REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN U. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
``SANTIAGO MARIÑO´´
EXTENSIÓN MATURIN

INSPECCIÓN DE EQUIPOS ROTATIVOS Y RECIPROCANTES

Profesor:
Ing. Raúl Betancourt
Bachilleres:
Campos, Luis. C.I: 26.445.935
Da Cruz, David. C.I: 26.117.966

Maturín, junio del 2023

 INTRODUCCIÓN

Los equipos rotativos son aquellos que imparten, reciben o

transforman el movimiento en virtud de accionar distintos órganos de
trabajo en las maquinas. Estos equipos pueden estar encargados del
traslado de distintos fluidos, sean líquidos o gases. Estos se utilizan en la
industria y en aplicaciones domésticas. Son máquinas que están
constituidas principalmente por el accionamiento electromotor, como son
las bombas, los compresores, agitadores, ventiladores, y extrusores. Es
decir, son equipos con componentes mecánicos y que emplean energía
cinética para desplazar los fluidos.
Los equipos reciprocantes, también denominado de pistón o de
desplazamiento positivo, es un compresor de gases que funciona por el
desplazamiento de un émbolo dentro de uno o varios cilindros, movido por
un cigüeñal para obtener gases a alta presión. Son de gran utilidad debido
a que poseen mayor flexibilidad operacional que un compresor centrífugo,
y por esto pueden denominarse compresores de carga variable; a pesar
de manejar mejores flujos de gas, pueden alcanzar altas presiones y en
muchos casos con un cambio en la velocidad de giro, diámetro del cilindro
o ajuste de bolsillos se ajustan a nuevas condiciones de operación de la
instalación.
 EQUIPOS ROTATIVOS

Los equipos rotativos son máquinas que tienen partes que giran, como
motores, bombas, compresores, turbinas, ventiladores, entre otros. Estos
equipos se utilizan para generar energía mecánica o para mover líquidos
y gases en diferentes procesos industriales. Los equipos rotativos son
fundamentales en la industria y su correcto mantenimiento es esencial
para garantizar su eficiencia y durabilidad.

Tipos de equipos rotativos

1. Motores eléctricos: son equipos rotativos que convierten la energía

eléctrica en energía mecánica para mover maquinarias o equipos.
2. Bombas centrífugas: son equipos rotativos que se utilizan para
mover líquidos en diferentes procesos industriales, como el
suministro de agua, la circulación de líquidos en sistemas de
refrigeración, entre otros.
3. Compresores: son equipos rotativos que se utilizan para comprimir
gases y aumentar su presión, como en sistemas de aire
acondicionado, refrigeración y en la industria química.
4. Turbinas: son equipos rotativos que convierten la energía cinética
del agua, vapor o gas en energía mecánica para generar electricidad
o mover maquinarias.
5. Ventiladores: son equipos rotativos que se utilizan para mover el aire
en diferentes procesos industriales, como en sistemas de
ventilación, calefacción y refrigeración.
6. Mezcladores: son equipos rotativos que se utilizan para mezclar
diferentes materiales en procesos industriales, como la producción
de alimentos, farmacéuticos y químicos.
7. Agitadores: son equipos rotativos que se utilizan para agitar líquidos
y mezclas en diferentes procesos industriales, como la producción
de productos químicos y farmacéuticos.
8. Centrífugas: son equipos rotativos que se utilizan para separar
líquidos y sólidos en diferentes procesos industriales, como la
producción de alimentos, químicos y farmacéuticos.

Instrumentos de inspección de equipos rotativos

1. Termografía: técnica de medición de la temperatura de los

equipos rotativos mediante cámaras infrarrojas.
2. Análisis de vibraciones: técnica de medición y análisis de las
vibraciones producidas por los equipos rotativos para detectar posibles
fallos o problemas.
3. Inspección visual: revisión visual de los equipos rotativos
para detectar posibles deformaciones, desgastes o daños.
4. Pruebas no destructivas: técnicas de inspección para
evaluar la integridad de los equipos rotativos sin dañarlos, como la
radiografía, ultrasonido y líquidos penetrantes.
5. Análisis de aceite: análisis del aceite utilizado en los equipos
rotativos para detectar posibles contaminaciones, desgastes y otros
problemas.
6. Medición de la alineación: medición de la precisión de la
alineación de los equipos rotativos para prevenir problemas de desgaste y
vibraciones.
7. Inspección de los rodamientos: revisión de los rodamientos
de los equipos rotativos para detectar posibles desgastes, daños o fallos.
8. Inspección de las poleas y correas: revisión de las poleas y
correas utilizadas en los equipos rotativos para detectar posibles
desgastes, deformaciones o fallos.
 Fallas más comunes en equipos rotativos

