Cleav GNERADOROE

POWERMASTEVRAPOR
Broolcs 2500C

Análisis de riesgos

METODO
MOSLER
Empresa zagis S.A. De C.V.
Elaborado por
Luis Jair Rangel Mendoza
Mariano Vargas Vargas
Alfredo Mendoza Cruz
Análisis de riesgos MÉTODO MOSLER
Área Mantenimiento a calderas en Empresa Zagis S.A De C.V.

Introducción
El método Mosler tiene por objeto la identificación, análisis y evaluación de los factores que
pueden influir en la manifestación y materialización de un riesgo, con la finalidad de que la
información obtenida, nos permita calcular la clase y dimensión de riesgo.

Este método ayuda a discernir tanto la probabilidad como el impacto del riesgo con base en los
resultados de cada fase, por lo que debe ser secuencial u ordenado en todas sus etapas.

Aplicación del análisis de riesgos

Elanálisis de riesgos en el área de calderas industriales es fundamental para garantizar la

seguridad y prevenir accidentes. Aquí hay algunos pasos clave en su aplicación:
1. Identificación de peligros: Enumera todos los posibles peligros asociados con el
funcionamiento de las calderas, como fugas de vapor, sobrecalentamiento, falta de
mantenimiento, etc.

2. Evaluación de riesgos: Evalúa la probabilidad y la gravedad de cada peligro identificado.

Esto te ayudará apriorizar los riesgos más críticos.

3. Medidas de control: Desarrollay docunenta medidas de control para mitigar los riesgos
identificados. Esto puede incluir protocolos de mantenimiento regular, sistemas de alarma,
capacitación delpersonal, entre otros.
4. Plan de contingencia: Prepara un plan detallado de contingencia que describa cómo
responder en caso de un incidente. Esto debe incluir procedimientos de evacuación, primeros
auxilios y notificación de autoridades.
5. Monitoreo y revisión continua: Establece un proceso para monitoreary revisar regularmente
la efectividad de las medidas de control y ajustarlas según sea necesario.

6. Capacitación del personal: Asegúrate de que el personal esté debidamente capacitado en

seguridad de calderas y conozca los procedimientos de seguridad.

7. Cumplimiento normativo: Asegúrate de cumplir con todas las regulaciones y normativas

aplicables en cuanto a sequridad de calderas industriales.
La seguridad de las calderas industriales es crítica para la protección de vidas y la integidad
de la instalación, por lo que el análisis de riesgos es esencial para identificar y gestionar los
peligros de manera efectiva.

2
Desarrollo del método Mosler

1° fase - Definición del riesgo.

Esta fase tiene por objeto, la identificación del riesgo, delimitando su objeto y alcance, para
diferenciarlo de otros riesgos.

1. Riesgo a caídas.
En el área de calderas los operadores tienen que subir a estructuras elevadas para la
apertura de la válvula principal de vapor de cada caldera, al igual que, al aplicar un
tratamiento químico al agua de las calderas tienen que subir a los tanques de agua para
verter los químicos.
2. Riesgo airritación por químicos.
Los químicos utilizados para el tratamiento del agua en las caderas están preparados
para eliminar los sedimentos e incrustaciones que se generan en las calderas, por lo
que, son ácidos que pueden generar irritaciones en la piel de los operadores en el caso
de tener contacto.
3. Riesgo a quemaduras.
Las calderas son alimentadas con agua a 85°C por lo que la tubería de alimentación de
agua se encuentra lo suficiente caliente para generar quemaduras de primer grado.
Las tuberías de puga de calderas pueden encontrarse a 140°C, en el caso de ser
tocadas por los operadores podría generar una quemadura de segundo grado.
4. Riesgo a golpearse.
En el área de calderas constantemente se hacen actividades de mantenimiento
preventivo por lo que cada operador puede encontrarse haciendo distintas actividades,
desde cambiar tuberías a un mantenimiento general a una caldera, en estas actividades
a pesar de contar con equipos de seguridad el personal puede tener el riesgo a
golpearse con tubería, estructura de la caldera o con las herramientas al trabajar.
5. Riesgo a cortes.
Durante el mantenimiento de las calderas los operadores Ilegan a usar cutters para
cortar las juntas de asbesto y cortar cualquier empaque de los componentes a
remplazar, en ocasiones a pesar de usar guantes los operadores han tenido cortes en
las manos.
6. Riesgo a desgaste auditivo.
El área de calderas estáexpuesto a niveles altos de ruido por los motores de las
turbinas de aire en las calderas y las bombas de alimentación del agua, es difícil la
comunicación en el área, puesto que, el personal usa tapones para los oídos y el ruido
extremo dificulta oír a los demás operadores.
7. Riesgo de asbestosis.
Elaislante térmico de las calderas estácompuesto en su mayoría por asbesto el cual los
operadores remplazan constantemente, la asbestosis es una enfermedad inflamatoria
que afecta los pulmones y causa dificultad para respirar, tos y daño permanente al
pulmón.
8. Riesgo a iritación por fibra de vidrio.
El aislante térmico de las tapas de las calderas estácompuesto por fibra de vidrio, el
contacto puede irritar la piel y los ojos. Respirar vidrio fibroso puede irritar la nariz y la
garganta. La exposición repetida puede causar hemorragia de la nariz.

