Wa0009.

Código: COKK 789
“PLAN HACCP PARA LA Versión: 01

Aprobado
LINEA DE PRODUCCION DE +por:MontesS.A.C
GALLETAS DE Fecha: 24/10/23
Página: 1 – 36
SALTAMONTES”
“PLAN HACCP PARA LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE GALLETAS DE SALTAMONTES”
Preparado por:
DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LA EMPRESA
Código: COKK 789
Aprobado
Página: 2 – 36
SALTAMONTES”
INDICE GENERAL
CONTENIDO Pág.
I. ACTA DE COMPROMISO 3
II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO 4
III. POLITICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA 4
IV. DISEÑO DE PLANTA 5
V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP 7
VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO PREVISTO 9
VII. DIAGRAMA DE FLUJO Y VERIFICACION IN SITU 13
VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 16
IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 22
X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP 24
XI. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS 26
XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP 27
XIII. REGISTROS 28
Código: COKK 789
Aprobado
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SALTAMONTES”
I. ACTA DE REUNIÓN DE COMPROMISO
En la sede de la empresa Montes S.A.C ubicada en Calle Triunfo N442 Wanchaq-Cusco, se llevó
a cabo una reunión con el propósito de aprobar el Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (APPCC), en la línea de producción de galletas artesanales de saltamontes, los
documentos de cumplimiento de naranja y Cumplimiento del plan HACCP. Se implementará en
la línea de procesamiento de sus instalaciones.
Gabriel Adriano Pariona Aranda. Gabriel Eduardo Parra Bello

…………………………………. ………………………… ……….
Gerente General Jefe de Aseguramiento de la Calidad
José Percy Rojas Usto Sett Emliano Holgado Soto

…………………………………. …………………… ……….
Jefe de Producción Mantenimiento
Código: COKK 789
Aprobado
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SALTAMONTES”
II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO
El equipo HACCP de la Empresa Montes S.A.C., ha preparado el presente Plan HACCP para
línea de galletas de saltamontes
La planta está ubicada en la calle triunfo N442, distrito de Wanchaq-Cusco.
III. POLÍTICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA
Políticas De inocuidad
Montes S.A.C es una empresa dedicada a la venta de galletas de saltamontes de la máxima

calidad y que sean inocuos para el consumidor, ha optado por implantar y mantener un Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria conforme a los requisitos de la normativa
Objetivos.
Nuestra planta de embutidos artesanales se compromete a producir productos de alta calidad que
sean seguros para el consumo humano y cumplan con los estándares de inocuidad alimentaria
Implementar estrictas normas de higiene y limpieza en todas las áreas de producción, incluyendo
equipos, instalaciones y personal.
Verificar la calidad y seguridad de las materias primas utilizadas en la fabricación de galletas.
Establecer procedimientos estandarizados de fabricación para evitar la contaminación cruzada y

asegurar la consistencia del producto
Proporcionar capacitación regular a los empleados sobre prácticas seguras de manipulación de

alimentos.
Política Sanitaria (Inocuidad).
La empresa se especializa en la producción de galletas de saltamontes para garantizar la seguridad

y satisfacción del cliente, y está comprometida con la mejora continua de sus operaciones y el
cumplimiento de la normativa vigente.
Políticas de calidad.
Código: COKK 789
Aprobado
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SALTAMONTES”
Es una empresa que produce alimentos de alta calidad y utiliza un sistema de gestión de
calidad basado en un sistema de gestión de mejora continua y un sistema de gestión
basado en procesos.
Código: COKK 789
Aprobado
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SALTAMONTES”
IV. DISEÑO DE PLANTA

Código: COKK 789
Aprobado
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SALTAMONTES”
v
Código: HARI- 00
Versión: 01
"PLAN HACCP PARA LA LINEA DE Aprobado por: GRUPO LOS
PRODUCCION DE GALLETAS DE CAPOS
SALTAMONTES” Fecha: 05-05-2020
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V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP
5.1 Organigrama de la Empresa Montes S.A.C.
El siguiente es el Organigrama de la empresa:
Gabriel Adriano Pariona

aranda
Jose Percy Rojas Usto Gabriel Eduardo Parra Bello Sett emliano Holgado Soto
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5.2. EQUIPO HACCP (Paso 1)
El equipo de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) está conformado por
empleados que están directamente involucrados en la preparación de alimentos. Los miembros del
equipo HACCP tendrán reuniones periódicas durante las distintas etapas de desarrollo,
implementación y validación del plan. Además, se comprobará su efectividad mediante las
auditorías establecidas en el plan anual de la compañía, las cuales darán lugar a posibles
recomendaciones para su mejora.
Los miembros del equipo HACCP y sus funciones son:
CARGO FUNCIÓN
 Encargado de supervisar y coordinar todas las
1. DIRECTOR DE PRODUCCIÓN actividades de producción de los embutidos.
DE LOS EMBUTIDOS  Responsable de implementar y mantener el sistema
NOMBRE Gabriel Adriano Pariona HACCP.
Aranda  Lidera el equipo de producción y garantiza que se
sigan los procedimientos de seguridad y calidad
 Encargado de supervisar el cumplimiento de los

