce un
gradiente de concentracin entre un punto opuesto a una lmina de
cementita y un punto opuesto a una lmina de ferrita, gradiente que est
acorde con la extrapolacin de Hultgren, representada en la figura 16. Las
lneas horizontales de trazos corresponden a las temperaturas de reaccin
isotrmicas: T1 o T2. Las intersecciones de estas isotermas con lneas de
equilibrio extrapoladas dan dos composiciones: la Ca representa la composicin de la austenita que debe estar en equilibrio con la ferrita; la Cb
27
representa la composicin de la austenita que debe estar en equilibrio con

la cementita.
El flujo (J), para una superficie de seccin A, viene regido por la primera
ley de Fick:
Fisura 16. Extrapolacin de

Hultgren. A temperatura T2
existen en equilibrio las
concentraciones Cb y Ca.
2B
D es el coeficiente de difusin. Como que la concentracin de carbono

de la cementita es fija, su velocidad de desarrollo (y la de la perlita) es
directamente proporcional al nmero de tomos de carbono por segundo que dejan la austenita y se unen a la laminilla de cementita. La velocidad de desarrollo es tambin inversamente proporcional al rea de la
seccin transversal de la laminilla de cementita, por lo que
28
Hierro y acero
Donde Sp es la separacin interlaminar de la perlita.

D0 es la difusibilidad del carbono.
Segn desciende la temperatura, la diferencia (Ca Cb) aumenta (figura
16), mientras que Sp disminuye.
El coeficiente de difusibilidad depende de la temperatura:
Esta difusibilidad se vuelve muy pequea a temperaturas bajas. Por esto
la velocidad de desarrollo disminuye a temperatras muy bajas.
CURVAS TRANSFORMACIN-TEMPERATURA-TIEMPO (TTT)
A partir de una serie de curvas de relacin isotrmicas determinadas a
cierto nmero de temperaturas se puede obtener importante informacin, como es la representacin grfica dla figura 17, relativa aun acero al
carbono de tipo eutectoide. Estos tipos de diagramas cinticos son del
mximo inters tecnolgico, pues representan las posibilidades de los
distintos tipos de aceros de experimentar tratamientos trmicos de ablandamiento y de endurecimiento.
MARTENSITA
Al observar un diagrama TTT de un acero al carbono, en primer lugar
existe la transformacin perltica que ocurre por nucleacin y crecimiento,
mediante difusin de los tomos. En segundo lugar y a baja temperatura
(figura 17) la austenita se transforma en un constituyente metaestable
denominado martensita, en recuerdo de Martens. Es una transformacin
del tipo alotrpico, pues por un lado no existe difusin de ningn elemento y, por otro lado, aparece una estructura cristalina nueva: tetragonal
centrada en el cuerpo.
La martensita es una disolucin slida sobresaturada de carbono en un
hierro alfa distorsionado o tetragonal. Su contenido en carbono suele
variar de trazas hasta 1 %C o ms. Las propiedades fsicas varan con el
porcentaje en carbono. Despus de los carburos y de la cementita la
martensita es el constituyente ms duro. Su dureza = 50-^68 HRC, su
resistencia a la traccin = 170 250 kg/mm2 y un alargamiento de 2,5 a
0,5 %. Es magntica. Al microscopio presenta aspecto acicular, formando
agujas en zigzag, con ngulos de 60 (figura 18).
La martensita cristaliza en el sistema tetragonal estando formada su
retcula elemental por un paraleleppedo que difiere muy poco del cubo
del cuerpo centrado del hierro alfa. Parece que en la martensita son los
tomos de carbono los causantes de la deformacin de la retcula. En la
distorsin de Bain, representada en la figura 19, se aprecia el cambio de
estructura cristalina. Esta celdilla posee a y c que varan su valor con el
porcentaje de carbono, como muestra la figura 20.
Por calentamiento a baja temperatura (50 250 C) la celdilla tetragonal inestable de la martensita se transforma en retcula cbica idntica a la
del hierro alfa (), precipitndose el carbono en forma de pequesimas
partculas submicroscpicas. La primera obtenida por temple, es la mar29
Figura 17. Temperaturatiempo (TTT) para un acero al

carbono (0,8 %) eutectoide.
tensita alfa () y la segunda, obtenida calentando la primera, se denomina

la martensita beta (), o, mejor, microestructuras propias del revenido.
30
Hierro y acero

la martensita. (x500).
BAINITA
La reaccin baintica es la transformacin de la austenita menos comprendida. La bainita es una mezcla de ferrita y carburo de hierro. Esta
Figura 19. Transformacin de
Bain: 1) dos celdillas unitarias
de la estructura cbica
centrada en las caras, donde se
ha trazado una celdilla unitaria
de una hipottica red de
prisma de seccin cuadrada
centrado en el cuerpo;
2) la citada celdilla unitaria;
3) celdilla unitaria de la red
cbica centrada en el cuerpo
distorsionada por la existencia
de tomos de carbono en
posicin intersticial: martensita
(equilibrio mataestable);
4) celdilla unitaria de la red
estable cbica centrada en el
cuerpo.
31
transformacin requiere difusin del carbono y tiempo, por esto se parece

ms a la perlita que a la martensita, pero cuanto ms baja es la temperatura
ms tiempo de incubacin necesita. Por esto no es un estado de equilibrio, sino que evoluciona hacia una perlita globular.
Figura 20. Valores de a y c de
la celdilla de la martensita
(figura 19, 3) en funcin del
porcentaje de carbono.
La evolucin baintica difiere de la perltica porque este constituyente

no se forma en lminas pues en la bainita crecen placas del tipo martenstico.
En el diagrama transformacin-tiempo-temperatura (TTT) aparece la
lnea Ms, de inicio de transformacin martenstica. Esta lnea depende del
porcentaje de carbono, como se aprecia en la figura 21 y tambin vara con
el porcentaje de otros elementos.
INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN EL DIAGRAMA TTT
El nquel y manganeso retardan la formacin de perlita y las transformaciones intermedias con bastante uniformidad a todas las temperaturas. El
cobre y el silicio se comportan de modo parecido al nquel en sus efectos
sobre las transformaciones isotrmicas, pero el efecto retardador es mucho
menor. El cobalto parece ser que aumenta las velocidades de las transformaciones a todas las temperaturas.
El molibdeno y el cromo retardan intensamente la reaccin perltica,
pero afectan en grado mucho menor a las reacciones intermedias. Estos
elementos tambin elevan la zona de temperaturas en que se produce la
reaccin perltica y disminuyen la zona de temperatura de las reacciones
intermedias. Como consecuencia, los diagramas de transformacin isotrmica varan mucho, y, sobre todo, los de los aceros especiales que
32
Hierro y acero
contienen los dos citados elementos ya no conservan ninguna semejanza

con la forma de una S.
Varios elementos en pequeas cantidades influyen en mayor grado que
una cantidad total anloga de uno de ellos.
TCNICA: INSTALACIONES
Una instalacin de tratamientos trmicos consta de un laboratorio de
control y de una nave de tratamientos, donde sobresalen los hornos
utilizados para calentar metales.
Laboratorio de control
En el laboratorio se realiza un adecuado control de las piezas a tratar.
Control que va desde el anlisis qumicos hasta la observacin metalogrfica pasando por distintos ensayos mecnicos, fsicos y qumicos.
Figura 21. Influencia del
carbono en la Ms: punto de
inicio de la transformacin
martenstica.
Por este motivo en el laboratorio es necesario un sistema de anlisis, sea

por espectrofotmetro, sea por fluorescencia de rayos X, sea por colorimetra, volumetra, gravimetra, etc. Tambin es de la mxima importancia
la observacin microscpica, sea ptica, sea electrnica. Las inclusiones, el
tamao de grano, los defectos internos, las microsegregaciones, etc., son
detalles a apreciar por microscopa.
El laboratorio metalografa), adems del microscopio, necesita de los
aparatos para preparacin de probetas metalografas: tronzadora, prensa
de embuticin en caliente, desbastadoras, pulidoras mecnicas, pulidoras
electrolticas y reactivos para el ataque metalogrfico, adems del sistema
de revelado y positivado de placas y carretes fotogrficos.
33
HORNOS
El horno es el elemento principal de los tratamientos trmicos. Es un
instrumento constituido por una caja susceptible de calentamiento y que
permite el control y la regulacin del tiempo, de la temperatura, de la
atmsfera y de las velocidades de calentamiento y de enfriamiento.
Tipos de hornos
Los hornos se pueden dividir en varios tipos segn el criterio de clasificacin que se adopte. Se pueden clasificar a partir del procedimiento de
calentamiento, por la atmsfera o por la solera del horno. Esquemticamente puede hacerse la divisin segn la figura 22.
Figura 22. Tipos de hornos.
Hornos segn el sistema de calentamiento

En esta clase de hornos el sistema de calentamiento que se acopla al
horno depende de la temperatura a conseguir y sta es funcin de la
naturaleza del material a tratar trmicamente.
El calentamiento por gas tiene como ventaja la economa y como
inconveniente la dificultad del control de la temperatura. La temperatura
alcanzada por el horno suele llegar a 1100 C y el control de la atmsfera
es muy difcil por ello apenas se emplea este sistema de calentamiento
para tratamientos trmicos.
El mtodo de calentamiento ms utilizado para hornos de tratamiento
trmico es por el sistema de resistencia elctrica, que aprovecha el calor
generado segn la ley de Joule. La disposicin de las resistencias da
nombre a los hornos, que son de tipo mufla o caja. Los hornos tipo caja
54
Hierro y acero
Figura 23. Horno de temple

discontinuo.
tienen las resistencias instaladas a lo largo de las paredes interiores y por lo

tanto en contacto con la atmsfera del horno.
El material de las resistencias suele ser nicrom (nquel 70%, cromo
30 %), que alcanza temperaturas del 1100 C, y aleacin Kanthal o carburo
de silicio, que alcanza temperaturas algo superiores (1300 C). Las resistencias de carburo de silicio tienen la ventaja de presentar una gran resistencia
a los gases de la atmsfera y a la termofluencia (creep), pero en contrapartida poseen el inconveniente, para los hornos discontinuos, de estar dotados de una gran velocidad de calentamiento.
Para lograr temperaturas superiores se utilizan resistencias de molibdeno (1800 C), de tungsteno (2500 C) y de grafito (2700 C). Para temperaturas an mayores, se utilizan los hornos de induccin (3000 C).
Figura 24. Horno de recocido
de banda sin fin.
35
El horno puede funcionar de modo discontinuo (figura 23) o de modo

continuo: ste es el caso de los hornos utilizados para el recocido. La
solera del homo puede ser de banda sin fin (figura 24), por empuje,
galopante o vibratoria.
El control de la temperatura de los hornos se realiza mediante termopares. Estos consisten en sendas varillas metlicas que tienen un extremo
soldado y el otro unido a una unin fra conectada a un milivoltmetro. Se
genera una fuerza electromotriz por efecto Peltier (unin de dos metales
de distinta naturaleza) y por efecto Thomson (extremos de un alambre
metlico expuestos temperaturas distintas) (figura 25). Dado que el potencial es funcin de la temperatura a que se encuentra la unin soldada, la
lectura de potencial se traduce fcilmente en grados de temperatura.
Figura 25. Esquema de un
termopar: 1) aparato medidor
de intensidad de corriente o
tensin (galvanmetro o
milivoltmetro); 2) hilos del
par; 3) unin soldada
(soldadura caliente).
Hornos segn la atmsfera

En los tratamientos trmicos se entiende por atmsfera la masa gaseosa
encerrada dentro del horno, que est en contacto con las piezas a tratar.
Las atmsferas pueden tener carcter neutro, oxidante o reductor. El papel
desempeado por la atmsfera controlada es doble. En efecto, por una
parte evita que se produzcan reacciones perjudiciales, como son la oxidacin y la descarburacin de las piezas que se estn tratando. Por otra parte,
permite realizar las reacciones previstas, a saber, la reduccin de xidos
superficiales y la eliminacin de gases adsorbidos.
El vaco, que se utiliza para sinterizar carburos cementados y para el
tratamiento trmico especial de aceros aleados, se consigue mediante
bombas mecnicas y de difusin de aceite o mercurio, como aparece en la
figura 26.
Las atmsferas neutras de argn, helio y nitrgeno apenas se emplean,
debido al precio de estos gases y a las trazas de oxgeno que suelen
36
Hierro y acero
contener. Ms interesantes son, desde el punto de vista de los tratamientos trmicos, las atmsferas carburantes o descarburantes obtenidas por
combustin o disociacin de mezclas de hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural) con aire. Estas suelen contener N2, CO, H2, CO2 y
pequeas cantidades de vapor de agua.
Figura 26. Bombas de vaco:
1) enfriamiento en agua;
2) primera etapa de
compresin; 3) segunda etapa
de compresin; 47 tercera
etapa de compresin;
5) recuperacin de aceite;
6) molculas de gas; 7) vapor
de aceite; 8) condensacin
del vapor de aceite mediante
agua de refrigeracin; 9) gas
altamente comprimido
mecnicamente;
10) calefactores para
evaporar el aceite;
11) chimeneas de vapor
de aceite; 12) vado.
La composicin de la atmsfera del horno depende del tipo de generador utilizado, que puede ser exotrmico o endotrmico. En el generador
exotrmico se introducen hidrocarburos y aire seco y limpio, convenientemente dosificados; se queman en la cmara de combustin, se filtran y
se separa el agua (figura 27). El gas seco resultante se introduce al horno
de tratamiento trmico.
La mezcla que se introduce al generador endotrmico es parecida a la
inyectada en el exotrmico, pero el generador endotrmico no tiene
37

generador de atmsfera
exotrmica.
quemador sino que los gases reaccionan entre sien un catalizador calentado externamente. En la figura 28 se ha representado el esquema de un
generador endotrmico.
Otra atmsfera que sirve, sobre todo para la nitruracin gaseosa, es la
que se obtiene por disociacin del amonaco a 500 C en presencia de
catalizador (figura 29), segn la reaccin
Tambin se puede utilizar la atmsfera obtenida a base de mezclar
endotrmica.
38
Hierro y acero

generador de amonaco
disociado.
nitrgeno con los gases procedentes de la combustin incompleta del

alcohol (figura 30).
Actualmente la atmsfera ms verstil y, por este motivo, la ms utilizaFigura 30. Esquema de un
sinttica.
da en los tratamientos trmicos de los metales es la atmsfera sinttica

obtenida por la mezcla de varios tipos de gases.
El control de la atmsfera se suele realizar analizando automticamente
mediante espectrofotometra de infrarrojos las proporciones de algunos
de los elementos de la reaccin y midiendo el punto de roco (presin de
39
vapor de agua) en una clula de litio. As se determina el potencial de

carbono de la atmsfera.
Entre los gases del horno se puede suponer la reaccin
Los gases de la atmsfera del horno, para determinar su punto de roco,
se llevan a un recipiente refrigerado, donde se hace descender la temperatura hasta que condense. Por una parte, cuanto mayor es la temperatura
de condensacin de la atmsfera analizada, mayor contenido de vapor de
agua de sta. Por otra parte, cuanto mayor es el porcentaje de agua,
aplicando la ley de accin de masa en la reaccin apuntada, menor
concentracin de monxido de carbono en la atmsfera del horno.
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
Los sistemas de enfriamiento utilizados para los tratamientos trmicos
se eligen teniendo en cuenta tres parmetros: composicin del metal a
tratar, dimensiones de la piezas y propiedades a obtener.
Figura 31. Etapas en el
enfriamiento de una pieza de
acero en contacto con medio
refrigerante.
El agua es el medio de temple ms barato. Se utiliza agua para templar el

acero al carbono o los aceros finos (semialeados), que necesitan elevadas
velocidades crticas de temple. No sirve el agua para templar piezas de
formas complejas, ya que se generan tensiones internas.
En el enfriamiento con agua se pueden considerar (figura 31) tres etapas:
1, debido al contacto del agua con la pieza a elevada temperaturas, se
forma un halo de vapor alrededor de la pieza y el enfriamiento es por
40
Hierro y acero
radiacin; 2, rotura de este halo por agitacin; 3, enfriamiento por conduccin metal-lquido y por conveccin del lquido.
Las disoluciones salinas, como el cloruro sdico o la sosa custica en
agua, consiguen un enfriamiento ms rpido debido al calor especfico y a
la posibilidad de romper el halo de vapor que se forma en el temple con
agua. Esta rotura se debe a que la disolucin salina experimenta pequeos
precipitados salinos en la superficie de la pieza a tratar: estos pequeos
cristales, debido a las elevada temperaturas, estallan y rompen el halo de
vapor.
Figura 32. Grficas de
enfriamiento conseguidas en
distintos medios de temple:
agua, aceite sales fundidas y
aire, e, superficie de la probeta
e i, interior de la probeta.
El aceite utilizado para el temple tiene un comportamiento comparable

a las tres etapas consideradas en el caso del agua pero debido a la baja
velocidad de evaporacin del aceite el enfriamiento en aceite es menos
drstico que en el agua. Por este motivo es preferible el aceite para templar
piezas de formas complejas y para aceros aleados.
Los aceites minerales utilizados para el temple del acero tienen, a 20 C,
una densidad en torno a 0,9, a 50 C una viscosidad Engler que vara de 2,0
a 3,5 y un punto de inflamacin 170 C.
El enfriamiento en bao de sales, a 100 300 C reduce considerablemente los riesgos de tensiones internas y deformaciones indeseables. Es
uno de los sistemas de temple que ms xito tiene en su aplicacin
industrial.
En la figura 32 se aprecian las velocidades de enfriamiento conseguidas
segn distintos tipos de medios utilizados para el temple del acero. En el
41
enfriamiento con agua se observa que cuando la superficie de la probeta

ha alcanzado la temperatura final de la transformacin martenstica, el
ncleo de la probeta an no ha llegado a la temperatura del inicio de la
citada transformacin: esto implica generacin de gran cantidad de tensiones internas. En el enfriamiento con bao de sales se aprecia que la
temperatura interior y exterior de la probeta es prcticamente la misma, lo
que implica ausencia de tensiones internas en este tipo de temple.
SISTEMAS DE CONTROL DE LA TEMPERATURA
Las temperaturas prximas a la temperatura ambiental se miden mediante termmetros de mercurio o de alcohol. Estos lquidos, en presencia
de gases inertes, en tubo capilar de cuarzo, pueden llegar a medir temperaturas mximas de 800 C, aunque con gran riesgo de explosin.
Figura 33. Esquema del
pirmetro ptico de radiacin
total: 1) radiacin del ambiente
caliente; 2) termoelemento;
3) lmina oscurecida de platino;
4) lente; 5) bobina; 6) ocular.
Los sistemas ms utilizados para medir las temperaturas propias de los

