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Acondicionamiento de Gas
Acondicionamiento de Gas
Materia:
Conducción y manejo de hidrocarburos
Facilitador:
Guadalupe moreno cortes
Integrantes:
Arias Jiménez José Luis
González Hernández Edgardo Yael
Peña Antonio Isabel
Silva López Keyla
Serrano Camacho Víctor
Barbosa Arias Albino
Instituto Tecnológico Superior De Coatzacoalcos
Índice
4. Acondicionamiento de gas.
4.1 especificaciones para entrega de gas.
4.2 rectificadores de gas.
4.3 deshidratación de gas.
4.4 endulzamiento de gas.
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4. ACONDICIONAMIENTO DE GAS
NOM-001-SECRE-1997
Calidad del gas natural.
NOM-001-SECRE-2003
Calidad del gas natural (cancela y sustituye a la NOM-001-SECRE-1997, Calidad
del gas natural)
NOM-EM-001-SECRE-2002
Requisitos de seguridad para el diseño, construcción, operación y mantenimiento
de plantas de almacenamiento de gas natural licuado que incluyen sistemas,
equipos e instalaciones de recepción, conducción, regasificación y entrega de
dicho combustible.
NOM-002-SECRE-2003
Instalaciones de aprovechamiento de gas natural (cancela y sustituye a la NOM-
002-SECRE-1997, Instalaciones para el aprovechamiento de gas natural).
NOM-003-SECRE-2001
Distribución de gas natural y gas licuado de petróleo por ductos (cancela y
sustituye a la NOM-003-SECRE-1997 )
NOM-004-SECRE-1997
Gas natural licuado-instalaciones vehiculares.
NOM-005-SECRE-1997
Gas natural licuado-estaciones de servicio.
NOM-006-SECRE-1999
Odorización del gas natural.
NOM-007-SECRE-1999
Transporte de gas natural.
NOM-008-SECRE-1999
Control de la corrosión externa en tuberías de acero enterradas y/o sumergidas.
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NOM-009-SECRE-2002
Monitoreo, detección y clasificación de fugas de gas natural y gas L.P., en ductos.
NOM-010-SECRE-2002
Gas natural comprimido para uso automotor. Requisitos mínimos de seguridad
para estaciones de servicio.
NOM-011-SECRE-2000
Gas natural comprimido para uso automotor. Requisitos mínimos de seguridad en
instalaciones vehiculares.
PROY-NOM-012-SECRE-2000
Transporte de gas L.P. por ductos; diseño, construcción, operación y
mantenimiento.
NOM-013-SECRE-2004
Requisitos de seguridad para el diseño, construcción, operación y mantenimiento
de terminales de almacenamiento de gas natural licuado que incluyen sistemas,
equipos e instalaciones de recepción, conducción, vaporización y entrega de gas
natural. (Sustituye a la NOM-EM-001-SECRE-2002, Requisitos de seguridad para
el diseño, construcción, operación y mantenimiento de plantas de almacenamiento
de gas natural licuado que incluyen sistemas, equipos e instalaciones de
recepción, conducción, regasificación y entrega de dicho combustible).
NOM-001-SEDG-1996
Plantas de almacenamiento para gas L.P. Diseño y construcción.
NOM-002-SEDG-1999
Bodegas de distribución de gas L.P. en recipientes portátiles. Diseño, construcción
y operación.
NOM-EM-004-SEDG-2002
Instalaciones de aprovechamiento de gas L.P. diseño y construcción.
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PROY-NOM-004-SEDG-2003
Instalaciones de aprovechamiento de Gas L.P. Diseño y construcción .
NOM-004-SEDG-2004
Instalaciones de aprovechamiento de Gas L.P. Diseño y construcción.
NOM-005-SEDG-1999
Equipo de aprovechamiento de gas L.P. en vehículos automotores y motores
estacionarios de combustión interna. Instalación y mantenimiento.