1. Desgaste: pérdida gradual de material en las superficies de contacto

del equipo rotativo, lo que puede provocar un mal funcionamiento o
incluso la falla total del equipo.
2. Fatiga: debilidad o fractura en los componentes del equipo rotativo
debido a cargas repetidas o fluctuantes.
3. Corrosión: deterioro de los materiales del equipo rotativo debido a la
exposición a sustancias químicas o ambientes corrosivos.
4. Sobrecarga: exceso de carga en el equipo rotativo, lo que puede
provocar deformaciones o fracturas en los componentes.
5. Desalineación: falta de precisión en la alineación de los componentes
del equipo rotativo, lo que puede provocar vibraciones y desgaste
prematuro.
6. Desbalanceo: distribución desigual de la masa en el equipo rotativo, lo
que puede provocar vibraciones y desgaste prematuro.
7. Fricción: resistencia al movimiento entre los componentes del equipo
rotativo, lo que puede provocar desgaste y sobrecalentamiento.
8. Falla eléctrica: mal funcionamiento o falla del sistema eléctrico que
alimenta el equipo rotativo, lo que puede provocar daños en los
componentes o incluso la falla total del equipo.

INSPRECCIÓN EN EQUIPOS RECIPROCANTES

Las técnicas de inspección más importantes en cuanto la

aplicabilidad para el diagnóstico de condiciones en equipos reciprocantes
son:
- Análisis de vibraciones: permite monitorear el comportamiento
dinámico de los elementos rotativos de los equipos causados por fatiga,
desgaste, turbulencia o desalineaciones.
 - Análisis del aceite lubricante: determina las condiciones del aceite
y presencia de metales de los componentes internos sometidos a
desgaste, también así el nivel adecuado del mismo
- Termografía: permite visualizar potenciales puntos calientes en
componente mecánicos y eléctricos.
- Detección de ultrasonido: permite determinar fugas en
compresores y en los sistemas de procesos, particularmente en los
sistemas de admisión de motores de combustión y turbinas, válvulas,
compresores, entre otros.
- Análisis electrónico: es un equipo que permite analizar el
comportamiento de las variables de un equipo de compresión y los
resultados son comparados con los valores de diseño. Estos analizadores
emiten gráficos relacionados a curva de presión, volumen o ciclos de
compresión, lo cual es un elemento importante para determinar los
parámetros operacionales del equipo de compresión.

PARTES DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE

- Válvula de admisión: Se encarga de absorber el gas que se va a

comprimir.
- Válvula de expulsión: Expulsa el gas comprimido, ya sea a una
nueva etapa del compresor o hacia el exterior.
- Pistón: Este componente trabaja junto con una biela y se encarga
de hacer la compresión.
- Cámara de compresión o cilindro: Es el espacio que se utiliza para
alojar el gas y para ser comprimido.
- Cigüeñal: sirve para que el mecanismo biela-pistón hagan un
movimiento de vaivén.
- Motor: su función es transmitir el movimiento rotatorio hacia el
cigüeñal.
 CARACTERÍSTICAS DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE

- La potencia o capacidad, determinada en caballos de fuerza (hp) o

kilowatios hora (Kw/h) y determina la cantidad de trabajo por unidad de
tiempo que puede desarrollar el compresor.
- La tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna
medida en voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por un
motor eléctrico, y puede ser desde monofásico a 110V o 220V hasta
trifásico a 360V, 400V, 460V o 575V; esta es suministrada como un
servicio público o generada localmente.
- La frecuencia (Hz), es la variación por segundo de la polaridad de
la corriente estandarizada en 50Hz para europa y otras zonas industriales
y60Hz para gran parte de latinoamérica incluida Venezuela.
- La intensidad de corriente (A) es uno de los parámetros de puesta
a punto del sistema, es decir de las condiciones de trabajo del equipo.