2. COORDINADOR DE CALIDAD E estándares de calidad e inocuidad en la producción de
INOCUIDAD ALIMENTARIA jamón.
 Desarrolla y revisa el plan HACCP específico para el
Nombre MIGUEL ANGEL proceso de elaboración de jamón.
 Realiza auditorías internas y verifica que se sigan las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES).
 Encargado de supervisar el cumplimiento de los
3. JEFE DE CONTROL DE estándares de calidad e inocuidad en la producción de
PROCESOS los embutidos caseros.
NOMBRE  Desarrolla y revisa el plan HACCP específico para el
proceso de elaboración de jamón.
 Realiza auditorías internas y verifica que se sigan las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES).

 Encargado de la gestión y control de materias primas,
4. RESPONSABLE DE ALMACÉN ingredientes y productos terminados.
Y DISTRIBUCIÓN  Asegura que los productos de jamón se almacenan
adecuadamente y se distribuyen de acuerdo a los
Código: HARI- 00
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estándares de calidad.
 Supervisa el mantenimiento de registros relacionados
con el control de inventario y distribución.
5.-TÉCNICO DE LABORATORIO  Realiza pruebas y análisis de muestras de jamón para
DE CONTROL DE CALIDAD verificar su calidad e inocuidad.
 Colabora en la calibración y mantenimiento de
equipos de laboratorio.
 Reporta los resultados y participa en la toma de
decisiones para mejorar la calidad del jamón.
6.-GERENTE DE RELACIONES  Gestiona las relaciones con proveedores de materias
CON PROVEEDORES Y primas y clientes de jamón.
CLIENTES  Recopila y documenta la información sobre
ingredientes y procesos de producción de
proveedores.
 Atiende las inquietudes y solicitudes de los clientes
relacionadas con el jamón casero.
VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (Paso 2) Y USO PREVISTO (Paso 3)
El producto elaborado por la empresa Montes S.A.C. comprende el proceso productivo de la línea de
galletas de saltamontes. A continuación, se muestran las Fichas Técnicas de las cuatro calidades de
galletas que se elabora para las diferentes marcas.
FICHA TÉCNICA
NOMBRE: Galletas de Saltamontes (Caelifera Eyprepocnemidinae)
Harina de trigo integral, amaranto entero molido, azúcar mascabada, mantequilla,

aceite canola, clara de huevo, mezcla de proteínas (proteína de saltamonte,
INGREDIENTES
proteína de arroz), vainilla, canela, bicarbonato de sodio. Contiene gluten (trigo),
derivados lácteos, huevo.
Producto Elaborado a base de Harina integral ,derivados lácteos,
azucares, huevo y proteínas seleccionadas, que son sometidos a
DESCRIPCIÓN
Procesos de (Horneado y Mezclado) dando como resultado un Producto
solido grumoso
CARACTERÍSTICAS
Productos cocidos de reconstitución instantánea, como enriquecidos Lácteos, sustitutos lácteos,
mezclas fortificadas, otros similares.
FISICOQUÍMICAS,
MICROBIOLÓGICAS Físico- Químicas: Microbiológicas:
Peso de la ración: 54 g Limite por g/ml
Agente microbiano Categoría Clase n c
Proteínas: 7,99g m M
(DE ACUERDO A
Grasas totales: 8,64g Mohos 2 3 5 2 103 103
NORMA SANITARIA 449-
Grasas saturadas 2,16g Escherichia Coli 6 3 5 1 3 102
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Staphylo coccus
8 3 5 1 10 20
aureus
Clostridium
8 3 5 1 10 102
Perfringens
Ausen
Salmonella 10 2 5 0 cia
Grasas trans: 0 /25g
2006 implementación de Hidratos de carbono (*) Hacer compósito para analizar n= 5
plan HACCP PARA disponible: 30,78g
fabricación de alimentos Azucares: 9,18g CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS
y bebidas. Azucares añadidos: 9,18g COLOR: Característico a marrón café.
Fibra dietetica: 7,56g OLOR: Característico a vainilla y canela.
SABOR: Característico a vainilla.
TEXTURA: sin grumos, suave y firme.
USO PREVISTO Publico en general excepto a las personas intolerantes al gluten, productos lácteos y alérgicas al huevo…….
Consumo directo
FORMA DE CONSUMO.
ENVASE PRIMARIO PESO EMPAQUE SECUNDARIO CANTIDAD