tratamientos trmicos son los termmetros de resistencia elctrica, los
pirmetros termoelctricos y los pirmetros pticos. Al hablar de los hornos se han comentado los pirmetros a base de pares termoelctricos. Por
este motivo describiremos slo los termmetros de resistencia y los
pirmetros pticos.
El termmetro de resistencia se fundamenta en la resistencia elctrica
especfica (resistividad) que experimentan los metales al aumentar la temperatura. Tres resistencias fijas y una variable (funcin de la temperatura a
determinar) se conectan segn un puente de Wheatstone. Mediante una
pequea batera se puede valorar la magnitud de la resistencia variable,
que es funcin de la temperatura a medir.
Los pirmetros pticos de desaparacin de filamento se basan en la
intensidad de las radiaciones lumnicas emitidas por un cuerpo caliente.
42
Hierro y acero
Esta energa se concentra, mediante el empleo de una lente, y se dirige a

una lmina de platino ennegrecida que lleva soldado un par de hilos metlicos. Este termoelemento genera fuerza electromotriz que interacta sobre
una bobina, con campo magntico permanente, desplazndola. El desplazamiento se mide con un ndice colocado sobre una escala graduada. La
temperatura del ambiente repercute en la de la lmina ennegrecida y el
desplazamiento del ndice conectado a la bobina es funcin de la fuerza
electromotriz generada en el termoelemento unido a la lmina de platino
(figura 33). Mediante los pirmetros se miden temperaturas comprendidas
entre 750 y los 4000 C.
Los pirmetros de radiacin total concentran las radiaciones del ambiente
caliente, mediante un espejo cncavo, en la soldadura del termopar. Este
termopar est conectado a un galvanmetro de modo que, una vez
calibrado, la escala da directamente la temperatura del ambiente caliente.
Un acero al carbono, al calentarlo progresivamente, toma las siguientes
coloraciones: rojo oscuro naciente a 600 C, rojo oscuro a 700 C, rojo
vivo a 750 C, rojo cereza a 800 C, rojo claro a 850 C, naranja a 950 C,
amarillo a 1100C, amarillo claro a 1200C y blanco brillante a 1280C.
Conociendo esta equivalencia, se deduce la temperatura del horno por el
color de la pieza tratada trmicamente.
TEMPLE
Se denomina temple de un acero al enfriamiento del mismo desde una
temperatura por encima de la transformacin Ac3 a una velocidad suficientemente rpida a fin de endurecerlo considerablemente. A nivel micros-
43
Figura 34. Dureza y resistencia

a la traccin del acero
templado en funcin del
porcentaje en carbono.
cpico, el endurecimiento por temple implica la formacin del constituyente martenstico y ausencia del constituyente perltico.
La primera variable que se observa al estudiar la dureza conseguida en
las piezas de acero es el porcentaje en carbono. La dureza y la resistencia a
la traccin del acero en funcin del contenido en carbono se aprecia en la
figura 34.
Figura 35. Velocidad crtica
para la formacin de
martensita.
TEMPLABILIDAD
Para una composicin dada del acero, se define la templabilidad. En la
figura 35 se observa la llamada velocidad crtica de enfriamiento: la velocidad por debajo de la cual es imposible que aparezca martensita en la
probeta tratada trmicamente, puesto que la transformacin de la austenita en estas condiciones da lugar a bainita o a perlita. A velocidad de
enfriamiento ( C/s) mayor que la crtica aparece martensita.
Es decir, una pieza de acero de una composicin tal que tenga una curva
TTT como la representada en la figura 35 y se enfre a una velocidad ms
44
Hierro y acero
rpida que la velocidad crtica, tendr una superficie martenstica. En

cambio no sabemos a priori la microestructura que tendr el ncleo:
depende de su dimetro.
La profundidad a la que se obtiene el 50 % de estructura martenstica en
una barra es una funcin de cierto nmero de variables:
1)
2)
3)
4)
Composicin.
Tamao de grano austentico del acero.
Dimetro del cilindro a templar.
Severidad de temple del medio empleado para enfriar.
La templabilidad de un acero es funcin del porcentaje en carbono. Para

un acero al carbono de una composicin fija, la templabilidad depende:
1) Del tamao de grano austentico. Cuanto mayor es el tamao de
grano austentico, representado por los n.os ASTM 6, 7, 8... mayor nmero
de granos se encuentran por pulgada cuadrada a 100 aumentos.
Cuanto menor el tamao de grano ms facilidad para nuclear perlita. La
curva de las TTT se desplaza a la izquierda: disminuye la templabilidad.
2) Aleantes. De los elementos aadidos el acero todos aumentan la
templabilidad menos el cobalto. Los dems elementos desplazan los
diagramas TTT hacia la derecha, aumentando la templabilidad.
DIMETRO CRTICO
Si se tiene un conjunto de barras del mismo acero que ha recibido un
temple idntico pero de distinto dimetro, al seccionarlas y determinar
experimentalmente la dureza, se observa que hay barras en las que el
interior presenta una dureza correspondiente a un 50% de perlita y un
50 % de martensita. Estos constituyentes se pueden verificar por observacin microscpica.
Las barras de dimetro ms pequeo al que llamamos "dimetro crtico", son endurecidos por todas partes, en tanto que cualquier barra con
dimetro mayor tendra un ncleo blando conteniendo perlita.
El dimetro crtico de un acero depende de su templabilidad y de la
velocidad de enfriamiento (tipo de temple). Esta ltima variable se elimina
tomando un medio estndar de temple llamado temple ideal, que utiliza
un medio de temple hipottico para llevar la superficie de una pieza de
acero instantneamente a la temperatura del bao de temple y mantenerla a esta temperatura.
El dimetro crtico ideal se designa Dx. La relacin del dimetro crtico
real D al dimetro crtico ideal (Dx) es el que representa la figura 36.
El Dx se obtiene a partir del porcentaje en carbono y del tamao de
grano austentico: dimetro bsico. Luego se multiplica por el % de
aleante: Mtodo de Grossman para determinar el dimetro crtico ideal.
SEVERIDAD DEL TEMPLE
La severidad del temple es la aptitud o efectividad del medio (figura 31 y
32) utilizado para enfriar la pieza de acero desde la temperatura de
45
Figura 36. Relacin entre el

dimetro crtico real (D) y el
dimetro crtico ideal (Dx) en
sistemas de distinta severidad
de temple del acero.
austenizacin hasta la transformacin de esta austenita en martensita.

En la figura 37 se observa la serie de sistemas de enfriamiento, ms
utilizada en el temple del acero, as como los valores de severidad (H) de
los mismos.
ENSAYO JOMINI
El mtodo de Grossman para determinar el dimetro crtico ideal Dx que
acabamos de apuntar, es demasiado laborioso. Mucho ms prctico es el
ensayo Jomini. Consiste en construir una probeta que tiene la forma de
una barra cilndrica de 1 pulgada de dimetro X 4 pulgadas de longitud. La
probeta se calienta a la temperatura de austenizacin y se mantiene
durante un tiempo suficiente para austenizarla totalmente. Se coloca en
un soporte de sujecin y se inyecta una corriente de agua sobre un
extremo de la probeta, segn indica la figura 38. Luego se determina la
46
Hierro y acero
Figura 37. Valores de

severidad de varios sistemas
utilizados para el temple del
acero.
dureza superficial y se representan grficamente estos valores en funcin

de la distancia al extremo que se enfra, dando lugar a las bandas de
templabilidad (figura 39).
Figura 38. Disposicin
experimental del ensayo
Jomini y valores de la dureza
en funcin de la distancia al
extremo.
47
Figura 39. (Arriba). Banda de

templabilidad de un acero
F-1204 con C=0,4 %,
Mn=0,8 %, 0=0,5 %,
Ni=0,5 %, Mo=0,2 %.
Figura 40. Hipottica celdilla

unitaria de la martensita: c>a.
48
Hierro y acero
DIAGRAMAS TTT PARA ACEROS ALEADOS

As como existen diagramas TTT para distintos aceros al carbono, tambin existen TTT de aceros aleados. En la figura 41 se aprecia el correspondiente a un acero que contiene 0,4 %C, 1,8% Ni, 0,8% Cr, 0,8 Mn. La
velocidad de enfriamiento ( C/seg) necesaria para la obtencin de la
martensita es inferior en los aceros aleados que en los aceros al carbono.
Figura 41. TTT de acero con
0,4 %C, 1,8 %Ni, 0,8 %Cr,
0,8 %Mn.
MARTENSITA
El constituyente propio del temple es la martensita constituyente metaestable cuya estructura cristalina es tetragonal centrada en el cuerpo. Los
parmetros a y c de la celdilla dependen del contenido en carbono que
ocupa las porciones intersticiales, como se aprecia en la figura 40.
La martensita formada en el temple es la responsable de la dureza
49
introducida en este tratamiento trmico. Esta microestructura suele originar una tenacidad demasiado baja para las aplicaciones convencionales
del acero al carbono.
REVENIDO
Si el acero al carbono, una vez templado, se calienta a temperatura ms
baja que la de austenizacin durante tiempo variable, se obtienen durezas
cada vez menores como muestra la figura 42. Este tratamiento trmico es
el revenido: disminuye la dureza y aumenta la tenacidad del acero conseguidas despus del tratamiento trmico de temple.
Figura 42. Valores de dureza
(HRc) versus la temperatura de
revenido.
En la figura 43 se aprecia el ciclo tpico de un acero templado y revenido

(bonificado). As se consiguen unas caractersticas mecnicas equiparables
a las que se obtienen por tratamiento isotrmico denominado austempering, que veremos ms adelante.
Por revenido disminuyen la resistencia a la traccin y el lmite elstico, al
propio tiempo que aumentan la elongacin, la estriccin y la resiliencia,
como muestra la figura 44. Este comportamiento es debido a la variacin
de la microestructura. En el revenido del acero al carbono se pueden
considerar cuatro etapas, cuyas caractersticas se describen seguidamente.
En la primera etapa del revenido, cabe diferenciar el comportamiento
de los aceros con contenido en carbono inferior y superior a) 0,2 %. En el
primer caso, todo el carbono que contiene la martensita difunde y se
50
Hierro y acero
Figura 43. Ciclo convencional

del temple y revenido:
bonificado.
segrega en los defectos cristalinos: dislocaciones y lmites de grano. En el

segundo caso, parte del carbono tambin se segrega en los citados defectos, pero el carbono sobrante aparece como carburo psilon (). Se trata
Figura 44. Variacin de
propiedades mecnicas del
acero al carbono con la
temperatura de revenido:
1) resistencia a la traccin;
2) lmite elstico; 3) estriccin;
4) impacto; 5, elongacin.
51
de una nucleacin mucho ms rpida que la del carbono de la cementita.

Tiene la estructura cristalina hexagonal compacta con los parmetros
reticulares siguientes: a = 2,73 , c = 4,33 y c/a = 1,58 . La composicin
qumica del carburo psilon est asociada a la siguiente frmula: Fe2,4C. El
lugar preferente de nucleacin de estas partculas de carburos parece que
es el lmite de los subgranos dentro de las placas de martensita. La matriz
experimenta contraccin en cuanto a su volumen.
La segunda etapa del revenido parece que ocurre a temperaturas comprendidas entre los 100 y los 300 C y la microestructura resultante es una
mezcla de ferrita y carburo psilon que tiene la apariencia del constituyente baintico. Durante esta transformacin tienen lugar grandes cambios volumtricos: aumento del volumen.
En la tercera etapa los carburos psilon se disuelven y entonces precipita la cementita, al propio tiempo que la martensita de bajo contenido en
carbono se convierte en ferrita. La matriz experimenta contraccin volumtrica.
La cuarta etapa del revenido de los aceros al carbono, que slo tiene
lugar calentando a temperaturas comprendidas entre los 350 y los 400 C,
consiste en la coalescencia y esferoidizacin de los carburos de hierro. En
los aceros aleados, los elementos qumicos de aleacin repercuten en la
dispersin de los carburos (cementita): vanadio, molibdeno, silicio, tungsteno, cromo, dificultan la difusin del carbono y la coalescencia de los
carburos. El nquel y el cobalto prcticamente no influyen en el fenmeno
de la coalescencia de los carburos.
Figura 45. Dureza despus del
revenido de un acero con
0,35 %C y distintos
porcentajes de molibdeno.
52
Hierro y acero
En los aceros aleados al cromo, molibdeno, vanadio, etc. se aprecia un

aumento de dureza con el revenido debido a la precipitacin de carburos
de estos elementos. En la figura 45 se observa la influencia del molibdeno
en la dureza del revenido de un acero al carbono (0,35 %) y en la figura 46
la influencia del moblideno en un acero con 0,35 %C y 0,50 %Cr.
Figura 46. Dureza de revenido
de un acero con 0,35 %C,
0,5 %Cr, y distintos contenidos
en Mo.
FRAGILIDAD DE REVENIDO
En algunas clases de aceros se aprecia una considerable disminucin de
la tenacidad del acero revenido en la zona de temperaturas comprendida
entre los 250 400 C. Esta fragilidad se inicia en la tercera etapa del
revenido, cuando la cementita forma una red o pelcula que envuelve las
agujas de martensita. A temperaturas superiores, esta fragilidad se minimiza agregando al acero elementos aleantes: el silicio aumenta la temperatura de esta zona de fragilidad.
Existe un tipo particular de fragilidad, que ocurre en el revenido de los
aceros al cromo-nquel con prolongada permanencia a 450 550 C,
denominada la fragilidad de Krupp. El remedio ms eficaz para prevenir
esta fragilidad consiste en la adicin de 0,15 a 0,50% de molibdeno al
acero susceptible de experimentar la fragilidad de Krupp.
TRATAMIENTOS ISOTRMICOS
Los tratamientos isotrmicos (transformacin de la austenita a lo largo
del tiempo a una temperatura determinada) tienen la ventaja de introdu53
cir menos tensiones internas en las piezas de acero que los tratamientos
anisotrmicos. Los primeros originan cambio de volumen del constituyente, pero no producen cambio de volumen debido al enfriamiento.
El martempering consiste en introducir el acero austenizado en un bao
salino o de metal fundidos a una tempeeatura por debajo de la del punto
Ms, punto de partida de la formacin de la martensita, y se deja durante
unos minutos para asegurar que toda la austenita se convierta en martensita. Despus se calienta hasta la temperatura capaz de dar al acero la dureza
prevista, durante el tiempo requerido. En la figura 47 se aprecia el ciclo
correspondiente a un martempering.
Fisura 47. Esquema de la
transformacin isotrmica de
la austenita en martensita y
posterior revenido:
Martempering.
El austempering consiste en templar la pieza de acero desde la condicin austentica en un bao de sal o metal, mantenindolo en una zona de
temperatura algo elevada, de 250 a 350 C, y dejar que la transformacin de
la austenita se verifique a esa temperatura. Es corriente la prctica de
mantener la pieza doble tiempo del que indica el diagrama de transformacin isotrmica para asegurar la transformacin completa de las reas segregadas. La pieza se puede templar o enfriar en aire a la temperatura
ambiente despus que se ha completado la transformacin, y se puede
revenir si se desea que tenga menos dureza. Las microestructuras obtenidas son bainticas. En la figura 48 se observa el ciclo correspondiente a un
austempering.
54
Hierro y acero
Figura 48. Esquema de la

transformacin isotrmica de
la austenita en bainita:
Austempering.
RECOCIDO
Existen diversas modalidades de recocido, consecuencia de la finalidad
concreta que, en cada caso particular, se desea obtener.
Figura 49. Propiedades
mecnicas (resistencia a la
traccin y dureza) despus del
recocido de aceros con
distinto porcentaje en
carbono.
55
Las aleaciones, despus de la solidificacin, raras veces tienen una

microestructura totalmente homognea en el sentido de que los diversos
elementos aleantes se encuentren uniformemente repartidos en toda la
pieza colada, ni siquiera dentro de cada grano, puesto que por lo general,
la solidificacin ha sido excesivamente rpida para haberse alcanzado las
condiciones de equilibrio correspondientes. Las deformaciones plsticas
que se efectan en los materiales forjables para obtener semiacabados,
bien en caliente o en fro, con mantenimientos posteriores a elevadas
temperaturas, dan por resultado una mejor distribucin y ms uniformemente reparto de los elementos aleantes. Pero, de toda maneras, la
deformacin plstica puede en algunos casos ser imposible o muy dificultosa si previamente no se ha efectuado una homogeneizacin del material, puesto que pueden producirse puntos frgiles como consecuencia de
la microestructura presente en el material. Previamente debe lograrse la
homogeneizacin del material mediante un recocido prolongado a muy
elevadas temperaturas, que se denomina recocido de homogeneizacin.
Figura 50. Diagrama hierrocarbono donde se aprecian los
valores de las distintas
temperaturas de calentamiento
para llevar a cabo los
diferentes tipos de recocidos:
1) normalizado y recocido
total; 2) recocido de
globulizacin; 3) recocido de
eliminacin de tensiones.
En la figura 49 se aprecian las variaciones de una serie de propiedades

mecnicas (resistencia a la traccin y dureza) con los tratamientos trmicos. El recocido ablanda.
El recocido de los aceros es un tratamiento trmico que tiene por
finalidad eliminar las tensiones introducidas en el moldeo, el trabajo en
fro o los tratamientos trmicos de endurecimiento.
En las curvas TTT se vio que el recocido se consigue enfriando el acero
desde la regin austentica a una velocidad suficientemente lenta para
obtener perlita. Este es el recocido total (enfriado dentro del horno) y el
normalizado (enfriado al aire). Existen otros tipos de recocido, como son el
globulizado y la eliminacin de tensiones, registrados en la figura 50.
56
Hierro y acero
TRATAMIENTOS TRMICOS SUPERFICIALES