FALLAS MÁS COMUNES DE COMPRESORES Y EQUIPOS

RECIPROCANTES

Falla 1: Golpe De Líquido

 Este es un daño causado por la presión hidrostática cuando el
compresor intenta comprimir un líquido. El líquido puede ser aceite o
refrigerante y, en la mayoría de los casos, una mezcla de ambos. El golpe
de líquido es principalmente resultado de migración de refrigerante fuera
de ciclo en los compresores enfriados por refrigerante e inundación en los
compresores que son enfriados por aire.
Síntomas:
 Flappers, bielas o cigüeñal rotos,
 Tornillos de descarga flojos o sueltos,
 Empacaduras rotas,
 El golpe de líquido es el resultado de tratar de comprimir líquido en
los cilindros
Para que no suceda esto es recomendable:
1. Mantener un sobrecalentamiento adecuado en el compresor y en el
evaporador.
2. Prevenir el retorno sin control de líquido (especialmente aceite)
utilizando acumuladores.
3. Instalar los compresores en ambientes calientes o instale recibidores
de líquido.
4. Corregir las condiciones anormales de baja carga.
5. Revisar las presiones de trabajo del sistema.

Falla 2. Arrastre De Líquido

Esta falla es el resultado de que el refrigerante arrastre el aceite de

las superficies. Normalmente lo vemos cuando el compresor funciona lo
que dará como resultado una masa espuma, la cual al ser bombeada
arrastrará el aceite de la superficie el arrastre dará como resultado un
golpe de líquido.
 Síntomas:
 Bujes y bielas gastadas,
 Desgaste de pistones y cilindros en la parte inferior,
 Cigüeñal y bomba de aceite desgastados,
 Cigüeñal y buje de cubierta rayados
Para que esto no suceda es recomendable:
1. Instalar resistencia de cárter, cuando el equipo este sin funcionar o
apagado la resistencia mantenga el aceite separado del refrigerante.
2. Es necesario conocer las indicaciones del fabricante del compresor
para saber watts de la resistencia.
3. De ser necesario instale un recibidor de líquido.

Falla 3. Dilución De Líquido

Esta falla es el resultado del regreso de refrigerante líquido al

compresor durante su funcionamiento, el aceite se puede diluir y la
lubricación de la bomba y el buje trasero puede no ser adecuada. El
resultado es lubricación insuficiente para poder lubricar las bielas y el buje
principal, en ocasiones puede dañarse el embobinado del motor
provocando un corto circuito.
 Síntomas:
 Arrastre del rotor,
 Estator en corto circuito
Para prevenirla es necesario:
1. Mantener un sobrecalentamiento adecuado.
2. Prevenir que no regrese líquido al compresor con un acumulador si
es necesario.
4. Si es sistema de baja temperatura revisar los ciclos del deshielo.
5. Para sistemas con inyección en las cabezas del compresor revisar
que esta sea adecuada.
6. Verificar el enfriamiento de las cabezas del compresor
7. Como siempre es importante revisar el sistema para no volver a
incurrir el daño del compresor por la misma causa.

Falla 4. Falta De Aceite

Esta falla se da normalmente a consecuencia de una insuficiencia de

aceite en el cárter para la lubricación adecuada de los mecanismos en
movimiento.
Síntomas:
 Bujes rayados
 Bielas quebradas
 Cigüeñal rayado
 Bajo nivel de aceite en el cárter
 Compresores con cigüeñales quemado y rayado
 Para que no suceda esto es recomendable:
1. Reemplazar el contactor.
2. Revisar las conexiones en las temperaturas del compresor.
3. Revisar el balanceo del voltaje.
4. Revisar si hay fusibles quemados.

Falla 5. Contaminación Del Sistema

Los problemas de contaminación del sistema son ocasionados más

frecuentemente por contaminantes como humedad, óxido de cobre o
suciedad, aunque no deben descartarse otros tipos.