Sacos de Polipropileno, bolsón
PRESENTACIÓN 50 g. 500g.
Laminado BOPP. de Polietileno Coextruido de 10 a 20 Unidades
1 Kg. 25 Kg.
baja densidad.
TIEMPO DE VIDA ÚTIL Tiempo: 12 meses.
TRATAMIENTO DE Horneado a 180°C, durante 25 minutos, como resultado se produce un serie de cambios en la forma y
CONSERVACIÓN. contenido de humedad, haciendo que este sea reducido para que el producto pueda tener más tiempo de
vida
Envasado en Bolsas de Polietileno, polipropileno, en presentaciones acordes a solicitud del cliente, sellados
ENVASADO Y SELLADO
al calor por inducción térmica (sellado hermético).
Almacenar el producto en un lugar fresco, limpio y seco, a una temperatura ambiente que no supere los 25
CONDICIONES DE
grados Celsius y con una humedad relativa por debajo del 70%. Es importante cerrar adecuadamente la
ALMACENAMIENTO
bolsa después de cada uso para prevenir la contaminación. La frescura y conservación del producto están
Y RECOMENDACIONES
garantizadas cuando se almacena en su envase original y se mantiene sellado.
Peso....................................................
Nombre del Producto……………
Nombre y Dirección del Fabricante...
Ingredientes.....................................
INSTRUCCIONES DE Modo de preparación..................
Fecha de producción.....................
ROTULADO EN LA Registro Sanitario…………………
Fecha de Vencimiento..................
ETIQUETA Condiciones de conservación...
Lote de producción......................
OBSERVACION: Producido en Equipos que procesan
Valor nutritivo................................
(Alérgeno) Gluten, Soya, huevo, leche.
Se verifica la Rotación de Productos de acuerdo a la aplicación de PEPS. Se verifica los parámetros de
CONTROLES DE temperatura y humedad en los almacenes antes y durante el almacenamiento.
DISTRIBUCIÓN Y El producto es distribuido en medios de transporte adecuados: lavados, Desinfectados y cubiertos. Son
COMERCIALIZACION almacenados sobre parihuelas en buen Estado de conservación y en un ambiente fresco, seco, ventilado y
limpio. Evitar la exposición al sol.
VII. DIAGRAMA DE FLUJO (Paso 4) Y VERIFICACIÓN IN SITU (Paso 5)
MEZCLAS DE HARINAS INTANATANEAS, FORTIFICADAS O NO, CHOCOLATADA O NO,

ENRIQUECIDAS O NO.
Código: HARI- 00
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PC1 RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS HARINAS DE …. RECEPCION DE INSUMOS

AZUCAR, LECHE ENTERA
Punto de Control EN POLVO, FOSFATO
Peligros Bioló gicos. TRICALCICO, ACEITE
Químicos y Físics. VEGETAL DE SOYA,
CHOCOLATE EN POLVO,
SABORIZANTES,
ALMACENAMIENTO GENERAL VITAMINAS
DOSIFICADO Y PESADO DE CRUDOS

Harinas de (Trigo,Quinua, Kiwicha,)
MEZCLADO Y TRANSPORTE DE CRUDOS
PCC 1 EXTRUSION
Punto Crítico de
Control *** (165°-178° C)
TRANSPORTE Y ENFRIADO
MOLIENDA FINA
(PRODUCTO EXTRUIDO)
ENSACADO Y PESADO DE
BASE EXTRUIDA
DOSIFICADO DE:
Aditivos, Azú car, aceite vegetal,
MEZCLADO FINAL Fosfato Tricakcico, Proteína aislada
Base extruida con Insumos y Aditivos de Soya, Chocolate en Polvo, Leche
Entera en Polvo, Saborizantes y
Vitaminas.
PCC 2 ENVASADO
Punto Crítico de Control
(Tiempo de Sellado=3-7 seg) (Llenado, Pesado y Sellado)
Control cada 30 min.
EMPACADO Y SELLADO DE BOLSONES
ALMACENAMIENTO DEL
PRODUCTO FINAL
DISTRIBUCIÓN
Código: HARI- 00
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DESCRIPCIÓN
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
VII.- PRODUCTOS HORNEADOS MEZCLAS FORTIFICADAS DE CEREALES, HARINAS EXTRUIDAS DE (MAÍZ,