Las actuales exigencias tecnolgicas ponen de manifiesto la necesidad
de disponer de materiales metlicos con elevadas prestaciones bajo condiciones de servicio crticas, as por ejemplo, las matrices metlicas empleadas en los procesos metalrgicos del hechurado en fro y en caliente
de los metales, necesitan alta tenacidad y elevada dureza superficial,
especialmente a alta temperatura.
Generalmente los tratamientos trmicos superficiales tienen por objeto
el endurecimiento de la superficie de los metales y, por consiguiente, el
aumento de la resistencia al desgaste, conservando su ductilidad y la
tenacidad del ncleo.
El endurecimiento superficial por tratamiento trmico se puede conseguir, fundamentalmente, por dos procedimientos: modificando la composicin de la superficie por difusin de algn elemento qumico (carbono, nitrgeno, azufre, etc.) o modificando slo la microestructura de la
superficie por tratamiento trmico.
Endurecimiento superficial por modificacin de la composicin de la
superficie:
Los tratamientos fsico-qumicos que tienen por objeto variar la composicin qumica de las capas ms externas para conseguir enducimiento
superficial, normalmente presentan el inconveniente derivado del tiempo
y de la temperatura necesarios para conseguir dicha modificacin; el
proceso suele ser laborioso y caro, y el tamao de grano del ncleo
aumenta. Adems, resulta difcil conseguir una variacin continua de
propiedades entre la capa externa, cuya composicin se ha modificado, y
el ncleo.
CARBURACIN
El elemento ms ampliamente empleado para modificar la composicin qumica superficial del acero, es el carbono, el cual se introduce al
acero, a travs de la superficie, por uno de los tres procedimientos siguientes: carburacin en fase gaseosa, carburacin en fase lquida y carburacin
en fase slida, aunque el mecanismo de la carburacin se realiza, exclusivamente, mediante la fase gaseosa (monxido de carbono).
ACEROS DE CARBURACIN O CEMENTACIN
Segn las propiedades mecnicas que se les van a exigir a estos aceros
cementados una vez puestos en servicio, se distinguen entre los aceros
aleados y los aceros al carbono.
La clase del acero elegido para la carburacin depende de las propiedades que se quieran conseguir en el interior y en la capa exterior, corteza,
segn el uso a que se destine la pieza carburada. Aproximadamente, los
aceros a carburar se pueden clasificar en tres grupos:
1) Aceros al carbono con un 0,10 a un 0,25 % de carbono. Normalmente el tratamiento trmico consiste en un enfriamiento de la capa exterior
por medio de un intenso temple en medios acuosos, y el interior nunca se
endurece, a menos que la pieza posea una seccin transversal extremadamente pequea.
57
2) Aceros algo aleados que contiene de un 1 a 2 % de elementos tales

como el molibdeno, cromo, vanadio y nquel y un 0,40 %, de carbono. Los
elementos de aleacin permiten un endurecido ms profundo, hacia el
intrerior, por disminuir la velocidad crtica de enfriamiento. Estos aceros se
pueden templar en aceite, lo cual disminuye la probabilidad de que se
presenten alteraciones.
c) Aceros muy aleados. Para ciertas aplicaciones se emplean para carburar aceros que contienen ms de un 2 % de los elementos molibdeno,
cromo, vanadio y nquel, y carbono hasta un 0,20%. Estos aceros se
pueden endurecer por un temple moderado en aceite.
Figura 51. Diagramas

Boudouard-Chaudron.
TIPOS DE CARBURACIN
La carburacin en caja o carburacin slida se lleva a cabo empleando
una sustancia carbonosa slida, con la cual se empaqueta la pieza de
acero, mientras que la carburacin gaseosa se realiza con gases de carburacin tales como metano, etano o monxido de carbono, que actan
sobre la pieza de acero. La carburacin lquida se lleva a cabo introduciendo las piezas a carburar en un bao de cloruros que contiene carburo
clcico o cianuros y catalizadores que favorecen la carburacin y dificultan
la nitruracin, en el que se sumerge la pieza de acero.
Las reacciones que producen la carburacin superficial son las siguientes:
(El carbono difunde en el hierro)
58
Hierro y acero
El diagrama de Boudouard-Chaudron (figura 51) expresa la concentracin

de carbono introducido en el acero en funcin de la temperatura de la
operacin y de la presin relativa del monxido de carbono.
Carburacin gaseosa
Los agentes carburantes estn constituidos por una mezcla de un gas
portador (normalmente endotrmico) y de un gas carburante (metano,
propano, butano, etc). Los hidrocarburos butano y propano, al calentarse
a temperaturas de 500 a 600 C tienden a disociarse en metano, el cual, en
contacto con la austenita, se descompone segn las siguientes reacciones:
CH4 = C(Fe) + 2H2
CH4 + 3Fe Fe3C + 2H2
El otro agente carburante citado es el monxido de carbono. El porcentaje
en xido de carbono de la atmsfera est relacionado con la relacin
pCH4/ pH2, pues los componentes activos de las atmsferas endotrmicas
(CO2, CO, H2, H2O, CH4) estn en equilibrio qumico cumpliendo las
siguientes reacciones:
CO2 + H2 = CO + H2O
CH4 + H2O = CO + 3H2
CO2 + CH4 = 2CO + 2H2
K=
[CO]2[H2P]2
[CO2][CH4]
Figura 52. Carburacin
superficial de un acero con
0,19 %C durante una hora a
955 C en atmsfera
carburante. Enfriado al aire.
(x250).
Esta atmsfera se consigue por disociacin trmica de un gas rico en

hidrocarburos (gas natural, propano, etc.) y de aire. Esta disociacin se
realiza en un generador en cuyo interior hay un catalizador de nquel
59
reducido en soporte cermico, que est en contacto con la mezcla de

gases y que se calienta externamente mediante una resistencia elctrica o mediante quemadores de gas, normalmente a unos 1000C. La
reaccin que tiene lugar es la siguiente:
Adems, como el aire lleva algo de vapor de agua, de dixido de

carbono y considerando los equilibrios escritos en las reacciones, se debe
tener en cuenta la existencia de estos compuestos en la composicin del
gas de la atmsfera controlada.
La operacin de la cementacin o de la carburacin depende del
potencial en carbono, de la actividad en carbono de la atmsfera empleada. El potencial en carbono indica la concentracin mxima de carbono
que alcanza la superficie a carburar (figura 52) sin tener en cuenta el tiempo
necesario para conseguirlo. En la prctica, el potencial en carbono se
determina analizando virutas de la muestra tratada, obtenidas mediante el
torno o probetas muy delgadas, las cuales se han carburado.
Sin embargo, existen procedimientos ms rpidos para determinar el
potencial en carbono de la atmsfera como son: el anlisis por espectroscopia de infrarrojo de la proporcin de monxido de carbono de la atmsfera del horno y la determinacin del punto de roco; sabiendo la temperatura a que condensa el agua de la atmsfera del horno, en las tablas se
encuentra la presin de vapor de agua y el potencial en carbono.
La actividad en carbono se define como el porcentaje en carbono
conseguido, a un potencial en carbono determinado y a una temperatura
fija, en funcin del tiempo de permanencia en el horno. En la prctica, la
actividad en carbono se determina, tambin, analizando virutas de tomo o
probetas muy delgadas que se carburan a temperatura fijada y durante
perodos de tiempo creciente.
Los hornos empleados para la carburacin deben ser completamente
impermeables al aire y el calentamiento se realiza elctricamente o por
combustin de un gas que no es el de carburar.
Una variante del procedimiento de carburacin gaseosa es el goteo
dentro de la cmara del horno de un lquido portador de hidrocarburos y
de alcoholes, y se gasifica.
La finalidad del gas portador es doble: por un lado desplaza de la
cmara del horno al aire y dems gases que dificultaran la carburacin; lo
cual, desde el punto de vista econmico, resulta ventajoso el uso de un
gas portador barato al que se aade cierta proporcin de hidrocarburos de
precio elevado, por otro lado el gas portador evita, debido al pequeo
porcentaje de hidrgeno, la formacin de holln que se originara en la
superficie de las piezas si se empleara slo un gas activo.
Carburacin lquida
La cementacin o carburacin en fase lquida se realiza sumergiendo las
60
Hierro y acero
piezas a endurecer en baos de sales fundidas, las cuales proporcionan el

agente carburante. Estas sales suelen ser mezclas de cianuros de sodio, de
potasio y de calcio, con cloruros y fluoruros de calcio y estroncio o de
bario, que actan como catalizadores de la carburacin, dificultando la
nitruracin.
El mecanismo de la carburacin denominada lquida, se realiza tambin
a travs del estado gaseoso, pues el cianuro, a elevadas temperaturas, y en
presencia de oxgeno, se descompone segn las siguientes reacciones:
El agente carburante es el monxido de carbono que acta conjuntamente con el nitrgeno. No obstante, la presencia de haluros de metales
alcalinotrreos en el bao de cianuros fundidos disminuye sensiblemente
el contenido en nitrgeno de la zona carburada y favorece, por lo tanto, la
difusin del carbono. El papel desempeado por el cloruro de bario, por
ejemplo, en la carburacin en fase lquida, se puede representar por las
siguientes reacciones:
Carburacin slida
La carburacin en fase slida tambin, en cuanto al mecanismo, se
puede considerar como una reaccin en fase gaseosa. Dicha carburacin
se realiza introduciendo la pieza de acero en una caja de hierro hermticamente cerrada en la cual se ha introducido carbn vegetal o, menos
corrientemente, negro animal mezclado con activantes tales como los
carbonates de sodio o de bario. La caja cementante se suele calentar a
temperaturas comprendidas entre los 800 y 900 C.
Las reacciones que tienen lugar en la carburacin en fase slida son las
siguientes:
Las piezas carburadas contienen un ncleo de acero relativamente bajo

en carbono, del orden de 0,1 al 0,2 % y una superficie relativamente alta en
carbono. La figura 52 se indica la penetracin del carbono en el acero. El
diagrama tiempo-transformacin-temperatura, es, pues, diferente para
ambas zonas.
TRATAMIENTOS TRMICOS DE ACABADO
El tratamiento trmico ms corriente empleado para mejorar las propiedades mecnicas de las piezas carburadas es el temple directo desde la
temperatura de carburacin seguido del revenido. As se consigue un
ncleo suficientemente tenaz y una superficie suficientemente dura, pero
61
este tratamiento corre el riesgo del crecimiento del tamao de grano y de

las deformaciones.
Si interesa aumentar mucho ms la dureza de la superficie, la pieza se
deja enfriar lentamente desde la temperatura de carburacin y luego se
calienta hasta una temperatura relativamente baja (750 C) y se templa,
con lo que se consigue una superficie muy dura pero un ncleo relativamente blando y dctil. Si por el contrario interesa aumentar la tenacidad
del ncleo en detrimento de la dueza superficial, la pieza, como en el
acero anterior, se deja enfriar lentamente desde la temperatura de carbuFigura 53. Diagrama de fases
del sistema hierro-nitrgeno:
Fe-N.
racin y luego se calienta a una temperatura cercana a los 910C y se

templa, con lo que se consigue un ncleo de grano fino y tenaz, en
cambio, la superficie adquiere a menudo un grano demasiado grande y,
por lo tanto, resulta quebradiza.
Por este motivo, cuando interesan conseguir propiedades ptimas en
las piezas carburadas se les aplica despus de enfriarlas lentamente, un
doble temple: se calientan a unos 950 C, se templan, se calientan a
750 C y se vuelven a templar. Finalmente, resulta aconsejable un revenido para eliminar tensiones.
62
Hierro y acero
NITRURACIN
Entre las tcnicas que permiten modificar la zona superficial de los
materiales y, por tanto, su comportamiento en aquellas condiciones de
servicio donde sean prioritarias las propiedades superficiales, figura la
nitruracin.
Figura 54. Estructura del
dinitruro de hierro Fe2N.
La dureza se puede aumentar mediante nitruracin. La nitruracin superficial clsica o conversin de la superficie del hierro y de los elementos
aleantes del acero en nitruro, en atmsfera de amonaco disociado o en
bao de sales, tiene tambin por finalidad mejorar las propiedades de
friccin y de resistencia a la abrasin, a la fatiga y a la corrosin. La temperatura del tratamiento oscila normalmente entre 450 y 580 C, y el proceso
puede clasificarse en: nitruracin lquida, gaseosa o inica segn que el
medio de tratamiento sea un bao de sales fundidas, una atmsfera de gas
o un gas ionizado. No obstante, un mismo bao de sales fundidas formado por cianuros y cianatos puede incorporar al acero carbono con preferencia al nitrgeno en ciertas condiciones de temperatura y producir
carburos de hierro en la zona superficial. No obstante, estas tcnicas
aumentan la rugosidad de la pieza tratada, dificultad que se evita mediante
la nitruracin inica.
El diagrama de fases del sistema hierro-nitrgeno (figura 53), si bien no
incluye la influencia de los elementos de aleacin del acero, permite
razonar la existencia de las distintas fases presentes en la zona superficial
de los materiales tratados. En el mismo cabe destacar, por su inters
industrial, la existencia de algunos compuestos intermetlicos y disoluciones slidas. La fase zeta (), que es estable por debajo de 500 C, presenta
una estructura cristalina ortorrmbica (figura 54) y su composin oscila
entre 11,0 y 11,35 % en peso de nitrgeno, asocindose a la composicin
63
Figura 55. Estructura de nitruro

psilon .
qumica representada por la frmula Fe2N. La fase psilon () presenta una

estructura hexagonal compacta (figura 55), con los tomos de nitrgeno
ocupando los huecos octadricos, y su composicin puede variar ampliamente, asocindose a Fe2.3N. La fase gamma prima () es estable por
debajo de 680 C, su estructura cristalina es cbica centrada en las caras,
oscilando su composicin entre 5,6 y 6,1 % de nitrgeno y est asociado a
la frmula qumica Fe4N (figura 56). En la figura 57 se han resumido las
dimensiones de los parmetros de la red de los principales nitruros de
hierro.
Figura 56. Estructura del
nitruro gamma prima Fe4N.
64
Hierro y acero
Adems de formar estos compuestos, el nitrgeno difunde desde la

superficie de la pieza tratada y alcanza cierta profundidad (zona de difusin), que depende del tiempo, de la temperatura y del potencial de
nitrgeno utilizado en el proceso, donde la proporcin de nitrgeno no
permite la formacin masiva de fases de nitruros pero se modifican las
propiedades fsicas, qumicas y mecnicas del material base (figura 58).
Figura 57. Parmetros de red
de los nitruros de hierro.
ACEROS PARA NITRURACION

Los aceros que contienen aluminio, cromo, molibdeno y vanadio forman nitruros de estos elementos aleantes (figura 59).
En la figura 60 se han tabulado las composiciones de los principales
tipos de aceros susceptibles de experimentar nitruracin en los diferentes
procedimientos.
Figura 58. Fases encontradas a
partir de la superficie del acero
nitrurado.
TIPOS DE NITRURACIN
A continuacin se describen los principales procedimientos utilizados,
a nivel industrial, para la nitruracin del acero.
65
Figura 59. Nitruros de

elementos de aleacin del
acero.
Nitruracin en bao de sales

En la nitruracin en bao de sales fundidas el nitrgeno es aportado por
una mezcla de cianatos y cianuros de sodio y potasio, de composicin
Figura 60. Principales tipos de
acero utilizados para la
nitruracin.
Acros de bajo contenido en Al
Aceros de bajo contenido en Cr
Aceros que contienen 5 % de Cr
66
Hierro y acero
inicial 96,6 % NaCN, 2,5 % Na2CO3 y 0,5 % NaCNO en el bao de sales

de sodio y 96 % KCN, o, 6 % K2CO3, 0,75 % KCNO y 0,5 % KCI en el bao
de sales de potasio. Las sales fundidas en contacto con el oxgeno en la
superficie del bao dan la siguiente serie de reacciones:
El nitrgeno atmico formado, muy activo, as como el monxido de

carbono, permiten que el hierro y elementos aleantes puedan carbonitrurarse superficialmente. En el equilibrio se ha de mantener constante la
relacin cianuro/cianato del bao: 21 26% de cianuro y 14 18% de
cianato. La temperatura de trabajo es de 510 580 C y el tiempo del
proceso depende de la profundidad de la capa y del tipo de acero, pero
normalmente oscila sobre las 24 horas.
Nitruracin gaseosa
En la nitruracin gaseosa el nitrgeno se aporta por la reaccin de
disociacin del amonaco en la superficie del metal, la cual acta de
catalizador de esta disociacin:
Siendo este nitrgeno atmico el que reaccionar con el metal. Hay que
tener en cuenta la disociacin trmica que no contribuye a nitrurar:
y el efecto descarburante del hidrgeno:
que se evitar introduciendo metano en la atmsfera nitrurante. La nitruracin gaseosa suele ser una operacin relativamente larga, pues para conseguir espesores de capa de 0,5 mm, se necesitan perodos de tiempo de
unas 70 horas a temperaturas comprendidas entre los 500 y los 600 C.
En la figura 61 se aprecia, al microscopio ptico, la capa de nitruros de un
acero nitrurado en gas. En la figura 62 se observa la misma capa con el
microscopio electrnico de barrido (SEM).
Nitruracin inica
La nitruracin inica se realiza dentro de un reactor, donde se introduce
nitrgeno a una presin de unos 3 torr. Se aplica una diferencia de
potencial de unas centenas de volts entre el nodo, que generalmente
est constituido por las paredes metlicas refrigeradas del reactor, y el
ctodo, que est formado por las piezas a tratar, unidas a un soporte
metlico. En estas condiciones se produce una descarga luminosa anormal (figura 63) debida a los iones formados. Estos iones se aceleran
mediante el intenso campo elctrico creado en las proximidades de las
piezas, las cuales se bombardean de modo uniforme con una energa de
varios watt/cm2. La temperatura alcanzada en las piezas, que depende de
la diferencia de potencial aplicada, es del orden de los 450 570 C.
67

un acero F-1740 nitrurado en
gas. Ataque nitral. (x200).
Por el bombardeo inico se producen, simultneamente dos fenmenos: 1) los iones metlicos se desprenden del ctodo (pulverizacin catdica) y pueden reaccionar con los iones "gaseosos" formando compuestos; 2) los elementos activos del gas ionizado se implantan y reaccionan
con la superficie metlica creando un gradiente de concentracin, que
origina procesos de difusin; 3) calentamiento de la superficie de las
piezas tratadas, lo cual favorece la difusin.
68
Hierro y acero
Industrialmente la nitruracin inica se lleva a cabo colocando las