Contaminación por Humedad

Síntomas:
 Formación de oxidación o corrosión
 Descomposición del refrigerante,
 Calor excesivo por la fricción de piezas dañadas,
 Encobrado (Copper plating),
 Desgaste innecesario de las superficies de precisión en contacto
 Contaminación por Humedad, Oxidación y Corrosión
Para corregir esto es recomendable:
En una instalación que haya sido adecuadamente instalada y
deshidratada no existe ninguna forma de que la humedad presente un
problema inicial en cualquier sistema frigorífico. Por lo anterior es que
primeramente debemos confirmar la presencia de humedad, esto lo
haremos mediante el análisis del aceite lubricante del compresor del cual
debemos de retirar una muestra y enviar a un laboratorio especializado.
La humedad del aceite no deberá exceder las 50ppm.
El método práctico más recomendado por los especialistas para la
deshidratación eficaz de un sistema contaminado con humedad es el
empleo de una bomba de vacío capaz de producir una presión efectiva
negativa, también conocida como “depresión”, inferior a 250 micrones de
mercurio.

Contaminación por Suciedad o por Aire

Síntomas:
 Presencia de materiales extraños como ácidos,
 Incrustaciones (Lodo),
 Combinaciones de ambas
 Contaminación por Suciedad. Incrustaciones (Lodo).
Para prevenir esto es recomendable:
La contaminación por la suciedad y el aire normalmente proviene de
malas prácticas de instalación; y pueden llegar a ocasionar problemas
serios luego de que el sistema ha sido puesto en funcionamiento. Por lo
que se recomienda:
A manera preventiva, certificando que solamente tubos limpios y
deshidratados sean utilizados en los sistemas construidos en campo.
Para evitar uno de los problemas más comúnmente causados por el
aire como es la Oxidación debemos comenzar asegurando la evacuación
adecuada mediante el pasaje de nitrógeno seco en las tuberías
(aproximadamente 1 psig) durante el proceso de soldadura de los tubos.
En las operaciones normales de mantenimiento debemos de tener
cuidado cuando realicemos el cambio del aceite del compresor puesto
que el aceite posee fuertes características oxidantes y puede muy
fácilmente llegar a retener aire y agua si no se maneja de manera
cuidadosa.

MANTENIMIENTO ADECUADO A EQUIPOS RECIPROCANTES

Para evitar problemas en el compresor relacionados con el sistema

debes hacer un mantenimiento periódico de acuerdo con ciertas tareas
recomendadas; pero antes, considera que la presión interna y la
temperatura de la superficie son peligrosas y que podrían provocar
lesiones permanentes, y que es necesario que tú como técnico de
mantenimiento o instalador cuentes con las herramientas y los
conocimientos adecuados.
Asegurarse de realizar las inspecciones de mantenimiento
periódicas, con el propósito de garantizar la fiabilidad y el cumplimiento de
las normas locales que se requieren.
 Verificar que los dispositivos de seguridad se pueden operar y se
encuentran correctamente ajustados
 Confirmar que el sistema no tiene fuga alguna
 Revisar cuál es el nivel de corriente del compresor
 Asegurarse de que el sistema funciona de acuerdo a los registros
de mantenimiento previos y las condiciones ambientales
 Verificar que todas las conexiones eléctricas estén bien fijas
 Mantener limpio el compresor y confirma la ausencia de óxido en
las conexiones eléctricas, tubos y carcasa del compresor
 CONCLUSIÓN

En conclusión, la inspección de equipos rotativos y reciprocantes es

un proceso crucial en la industria para garantizar la seguridad y
confiabilidad de los procesos productivos. Es necesario contar con
personal capacitado y herramientas adecuadas para llevar a cabo esta
tarea de manera efectiva y eficiente. Además, es importante seguir las
normas y estándares internacionales para asegurar que se cumplan los
requisitos de calidad y seguridad. La inspección regular de estos equipos
es fundamental para prevenir fallas y daños materiales y humanos, y
garantizar el óptimo desempeño de los procesos industriales.
 BIBLIOGRAFÍA

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

1. Equipos rotativos y reciprocantes. Obtenido de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo
2. Fallas comunes de equipos reciprocantes. Obtenido de:
https://blogquimobasicos.com/2015/10/01/compresores-
reciprocantes-algunas-de-las-fallas-mas-comunes-1a-parte/
3. Partes del equipo reciprocante. Obtenido de:
https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/maquinarias/compre
sor-reciprocante/
4. Mantenimiento adecuado. Obtenido de:
https://0grados.com/caracteristicas-y-operacion-de-los-
compresores-hermeticos-reciprocantes/