NOM-EM-010-SEDG-1999
Norma oficial mexicana de emergencia, valoración de las condiciones de
seguridad de los vehículos que transportan, suministran y distribuyen gas L.P., y
medidas mínimas de seguridad que se deben observar durante su operación.
NOM-010-SEDG-2000
Valoración de las condiciones de seguridad de los vehículos que transportan,
suministran y distribuyen Gas L.P., y medidas mínimas de seguridad que se deben
observar durante su operación.
NOM-011-SEDG-1999
Recipientes portátiles para contener gas L.P. no expuestos a calentamiento por
medios artificiales. Fabricación.
NOM-011/1-SEDG-1999
Condiciones de seguridad de los recipientes portátiles para contener gas L.P., en
uso.
NOM-EM-012/2-SEDG-2000
Norma de Emergencia; Evaluación de espesores mediante medición ultrasónica
usando el método de pulso-eco, para la verificación de recipientes tipo no portátil
para contener Gas L.P., en uso.
NOM-012/1-SEDG-2003
Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil. Requisitos
generales para el diseño y fabricación.
NOM-012/2-SEDG-2003
Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, destinados a ser
colocados a la intemperie en plantas de almacenamiento, estaciones de Gas L.P.
para carburación e instalaciones de aprovechamiento. Fabricación
NOM-012/3-SEDG-2003
Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, destinados a ser
colocados a la intemperie en estaciones de Gas L.P. para carburación e
instalaciones de aprovechamiento. Fabricación
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NOM-012/4-SEDG-2003
Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, para uso como
depósito de combustible en motores de combustión interna. Fabricación
NOM-012/5-SEDG-2003
Recipientes a presión para contener Gas L.P., tipo no portátil, destinados a
vehículos para el transporte de Gas L.P. Fabricación.
PROY-NOM-013-SEDG-2001
Evaluación de espesores mediante medición ultrasónica usando el método de
pulso-eco, para la verificación de recipientes tipo no portátil para contener Gas
L.P., en uso.
NOM-EM-014-SEDG-2001
Evaluación de discontinuidades usando el método de líquidos penetrantes, para la
verificación de recipientes tipo no portátil para contener gas L.P.
PROY-NOM-016-SEDG-2002
Recipientes portátiles para contener gas licuado de petróleo.- Válvulas.-
Especificaciones y métodos de prueba.
NOM-016-SEDG-2003
Válvula utilizada en recipientes portátiles para contener gas licuado de petróleo.-
Especificaciones y métodos de prueba
NOM-019-SEDG-2002
Aparatos domésticos para cocinar alimentos que utilizan gas L.P. o gas natural-
Especificaciones y métodos de prueba.
NOM-020-SEDG-2003
Calentadores para agua que utilizan como combustible gas L.P. o natural, de uso
doméstico y comercial. Requisitos de seguridad, métodos de prueba y marcado.
NOM-027-SEDG-1996
Norma oficial mexicana, controles primarios y controles programadores de
seguridad contra falla de flama para quemadores de gas natural, gas L.P., diésel o
combustóleo, con detección de flama por medios electrónicos (fotoceldas,
fototubos o por detección de la ionización de la flama).
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Concepto:
- Los rectificadores se colocan en la descarga del gas de primera y segunda etapa, a fin
de retener los líquidos que pudiera llevar la corriente de gas que se envía a las
compresoras o al quemador. Estos dispositivos también son horizontales; y a diferencia
de los separadores convencionales, carecen de accesorios internos, aunque en algunos
casos, están provistos con un extractor de niebla
Hay varias opciones de proceso que pueden ser utilizadas para llevar a cabo la
deshidratación. KOCKEN ofrece una variedad de estos procesos que consisten en
los cinco básicos abajo:
La absorción de gas:
Es la disolución de una parte o toda una mezcla gaseosa en un líquido.