piezas en hornos de vaco a los que se introduce la mezcla hidrgenonitrgeno a una presin que puede oscilar entre 1 y 10 milibar y se aplica
una diferencia de potencial entre los electrodos de unos 600 1000 volts.
Segn el diagrama de la figura 63, al aplicar diferencias de potencial
prximos a la descarga del arco, la instalacin de nitruracin inica debe
poseer sistemas ultrarrpidos para cortar el arco en el mismo instante que
se cebe y as evitar calentamientos excesivos en las piezas a tratar. Las
actuales instalaciones han resuelto este problema mediante sistemas patentados, que aseguran la correcta nitruracin.
Figura 62. Microesctructura de
un acero F-1740 nitrurado en
gas. SEM. (x300).
Las piezas a nitrurar se deben colocar a una distancia adecuada para que
el voltaje productor del plasma nitrurante coincida con el idneo y no est
influido por la separacin desigual. Adems, es conveniente que la carga
del horno est constituida por piezas de composicin anloga y dimensiones y formas muy parecidas.
La cintica del crecimiento de las capas de nitruros y de la capa de
69
Figura 63. Grfica diferencia de

potencial-intensidad de
corriente a presin constante.
disolucin slida, en general, es ms rpida con bombardeo inico que

por nitruracin convencional. Esta ventaja se debe a la pulverizacin
catdica, a las reacciones superficiales y a la implantacin de los iones
nitrgenos. El fenmeno de la pulverizacin catdica origina un decapado
de las piezas a nitrurar o, lo que es lo mismo, una activacin superficial.
Tambin se observa que en la nitruracin convencional slo son activos
los iones y molculas que poseen suficiente energa para superar las
un acero F-1740 nitrurado
inicamente 6 h a 400 C y
170 pasales de presin de
40 % N2 y 60 % H2 con un
caudal de 2 I/minuto.
70
Hierro y acero
fuerzas de Van der Waals de los tomos metlicos de las caras externas de
los cristales, mientras que en la nitruracin inica la posibilidad de reaccin entre los iones que forman el plasma y los iones de la red cristalina es
mucho ms elevada.
Las piezas nitruradas casi nunca son de hierro ni de acero al carbono,
sino de aceros aleados, pues as se forman nitruros de cromo, molibdeno,
vanadio y aluminio, de gran dureza, adems de los nitruros de hierro y de
la disolucin slida.
Las figuras 64 y 65 muestran las microestructuras de una probeta de
acero F-1740 nitrurada inicamente y observadas mediante microscopio
ptico y electrnico de scanning, respectivamente.
la probeta de la fisura anterior.
SEM. (x1000).
NITROTEC
El nitrotec, es una secuencia de tratamientos que comprende nitruracin, la oxidacin y el sellado (NITRiding Oxidising, proTECtion). Fue presentado y comercializado por Lucas Electrical Company en 1982. La
nitrocarburacin se realiza en bao de sales convencional, pero despus
la pieza de acero se lleva a condiciones oxidantes (550 C) para que la capa
71
de nitruro psilon se recubra de magnetita (Fe3O4), muy adherente y dura,

de 1 micrmetro de espesor. Despus de la pieza metlica nitrocarburada
y oxidada se templa para terminar de sellar los poros que pudiera tener su
superficie.
SULFURACIN
La sulfuracin es un tratamiento superficial de cementacin por el
azufre. El bao est compuesto de sales de cianuro y de azufre. El tratamiento se efecta entre los 560C 580C con un margen bastante
riguroso, ya que la elevacin de temperatura descompone la composicin
activa del bao. Se logra un espesor aproximado de unos 0,3 mm en un
tiempo de unas horas.
SULFINUZ
La sulfinizacin es un procedimiento desarrollado por la Socit d'Application des Tratements de Surface (SATS) francesa y consiste en introducir
azufre, nitrgeno y carbono a la superficie del acero, pues de este modo se
aumenta considerablemente la resistencia al desgaste, a la friccin. Fue
patentado en Francia en 1974 con el nombre de sulfinuz.
El bao de sales utilizado contiene sales activas (Na2SO3), sales protectoras de carcter reductor (NaCN) y sales para formar eutctidos de ms bajo
punto de funcin de la mezcla (NaCI y Na2CO3). Calentando el bao a
550 560 C al aire se oxida el cianuro sdico y se reduce el sulfito sdico
obtenindose cianato y sulfuras segn las siguientes reacciones:
El cianato sdico formado libera monxido de carbono y nitrgeno en

la superficie de las piezas de acero, que acta de catalizador para esta
descomposicin:
A su vez, el monxido de carbono se disocia en dixido y carbono, y
este ltimo difunde, al igual que el nitrgeno, por la superficie del acero,
carbonitrurndolo. Otra reaccin que tiene lugar en la superficie del acero
es la precipitacin de sulfuras de manganeso y, sobre todo, de hierro.
Una composicin tpica de un bao de sulfinizacin puede ser la
siguiente: 9,5 NaCN, 11,7% NaCNO y 0,18 % Na2S.
La duracin de la operacin del sulfinuz es, segn el tamao de la pieza
a tratar, de 30 minutos a 3 horas, obtenindose, como mximo, un espesor
de capa de 0,3 mm.
SULF B.T.
El procedimiento sulf B.T., es un proceso electroltico que utiliza un
bao de sales fundidas de tiocianatos sdico y potsico. Se caracteriza
principalmente por realizarse a baja temperatura, no sobrepasando los
200 C. La pieza a recubrir se conecta al ctodo de un generador de
corriente continua. Aplicando la adecuada densidad de corriente se suele
72
Hierro y acero
conseguir un crecimiento de capa de sulfuro de hierro de 0,5 micrometros/min. Sulf B.T. fue descubierto y patentado por el Centre Stephanois
de recherches mcaniques de Francia en 1964.
Las grandes ventajas de este tratamiento superficial son que se consigue
introducir slo azufre en la superficie, se trabaja a una temperatura relativamente baja y la velocidad del crecimiento de la capa es ms bien elevada.
SULFO-NITRURACIN
Otro tratamiento superficial a considerar y de formacin ms reciente es
el llamado sulfonitruracin. En realidad es un tratamiento de nitruracin en
bao de sales, con la relevante diferencia de estar activado por azufre.
Por regla general, la mayor cantidad de azufre activo en el bao, aumenta el espesor, la porosidad de la capa sulfonitrurada y el porcentaje de
azufre de la misma.
Segn sea el contenido de azufre en el bao se resolvern mejor los
problemas de desgaste y fatiga, o problemas de gripaje, desgaste y fatiga.
Con la presencia de azufre se logra para la misma duracin de tratamiento que una nitruracin, una mayor concentracin de nitrgeno en la
subcapa y una mayor penetracin total de nitrgeno.
Parece demostrado el efecto cataltico del sulfuro de hierro en el proceso de la nitruracin en fase gaseosa, pues las piezas de acero obtenidas
pulvimemetalrgicamente incrementan considerablemente su capa superficial nitrurada, en atmsfera de amonaco-metanol a 630 C, si previamente se han preoxidado durante 1 hora a 500 C en atmsfera de SO2,
condiciones en las que se forma FeS en la superficie de las piezas de acero.
SURSULF
Sursulf es un tratamiento superficial de sulfonitruracin, formado por un
bao de sales fundidas de una mezcla de cianatos y carbonates, con la
adicin de sales de litio y productos azufrados.
El litio retarda la carbonatacin del bao, as como la aparicin de
indicios de cianuros en ste. Tambin disminuye el punto de fusin de las
sales y de este modo funden a partir de unos 400 410 C. Aadiendo
sulfuro de potasio, del orden de ppm, junto con aire, se consigue un
equilibrio de los productos azufrados. El ion sulfito asegura un carcter no
contaminante ya queoxida el cianuro a cianato, segn la reaccin:
El ion sulfuro presente en el bao influir en la composicin, morfologa

y espesor de la capa de compuestos superficial.
As sursulf est formado por tres tipos de sales: sal bsica, sal regeneradora de tipo orgnica, y sulfuro de potasio.
El nitrgeno, elemento activo de la nitruracin, se forma por dismutacin de los cianatos contenidos en la sal bsica segn:
73
tambin por oxidacin en la superficie de ellos mismos:

La sal regeneradora tiene por objeto convertir los carbonatas en cianatos, con aparicin de otro elemento activo de la nitruracin como es el
amonaco:
Sal regeneradora
Estas tres reacciones le confieren al bao un alto poder nitrurante.
Figura 66. Aspectos de las
capas de compuestos
obtenidos en un acero F-1140
tratado con SURSULF.
En la figura 66 se muestra el aspecto de las capas de compuestos

obtenidas en acero F-1140, tratado en sursulf.
Las piezas tratadas en sursulf tienen una resistencia al desgaste mejorada
debido a la formacin de productos azufrados. Se obtiene tambin una
mejora en cuanto al comportamiento a la fatiga debido al alto poder de
nitruracin del bao que hace que en las piezas se formen contracciones
residuales de compresin muy elevadas, as como que se alcancen altas
durezas en tiempos cortos. Se consigue buena resistencia a la corrosin
atmosfrica y salina, pues la resistencia a la corrosin vara en sentido
inverso a la cantidad de azufre contenido en el bao.
Estas piezas posteriormente pueden acabarse mediante: cepillados,
pulidos, cadmiado, etc.
Las aplicaciones industriales que tienen: punzones y matrices de forja,
ejes de balancn, tuercas, guas, pistones, etc.
En la figura 67 se aprecia el resultado de un ensayo acelerado para
determinar la resistencia a la corrosin del agua de mar artificial de las
diferentes capas de nitruros obtenidas.
74
Hierro y acero
SILICACIN
La silicacin es un tratamiento trmico, consistente en una cementacin
superficial a base de silicio, el cual aumenta considerablemente las resistencias al desgaste y a la corrosin del acero. La difusin del silicio en la red
del acero est dificultada por la existencia de elementos de aleacin y por
este motivo son susceptibles de endurecimiento por silicacin slo los
aceros no aleados y de bajo contenido en carbono.
La tcnica de la silicacin consiste en calentar hasta los 1000C las
piezas a tratar e introducirlas en una atmsfera de cloro a la accin de
polvos de carburo de silicio y de ferrosilicio. Despus de algunas horas de
permanencia en estas condiciones, ambientales y de temperaturas, se
logra que la penetracin del silicio alcance unos 0,5 mm.
Figura 67. Grficas de la
polarizacin en agua de mar
artificial de probetas de un
acero F-1740 nitruradas por
distintos procedimientos. Estas
grficas dan idea de la
resistencia a la corrosin de
estas muestras en este medio.
CALORIZACIN
La calorizacin, tcnica tambin denominada aluminizado, es una cementacin del acero al carbono a base de aluminio. Tiene por finalidad
aumentar la resistencia a la corrosin del acero a elevadas temperaturas.
Este tratamiento se realiza en medio slido, lquido o gaseoso y se suele
aplicar a los depsitos de combustible de los generadores de gas, a las
fundas de los termopares, a las cucharas de colada de los metales fundidos, a las vlvulas y a otras piezas que trabajan a altas temperaturas.
La calorizacin en medio slido se lleva a cabo introduciendo las piezas
en cajas cerradas, dentro de las cuales se suele introducir, en forma
pulverizada, la mezcla de la siguiente composicin: 49%, en peso de
75
ferroaluminio, 49 % de xido de aluminio y 2 % de cloruro amnico. A su

vez, dichas cajas permanecen dentro de un horno a 950 1000 C durante 4 a 15 horas. A continuacin, se dejan enfriar dentro del horno hasta
llegar a 400 500 C y, despus, al aire hasta la temperatura ambiente.
El proceso que tiene lugar cuando las cajas estn dentro del homo a la
mxima temperatura se puede esquematizar con las siguientes reacciones:
El tricloruro de aluminio acta como gas portador y, por reaccin con la

superficie del hierro, origina aluminio en estado muy disperso, hasta llegar
al nivel atmico, en cuyas condiciones puede formar disolucin slida con
el hierro gamma. El espesor de la capa colorizada depende de la temperatura del horno y del tiempo de permanencia a dicha temperatura. Durante
el calentamiento al aire, a temperaturas inferiores a los 400 C, se forma
una pelcula densa de xido de alumino (AI2O3), que protege al metal de la
posterior oxidacin.
La calorizacin lquida se realiza sumergiendo la pieza a proteger en un
bao de aluminio al que se le ha aadido cloruro de aluminio.
La calorizacin gaseosa se consigue introduciendo las piezas a calorizar
en un recipiente cerrado en presencia de cloruro de aluminio en fase
gaseosa. En ambos medios de calorizacin, el gas transportador es el
cloruro de aluminio, segn la reaccin ya apuntada.
Las piezas calorizadas, que suelen trabajar a temperaturas elevadas,
corren el riesgo de perder, por descohesin, la capa calorizada en las
condiciones de trabajo. Este riesgo se puede minimizar sometindolas,
despus de la calorizacin, a un recocido de 900 a 950 C.
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR TRATAMIENTO TRMICO
Hemos estudiado el endurecimiento superficial modificando la composicin qumica de las capas externas de las piezas. Seguidamente describimos los tratamientos trmicos aplicados para modificar la microestructura
superficial de las piezas a endurecer: el temple superficial. El calentamiento previo al temple se puede realizar mediante una llama y mediante
corrientes inducidas, por lser o por haz de electrodos.
La ventaja de este tipo de endurecimiento superficial respecto a los
anteriores es que las propiedades del ncleo apenas varan. No obstante,
los aceros susceptibles de endurecimiento por temple superficial deben
contener un porcentaje de carbono superior a los aceros de carburacin.
El porcentaje de carbono de estos aceros suele variar entre 0,3 y 0,6 %.
TEMPLE A LA LLAMA
El procedimiento de temple a la llama se realiza calentando la superficie
de los elementos de mquinas o estructuras que, por sus dimensiones, no
76
Hierro y acero
se pueden templar por ningn otro procedimiento, mediante una llama

oxiacetilnica, de modo que el acero se transforme superficialmente en
austenita. Seguidamente se le aplica un enfriamiento rpido mediante
duchas de temple.
Las precauciones a tener en cuenta en esta operacin son obvias: la
velocidad de calentamiento de la capa superficial debe ser mayor que la
velocidad de transmisin de calor hacia al ncleo.
Figura 68. Dispositivo para

temple por induccin. Parte
inferior: Esquema del temple
por induccin, a, la corriente
de alta frecuencia que atraviesa
la espira inductora calienta la
superfiecie de la pieza; b, el
agua que pasa a travs de la
espira templa y endurece el
metal caliente.
TEMPLE POR INDUCCIN

El temple por induccin se suele utilizar para endurecer piezas de
pequeas dimensiones (figura 68). El calentamiento de la pieza a templar
se realiza introducindole corrientes inducidas. Es decir, el horno empleado es como un transformador en el que el primario est constituido por
una serie de espiras o tubos de cobre en los cuales circula la corriente
elctrica y el agua de refrigeracin, y el secundario est formado por la
pieza que se va a calentar, la cual se coloca en el interior. La densidad de
corriente, por efecto de las corrientes inducidas en una seccin perpendicular a las lneas de campo es mucho ms elevada en la periferia que en el
interior. La penetracin por calentamiento (P), en materiales ferromagnticos de permeabilidad , viene expresada por la siguiente frmula:
donde f es la frecuencia de la corriente aplicada y es la densidad del

acero.
77
TEMPLE POR LSER

Cuando un rayo lser incide sobre una superficie metlica, una fraccin
de su energa es absorbida como calor por dicha superficie. Esta cantidad
de calor es muy superior a la cantidad de calor susceptible de diseminarse
por la cantidad trmica del metal. Por este motivo se produce instantneamente un aumento muy localizado de la temperatura en la superficie del
metal a tratar, capaz de austenizar el acero al carbono.
Fisura 69. Esquema bsico de
un LSER.
Los tomos, pasando de un estado de excitacin a un estado fundamental, liberan energa (fotn) que se traduce por la emisin de un rayo
luminoso. Cuando este paso es provocado por radiacin se obtiene el
efecto lser, es decir una ampliacin de la luz por emisin estimulada.
La palabra lser corresponde a las siglas de: Light-Amplification-by
Stimulated-Emission-of Radiation, que podramos traducir por: amplificacin de luz por emisin estimulada de radiacin.
La fuente lser, figura 69, se compone esencialmente de una cavidad
ptica y de un sistema de excitacin que mantiene el efecto lser. Es este
medio ptico el que permite diferenciar las principales familias o grupos
lser.
Seleccionando convenientemente la potencia del rayo lser y la velocidad de desplazamiento de este rayo, se consiguen zonas calientes de
menor a mayor espesor y, por lo tanto, que obtendrn mayor o menor
velocidad de enfriamiento, respectivamente. Estas velocidades de enfriamiento repercutirn en la microestructura de estas zonas metlicas prximas a la superficie y, por lo tanto, en sus propiedades tales como la dureza.
Las ventajas del empleo de lser para el temple superficial son las
siguientes:
78
Hierro y acero
El aporte de calor es bajo y limitado a una delgada capa superficial