3
 2° fase -Análisis del riesgo.

En esta fase se procederá al cálculo de criterios que posteriormente nos darán la evolución del
riesgo.
3° fase -- Evaluación del Riesgo

Una vez determinados todos los coeficientes de la fase anterior (Fase 2), se procederáa
calcular los riesgos.
Puntaje Riesgo

4° fase -- Cálculo yClasificación del Riesgo Entre 1 y 250 Riesgo muy bajo

251 y 500 Riesgo Bajo

El método clasifica esta puntuación de la siquiente manera en 501 y 750 Riesgo Normal

función de la cuantificación del riesgo considerado. 751 y 10O0 Rieso Elevade

1001 y 1250 Ricsgo muy elevado

Analisis de riesgos Evaluacion de riesgos

FASE 3 Calculo de riesgo
Riesgos area de calderas FASE 2
FASE 4

D PR ER
FSPE A V FxS PxE +D AxV CxPR
1. Riesgo a caídas. 2 3 4 1 3 3 6 4 10 9 90 Riesgo muy bajo
2. Riesgo a irritación por químicos. 3 3 41 3 3 13 9 117 Riesgo muy bajo
3. Riesgo a quemaduras. 3 3 4 1 4 4 13 12 56 Riesgo muy bajo
4. Riesgo a golpearse. 2 1 3 3 4 3 7 9 63 Riesgo muy bajo
5. Riesgo a cortes. 3 1 3 1 3 4 12 48 Riesgo muy bajo
6. Riesgoa desgaste auditivo. 2 23 1 4 4 4 7 16 112 Riesgo muy bajo
7. Riesgo de asbestosis. 4 5 1 5 4 16 5 2 20 420 Riesgo bajo
8. Riesgo a irritación por fibra. 4 4 5 1 5 4 16 5 21 20 420 Riesgo bajo

Los riesgos encontrados en la planta son clasificados como riesgos bajos y riesgos muy bajos,
cabe destacar que, el uso de equipos de seguridad y el análisis de riesgos en el área de
calderas es de suma importancia debido a los riesgos potenciales asociados con estas
instalaciones. Algunos aspectos clave son:

Seguridad del personal: Las calderas operan a altas temperaturas y presiones, lo que
puede ser peligroso para los trabajadores. Equipos de seguridad como trajes ignífugos,
cascos, gafas de protección y guantes son esenciales para prevenir lesiones.
Cumplimiento normativo: El uso de equipos de seguridad y análisis de riesgos ayuda a
cumplir con regulaciones y estáândares de seguridad, lo que es vital para evitar sanciones
legales y garantizar la seguridad de la instalación y el personal.

4
 Mantenimiento preventivo: Un análisis de riesgos puede identificar áreas propensas a
desgaste oproblemas potenciales. Esto permite un mantenimiento preventivo que garantiza
un funcionamiento seguro y eficiente de la caldera.