TRIGO, KIWICHA, QUINUA, SALTAMONTES), MEZCLA DE CEREALES, Y QUENOPODIÁCEAS (TRIGO,KIWICHA,
QUINUA, ) AZUCARADAS O NO, FORTIFICADAS O NO, O NO, ENRIQUECIDAS O NO.
OPERACIONES DESCRIPCIÓN
Materias Primas (, Trigo, Quinua, Kiwicha): Las materias primas se
reciben de proveedores y productores, y se someten a un control
organoléptico. El proveedor debe adjuntar los siguientes documentos:
Guía de Remisió n y/o Facqtura del producto, Aná lisis fisicoquímico y
Autorizaciones Sanitarias del SENASA.
Insumos:
2. Insumos (Azú car Rubia-Blanca, Aceite Vegetal de Soya, Leche Entera
RECEPCIÓN DE
en Polvo, Proteína Aislada de Soya): Los insumos se reciben y se someten
MATERIAS
a un control de presentació n. El proveedor debe adjuntar los siguientes
PRIMAS E
documentos: Guía de Remisió n y/o Factura del producto, Aná lisis
INSUMOS Y
fisicoquímico, Registros Sanitarios, Especificaciones Técnicas, Aná lisis
ADITIVOS
Físico Químicos y Microbioló gicos.
Aditivos:
3. Aditivos: Los aditivos se reciben y se someten a un control de
presentació n. El proveedor debe adjuntar los siguientes documentos:
Guía de Remisió n y/o Factura del producto, Aná lisis fisicoquímico,
Especificaciones Técnicas, Aná lisis Físico Químicos y Microbioló gicos.
ALMACENAMIENTO Materias Primas:
GENERAL
Las materias primas, que incluyen Trigo, Quinua, Kiwicha, se almacenan
en un almacén específico destinado para materias primas.
La temperatura de almacenamiento para las materias primas se
mantiene en un rango entre 10°C y 20°C, dependiendo de los requisitos
de conservació n de cada materia prima.
La humedad relativa del almacén se controla y se mantiene entre un 50%
y un 60% para evitar la absorció n de humedad por parte de las materias
Código: HARI- 00
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primas.
Las materias primas se colocan sobre tarimas a una altura mínima de
0.20 metros del piso para prevenir la humedad y garantizar su
conservació n.
Se mantienen a una distancia de 0.60 metros del techo para permitir la
circulació n del aire y prevenir la formació n de condensació n.
Las materias primas se almacenan con un espacio de al menos 0.50
metros entre filas y las paredes del almacén para facilitar el acceso y
garantizar un mantenimiento y limpieza adecuados.
Insumos:
Los insumos, que incluyen Azú car Rubia-Blanca, Aceite Vegetal de Soya,
Leche Entera en Polvo y Proteína Aislada de Soya, se almacenan en un
almacén específico destinado para insumos.
La temperatura de almacenamiento para los insumos se mantiene en un
rango entre 5°C y 25°C, segú n los requisitos específicos de cada insumo.
y un 60% para evitar la absorció n de humedad por parte de los insumos.
Los insumos se colocan sobre tarimas a una altura mínima de 0.20
metros del piso para prevenir la humedad y garantizar su conservació n.
Se mantienen a una distancia de 0.60 metros del techo para permitir la
circulació n del aire.
Los insumos se almacenan con un espacio de al menos 0.50 metros entre
filas y las paredes del almacén.
Aditivos:
Los aditivos se almacenan en un almacén específico destinado para

aditivos.
La temperatura de almacenamiento para los aditivos se mantiene en un
rango entre 15°C y 25°C, de acuerdo con los requisitos de cada aditivo.
y un 60% para evitar la absorció n de humedad por parte de los aditivos.
Los aditivos se colocan sobre tarimas a una altura mínima de 0.20 metros
del piso para prevenir la humedad y garantizar su conservació n.
Se mantienen a una distancia de 0.60 metros del techo para evitar
condensació n.
Los aditivos se almacenan con un espacio de al menos 0.50 metros entre
filas y las paredes del almacén.
Código: HARI- 00
Versión: 01
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Es realizado segú n la formulació n y de acuerdo a los volú menes de

producció n en balanzas calibradas. Asimismo, mientras se realiza la
dosificació n de los granos se realiza un control para verificar la presencia
de materiales extrañ as, procediendo a eliminar las impurezas si
DOSIFICADO Y existieren. Dicha limpieza se realiza manualmente.
PESADO DE
CRUDOS
MEZCLADO Y Tipo de Má quina: En esta etapa, se utiliza un mezclador de tipo

CONTROL DE planetario de acero inoxidable diseñ ado específicamente para la
CALIDAD producció n de galletas de saltamonte.
Potencia del Mezclador: El mezclador planetario, lo que garantiza la
capacidad de manejar grandes cantidades de masa de manera eficiente.
Características del Mezclador: El mezclador planetario se caracteriza por
su diseñ o de movimiento dual, que permite que el gancho gire alrededor
del tazó n mientras gira sobre su propio eje. Esto asegura una mezcla
completa y uniforme de los ingredientes.
Capacidad del Mezclador: El mezclador tiene una capacidad de 150kg lo
que permite mezclar lotes de masa de galletas en tamañ os adecuados
para la producció n.
Secuencia de Mezcla: En la etapa de mezcla, los ingredientes secos, como
la harina, el cacao en polvo y el bicarbonato de sodio, se agregan primero
al mezclador. Luego, los ingredientes hú medos, como la mantequilla, el
extracto de vainilla y los huevos, se incorporan gradualmente en un
proceso de dosificació n controlada.
Tiempo de Mezcla: El proceso de mezcla se lleva a cabo durante 45min
para asegurar que todos los ingredientes estén completamente
integrados y la masa tenga la consistencia deseada.
Control de Calidad de la Mezcla: Durante la mezcla, se realiza una
inspecció n visual para verificar la consistencia y homogeneidad de la
masa. Ademá s, se toman muestras para realizar pruebas de textura y
aná lisis de calidad con el fin de asegurarse de que la mezcla cumple con
las especificaciones establecidas.
Condiciones de Higiene: Todas las superficies en contacto con la masa y
los utensilios utilizados en la mezcla se mantienen en condiciones
Código: HARI- 00
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higiénicas. El personal encargado de esta etapa sigue estrictas normas de