dando una distorsin mnima.
No hay ruptura superficial, excepto un ligero aumento de volumen
debido al cambio de fase.
El tratamiento puede hacerse en piezas acabadas, porque la distorsin es baja.
Se puede conseguir un control preciso de la profundidad tratada.
Cualquier rea visible, aun slo con espejos, puede ser tratada.
Consigue altas velocidades de proceso.
El enfriamiento es rpido, lo que lleva a microestructuras de grano
fino.
El temple es aplicable a aceros y fundiciones de hierro. Las durezas que
se obtienen son por encima de las que se obtienen por los mtodos
tradicionales.
TEMPLE POR HAZ DE ELECTRONES
Los electrones se producen en un filamento en espiral (figura 70) incandescente que acta de ctodo. Los electrones que abandonan el ctodo
son acelerados por un campo elctrico y se dirigen al segundo nodo que
es la pieza a tratar trmicamente. La focalizacin de los electrones se
realiza mediante campos magnticos. Modificando los campos elctrico y
magntico se hace variar la energa y la concentracin de los electrones,
los cuales chocan con la superficie metlica a tratar y le ceden su energa.
Los ciclos de los calentamientos por haz de electrones suelen ser de 0,5
a 2,5 segundos de duracin. La superficie de la pieza calentada por haz de
electrones se enfra por conduccin trmica, y queda templada. Para ello
se suelen utilizar haces de electrones de 42 kW de energa.
CAPAS DURAS SUPERFICIALES OBTENIDAS EN VACO MEDIANTE
PLASMA
Las actuales exigencias tecnolgicas ponen de manifiesto la necesidad
de disponer de materiales metlicos con elevadas prestaciones de trabajo
bajo condiciones de servicio crticas. Pero no puede olvidarse que en
todos los casos las prestaciones de un material son debidas a su composicin qumica y a su estructura reticular, sea sta la de equilibrio en las
condiciones de servicio, o una modificada por tratamientos aplicados a
este fin, y que slo estas dos variables permitirn obtener las propiedades
necesarias.
Por otra parte, segn el tipo de exigencias a satisfacer, las propiedades
necesarias deben ser extensivas a todo el volumen del material o solamente
pueden serlo a su zona superficial. As, en los casos de solicitaciones de
tensin, torsin o flexin de estructuras metlicas donde est comprometido todo el volumen del material, las propiedades determinantes del
comportamiento son las del conjunto, mientras que en condiciones de
erosin, corrosin o desgaste, slo intervienen la zona superficial y son las
propiedades de esta zona las determinantes. Adems no es extrao el
caso de las solicitaciones que requieran propiedades del ncleo contradictorias a las necesarias en la zona superficial, o bien propiedades de
materiales excesivamente costosos. Por lo tanto es necesario disponer de
79
Figura 70. Principio del haz de

electrones: 1) ctodo;
2) electrodo de focalizacin;
3) primer nodo; 4) lente
magntica de concentracin;
5) lente magntica de
desviacin; 6) pieza a tratar
trmicamente; 7) fuente de
corriente continua.
mtodos que permitan modificar la zona superficial sin alterar las propiedades del ncleo, o depositar materiales metlicos sobre otros materiales
con un fuerte anclaje entre ambos o sinterizar in situ aleaciones con
propiedades especiales.
Son mtodos que, aplicados sobre la zona superficial de los materiales,
permiten modificar la microestructura por calentamiento y enfriamiento
rpido, sin afectar la composicin qumica; otros depositan capas de otros
metales sobre una base metlica sin alterarla bien por inmersin en un
bao de metal fundido, bien por aplicacin de la corriente elctrica
continua en bao de sales o bien por proyeccin de gotas de metales
fundidos. Igualmente puede modificarse la composicin qumica y la
microestructura de la zona superficial debido a la capacidad de difusin
80
Hierro y acero
que elementos de radio atmico pequeo como boro, carbono o nitrgeno, presentan a elevada temperatura.
El presente apartado se centra en aquellos tratamientos que modifican el
comportamiento de los materiales mediante la deposicin de capas metlicas o la modificacin de la composicin y microestructura de la zona
superficial del material base utilizando el bombardeo de partculas cargadas de un plasma sobre la superficie del propio material que se deposita.
Es conveniente recordar aqu que se considera estado de plasma a aqul
estado fsico formado por partculas de materia elctricamente cargadas
(iones y electrones) que conservan la neutralidad elctrica del conjunto. La
ioizacin puede producirse por descargas elctricas a travs de una atmsfera de gas y, una vez reducida, las partculas pueden confinarse en
una zona reducida del espacio o ser aceleradas contra otras porciones de
materia, debido a la aplicacin de campos elctricos y magnticos.
procedimiento de la
pulverizacin catdica.
PULVERIZACIN CATDICA
El recubrimiento por pulverizacin catdica sputtering es un proceso
donde se utiliza el intercambio de momento que tiene lugar entre las
partculas aceleradas del plasma y los tomos que forman el material que
actan como blanco. De esta forma los tomos que adquieren suficiente
energa para abandonar el material produciendo un efecto macroscpico
de pulverizacin del material. Este material, que puede ser un metal o una
aleacin, suele presentarse en forma de pequeas tarjetas intercambiables
conectadas al ctodo del campo elctrico aplicado al plasma atrayendo
hacia s las partculas cargadas positivamente. La superficie a recubrir debe
colocarse en posicin tal que intercepte el flujo de tomos que abando81
nan la tarjeta y dotada, en su caso, de movimiento para que toda la

superficie sea expuesta de igual forma, evitando, as, la deposicin no
uniforme en las zonas ocultas al flujo.
El proceso se realiza en cmaras del tipo presentado en la figura 71,
donde primeramente se cargan las piezas a recubrir y las tarjetas del material
que se utilizar y se realiza la evacuacin de los gases en la cmara hasta
presiones que oscilan entre 10-3 y 10-5 Pa. Alcanzada esta presin, la
cmara se llena parcialmente con el gas utilizado hasta la presin de
trabajo entre 0,1 y 10 Pa. En estas condiciones se produce una descarga
elctrica al aplicar la diferencia de potencial de 0,5 y 5 kV entre el nodo y
el ctodo y los iones de gas son acelerados por el campo elctrico
existente en forma de cargas positivas que chocan contra las tarjetas
produciendo la salida de tomos del material con una energa que se
distribuye entre 10 y 40 eV.
El gas utilizado normalmente es el argn, debido a que su peso atmico
es suficientemente alto para alcanzar un elevado momento durante la
aceleracin y suficientemente inerte para no interferir en la composicin
qumica del material de la tarjeta y formar un recubrimiento de conjunto
sobre la superficie. Este es el caso, por ejemplo, de recubrimientos con
nitruro de titanio a partir de una mezcla de argn y nitrgeno que
bombardean titanio, o bien recubrimientos con sulfuras de cadmio a
partir de cadmio y una mezcla de argn y sulfuro de hidrgeno.
La temperatura del material que se recubre depende de la velocidad de
deposicin, por cuanto la energa de los tomos pulverizados es cedida al
sustrato, y de la proximidad del plasma. En las condiciones del proceso
anteriormente descrito, donde el plasma est muy cercano al sustrato,
ste puede alcanzar temperaturas de 300 a 500 C. La utilizacin de
campos magnticos permite confinar el plasma en las proximidades del
ctodo y adems de aumentar la eficacia del bombardeo de las partculas,
alcanzar temperaturas solamente de 50 a 250 C en el sustrato, que
permiten recubrir materiales metlicos sin alterar las propiedades del
ncleo o recubrir materiales tan sensibles a la temperatura como son los
plsticos. Por otra parte la utilizacin de una fuente adicional de calor
permite alcanzar temperaturas superiores necesarias, por ejemplo, en la
deposicin de nitruro de titanio.
La gran versatilidad en la temperatura del proceso y la posibilidad de
tratar un amplio abanico de materiales permite la aplicacin de este
procedimiento a multitud de finalidades, desde recubrimientos de herramientas de corte fabricadas en acero rpido que posibiliten disminuir
considerablemente el desgaste del filo por la deposicin de una fina
pelcula de sulfuro de molibdeno que disminuye notablemente la friccin
de las superficies as tratadas. Igualmente, su aplicacin forma parte del
proceso de fabricacin de componentes electrnicos al permitir la deposicin de capas de metales y semiconductores o de finas pelculas de
materiales capacitivos.
RECUBRIMIENTO INICO
El recubrimiento inico (en fase gaseosa), o por va inica (ion plating),
consiste en la obtencin de una pelcula sobre la superficie del sustrato,
82
Hierro y acero
mediante el concurso de partculas de elevada energa: la ionizacin

comprende entre 0,1 y 1 %. Para llevar a cabo este tratamiento, que es
capaz de producir importantes cambios estructurales y funcionales en la
superficie metlica, se necesita una instalacin que fundamentalmente
comprende: una cmara de vaco o reactor, un sistema de bombas, dos
electrodos (el sustrato y el filamento evaporador), fuente de vapor atmico y una corriente de gas inerte. En la figura 72 est esquematizada esta
instalacin.
procedimiento del
recubrimiento inico.
La fuente de recubrimiento va inica se consigue produciendo el vaco

dentro del reactor, al que se introduce despus argn hasta la presin de
0,1 a 1 Pascal. Seguidamente se aplica una fuerza electromotriz de -3 a 5
kV entre los electrodos, con lo cual se logra ionizar el gas inerte y los iones
de argn, en estas condiciones, bombardean y limpian la superficie de
sustrato, eliminando las partculas adsorbidas. Seguidamente se evapora el
blanco, tarjeta o material de recubrimiento.
La volatizacin del blanco depende de su naturaleza. Los metales con
punto de fusin inferior a 1500 C se pueden vaporizar por efecto Joule,
naciendo pasar la corriente elctrica en hilos de este metal o colocando
dichos hilos en un filamento de tungsteno incandescente, o por flash :
calentamiento de polvos contenidos en navecillas de metal refractario.
Los metales que funden a temperaturas superiores a los 3500 C se vaporizan por proyeccin de un haz de electrones.
Entre las grandes ventajas del recubrimiento va inica frente a las
tcnicas convencionales de metalizacin al vaco, destaca la excelente
83
adherencia de la capa de recubrimiento con el metal sustrato, puesta en

evidencia en la figura 72, que llega a ser de 50 a 100 veces superior a la
conseguida por metalizacin por proyeccin. La razn de esta unin tan
perfecta cabe buscarla en el papel desempeado por los iones de gas
inerte en la limpieza superficial y en la consecucin de una delgada
pelcula de aleacin formada por la implantacin de algunos iones metlicos, acelerados por el campo elctrico, en el interior del sustrato.
Las propiedades de la capa de aleacin son funcin de la naturaleza del
sustrato y del blanco. En todo caso siempre se eliminan las imperfecciones
dendritas propias de la evaporacin en vaco que consigue una microestructura completamente equiaxial, lo cual repercute ventajosamente en
las propiedades del recubrimiento.
Los recubrimientos obtenidos por pulverizacin catdica o por va
inica que, a nivel industrial, han conseguido mayor xito son las capas de
nitruros y de carburos de titanio depositadas sobre el acero.
Fundamentalmente, el procedimiento consiste en evaporar el titanio
dentro del reactor, una vez limpia la superficie del sustrato, e introducir
nitrgeno o metano en la cmara, segn interese obtener nitruros o
carburos de titanio. Las reacciones que tienen lugar en la superficie del
sustrato son:

acelerador utilizado en la
implantacin inica.
IMPLANTACIN INICA
La implantacin inica consiste en introducir tomos en un sustrato
sdico proyectndole iones acelerados provistos de energa comprendi84
Hierro y acero
Figura 74. Adherencia de los

metales implantados por va
inica comparada con la de
metalizados en vaco sobre
acero.
das entre los kiloelectrn-volt y los megaelectrn-volt. La proyeccin se

lleva a cabo a baja presin y con aceleradores magnticos (figura 73). En
estas condiciones se obtiene disolucin del blanco en el sustrato, con
independencia de la posible insolubilidad de ambas sustancias, pero de
composiciones muy controladas. Este control se lleva a cabo variando
convenientemente el flujo de iones (nmero de iones por segundo y por
unidad de superficie) que inciden en la superficie de la muestra y el tiempo
de implantacin. Las profundidades de la zona implantada suelen ser del
orden de micrmetros.
Es un tratamiento superficial que, mediante la incorporacin de metales
y compuestos, modifica las propiedades: aumenta la dureza, las resistencias al desgaste, a la corrosin y a la fatiga, etc. Esta mejora en las propiedades se debe a la formacin de recubrimientos con propiedades especiales
(figuras 74 y 75).
Figura 75. Dureza de nitruros
obtenidos a 500 550 C.
DEPOSICIN POR VA QUMICA

Otra posibilidad tcnica que existe para conseguir capas superficiales
finas consiste en la deposicin por va qumica (chemical vapor deposition: CVD). El fundamento de este procedimiento es la descomposicin
del haluro metlico mediante una corriente de hidrgeno en una atmsfera de nitrgeno o de metano.
Si bien es verdad que algunos recubrimientos que utilizan el CVD no
emplean plasma, tambin es cierta la importancia cada da creciente del
CVD asistido por plasma: por este motivo creemos justificada la introduccin del tema en este captulo.
85
Las principales reacciones en la deposicin por va qumica son:
La instalacin utilizada para llevar a cabo este tipo de recubrimientos

comprende un reactor estanco, para soportar elevadas temperaturas
(superiores a los 750 C) equipo productor de vaco, aparato vaporizador
de haluros y mezclador de gases.
De esta manera se pueden conseguir multicapas de distinta naturaleza
pero el procedimiento presenta el inconveniente de la elevada temperatura, que puede producir deformaciones en la pieza sustrato. Sustancialmente se aplica en el metal duro y para punzonera y herramientas de
conformacin en fro, que permiten tolerancias relativamente amplias.
Continuamente se introducen innovaciones a esta tcnica, como puede
ser el CVD asistido por plasma, el CVD por lser y el CVD baja presin.
En la tcnica CVD asistida por plasma (PA-CVD), la densidad del plasma
(iones y electrones) suele ser de 1010 a 1011 partculas/cm3. La temperatura
4
de los electrones es superior a 10 K, mientras que la del gas est
comprendida entre 298 y 537 K y la presin del reactor es de unos 10
Torr.
La energa de los electrones existentes en el plasma es funcin de la
relacin existente entre la fuerza del campo elctrico que genera el plasma
y la presin del gas. El plasma contribuye a crear especies activas por
colisiones de las partculas de ste (electrones y iones) con las sustancias
adsorbidas en la superficie de los metales, pues los iones alcanzan energas cinticas del orden de 10 103 eV.
El CVD con lser (LCVD) es la adaptacin de una fuente de calor tipo lser
por parte del CVD convencional. Cuando un haz de rayos lser de CO2 (de
longitud de onda = 10,6 m) irradia una superficie metlica, el 90% de
esta energa es absorbida por la superficie y calienta slo una delgada capa
de esta superficie, dejando intacto el interior de la pieza, ya que la
duracin de este tratamiento es de pocos minutos.
El CVD baja densidad (LP-CVD) suele trabajar a 0,5 mbar de presin.
86
Aceros rpidos
Las graneles velocidades de corte usadas actualmente en la mecanizacin de piezas en serie obligaron, en su da, a encontrar unas herramientas
cuyas propiedades mecnicas (resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, etc.) no se vieran influenciadas por las temperaturas que se
alcanzan en las zonas de corte. La tecnologa se propuso entonces como
objetivo hallar unos materiales de considerable dureza y resistencia al
desgaste, a la par que una cierta tenacidad, que supusiera un soporte
apropiado y que estas condiciones alcanzadas se mantuvieran hasta temperaturas lo ms elevadas posibles.
Finalmente se encontr un grupo de aceros que posean estas caractersticas y que por su aplicacin se bautizaron como aceros rpidos.
Son aceros que una vez templados, alcanzan una elevada dureza msica
(hasta 70HRc) y cuya microestructura consta de una matriz martenstica de
un alto grado de revenido que confiere al acero una cierta tenacidad en
donde se encuentran embebidos multitud de pequeos carburos de
aleacin muy duros, que proporcionan al acero un excelente resistencia al
desgaste.
Existen una serie de factores de marcada influencia en el buen resultado
prctico de la herramienta terminada. Veamos a continuacin algunos de
ellos.
COMPOSICIN
Son aceros aleados generalmente con un 0,6 0,9 % en C, que templan
fcilmente en toda su masa. En calidad de elementos aleantes intervienen
el tungsteno (2 20 %), cromo (0,3 5 %), vandalio (1 2 %) y modernamente el molibdeno (2 10 %) y cobalto (2,5 16 %). El tungsteno forma
carburos grandes -y de altsima fureza: 3000 HV que conducen a una disminucin de tenacidad en la masa de acero. Sin embargo, los aceros altos
en tungsteno poseen menos riesgo a la descarburacin y al sobrecalentamiento en el tratamiento trmico. El vanadio forma carburos equiatmicos por lo que se combina con una gran cantidad de carbono. Los carburos de vanadio son extremadamente duros, del orden de 2800 vickers,
aportando a los de hierro como a los de tungsteno unas excelentes cualidades de resistencia al desgaste. La gran afinidad por el carbono del
elemento obliga a dosificar su contenido para evitar una matriz pobre en
carbono que comunique una baja resistencia del material tras el tratamiento trmico.
El cromo origina carburos de varias frmulas Cr3C2, Cr23C6, (Cr,Fe)7C3,
(Cr,Fe)23C6 que se disuelven al austenizar. Por esto el cromo aumenta la
87
templabilidad e influye decisivamente en la aparicin de la dureza secundaria. Estos carburos llegan a alcanzar durezas de hasta 1300 vickers.
Desde 45 aos atrs, se est imponiendo el molibdeno como elemento
sustitucional del tungsteno (aceros al W/Mo). El molibdeno conforma
carburos (MoC y Mo2C) de unos 2000 HV, afina el tamao de grano e
impide que ste crezca excesivamente al elevarse la temperatura. Histricamente se sustituy el tungsteno por molibdeno ante la dificultad de
conseguir el primero de ellos en las dos guerras mundiales. Empricamente
se observ que el 1 % en peso del molibdeno equivala al 2 % de tungsteno. Los aceros al molibdeno son ms susceptibles a la descarburacin a
altas temperaturas y ms sensibles a los sobrecalentamientos.
El cobalto es un elemento opcional: se eleva la temperatura de fusin
del acero al disolverse en la matriz, permitiendo aumentar la temperatura
de temple que se traduce en una mayor dureza despus del revenido. No
forma carburos, estabiliza la austenita y favorece la precipitacin de los
otros carburos. Son aceros utilizados en trabajos en los que intervengan
altas temperaturas y en mecanizados a gran velocidad. Disminuye la
velocidad de fusin de los elementos de aleacin, evitando las segregaciones de carburos secundarios. Aumenta la conductividad trmica.
Cierta cantidad de azufre favorece el mecanizado y el nitrgeno evita el
excesivo crecimiento de grano al aumentar la temperatura. ltimamente
abundan en la literatura especializada, trabajos encaminados a introducir
en este tipo de aceros, titanio, tntalo, niobio, aluminio y nquel. Los
resultados, con ser satisfactorios, no estn completamente establecidos.
Unos contenidos exagerados en elementos de aleacin, disminuyen
notablemente la tenacidad del ncleo, evitndose para aplicaciones que
precisen de cierta elasticidad el utilizar superaleaciones. ltimamente, la
aparicin en el mercado de aceros de gran resistencia destinados principalmente a la industria de la navegacin area, han obligado a desarrollar
una serie de aceros rpidos superaleados (de hasta 70HRc) que han de
compensar la mayor cantidad de aleacin admitida con un mayor cuidado
en la homogeneizacin de la microestructura y afino de grano.
TRATAMIENTO TRMICO
Comparando con el tratamiento trmico de los aceros de herramientas
de contenido en carbono semejante al de los aceros rpidos, la gran
cantidad en elementos de aleacin que stos contienen modifica enormemente el proceso de temple, diferencindolo claramente del concepto adquirido para los aceros al carbono tradicionales. Se aprecian notables
diferencias en temperaturas de calentamiento, en el enfriamiento y en el
revenido.
Los aceros aleados que contienen gran porcentaje de elementos aleantes formadores de carburos cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio,
titanio, tantalio, poseen la mayor parte del contenido total en carbono
combinado como carburo, de forma que para un acero rpido de un
0,8 0,9% en carbono slo resta disuelto en el metal base un 0,3%
aproximadamente. Un temple a las temperaturas acostumbradas para los
aceros al carbono de composicin cercana a la eutectoide, conducira a
88
Aceros rpidos
un acero aleado a austenizaciones incompletas y a microestructuras resultantes de bajas propiedades mecnicas. Ser necesario, por lo tanto,
recuperar carbono del que se encuentra combinado con los elementos de
aleacin aun a pesar de conocer que algunos carburos son difciles de
disolver.
El proceso de austenizacin consta, pues, de dos etapas:
1) Atravesar la temperatura crtica para que austenice el material base.
2) Aumentar entonces suficientemente la temperatura para conseguir
el enriquecimiento en carbono de la matriz austentica, a costa de disolucin de carburos, a pesar de que de esta forma se provoque, asimismo, la
disolucin de la aleacin.
Figura 76. Valores de dureza
en funcin del porcentaje en
carbono y en martensita de un
acero.
Se consigue as la austenita de un porcentaje de carbono de un 0,6 %