Absorción de agua con un desecante líquido. Éste usa usualmente uno de los
glicoles, con contacto del gas y desecante en una columna de absorción a
temperatura ambiente. También se aplica en combinación con el enfriado, a
temperaturas ambiente más bajas. Es el proceso más aplicado, usado
extensivamente en operaciones de producción y en varias refinerías y en plantas
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de operación química. Los gases naturales pueden ser deshidratados a 7lb/MMPC
con sistemas estándares de regeneración utilizando TEG o DEG. Con la adición
de gas atado a un regenerador de glicol, los contenidos de agua pueden
alcanzarse a 1 o 2 lb/MMPC. Con el proceso mejorado de glicol como el proceso
de KOCKEN Deshidratación Azetrópico, donde los componentes del glicol y el
BTEX son utilizados para conducir bandas azeotrópicas para reducir el agua, en
agua con escaso glicol a niveles muy bajos; se pueden alcanzar los contenidos de
agua de gas a 0.025 lb/MMPC (1ppm).
Adsorción del agua con un desecante sólido. Los tamizes moleculares han
encontrado una amplia aceptación en la industria de proceso de gas para la
alimentación de plantas criogénicas de aplicaciones de condicionamiento y
algunas aplicaciones de gas agrio con fórmulas de ataduras resistentes especiales
al ácido.
El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas
natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en
el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar
problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos
para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los
consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos, porque
en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos
contaminantes se conoce como gas agrio.
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un
gas se pueden mencionar:
1 grano = 0,064798 g
Granos/100PCN = (5.1)
Miligramos/m³ = (5.2)
ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos se
somete a un proceso de separación donde se le remueve los gases ácidos con el
fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se
deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero también es
posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros
de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).
iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la
unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre
sólido o líquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la
transformación del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la
mayoría de las veces, para comercializarlo.
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iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario
eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones
ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la
remoción del H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas
de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.
v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es recomendable
descargarlo a la atmósfera y por eso se envía a una unidad de incineración donde
mediante combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos
contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de
endulzamiento.
Tipos de procesos
Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco
categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta
complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y
el material usado para eliminarlos. En algunos casos no hay regeneración con
recobro de azufre y en otro sí. Las cinco categorías son:
- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un sólido que
tiene afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos de
adsorción.
Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categoría
puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizás el más importante desde
el punto de vista de capacidad para quitar el H2S es su presión parcial y la figura
67 muestra el comportamiento.
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Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Mostrando
las Cinco Etapas del Proceso. Efectos Fisiológicos de la Concentración de H2S en
el Aire (1).
0.005 50 3.15 72.07 Pico máximo aceptable por encima del nivel aceptado por la
OSHA, permitido durante 10 minutos en un intervalo de ocho horas.
0.01 100 6.3 144.14 Irritación de los ojos. Pérdida del sentido del olfato después
de 3 a 15 minutos. Respiración alterada y dolor en los ojos después de 15 – 30
minutos, seguido por irritación de la garganta después de 1 h
0.02 200 12.59 288.06 Pérdida del olfato rápidamente. Lesiones en los ojos y
garganta.
Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja
presión parcial y se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de
salida (gas residual).
Procesos Híbridos
Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los
procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles
de los contaminantes,
Figura 68-.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorción con Agua.
Especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a
bajos niveles de energía en los procesos de regeneración.
El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico, sulfolano
(dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua. Una
composición típica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composición del solvente varía dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a la
remoción de COS, RSR y la presión de operación.
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son
diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la concentración de gases
ácidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y
el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remoción, el factor
dominante en el fondo de la contactora. Como los solventes físicos tienden a
reducir los requerimientos de calor en la regeneración, la presencia del sulfolano
en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los
requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es
muy similar al de los procesos químicos.
• Proceso Stretford.
Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en él se usa una
solución 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una función del
contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es que el CO2
no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es deseable para
controlar el poder calorífico del gas.
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en
contracorriente con la solución del proceso. Con este proceso se pueden tener
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valores de concentración de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM)
hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora unos 10 minutos para
que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por
el fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se inyecta oxígeno por
el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxígeno
inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el azufre elemental al
tope del tanque de donde se puede remover.
Ventajas del Proceso
Costos