En resumen, el uso de equipos de seguridad y el análisis de riesgos en el área de calderas es

esencial para prevenir accidentes, proteger a los trabajadores, cumplir con las normativas y
garantizar un funcionamiento confiable de estas instalaciones críticas.
Fotografias de los riesgos identificados

Tanque 3 de agua precalentada para la alimentación de las

calderas (Agua a 80°C)

Andamio de caldera Power Master 250CC

(3 metros de altura)

Andamio de caldera Power Master 400CC

(4.5 metros de altura)

Bomba de alimentación de agua precalentada

de caldera Power Master 400CC
(Agua a 80°C)

Purga de sedimentos y condensados

de caldera Power Master 250CC
(Agua a 140°C)

5
Alcance del método Mosler en el área de calderas

Elmétodo Mosler es una técnica de análisis de riesgos que se puede aplicar al

área de calderas industriales para evaluar y mitigar los peligros asociados con su
funcionamiento. El alcance del método Mosler en este contexto podría incluir:
1. Identificación de peligros: ldentificar los posibles riesgos asociados con las
calderas industriales, como sobrepresión, fugas de vapor, fallos en los
sistemas de seguridad, entre otros.
2. Evaluación de riesgos: Evaluar la probabilidad y las consecuencias de los
riesgos identificados. Esto implica cuantificar los riesgos para comprender su
gravedad.
3. Medidas de mitigación: Desarrollar estrategias para reducir los riesgos, como la
implementación de sistemas de seguridad, mantenimiento preventivo,
procedimientos de operación segura, etc.
4. Análisis de escenarios: Simular situaciones de emergencia o accidentes para
evaluar Cómo responder y minimizar los daños en caso de que ocurran.
El método Mosler es una herramienta útil para garantizar la seguridad en el
manejo de calderas industriales y prevenir accidentes. Sin embargo, es esencial
adaptar el alcance y la aplicación del método a las necesidades específicas de
cada instalación y cumplir con las regulaciones y normativas pertinentes.
Aplicaciones del método Mosler en el área de calderas.
El método Mosler de análisis de riesgos se puede aplicar de varias maneras en el
área de calderas industriales para mejorar la seguridad y la gestión de riesgos.
Algunas de las aplicaciones incluyen:
1. Evaluación de riesgos de operación: El método Mosler permite identificar y
cuantificar los riesgos asociados con la operación de calderas industriales,
lo que ayuda a tomar decisiones informadas para su funcionamiento
seguro.
2. Diseño seguro de sistemas: Puede utilizarse en la etapa de diseño de
calderas industriales para identificar y abordar los posibles peligros desde el
principio, lo que resulta en sistemas más seguros.
3. Mantenimiento y gestión de activos: Ayuda a priorizar el mantenimiento
preventivo y predictivo de las calderas, reduciendo el riesgo de fallas
inesperadas y accidentes.
4. Capacitación y procedimientos operativos seguros: Facilita la identificación
de áreas en las que se necesita una capacitación adicional para los
operadores y la elaboración de procedimientos operativos seguros.
5. Cumplimiento normativo: Ayuda a asegurarse de que las calderas cumplan
con las regulaciones y estándares de seguridad pertinentes, evitando
posibles sancionesy riesgos legales.
 6. Análisis de incidentes y accidentes: Permite investigar incidentes pasados o
accidentes para comprender las causas subyacentes y prevenir que
vuelvan a ocurrir.
7. Planificación de respuesta a emergencias: Ayuda a desarrollar planes de
respuesta a emergencias para enfrentar situaciones críticas de manera
efectiva y reducir los daños potenciales.
8. Mejora continua: Elmétodo Mosler fomenta la revisión y mejora continua de
las medidas de seguridad y la gestión de riesgos en el entorno de las
calderas industriales.