que, una vez transformada en martensita, confiere al acero elevada dureza
y resistencia a la traccin (figura 76). Las temperaturas que se alcanzan en
este tratamiento oscilan entre 1150 y 1350C segn el tipo de acero
rpido, aunque para cada composicin existen mrgenes escuetos y perfectamente definidos. Advirtase en la figura 77 la capacidad de disolucin
de los carburos de distintos elementos.
El elevado valor de esta temperatura provoca una serie de dificultades:
crecimiento excesivo de grano austentico, descarburacin superficial y
equipo adecuado para el trabajo en serie.
a) El aumento del tamao de grano provoca disminucin de la tenacidad del acero y de resistencia a la fatiga y se ha de evitar mediante sistemas
de calentamiento adecuado: se efecta escalonado para que de esta
forma se mantenga la pieza el mnimo tiempo posible a las altas temperaturas.
89
b) La descarburacin superficial conduce a una zona cortical blanda, y

no apropiada para efectuar trabajo alguno.
c) La necesidad de un control de atmsferas y de un equipo piromtrico de alta sensibilidad, exactitud y precisin encarece muchsimo la instalacin de una lnea de temple de acero rpido.
Figura 77. Capacidad de
disolucin de distintos
carburos en la austenita, en
funcin del porcentaje en
elemento de aleacin y en
carbono.
El segundo factor diferencial del tratamiento trmico de los aceros

rpidos caracterstico de los aceros aleados, es la transformacin de
diagrama TTT por el efecto de la propia aleacin con una tendencia a
mejorar la templabilidad de las probetas o, lo que es lo mismo, a poder
utilizar medios de temple menos rigurosos para alcanzar los mismos
resultados positivos.
Sea como ejemplo el diagrama (figura 78) para un acero rpido, comparado con el caracterstico para un acero al carbono de composicin
eutectoide (figura 17). Se observa que en el caso de un acero aleado las
curvas de transformacin se han deslazado considerablemente hacia la
derecha permitiendo de esta forma enfriamientos muchsimo ms lentos
que aminoran las deformaciones de temple.
90
Aceros rpidos
Figura 78. Diagrama

transformacin-tiempotemperatura de un acero
rpido.
El tercer punto, y acaso el ms representativo, de este tipo de aceros es

el revenido.
Resulta interesante observar las grficas de variacin de dureza a distintas temperaturas de revenido, obtenidas al estudiar una serie de aceros
Figura 79. Comportamiento
de un acero rpido al
revenido. Dureza en funcin
de la temperatura de
tratamiento.
91
aleados que se diferencian entre s nicamente por el contenido de uno

de los elementos de aleacin. Las figuras 46 y 47 muestran la influencia
que distintos contenidos en cromo o en molibdeno crean en un acero de
0,35 % en carbono. En la figura 79 se aprecia la accin conjunta de ambos
elementos.
Este fenmeno, conocido como endurecimiento secundario, se explica
fcilmente si se interpreta el revenido como un proceso de precipitacin
de carburos. Para un acero al carbono, tras el temple, que provoca la
aparicin de una microestructura informal con grandes agujas de martensita en las direcciones de los planos austenticos, el revenido se interpreta
como la precipitacin y coalescencia de carburos de Fe2,4 tetragonal,
evolucionando la matriz hacia una estructura cbica, de martensita saturada de carbono. A temperaturas ms elevadas, los carburos y la matriz
reaccionan, formndose cementita (Fe3C) que va generando coalescencia
de glbulos, tanto mayores cuanto ms elevada es la temperatura de
revenido aplicada. La matriz evoluciona hasta transformarse en una estructura ferrtica cbica centrada en el cuerpo, ligeramente rica en carbono.
En una representacin grfica de la variacin de las durezas msicas que
posee el acero al carbono frente a las temperaturas de revenido, se
observa que la curva es generalmente decreciente, aprecindose que slo
los aceros de contenido en carbono elevado (ms del 0,8 %), los carburos
formados pueden compensar el descenso de dureza de la matriz y aumentar ligeramente la dureza msica del acero en los primeros instantes
del revenido.
Sometiendo la probeta a un temple muy riguroso, puede provocarse la
aparicin de austenita retenida. Para el caso citado, de un acero al carbono
podr incitarse a su transformacin mediante un nuevo enfriamiento a
temperaturas muy bajas (deep freeze). La austenita que por este procedimiento no llegue a transformarse, no cambiar su estructura en el revenido
hasta alcanzarse temperaturas relativamente elevadas en las cuales ser
objeto de un cambio isotrmico.
El temple de aceros aleados, de apreciables contenidos en tungsteno,
cromo, vanadio, molibdeno y titanio, fundamentalmente, deja sin transformar un porcentaje elevado de austenita (40 50 %). El revenido de
estos aceros a baja temperatura acta sobre la martensita de un modo
semejante al ya estudiado para el caso de aceros al carbono. El Fe3C
formado a partir de los carburos e entre 200 y 300 C, se ve engrosado
hasta 400 C adquiriendo forma de bastones hasta 300 A de longitud por
algunos centenares de de grosor. Por encima de 400 C estos bastones
empiezan a disolverse, apareciendo unos nuevos carburos, generalmente
aciculares, de menos de 50 de tamao. En estas condiciones se alcanza
el estadio de mayor dureza de la probeta. Dichos carburos son de aleacin
y su aparicin se debe a la gran apetencia por el carbono que tienen los
elementos de aleacin, que consiguen sustrarselo a los glbulos de
cementita. La austenita, de este modo, se empobrece en elementos
aleantes perdiendo su estabilidad y transformndose isotrmicamente
segn ya vimos en el caso de un acero al carbono. Para la mayora de
aceros cuyas composiciones sufren este fenmeno, la zona de temperaturas en la que se alcanza la mayor dureza se encuentra hacia los 550 C.
92
Aceros rpidos
Aumentando el tiempo o la temperatura de revenido, figura 80, los

carburos crecen a expensas del carbono contenido en la matriz, llegando
al estadio propio de recocido, de caractersticas mecnicas inferiores.
Una heterogeneidad en la distribucin de los elementos aleantes en la
probeta conduce, a pesar de partir de aceros de composicin adecuada
sometidos a tratamientos trmicos correctos, a unas propiedades mecnicas irregulares.
Figura 80. Influencia de la
temperatura y del tiempo de
tratamiento del acero rpido.
La respuesta a estas
condiciones se parece ms a
k respuesta al recocido que al
endurecimiento.
El significado de dos o ms revenidos a que se les somete los aceros

rpidos estriba en evitar la austenita retenida y los cambios dimensionales
y aumentar la dureza.
La empresa Vanodium Alloy Steel Company ha registrado los aceros
rpidos Matrix II. La matriz est libre de exceso de carburos, ofrecen la
dureza propia de los aceros rpidos pero con una ductilidad y tenacidad
10 o 15 veces superior. La resistencia que consiguen, con un adecuado
tratamiento trmico, es muy elevada.
93
Para reducir la austenita retenida, y as evitar el cambio de dimensin de

la parte, as como para aumentar la dureza en algn acero rpido es
conveniente darles dos o ms revenidos.
94
Acero inoxidable
A continuacin se describen los tratamientos trmicos que se aplican

ms corrientemente al acero inoxidable: aleacin base hierro con 12 % en
cromo y cantidades variables de nquel y muy bajo porcentaje de carbono.
RECOCIDO DE SOLUBILIZACIN
Si en la matriz del acero inoxidable austentico se ha producido precipitacin de carburos, o no tiene microestructura de grano equiaxial debido a
un proceso de fabricacin por hechurado, es necesario un tratamiento
trmico que consiga disolver los carburos y regenerar la microestructura y,
en consecuencia, restaurar las caractersticas mecnicas, as como la adecuada resistencia a la corrosin: este tratamiento se denomina recocido
de solubilizacin.
Consiste en calentar el acero a una temperatura suficientemente elevada para eliminar las alteraciones microestructurales, mantenerlo a esa
temperatura durante el tiempo necesario para que se produzcan estas
modificaciones as como la solubilizacin de los carburos, y enfriarlo con
la suficiente velocidad para evitar nuevamente la precipitacin de los
carburos. En realidad, es un hipertemple, como el que se practica antes del
envejecimiento del duraluminio, por ejemplo.
RECOCIDO DE ELIMINACIN DE TENSIONES
Elimina las tensiones residuales que hayan sido producidas por procesos de moldeo, hechurado, mecanizado, etc., y mejora, en consecuencia,
la resistencia a la corrosin bajo tensiones.
Consiste en calentar el material a una temperatura inferior a 450 C
durante un tiempo de media hora a dos horas y posteriormente enfirarlo
en aire.
SENSIBILIZACIN
La sensibilizacin, en realidad, es un tratamiento trmico que no reporta
ningn beneficio al acero inoxidable, utilizndose nicamente para ensayar la posible susceptibilidad del material a la corrosin intergranular.
Consiste en mantener al acero en el margen de temperaturas de 450 a
850 C, el tiempo suficiente para que se produzca la precipitacin de los
carburos de cromo.
Cada acero inoxidable tiene su propia grfica de sensibilizacin. Se trata
de representaciones temperatura-tiempo-corrosin (TTC), obtenidas de
modo anlogo al de las curvas temperatura-tiempo-transformacin (TTT).
En la figura 81 se aprecia una grfica TTC.
95
El tiempo de permanencia necesario para evidenciar la sensibilizacin

depende de la temperatura, del contenido en carbono y de la presencia o
no de elementos estabilizantes en la composicin del acero.
Figura 81. Grficas
temperatura-tiempocorrosin para un acero
inoxidable: TTC.
ESTABILIZACIN
La estabilizacin es un tratamiento trmico que se utiliza cuando se
desea una gran resistencia a la corrosin en los aceros que contienen
titanio y niobio. Consiste en calentar el material a una temperatura comprendida entre 840 y 900 C durante ms de dos horas. Con ello se
consigue la precipitacin de los carburos de titanio y niobio con el consecuente empobrecimiento en carbono de la matriz. De este modo se evita
una posterior precipitacin de carburos de cromo, que empobrecera la
matriz en este elemento y no podra formarse el xido de cromo protector.
RECRISTALIZACIN
La temperatura de tratamiento, tanto en el caso de deformacin previa
en caliente como en el caso de deformacin en fro, se sita por debajo
del punto de inicio de la transformacin de la ferrita en austenita. El
margen de temperaturas utilizado es de 750 a 850 C.
En el caso de materiales que hayan sufrido una deformacin en caliente,
y en los que por tanto adems de regenerar la microestructura hay que
eliminar la martensita, se necesitan largos tiempos de permanencia a la
temperatura de trabajo para disolverla.
Para el caso de aceros inoxidables deformados en fro, en los que
96
Acero inoxidable
nicamente hay que regenerar la microestructura, los tiempos de permanencia se acortan de forma importante.
TEMPLE
Los aceros martensticos son susceptibles de experimentar el tratamiento trmico del temple. Con este tratamiento se pretende inhibir la transformacin de la austenita en ferrita y, en consecuencia, formar martensita con
lo que se obtiene elvada dureza y resistencia mecnica.
Consiste en calentar el acero inoxidable hasta una temperatura suficiente para convertir la microestructura en austenita, mantenerlo a esta temperatura durante cierto tiempo, necesario para la disolucin total de los
carburos y, finalmente, enfriar rpidamente.
El calentamiento para llegar hasta la temperatura de temple conviene
hacerlo de forma lenta con objeto de evitar tensiones y conseguir una
distribucin homognea de temperatura en todo el espesor de la pieza. En
algn caso se hacen necesarias etapas de precalentamiento.
Generalmente despus del temple se practica el revenido : calentamiento a temperatura inferior al recocido, que tiene por objeto eliminar,
las tensiones ocasionadas por la formacin de la martensita.
ENVEJECIMIENTO
El envejecimiento es el proceso en el cual varan las propiedades de las
aleacciones sin cambiar sensiblemente su microestructura. Se conocen
dos tipos de envejecimiento: trmico y por deformacin.
El envejecimiento trmico se produce al variar la solubilidad del carbono en el hierro aren funcin de la temperatura. Con un enfriamiento rpido
desde 650 700 C en los aceros de bajo contenido en carbono la
separacin de carbono en forma de cementita ternaria puede ser retrasada
dando lugar, como resultado, a la disolucin slida sobresaturada. Al pasar
el tiempo el carbono tiende a separarse de la disolucin. La velocidad de
difusin del carbono a temperatura ambiente es suficiente para que ste
se desprenda en forma de cementita ternaria despus de una permanencia prolongada en ella. Al mismo tiempo, despus del temple aumentan la
dureza y resistencia a la traccin y empeoran las caractersticas de plasticidad y resiliencia. Pese al bajo contenido en carbono, el aumento de la
dureza del acero puede alcanzar el 50 %. Este aumento de dureza que se
debe a la descomposicin de la disolucin sobresaturada, recibe el nombre de solidificacin por dispersin. Adems del acero, sta puede advertirse en una serie de otras aleaciones en las cuales la solubilidad de un
elemento en el otro vara en funcin de la temperatura.
Si la variacin de la dureza, resistencia a la traccin y plasticidad se dan a
temperatura ambiente, semejante envejecimiento se llama natural.
Pero cuando este proceso transcurre a elevada temperatura se llama
envejecimiento artificial. Al ascender la temperatura de calentamiento
aumenta la velocidad de los procesos de difusin que ocurren en el envejecimiento, lo cual reduce considerablemente el tiempo que dura ste.
97
El envejecimiento por deformacin (mecnico) se produce despus de

la deformacin plstica en fro. Para finalizar este proceso son necesarios
15 16 o ms das a temperatura ambiente y varios minutos a temperaturas del orden de los 200 350 C.
Durante la deformacin plstica del acero algunas zonas del hierro a
quedan sobresaturadas con carbono y nitrgeno. Al pasar el tiempo se
desprenden de stas los nitruros y carburos. Aparte de eso, en los aceros
pueden tener lugar simultneamente los envejecimientos trmico y por
deformacin.
Debido al proceso de envejecimiento por deformacin se empeoran
las propiedades de estampacin del acero en chapas. Por esta razn,
muchos aceros al carbono se someten a los ensayos para determinar su
capacidad de envejecimiento por deformacin.
98
Aceros Maraging
Se denominan aceros maraging las aleaciones base hierro ricas en

nquel y molibdeno y con contenidos en carbono muy bajos. El trmino
acero se aplica aqu en razn a las propiedades mecnicas de estas
aleaciones que son incluso superiores a las de los aceros. El trmino
maraging proviene del tratamiento trmico ms peculiar de estas aleaciones, un envejecimiento (aging) artificial de martensita (mar).
equilibrio metaestable del
sistema hierro-nquel.
Los aceros maraging se caracterizan por su elevado lmite elstico, por

sus resistencias mecnicas y qumica y por la posibilidad de variar grandemente las propiedades con el tratamiento trmico. En estado hipertemplado son fcilmente deformados y adquieren gran resistencia y conservan la tenacidad por envejecimiento.
El carbono interviene, en los aceros maraging, como impureza. El endurecimiento martenstico propio de los aceros al carbono y aleados apenas
tiene inters prctico en estas aleaciones. No obstante, en el sistema
hierro-nquel, representado en la figura 82, se ha comprobado que se
obtena martensita masiva para contenidos en nquel superiores al 8 % en
99
peso. Si la aleacin fuera ms pobre en nquel, enfriando lentamente se

obtendra ferrita y rpidamente martensita maclada. La temperatura Ms
(temperatura de transformacin que indica la figura 17) es el factor determinante del tipo de martensita a obtener. En efecto, si la Ms es elevada hay
muchas posibilidades de que aparezca martensita maclada, pero si Ms es
baja predominar la martensita masiva.
El envejecimiento de la martensita masiva, conseguido calentando la
aleacin a 485 C durante varias horas, origina mayor tenacidad que la
maclada, a la par que aumenta el lmite elstico y la resistencia y disminuye
las microtensiones residuales y la resistividad elctrica, lo cual est de
acuerdo con la aparicin de un precipitado. Por anlisis de rayos X se han
identificado estos precipitados como compuestos intermetlicos de frmula Ni3Mo. Si el contenido de nquel es bajo o el de molibdeno excesivamente alto, se presenta una tendencia a precipitar partculas de frmulas
Fe2Mo y Fe7Mo6, que son algo menos endurecedoras que las anteriores. El
titanio tambin aparece formando precipitados, despus del envejecimiento, de frmula Ni3Ti, isomrficos con los del nquel-molibdeno, de
modo que es corriente la aparicin de compuestos intermetlicos de
frmula Ni3 (Mo, Ti).
La finalidad del cobalto, que a veces se agrega a la composicin del
acero maraging, es evitar segregaciones y disminuir la temperatura de
transformacin martenstica.
100
Fundiciones
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono (22 %) que contienen