higiene, incluyendo el uso de guantes y vestimenta adecuada.
Una vez que la masa ha sido completamente mezclada en la mezcladora
planetaria, se procede a su transporte hacia la tolva del extrusor, donde
se le dará forma a las galletas.
El transporte de la masa se lleva a cabo mediante un sistema de
transporte especialmente diseñ ado que garantiza un flujo constante y
homogéneo.
El sistema de transporte consiste en un transportador de tornillo sin fin
construido en material de acero inoxidable sanitario. Este transportador
Transporte a la cuenta con una pendiente adecuada que facilita el desplazamiento
Tolva del uniforme de la masa.
Extrusor Un dispersador se utiliza en la parte superior del transportador de
tornillo sin fin para asegurarse de que la masa se deslice hacia la
camiseta del extrusor de manera uniforme y sin obstrucciones.
La velocidad del transportador de tornillo sin fin se regula para asegurar
que la masa fluya de manera constante y sin interrupciones hacia la
siguiente etapa del proceso.
Se realizan controles perió dicos para garantizar que el sistema de
transporte funcione correctamente y que la masa se transfiera de manera
eficiente a la tolva del extruso
Extrusión y
Moldeo: La masa previamente transportada a la tolva del extrusor se somete a un
proceso de extrusió n, donde se le da forma a las galletas antes de ser
horneadas.
El extrusor utilizado en esta etapa es una má quina especialmente
diseñ ada para la producció n de galletas de saltamonte. Este extrusor
mono tornillo funciona en régimen continuo y utiliza el principio de
fricció n con alto cizallamiento entre las partículas dentro del cilindro
encamisetado.
La masa se introduce en el cilindro del extrusor, donde es sometida a
altas temperaturas y altas presiones. Esto da como resultado la
texturizació n y pre-cocció n de la masa, lo que es fundamental para
obtener la consistencia deseada en las galletas.
La masa se cocina y se expande en el interior del extrusor, lo que
contribuye a su textura final.
Código: HARI- 00
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El extrusor cuenta con una boquilla o formato de salida (puntera) que

define el tamañ o y la forma de las galletas extruidas.
Una cuchilla giratoria, que opera a una velocidad de 250, se encarga de
cortar la masa extruida en las dimensiones adecuadas para las galletas.
Después de la etapa de extrusió n y moldeo, las galletas de saltamonte se

dirigen al horno industrial para su cocció n final.
El horno utilizado es un horno de convecció n especialmente diseñ ado
para la producció n de galletas. Este tipo de horno se caracteriza por su
distribució n uniforme del calor y el flujo de aire caliente, lo que asegura
una cocció n homogénea de las galletas.
La temperatura de horneado se ajusta específicamente para el tipo de
galleta de saltamonte en producció n, pero suele oscilar en un rango de
180°C. El tiempo de horneado también se controla y se ajusta segú n las
especificaciones de la receta, pero puede variar entre [especificar el
Horneado:
tiempo, por ejemplo, 10 a 15 minutos].
Durante el proceso de horneado, las galletas adquieren su textura final y
su sabor característico, ya que se produce la evaporació n de la humedad
de la masa y la expansió n de los ingredientes.
Se realizan controles perió dicos de temperatura y tiempo para garantizar
que las galletas alcancen el punto ó ptimo de cocció n.
Al finalizar el proceso de horneado, las galletas de saltamonte adquieren
su color dorado y su textura crujiente característica.
Luego de la cocció n, las galletas se transportan a una zona de enfriado,
donde se les permite enfriarse a temperatura ambiente antes de ser
empaquetadas.
Enfriado:
Después de salir del horno, las galletas recién horneadas se transfieren a
una zona de enfriado diseñ ada para enfriarlas a temperatura ambiente.
El enfriado a temperatura ambiente es esencial para evitar que las
galletas retengan humedad y mantengan su textura crujiente. Permite
que las galletas se endurezcan adecuadamente y desarrollen su sabor
característico.
Las galletas se colocan en bandejas o rejillas con suficiente espacio entre
ellas para permitir la circulació n de aire alrededor de cada galleta. Esto
ayuda a acelerar el proceso de enfriado y evita que las galletas se vuelvan
blandas debido a la humedad residual.
El tiempo de enfriado de 30min
Código: HARI- 00
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Durante este proceso, se monitorea la temperatura y la humedad del