En resumen, el método Mosler es una herramienta versátil que se puede aplicar

en todas las etapas del ciclo de vida de las calderas industriales para garantizar un
entorno de trabajo seguro y reducir los riesgos asociados con su operación.
Sugerencias para el área de mantenimiento a calderas
Para mejorar la seguridad en el área de mantenimiento de calderas industriales,
es fundamental implementar buenas prácticas y procedimientos sólidos. Aqui
tienes algunas sugerencias:
1. Capacitación: Proporciona una capacitación exhaustiva a todo el personal
involucrado en el mantenimiento de calderas. Asegúrate de que
comprendan los procedimientos de seguridad, los riesgos asociados y
Cómo responder a situaciones de emergencia.
2. Equipos de protección personal (EPP): Suministra y asegúrate de que se
utilice el EPP adecuado, que incluye cascos, gafas de seguridad, guantes
resistentes al calor, ropa de protección, calzado seguro, entre otros.
3. Permisos de trabajo: Implementa un sistema de permisos de trabajo para
garantizar que todas las tareas de mantenimiento se realicen de manera
planificada ysegura. Esto incluye la identificación de riesgosy la
autorización para llevar a cabo la tarea.
4. Inspecciones regulares: Realiza inspecciones y evaluaciones regulares de
las calderas para detectar problemas de seguridad, fugas, desgaste o
daños que puedan poner en peligro a los trabajadores.
5. Mantenimiento preventivo: Establece un programa de mantenimiento
preventivo riguroso para garantizar que las calderas funcionen de manera
segura y eficiente. Esto puede incluir la limpieza, la calibración y la revisión
de componentes.
6. Procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO): Implementa
procedimientos LOTO para garantizar que las calderas estén
desconectadas de fuentes de energia y que los trabajadores estén
protegidos mientras realizan elmantenimiento.
7. Evaluación de riesgos: Realiza análisis de riesgos para identificar y abordar
los peligros potenciales asociados con tareas de mantenimiento
especificas.
 8. Comunicación: Establece una comunicación clara y efectiva entre los
trabajadores que realizan el mantenimiento y otros departamentos para
coordinar actividades de manera segura.
9. Supervisión y liderazgo: Fomenta un liderazgo sólido que priorice la
seguridad en el área de mantenimiento y promueva una cultura de
seguridad en toda la organización.
10. Regulaciones y normativas: Asegúrate de cumplir con todas las
regulaciones y normativas de seguridad aplicables en tu área.
11.Investigación de incidentes: Lleva a cabo investigaciones exhaustivas de
cualquier incidente o accidente relacionado con el mantenimiento para
aprender de ellos y prevenir su repetición.
Mejorar la seguridad en el área de mantenimiento de calderas industriales es
esencial para proteger a los trabajadores y garantizar la integridad de las
instalaciones. La operación de calderas industriales es crítica para la seguridad y
eficiencia. Algunas normas esenciales a implementar incluyen:
Cumplimiento normativo: Asegúrate de cumplir con las regulaciones y
normativas locales, nacionales e internacionales relacionadas con calderas
industriales, como las normas ASME, ASTM, o ISO.
Mantenimiento regular: Realiza un mantenimiento preventivo programado de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante para garantizar un
funcionamiento seguro y eficiente.
Capacitación del personal: Asegura que el personal esté capacitado y
certificado para operar y mantener las calderas de manera segura.
Inspecciones periódicas: Realiza inspecciones regulares de seguridad y
pruebas de presión para identificar y corregir posibles problemas.
Registros y documentación: Lleva registros detallados de operaciones,
inspecciones y mantenimiento para mantener un historial de la caldera.
Sistema de seguridad: Asegura que la caldera esté equipada con dispositivos
de seguridad, como válvulas de seguridad, alarmas y sistemas de cierre
automático en caso de fallas.
Pruebas de seguridad: Realiza pruebas regulares de dispositivos de seguridad,
como válvulas de alivio, para garantizar su funcionamiento adecuado.
Gestión de riesgos: ldentifica y evalúa los riesgos asociados a la operación de
la caldera, y establece un plan de gestión de riesgos.
Seguimiento de emisiones: Controla y gestiona las emisiones de gases
contaminantes de acuerdo con las regulaciones ambientales.

Estas son solo algunas de las normas esenciales, pero la seguridady

eficiencia de las calderas industriales dependen en gran medida de la atención
a los detalles y el cumplimiento de las regulaciones locales y especificas de la
industria.