silicio. Este carbono aparece en forma de grafito (fundicin gris) o en forma
de carburo (fundicin blanca). El grafito de la fundicin gris, por su parte, el
microscopio se aprecia como lminas (fundicin gris laminar) (figura 83),
como ndulos (fundicin gris maleable) o como esferoides (fundicin gris
dctil (figura 84).
una funcin gris con grafito
laminar. (x200).
Una caracterstica general de las fundiciones es su colabilidad: facilidad

de adaptarse a la forma del recipiente que los contiene cuando se encuentran en estado lquido y conservarlo una vez han solidificado. Por este
motivo el procedimiento de conformacin ms general para las fundiciones suele ser el moldeo.
ELIMINACIN DE TENSIONES
Las piezas de fundicin, que se han conformado por moldeo, suelen
tener tensiones internas debidas a los procesos de solidificacin. La eliminacin de estos esfuerzos se consigue calentando las piezas de fundicin a
unos 550 C durante perodos de tiempo comprendidos entre media hora
o varias horas, dependiendo del espesor de la pieza.
En este tratamiento trmico es de gran importancia el control de las
101
velocidades de calentamiento y, sobre todo, de enfriamiento, que debe

ser lenta. Estas velocidades de calentamiento deben ser tanto ms lentas
cuanto ms compleja es la forma de la pieza a recocer.
FERRITIZANTE
Las piezas de fundicin gris obtenidas convencionalmente por moldeo
suelen tener demasiada dureza para su mecanizado posterior. Este comportamiento se debe al enfriamiento demasiado rpido en el momento
de la conformacin.
A nivel microestructural se aprecia la existencia de perlita y alguna
que otra microestructura propia del revenido.
una fundicin gris con grafito
esferoidal. (x300).
Estas piezas se someten a temperaturas superiores a los 595 C y los

carburos de hierro existentes evolucionan descomponindose en ferrita y
grafito. En la prctica se acostumbra a calentarlos a unos 760 C durante
una hora. La velocidad de enfriamiento suele ser del orden de los 110 C/hora.
GRAFITIZANTE
El recocido grafitizante se aplica a las fundiciones que contienen gran
cantidad de carburos. Las temperaturas alcanzadas suelen ser del orden de
las 850 a los 950 C. El tiempo de permanencia a esta temperatura vara de
unos 15 minutos a unas horas, depende de las dimensiones de la pieza. La
velocidad de enfriamiento tambin es recomendable que sea de unos
110C/h.
102
Fundiciones
NORMALIZADO
El normalizado de las fundiciones grises es un tratamiento trmico de
recocido que consiste en calentar la pieza a normalizar por encima de la
temperatura de transformacin perlita-austenita. Se mantiene a esta temperatura durante un perodo de una hora y despus se enfra al aire. En la
figura 85 se aprecia la dureza conseguida en la fundicin gris de grafito
laminar en una pieza en forma de anillo de 120 mm de dimetro exterior,
38 mm de altura y 13 mm de espesor.
MALEABILIZACIN
La maleabilizacin consiste en convertir la fundicin blanca, muy dura y
frgil, en maleable. Para ello los carburos se hacen evolucionar descomponindose en ferrita y ndulos de grafito. Esta difusin de los tomos de
carbono necesita temperatura y tiempo.
Este recocido suele durar unos 7 das, a base de un da para calentar, a
900 1000 C, tres de permanencia a esta temperatura y tres para enfriar
la fundicin.
Figura 85. Dureza en funcin
de la temperatura de
calentamiento de una
fundicin gris.
TEMPLE Y REVENIDO
En las fundiciones grises el material que experimenta el tratamiento
trmico del temple es la matriz, no el grafito. Por este motivo no tiene
sentido el temple de la fundicin gris ferrtica. El temple de las fundiciones
repercute en sus propiedades del mismo modo que el temple del acero
repercute en las propiedades del acero.
El temple y el revenido de la matriz perltica de las fundiciones grises se
realiza de modo muy parecido al temple y el revenido del acero al
103
Figura 86. Diagrama TTT para

una fundicin gris de grafito
esferoide conteniendo 3,3 %C
y 2,5 %Si.
carbono: en la figura 86 se aprecia un diagrama transformacin-tiempotemperatura para una fundicin de grafito esferoidal.
Figura 87. Dureza y resistencia
la traccin de una fundicin
gris en funcin de la
temperatura de revenido.
El austempering, el martempering de las fundiciones, y los tratamientos

de temple superficial tambin son parecidos a los del acero.
El revenido, disminuye la dureza de las fundiciones adquirida por temple
y aumenta la resistencia a la traccin, como indica la figura 87.
104
Aluminio
FUNDAMENTOS DEL ENVEJECIMIENTO

El envejecimiento es un procedimiento de endurecimiento que consiste en provocar la aparicin de un precipitado finamente dividido de una
segunda fase en el seno de una matriz monofsica (disolucin slida
sobresaturada) por un tratamiento trmico, el cual consiste en calentar el
sistema a temperatura suficiente para facilitar la difusin, pero sin llegar al
campo monofsico.
Figura 88. Diagrama aleacin
bifsica endurecible por
envejecimiento.
La condicin necesaria para que una aleacin sea susceptible de experimentar este tipo de endurecimiento es que el diagrama de equilibrio
presente una curva solvus que vare con la temperatura (figura 88). l lmite
de solubilidad se debe al factor "tamao" a dicha temperatura. En la figura
89 se han anotado algunos sistemas endurecibles estructuralmente.
La tcnica del endurecimiento estructural consiste en tres etapas: 1)
solubilizacin, 2) hipertemple, 3) envejecimiento natural o artificial.
En la figura 90 se observa parte del diagrama de equilibrio del sistema
105
Figura 89. Aleaciones

endurecibles por
envejecimiento.
Al/Cu. (Otro ejemplo muy interesante de endurecimiento estructural es el

acero de carbono figura 3).
La aleacin Cu/Al, 96/4, obtenida por moldeo presenta microestructura
bifsica. Si se calienta por encima de la curva solvus se obtiene una
microestructura monofsica: es el tratamiento de solubilizacin. Si se enfra
el sistema a velocidad suficientemente rpida hasta temperatura ambiente
(hipertemple), se congela la microestructura existente. La microestructura
monofsica se convierte en bifsica por un tratamiento trmico de difusin (envejecimiento). La temperatura de tratamiento trmico puede ser la
Figura 90. Diagrama aluminiocobre.
106
Aluminio
del ambiente (envejecimiento natural) o superior (envejecimiento artificial). La finalidad de este tratamiento no es otro que dar posibilidad al
sistema para que se cumpla el diagrama de equilibrio a nivel microscpico: que la segunda fase aparezca muy repartida.
Las propiedades macroscpicas que se observan en el sistema aluminio/cobre son aumento de dureza en funcin del tiempo de permanencia
a ciertas temperaturas, as como variaciones en los valores de la resistencia
a la traccin, del lmite elstico y de la elongacin, como se aprecia en la
figura 91.
Manteniendo el sistema demasiado tiempo a cierta temperatura o
permaneciendo a temperatura demasiado elevada, llega a una disminucin de la dureza: es el sobreenvejecimiento.
Teora
El envejecimiento se produce a lo largo del tiempo como demuestra la
figura 91. Es decir, necesita un tiempo de incubacin o de nucleacin,
luego empieza variando un poco la propiedad que consideramos y en
seguida vara muchsimo. Es una "cintica" propia de los fenmenos que
ocurren por nucleacin y crecimiento.
Figura 91. Variacin de
propiedades de la aleacin
aluminio-cobre con el
envejecimiento.
Otro dato experimental que encontramos en el estudio de los fenmenos de envejecimiento es la aparicin de precipitados, casi siempre invisibles con el microscopio ptico de la segunda fase que aparece en la red
coherente. Se define como red coherente, cuando los tomos B de la
segunda fase se colocan agrupados pero dentro siguiendo la misma
estructura cristalina que la red de la fase A. Como que normalmente los
tomos B sern de distinto tamao que los tomos A, se distorsionar la
107
red. Este ncleo de red distorsionada es la que dificulta el paso de dislocaciones (figura 92). Es decir, se aumenta el lmite elstico y la dislocacin se
dobla en forma de anillos expansores alrededor de las partculas de
precipitado. Cuando los anillos intersectan se cancelan (focos Frank-Read)
permitiendo que contine desplazndose la dislocacin pero dejando en
anillo de dislocacin rodeando al precipitado cuyo campo de esfuerzos
aumenta la resistencia. La dificultad de desplazarse las disoluciones es
tanto ms eficaz cuanto mayor es el nmero de precipitados.
Figura 92. Mecanismo que
explica la dificultad de
desplazamiento de las
dislocaciones por la existencia
de precipitados.
Los precipitados que ocurren en el envejecimiento no se aprecian en el

microscopio sino que slo son visibles en estado de sobrenvejecimiento.
No obstante, se pueden deducir por difraccin de rayos X, variacin de
propiedades como son la resistividad elctrica, la friccin interna.
La nucleacin de los precipitados puede ocurrir heterognea u homogneamente. La primera ocurre cuando la segunda fase se forma en los
defectos reticulares: dislocaciones, nudos de dislocacin (interseccin de
dos o ms dislocaciones), partculas de impureza o discontinuidades en
los lmites de grano. La nucleacin homognea es la formacin espontnea de ncleos a travs de las fluctuaciones de composicin de la red.
La formacin de una partcula va acompaada de un cambio en la
energa libre de Gibbs del sistema (figura 93):
GV = Energa libre asociada a la formacin de volumen.
CS = Energa de superficie creada entre las interfases matriz-precipitado.
G = GS + AGV = 4 r2 + 4/3r3G
Donde o (tensin superficial) y G son constantes a una temperatura
determinada y r es el radio de la partcula.
A pequeos radios, la energa libre superficial es mayor que la energa
108
Aluminio
libre de volumen y la energa libre total es positiva. El valor G cambia al

crecer el radio, a partir de ro (radio crtico).
Si la partcula de precipitado tiene radio menor que ro, la partcula de
precipitado tiende a desaparecer, pues as disminuye la energa libre de
Gibbs del sistema considerado. En cambio si la partcula tiene un radio
superior al ro, el crecimiento de la partcula es espontneo, ya que hay una
disminucin de la energa libre de Gibbs. La energa libre de Gibbs debida
al volumen aumenta al disminuir la temperatura. A temperatura justamente por debajo de la lnea solvus ro es inmenso, acercndose al infinito. A
medida que desciende la temperatura se necesitan menores ro para crecer
la partcula.
Figura 93. Variacin de la
energa libre de Gibbs en
funcin del radio del ncleo
del precipitado.
Otro factor que controla la precipitacin es la difusin. Precipitando a

temperaturas muy bajas, si bien es verdad que el r0 ser muy pequeo,
tambin es cierto que la difusin se detiene, impidiendo el crecimiento
del precipitado.
La aleacin AI-4% Cu empieza la precipitacin creando las zonas
Guinier-Preston, que consisten en un solo plano de tomos de cobre
paralelo a los planos (100) de la matriz de aluminio. En el centro de las
citadas zonas existe una disminucin del parmetro de red. Cuando el
tiempo del envejecimiento es suficiente se forman plaquitas circulares de
", coherentes con la matriz.
Despus estas plaquitas, de unos 150 de dimetro y 25 de espesor
evolucionan hacia una morfologa designada ' de estructura tetragonal y
no coherente del todo con la matriz. Finalmente esta ' se convierte, con
el tiempo, en el compuesto Al2Cu.
109
SOBREENVEJECIMIENTO
La deformacin creada en la matriz (disolvente) de una aleacin por la
aparicin de precipitados aumenta a medida que aumenta el tamao del
precipitado. Pero este tamao no puede aumentar indefinidamente. La
partcula al crecer llega un momento que debe separarse de la matriz
formando una superficie o lmite de fase. Esta prdida de coherencia de la
red reduce al estado de deformacin asociado con los precipitados. Las
probetas sobreenvejecidas presentan ablandamiento como resultado del
envejecimiento prolongado. El sobreenvejecimiento no significa que todas
las partculas de precipitados crezcan sino que las ms pequeas desaparecen y las mayores aumentan de volumen. Se produce una disminucin
considerable del nmero de partculas.
El endurecimiento mximo est asociado con un tamao ptimo (partculas pequeas) y un gran nmero de precipitados. El sobreenvejecimiento
significa, por el contrario, pequeo nmero de partculas grandes. Esto
se explica de la siguiente manera:
La energa libre de una partcula esfrica (de radio r) de precipitado es:
AG = -A1 r3 + A2r2
si lo expresamos por unidad de volumen:
A es una constante. La energa libre por tomos de precipitado es

proporcional a la energa libre por volumen unitario:
Esta cantidad vara inversamente al radio de la partcula. A mayor radio,

ms negativa la energa libre del tomo de segunda fase y, en consecuencia, ms estable es el precipitado. Recprocamente, a menor radio menos
estable.
Tipos de precipitados
Como la nucleacin heterognea es ms fcil que la homognea, tendr
mayor importancia. La heterognea se origina en los lmites de grano o en
los planos de deslizamiento. Esto representa un retraso entre las respuestas al envejecimiento en reas que experimentan nucleacin heterognea y las de nucleacin homognea. El sobreenvejecimiento ocurre con
frecuencia en los lmites de grano mucho antes que en el centro de los
granos.
Una precipitacin rpida produce un efecto caracterstico. El efecto es
que las partculas de precipitado pueden crecer en tamao y agota el
soluto de las reas cercanas a los lmites.
En el enfriamiento lento, la nucleacin empieza en los lmites de grano
cuando la temperatura ha llegado a valores inferiores a la lnea solvus. El
precipitado, en los lmites de grano, contina creciendo mediante difusin
del soluto desde la matriz al precipitado.
110
Aluminio
La nucleacin heterognea sobre los planos de deslizamiento se produce a menudo, por esfuerzos del enfriamiento rpido que se engendran
cuando el metal se enfra rpidamente desde la temperatura de disolucin.
Las partculas de precipitado no son siempre de la forma esfrica, sino
que pueden ser acicular o en forma de placas o agujas. Se alinean a lo largo
de planos cristalogrficos especficos o direcciones de cristales de matriz.
TCNICA DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS DEL ALUMINIO Y SUS
ALEACIONES
En la figura 94 se han anotado las principales caractersticas de los
tratamientos trmicos aplicados al aluminio y sus principales aleaciones.
SOLUBILIZACIN-HIPERTEMPLE-ENVEJECIMIENTO: BONIFICADO
El envejecimiento es el tratamiento trmico que mayor modificacin de
las propiedades de las aleaciones aluminio-cobre consigue. De hecho
este tratamiento recibe el nombre de bonificado y es la suma de tres
tratamientos trmicos: solubilizacin, hipertemple y envejecimiento.
La solubilizacin se consigue calentando la aleacin aluminio-cobre
hasta una temperatura que, en el diagrama de equilibrio de este sistema
binario (figura 90) indique existencia de una sola fase. Esta temperatura es
bastante limitada y depende del porcentaje en cobre. Suele estar comprendida entre los 490 C a los 530 C. Una temperatura deficiente,
menor, implica la falta de homogeneizacin, lo cual se traduce en la
imposibilidad de conseguir elevadas propiedades mecnicas en el posterior envejecimiento. Una temperatura excesiva origina fusin incipiente
en los lmites de grano: la aleacin se quema. La aleacin quemada reduce
considerablemente la ductilidad.
El tiempo de permanencia a estas temperaturas depende de las dimen111
Figura 94. Resumen de los

principales tratamientos
trmicos del aluminio y sus
aleaciones.
siones de la pieza tratada. Como dato orientativo se puede considerar que

la chapa de espesor inferior a 0,5 mm necesita un mnimo de 5 minutos y
una barra de 25 mm de dimetro necesita una permanencia de media
hora.
El hipertemple, o congelacin a temperatura ambiente de la microestructura conseguida por solubilizacin a elevada temperatura, se realiza
enfriando las piezas a la salida del horno. Este enfriamiento se suele realizar
introduciendo las piezas homogeneizadas en agua a temperatura ambiente. En el caso de hipertemplar piezas de formas muy complejas, este
tratamiento introduce muchas tensiones internas y por este motivo se
acostumbra a hipertemplarlas sumergindolas en agua hirviendo (100 C)
o en aceite caliente.
El envejecimiento de las aleaciones aluminio-cobre se realiza a temperatura ambiente: envejecimiento natural. Precisamente para prevenir este
aumento de dureza que, de modo espontneo, se consiguen en estas aleaciones, se suelen mantener en el congelador de un frigorfico a -10 C.
De este modo aparecen precipitados submicroscpicos que impiden el
libre desplazamiento de dislocacin (figura 83).
Otras aleaciones de aluminio necesitan temperaturas relativamente
bajas (inferiores a los 200 C) para envejecer: envejecimiento artificial.
El bonificado, una vez aplicado el envejecimiento, aumenta la dureza y
el lmite elstico de las aleaciones de aluminio pero disminuye la ductilidad y la resistencia a la corrosin.
RECOCIDOS
Las piezas moldeadas se suelen calentara unos 350 C durante unas tres
horas y despus se enfran lentamente dentro del horno. De este modo se
consigue el recocido de homogeneizacin.
Si slo interesa eliminar las tensiones internas suele ser suficiente un
calentamiento a 200 250 C durante unas 5 horas.
Las aleaciones aluminio-magnesio, con porcentaje de este ltimo elemento superiores al 3,5 %, no debe calentarse a temperaturas de
100 200 C, puesto que se contribuye a la corrosin intercristalina.
112
Cobre y aleaciones
El cobre es un metal conocido y utilizado desde la Edad del Cobre, 5000

aos a. de J.C. debido a que se encontraba en estado nativo. Adems, era
fcil de obtener por reduccin del mineral con carbn.
113
Figura 95. Temperaturas de