entorno para garantizar que las galletas alcancen la temperatura
ambiente de manera uniforme y sin acumulació n de humedad.
Las galletas recién horneadas se empaquetan en bolsas (PP) de
diferentes capacidades, como 250 gramos, 500 gramos, 1 kilogramo, etc.,
segú n las especificaciones de empaque del producto y las preferencias
del consumidor.
Para garantizar la frescura y la vida ú til de las galletas, se utiliza
maquinaria de sellado al calor por inducció n térmica. Este proceso
implica el uso de una má quina selladora que sella herméticamente las
bolsas.
El sellado hermético es esencial para evitar la entrada de humedad y aire
en las bolsas, lo que ayudará a mantener las galletas frescas y crujientes
durante un período de almacenamiento má s largo.
EMPAQUETAD
Las bolsas empaquetadas se etiquetan con informació n esencial, que
O
suele incluir:
Nú mero de lote: Identificació n ú nica para rastrear la producció n de un
lote específico.
Fecha de caducidad: Indica la fecha límite en la que se espera que las
galletas mantengan su calidad.
Informació n nutricional: Detalles sobre el contenido nutricional del
producto, que incluyen calorías, grasas, proteínas, carbohidratos, etc.
Instrucciones de almacenamiento: Recomendaciones sobre có mo
conservar el producto en ó ptimas condiciones.
Informació n del fabricante: Datos de contacto y ubicació n del fabricante
o la empresa responsable de las galletas.
Almacenamient El almacén de producto final está diseñ ado y equipado para garantizar
o de Producto condiciones de almacenamiento ó ptimas. A continuació n, se detallan
Final aspectos específicos del almacenamiento:
Temperatura Controlada: La temperatura en el almacén se mantiene
dentro de un rango específico que es ideal para preservar la frescura de
las galletas de saltamonte. Por lo general, se establece entre 18°C y 22°C,
evitando fluctuaciones significativas.
Humedad Controlada: La humedad relativa del almacén se controla para
prevenir la absorció n de humedad por parte de las galletas, lo que podría
afectar su textura y calidad. Se mantiene dentro de un rango de humedad
relativa ó ptimo, que suele oscilar entre el 40% y el 50%.
Iluminació n: Se evita la exposició n directa a la luz solar y se utiliza
Código: HARI- 00
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iluminació n controlada para evitar dañ os a las galletas y la degradació n

de los envases.
Ventilació n: Se cuenta con un sistema de ventilació n que permite la
circulació n de aire controlada para mantener una atmó sfera fresca y
evitar la acumulació n de olores no deseados.
Control de Plagas: Se implementan medidas de control de plagas para
prevenir cualquier infestació n que pueda comprometer la calidad de las
galletas.
Almacenamiento en Estantes o Tarimas: Las galletas se almacenan en
estantes o tarimas, con espacio entre ellas para facilitar la circulació n del
aire y garantizar la accesibilidad para la inspecció n y la distribució n.
Registro de Inventario: Cada lote de galletas se registra y etiqueta
claramente con informació n detallada, incluyendo la fecha de
producció n, fecha de caducidad y nú mero de lote. Esto permite un
seguimiento efectivo y la gestió n de inventario.
Inspecciones Regulares: El personal de control de calidad realiza
inspecciones regulares del almacén para verificar las condiciones de
almacenamiento y asegurarse de que se mantengan los está ndares de
calidad.
Rotació n de Inventario: Se sigue un sistema de rotació n de inventario
para garantizar que las galletas má s antiguas se distribuyan antes que las
recién producidas, lo que asegura la frescura del producto en el mercado.
Protocolos de Emergencia: Se establecen protocolos de emergencia en
caso de variaciones no deseadas en las condiciones de almacenamiento,
como cortes de energía o problemas de temperatura.
El producto es transportado al almacén de producto terminado, donde
permanecerá hasta su liberació n de lote, será n colocados sobre tarimas a
ALMACENAMIE
una altura mínima de 0.20 m del piso, 0.60 m del techo y de 0.50 m entre
NTO DE
filas de rumas y las paredes las cuales está n en adecuado mantenimiento
PRODUCTO
y limpieza. El despacho se realiza cumpliendo las normas de liberació n
FINAL
de lotes previo certificado de conformidad, y de acuerdo al cronograma
de entregas.
El producto es transportado por vehículos adecuados tal como lo
estipulan las normas o reglas del Programa de Higiene y Saneamiento;
DISTRIBUCIÓN
hacia los almacenes del cliente donde permanecerá hasta ser distribuidos
a los centros de Preparació n y distribució n secundaria.
Código: HARI- 00
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VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS (Paso 6, principio 1)
Para el paso 6, principio 1, Análisis de peligros y medidas preventivas, hay que identificar los peligros
tanto de las materias primas, insumos, envases, así como de las etapas por las cuales pasan nuestros
productos (Fase). Luego de identificar los peligros, se ha de determinará la probabilidad de su ocurrencia
(riesgo) y su efecto (gravedad) de estos para la salud de las personas (Peligros significativos). Para ello
existen varias metodologías propuestas. Nosotros usaremos la propuesta por la Norma Chilena Oficial.
Nch2861.Of2011. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) –
Directrices para su aplicación.
TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO

Valor Alcance Criterio
Menor INOCUIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado INOCUIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio INOCUIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
Muy Serio INOCUIDAD cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los compromisos
asumidos o políticas corporativas.
TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE

OCURRENCIA DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
4 Frecuente Más de dos veces al año
No más de 1 a 2 veces
3 Probable
cada 2 ó 3 años
No más de 1 a 2 veces
2 Ocasional
cada 5 años
TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

¿Es peligro significativo? Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Efecto
Fuente: Norma Chilena. Nch2861 – 2011. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) – Directrices para su aplicación
Código: HARI- 00
Versión: 01
Página: 21 – 36
El análisis de peligros y la descripción de las medidas preventivas para las materias primas y envases se
muestran en el cuadro 1 y para cada una de las etapas del proceso se muestran en el cuadro 2.
Cuadro 1: Análisis de peligros y medidas preventivas de las Materias primas y envases en el

procesamiento de arroz
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Identifique Identifique el Efecto ¿Hay algún Justifique su decisión ¿Qué medida(s)
Materias primas peligros (Gravedad) y la peligro potencial para la columna 4 preventivas se puedan
Insumos y potenciales Probabilidad de significativo en la (Causa) aplicar para prevenir
envases introducidos, ocurrencia del peligro seguridad del peligros significativos?
controlados ó (Riesgo) alimento?
aumentados en (Si/No)
este paso
BIOLÓGICO: Gravedad: moderado En el historial de la Selección y Control de
Hongos. (menor) No empresa hacemos una proveedores (Procedimiento
Bacterias. Probabilidad: Ocasional selección de materia prima PBPM-001)
Insectos. no hay indicio de presencia
de hongos.
QUÍMICO: Selección y Control de
Presencia de Es posible que se presenta proveedores (Procedimiento
residuos de Gravedad: Serio No si existen malas prácticas PBPM-001)
FRESA plaguicidas Probabilidad: Remota agrícolas pero los Anualmente se realizará un
proveedores son evaluados. análisis de multi residuos de
plaguicidas.
1. Malas prácticas
Presencia de Gravedad: Serio Agrícolas Selección y control de
Micotoxinas Probabilidad: Probable Si 2. Falta de control en la proveedores (Procedimiento
(Aflatoxina) cosecha que favorece la PBPM-001).
formación de mohos en el
producto Control de humedad
FÍSICO 3. Falta de control en el
Presencia de proceso de secado conlleva
materiales extraños al desarrollo de hongos
(fragmentos de
piedras, de plástico Gravedad: Moderada Materias extrañas que Se van a trabajar con etapas
duro y de metales) Probabilidad: Frecuente No pueden presentarse durante en las cuales se cuentan con
fragmentos de la cosecha pero que zarandas, vibradoras,
hueso. NO incidencia se reduce por selector óptico y
las buenas prácticas de despiedradora que van a
higiene que se practican. minimizar el riesgo.
BIOLÓGICO:
No hay peligro Gravedad: MUY SERIA SI HACEMOS SELECCIÓN Análisis microbiológicos,
identificado Probabilidad: REMOTA DE MATERIA PRIMA, seleccio de provvedores,
SELECCIÓN DE control de temperaturas, y
QUÍMICO: PROVVEDORES seguimiento del manual de
Envases (Sacos Migración de bpm.
de polipropileno) monómeros Gravedad: Serio No
GOMITAS residuales de Probabilidad: Remota Es posible que se presente Selección y Control de
PLASTICO estireno, de cloruro por el material que es saco proveedores (Procedimiento
CARNES de vinilo y de polipropileno pero los PBPM-001)
acrilonitrilo. proveedores son evaluados. Se realizará un análisis de
monómeros residuales.
Residuos de
metales pesados No
(antimonio, Gravedad: Serio Es posible que se presente Selección y control de
arsénico, bario, Probabilidad: Remota dado que los sacos vienen proveedores (Procedimiento
cadmio, cromo, impresos. PBPM-001).
mercurio, plomo Se solicitará un certificado al
Código: HARI- 00
Versión: 01
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zinc y selenio) proveedor.
FÍSICO
No hay peligro
identificado
Cuadro 2: Análisis de peligros y medidas preventivas en las Etapas de Proceso del arroz
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Identifique Identifique el Efecto ¿Hay algún Justifique su decisión ¿Qué medida(s) preventivas
peligros (Gravedad) y la peligro potencial para la columna 4 se puedan aplicar para
Etapa del proceso potenciales Probabilidad de significativo en la (Causa) prevenir peligros
introducidos, ocurrencia del peligro seguridad del significativos?
controlados ó (Riesgo) alimento?
aumentados en (Si/No)
este paso
BIOLÓGICO: Gravedad: Serio Existe el riesgo de
Salmonella Probabilidad: Remoto No contaminación cruzada del La empresa cuenta con un
Recepción de producto por el contacto procedimiento POES 001
Arroz QUÍMICO: con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
Ningún peligro por el ingreso de aire Desinfección de Áreas
identificado contaminado pero la
empresa tiene un
FÍSICO: procedimiento de limpieza
Ningún peligro y desinfección.
identificado
BIOLÓGICO: Es posible que la materia Control de limpieza y
BACTERIA Gravedad: Serio prima se contamine con los desinfección de recipientes,
salmonella, e,coli Probabilidad: envases de nuestros control de temperaturas,
VIRUS, hepatitis Remoto NO distribuidores, pero nuestra control de proveedores.
MATERIA empresa hace un control,
PRIMA estricto de la leche.
LECHE QUÍMICO: Gravedad moderada Hacemos control de Control de proveedores,