recocido de los principales
tipos de cobre y de sus
aleaciones ms corrientes.
Si el cobre fue uno de los metales empleados por el hombre desde los
inicios de la historia, no tardaron en desarrollarse importantes aleaciones
del mismo, como son los bronces y los latones. Pues la aparicin del latn
(cobre y zinc) data antes de J.C. Los romanos fabricaban las monedas de
latn.
Figura 96. Diagrama parcial de
equilibrio termodinmico de
los latones.
Las aplicaciones de cobre, hasta el ao 1925, derivaban de sus propiedades (mecnicas, fsicas y qumicas) ms generalizadas como son: la plasticidad, las conductividades trmicas y elctrica y la resistencia a la corrosin.
A partir de esta fecha, debido al auge creciente del aluminio, descubierto
en la primera mitad del siglo XIX y aplicado industrialmente a finales del
mismo siglo, se iniciaron una serie de investigaciones encaminadas a
encontrar nuevos tipos de aleaciones de cobre que satisfacen las exigencias
de las industrias de la electricidad y de la electrnica. Actualmente, el
cobre es el tercer metal, en cuanto a tonelaje de produccin y de consumo (10.000.000 Tm) despus del hierro y del aluminio.
114
Cobre y aleaciones
TIPOS DE COBRE
Teniendo en cuenta que el cobre forma, con el oxgeno, el compuesto
Cu2O, que se puede eliminar desoxidando con fsforo o moldeando al
vaco, en principio se puede dividir el cobre en los tipos siguientes: cobre
blister, sin afino, de afino al fuego o tough pitch, cobre desoxidado con
fsforo y cobre libre de oxgeno y de gran conductividad (OFHC).
RECOCIDO
La temperatura de recocido depende de la naturaleza de la aleacin. En
la figura 95 se han anotado las aleaciones ms corrientes de cobre y las
temperaturas recomendadas de recocido. El tiempo de permanencia a
esta temperatura depende de las dimensiones de la pieza tratada.
En los latones (figura 96) se pueden considerar los siguentes recocidos:
Estabilizacin. Tiene por finalidad eliminar tensiones, se realiza calentando a 150 300 C durante 1 a 2 horas y enfriando al aire.
Contra acritud Tiene por finalidad ablandar el material endurecido por
formacin en fro. Se calienta a 450 675 C durante una a dos horas y se
enfra al aire.
Homogeneizacin. Tiene por objecto uniformar la composicin qumica y estructura. Se realiza calentando a 700 800 C durante dos o tres
horas y enfriando lentamente.
La variacin de las propiedades de la aleacin depende de la temperatura de tratamiento. En la figura 97 se pueden ver las variaciones a la traccin
y lmite elstico del latn con 36 % de cinc.
ENDURECIMIENTO POR OXIDACIN INTERNA
El cobre se alea con un conjunto de metales que son, frente al oxgeno,
mucho ms activos que l. Es el ejemplo del aluminio, berilio, nquel,
cromo, silicio, etc. En estas aleaciones, a elevada temperatura y en presencia de aire, se oxida el elemento minoritario, originando partculas de
xidos (AI2O3, BeO, NiO, Cr2O3, SiO2) que disminuyen la plasticidad de la
matriz del cobre. En las aleaciones convencionales la capa de partculas de
xido es ms bien limitada (figura 98).
Se fabrican metales o aleaciones endurecidos por dispersin en fase
slida por pulvimetalurgia.
Estos materiales se producen:
a) Por reaccin de precipitacin inducida qumicamente, como la oxidacin interna o la reduccin de una disolucin slida de xidos. Las
condiciones necesarias para endurecer la oxidacin interna son que el
metal soluto forma un xido mucho ms estable que el disolvente y que la
velocidad de difusin del oxgeno en la disolucin sea considerablemente
mayor que la de los tomos de soluto. Estas condiciones limitan la cantidad de sistemas susceptibles de endurecimiento por oxidacin interna.
Los disolventes suelen ser de plata, el cobre, el nquel, el plomo, etc., y los
solutos de silicio, el aluminio, el magnesio, el berilio, etc.
115
Figura 97. Variacin de las

propiedades mecnicas
(dureza, resistencia a la traccin
y elongacin) del latn
monofsico en funcin de la
temperatura de recocido.
116
Cobre y aleaciones
Por reduccin interna de disolucin slida de xidos se producen

aleaciones tales como cromo endurecido con almina. En una mezcla de
xidos de cromo y aluminio, en condiciones suficientemente reductoras,
el primero que se reduce es el cromo.
b) Por mezcla de xidos, que es el mtodo ms simple y ms utilizado.
la capa de cobre con 0,4 % de
cromo oxidada despus de
permanecer 1 h. a 1000 C en
aire. x200. En la parte inferior
se aprecian los valores de
microdureza Vickers
(obtenidos aplicando una
carga de 100 g) en funcin del
espesor en mm de la capa
oxidada interiormente.
117
Se usa polvo de menor granulometra posible, lo cual es la principal

dificultad. Esta condicin viene impuesta por la necesidad de lograr una
perfecta homogeneizacin de la aleacin. A veces se sinteriza la mezcla,
se atomiza y se vuelve a compactar y sinterizar, consiguindose una mayor
homogeneizacin del xido en la matriz que partiendo de la mezcla de
xidos.
c) Mezcla de polvos metlicos de la matriz y polvos de xidos de la fase
dispersa.
Los materiales endurecidos por oxidacin interna se caracterizan por
conservar elevadas temperaturas su caracterstica resistencia mecnica,
como indica la figura 99. Esta propiedad prcticamente permanece hasta
llegar la temperatura de fusin.
Figura 99. Relacin entre la
resistencia a la traccin y el
cociente (T/T f ) en varios
materiales metlicos.
TEMPLE MARTENSTICO
Latones y bronces de estao y de aluminio son aleaciones base cobre
susceptibles de experimentar temple martenstico.
LATONES
Las aleaciones cobre-cinc, con porcentajes de este ltimo elemento
qumico que van desde el 39 al 45 %, son susceptibles de endurecimiento
por temple martenstico despus de calentamiento a 700 800 C y
enfriamiento en agua. La microestructura termodinmicamente estable a
temperatura ambiente de esta aleacin sera una mezcla de fase alfa () y
de fase beta (), pero despus del temple se encuentra una mezcla de fase
alfa () y beta prima (), anormalmente dura y frgil, susceptible de experimentar revenido.
118
Cobre y aleaciones
En la prctica del temple martenstico de los latones + debe tenerse

la precaucin de evitar el descincado a elevada temperatura (700 800 C)
y el crecimiento excesivo del grano.
equilibrio termodinmico del
bronce de estao.
BRONCE DE ESTAO
Los bronces (figura 100) que contienen del 15 al 25 % de estao experimentan temple martenstico despus de calentarlos a temperaturas del
orden de los 750 C y enfriarlos en agua. El constituyente obtenido en este
tratamiento trmico es una mezcla de alfa () y beta prima (), que aparece
con una microestructura en forma de agujas muy duras y frgiles. Un
revenido posterior calentando entre los 200 y los 500 C disminuye la
dureza y aumenta la tenacidad.
BRONCE DE ALUMINIO
A medida que se aade aluminio al cobre las aleaciones se hacen ms
duras y resistentes a la traccin. Para composiciones por debajo del 8 % de
aluminio la estructura permanece esencialmente la misma que la del
cobre y est formada por una disolucin slida alfa (). Tales aleaciones
son notables por su alta ductilidad y su relativa plasticidad en estado
recocido.
Si esta aleacin contiene ms del 8 % de aluminio aparece una segunda
fase en la microestructura conocida como fase . Al ser esta fase ms dura
que la a, las aleaciones que contienen entre el 9 10 % de aluminio son
notables por su resistencia mecnica, aunque su ductilidad a temperatura
119
Figura 101. Influencia del

contenido en aluminio del
bronce de aluminio sobre las
temperaturas de
transformacin martenstica.
ambiente es menor que las de las aleaciones . La fase es inestable

cuando la aleacin se enfra lentamente a temperaturas por debajo de
565 C y se descompone por reaccin eutectoide dando lugar a las fases a
y r2. Si el enfriamiento es suficientemente lento para permitir que la mayor
parte de se transforme de esta forma, las propiedades mecnicas y la
resistencia a la corrosin de la aleacin disminuyen considerablemente.
Por este motivo se suelen evitar los enfriamientos lentos.
Si la velocidad de enfriamiento es superior a 2 C/min, la reaccin
eutectoide no tiene lugar y la fase experimenta, por debajo de 550 C,
distintas transformaciones sucesivas y se originan fases de tipo martenstico
cuya microestructura depende de la composicin del aluminio.
La secuencia de transformaciones de este sistema binario, para las
composiciones citadas, puede concretarse de la siguiente manera simplificada:
La estructura cbica centrada en el cuerpo desordenada () evoluciona a
la estructura cbica centrada en el cuerpo ordenada (1). Si el contenido en
aluminio est comprendido entre 9,4 y 13, la fase beta sub-uno evoluciona
hacia la martensita ', estructura cbica centrada en las caras, muy deformada.
Cuando el contenido en aluminio oscila entre 13 y 15,6 %, la estructura
cbica centrada en el cuerpo ordenado, se transforma, al enfriarse rpidamente, en martensita r, ortorrmbica ordenada.
120
Titanio
Titanio
El titanio es un metal que, como el aluminio y el acero inoxidable, se

pasiva y resiste la corrosin ambiental. La resistencia a la corrosin del
titanio es notable en medios que contengan niveles elevados de cloruros.
Adems, el titanio tiene una densidad de 4,5 y el mdulo de elasticidad de
11 X103 kg/mm2. El titanio muy puro tiene 10,5 kg/mm2 de resistencia a la
traccin y 50 % de alargamiento; pero el titanio de calidad comercial tiene
una mxima resistencia a traccin de 50 kg/mm2, casi cinco veces superior
Figura 102. Diagramas de
equilibrio del titanio con
distintos elementos qumicos.
a la del material puro. La resistencia a la traccin del titanio vara con el

contenido de impurezas (nitrgeno, oxgeno y carbono) en posicin intersticial. Estos mismos elementos modifican la ductilidad del titanio. Las
aleacciones base titanio comercialmente disponibles poseen una resistencia a traccin de hasta 105 kg/mm2 y parece que se han preparado
aleaciones con 140 kg/mm2 y 10% de alargamiento.
A temperaturas inferiores a 885 C, la estructura estable del titanio es la
hexagonal densa, anloga a la del magnesio y berilio (la estructura hexago121
nal del cinc y cadmio no es la densa normal), y por encima de esta

temperatura es estable la forma beta, cbica centrada en el cuerpo. El
titanio es ligero, dctil y resistente a la corrosin. La resistencia del titanio
a la corrosin en un medio particular depende de su aptitud para mantener su pasividad. Se ha observado que el estado pasivo del titanio cambia
al estado activo en cido sulfrico de 0,5 % de concentracin, a 40 C, y en
cido clorhrico, de 3,5%, a 400 C. El sulfato de cobre y el sulfato de
nquel disminuyen la velocidad de corrosin en cido sulfrico.
Las dos caractersticas ms importantes del titanio, por lo tanto, son su
resistencia a la corrosin y su resistencia mecnica ms bien elevada. Por
aleacin con otros elementos se modifica su diagrama de equilibrio (figura
102) y aumenta su resistencia mecnica pero disminuye su resistencia a la
corrosin.
El titanio comercial se puede trabajar satisfactoriamente en caliente y
n fro. La forja y la extrusin se pueden realizar a temperaturas entre
800 y 1000 C. A temperatura inferior, la penetracin de la pelcula de
xido es pequea, y el consiguiente aumento de dureza, aunque apreciable, se puede aceptar. Siempre que sea posible se han de evitar las
temperaturas ms altas y las permanencias a las mismas superiores a
una hora.
ALEACIONES DE TITANIO Y TRATAMIENTOS TRMICOS
El titanio se puede alear con carbono, oxgeno y nitrgeno, cuyos
tomos son lo suficientemente pequeos para situarse en los intersticios
de su retculo; y con los metales cuyos tamaos atmicos son comparables
al suyo pueden sustituirse unos tomos por otros en el retculo, modificando las propiedades. Los elementos de aleacin del tipo sustitucional
utilizados para producir aleaciones se pueden dividir en cuatro clases:
1) Los que son completamente solubles en titanio alfa y beta, de los
cuales el caso ms importante es el circonio.
2) Los que son solubles en todas las proporciones en la forma beta,
pero tienen una limitada solubilidad en la alfa: as se comportan el molibdeno y el niobio.
3) Los que poseen una limitada solubilidad en la beta y la alfa, si bien es
mayor en la beta: caso notable es el del aluminio.
4) Los que tienen una limitada solubilidad en las fases beta y alfa, pero
es mayor en la alfa: caso notable es el del aluminio.
El oxgeno, el nitrgeno, el carbono, etc., son estabilizantes de la fase
alfa. Estas aleaciones, que contienen aluminio, estao y circonio, tienen
gran resistencia a la corrosin, incluso a elevadas temperaturas. Algunas
de estas aleaciones retienen la ductilidad incluso en condiciones criognicas.
El hierro, cromo, manganeso, que forman las aleaciones de titanio ms
tiles, primero descienden el cambio y lo extienden a una amplia
zona de temperatura, y, despus, hacen que se forme un constituyente
eutectoide que est integrado por y algn compuesto intermetlico
generalmente duro y frgil.
122
Titanio
Anlogamente a las aleaciones de hierro, en las de titanio se originan

dos mecanismos de transformacin. Si el enfriamiento es rpido, el cambio de a es casi instantneo y se produce una estructura anloga a la
martensita. En el titanio bastante puro el cambio ocurre entre los 500 y
600 C, y a temperatura ambiente no se encuentra nada de .
A medida que se aade un elemento de aleacin, la temperatura de
transformacin disminuye, y a temperatura ambiente se obtienen crecientes cantidades de , hasta que para una determinada proporcin del
elemento de aleacin, la fase se mantiene estable a temperatura ambiente.
El molibdeno, el tntalo, el vanadio y el niobio son elementos que
estabilizan la fase beta del titanio. Estas aleaciones se endurecen por
hipertemple y envejecimiento, calentando a 450 650 C. As la fase alfa
aparece fina y homogneamente distribuida en una matriz de beta retenida. De este modo se consiguen valores de resistencia a la traccin superiores a los de las aleaciones alfa.
Estas aleaciones tienen, en la condicin de hipertempladas, buena
ductilidad y tenacidad, bajo lmite elstico y excelente hechurabilidad,
incluso a temperatura ambiente.
En realidad son aleaciones metaestables: el trabajo en fro y un recocido
las transforman en aleaciones alfa.
Aadidos al titanio hierro, cromo, vanadio y manganeso en proporciones medias (de 2 a 8 %), se producen microestructuras que son mezcla de
y , y as todas las aleaciones comerciales de gran resistencia a traccin
de base titanio son del tipo de mezcla + , con las cuales se pueden
lograr las mejores combinaciones de propiedades. As se ha conseguido,
por ejemplo, forjar o laminar un material estando presentes las dos formas
y , obtenindose mejores propiedades que por trabajo a una temperatura superior, cuando slo contiene la forma .
Frecuentemente, la transformacin es del tipo de nucleacin, si
bien en algunas aleaciones se puede producir una transformacin martenstica (cizallante). Si a la temperatura del tratamiento de disolucin coexisten las fases y , la subsiste sin alterar y aparece despus del enfriamiento en forma de granos equiaxiales. La experimenta transformaciones en
una de las dos maneras dichas, segn la velocidad de enfriamiento y el
contenido en elemento de aleacin.
En relacin con las propiedades mecnicas, las aleaciones de titanio,
anlogamente a las de los otros metales, son sensibles al calor. En condiciones comparables, por encima de 100C tienen mejores propiedades
mecnicas especficas que las aleaciones forjadas de aluminio; pero a
temperaturas superiores a 400 C tienen mejores propiedades mecnicas
especficas que las aleaciones forjadas de aluminio; pero a temperaturas
superiores a 400 C, las aleaciones frreas y algunas no frreas son superiores a las mejores de titanio y por encima de 800 C, hidrgeno, nitrgeno,
oxgeno, vapor de agua, monxido y dixido de carbono reaccionan
vigorosamente con el metal caliente, lo cual exige que la forja de estas
aleaciones se realice entre 885 y 980 C, y si se quiere evitar que se forme
una capa de xido que tiende a disminuir la vida de las matrices, se ha de
123
realizar el calentamiento en un gas inerte. Algunas aleaciones de dos fases

experimentan un marcado crecimiento de grano, exigiendo un calentamiento ms rpido y una gran disminucin de temperatura en el subsiguiente tratamiento trmico para realizar la transformacin de fase.
La insensibilidad de las aleaciones de titanio-aluminio al tratamiento
trmico, las hace aptas para las aplicaciones de soldadura por fusin.
RECUBRIMIENTOS ELECTROLTICOS Y QUMICOS
Adems de los tratamientos trmicos convencionales descritos hasta
aqu, existen otros menos convencionales, como por ejemplo los que se
aplican a los recubrimientos electrolticos y a los recubrimientos qumicos
con distintas finalidades.
Figura 103. Dureza del nquel
fosforoso en funcin de la
temperatura y del tiempo del
tratamiento trmico.
Los recubrimientos electrolticos, realizados en medio cido y con la

pieza a recubrir conectada en el ctodo de un rectificador de la corriente
elctrica, se desprende hidrgeno. Una fraccin de este hidrgeno se
adsorbe en la superficie del metal protegido: generalmente acero niquelado, cromado, cobreado, cincado, etc. Parte del hidrgeno adsorbido es
absorbido por la citada pieza protegida mediante recubrimiento electroltico.
Este hidrgeno ejerce fenmenos de corrosin en el interior del acero.
Por este motivo conviene eliminarlo.
124
Titanio
El hidrgeno absorbido en las piezas de acero recubiertas electrolticamente se elimina parcialmente, calentndolas durante una hora, aproximadamente, dentro de un bao de aceite: tratamiento trmico de eliminacin del hidrgeno absorbido.
Las piezas de acero recubiertas con nquel qumico, contienen una capa
de nquel con 4 a 12 % de fsforo de unos 10 micrmetros de espesor. Si
esta pieza de acero se mantiene a unos 400 C durante unas dos horas, se
consiguen unas microdurezas superficiales de unos 1000 Vickers. Esta
elevada dureza se debe a la precipitacin de partculas de Ni3P en la capa
de recubrimiento. Distintos e inferiores valores de dureza superficial se
alcanzan modificando la temperatura del horno y el tiempo de permanencia en el mismo: figura 103.
125
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