Antibióticos. Probabilidad remota NO vacunación de los establos, certificación de materia prima.
Recepción de análisis de detección de
envases antibióticos.
FÍSICO: Gravedad: menor NO Existe el riesgo de Mayor control en la recepción

Paja, pelos del Probabilidad: remota contaminación física, pero de la leche, mejorar el
animal. tenemos procedimientos de procedimiento de filtrado de la
filtrado de la leche en la materia prima.
recepción.
BIOLÓGICO: Gravedad: Serio Existe el riesgo de La empresa cuenta con un

Salmonella Probabilidad: Remoto No contaminación cruzada del procedimiento POES 002
producto por el contacto Procedimiento de Limpieza y
QUÍMICO: con una superficie sucia o Desinfección de Equipos,
Alimentación en Ningún peligro por el ingreso de aire Maquinarias y Otros
tolva identificado contaminado.
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
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QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
Pre-limpia I Presencia de
materiales extraños Gravedad: Moderado No En la materia prima Procedimiento de Limpieza y
e impurezas Riesgo: ocasional pueden venir estos Desinfección de equipos,
(piedras, materiales. maquinarias e instalaciones
fragmentos de
plásticos duros y
de metales)
producto por el contacto procedimiento POES 002
Almacenamiento con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
temporal (silos de QUÍMICO: por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
reposo) Ningún peligro contaminado. Maquinarias y Otros
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
Salmonella Gravedad: Serio No Falta de limpieza de los POES 002 Procedimiento de
Probabilidad: Remoto equipos. Limpieza y Desinfección de
QUÍMICO: Equipos, Maquinarias y Otros
Secado Presencia de Gravedad: Serio
micotoxinas. Probabilidad: Probable Si Condiciones de tiempo, Control del tiempo,
temperatura y humedad temperatura y humedad.
FÍSICO que favorecen el desarrollo
No hay peligro de estos microorganismos
identificado

QUÍMICO: con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
Enfriamiento Ningún peligro por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
(silos de reposo) identificado contaminado.. Maquinarias y Otros
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
Tolva de pilado identificado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
Código: HARI- 00
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Pre-limpia II QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO Durante el proceso se Procedimiento de Limpieza y

Presencia de Gravedad: Moderado No originan estos materiales... Desinfección de equipos,
materiales extraños Riesgo: ocasional maquinarias e instalaciones
e impurezas
(fragmentos de
piedras, de plástico
duro y de metales)
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
Descarado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
Clasificado (Mesa identificado
Paddy)
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
Despedradora
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
Presencia de Gravedad: Moderado No Durante el proceso se Procedimiento de Limpieza y
materiales extraños Riesgo: ocasional originan estos materiales... Desinfección de equipos,
e impurezas maquinarias e instalaciones
(piedras.)
Calibrado BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
Pulido BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
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QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
Clasificado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
Selección óptica
por color
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
Envasado con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
QUÍMICO: por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
Ningún peligro contaminado.. Maquinarias y Otros
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
Almacenamiento identificado
Final
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
Despacho BIOLÓGICO: Gravedad: Serio Existe el riesgo de
con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
QUÍMICO: por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
Código: HARI- 00
Versión: 01
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Ningún peligro contaminado.. Maquinarias y Otros

identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
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IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

La identificación de los Puntos Críticos de Control se realizó aplicando el Árbol de Decisiones,
además de los criterios y experiencia del equipo HACCP.
ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
P1 ¿Existen medidas preventivas de control?
Modificar la fase, proceso o producto
NO
SI
¿Se necesita control en esta fase por

razones de inocuidad? SI
NO No es un PCC PARAR (*)
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o

P2 reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? SI
**
NO
¿Podría producirse una contaminación con peligros

identificados superior a los niveles aceptables, o podrían estos
P3 aumentar a niveles inaceptables? **
SI NO
No es un PCC PARAR (*)
¿Se eliminarán los peligro identificados o se reducirá su

posible presencia e un nivel aceptable en una etapa
P4 posterior?
SI PUNTO CRITICO DE
NO
CONTROL
No es un PCC PARAR (*)
(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos

(*) Pasar al siguiente peligro identificado
del proceso descrito teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los
PCC del plan de HACCP
Fuente: Anexo 3 Secuencia de decisiones para identificar los PCC. R.M. 449-2006/MINSA
Código: HARI- 00
Versión: 01
Página: 28 – 36
Se ha realizado la determinación de los Puntos Críticos de Control sólo para los peligros que han
sido identificados como significativos en la seguridad del alimento Cuadro 2.
Cuadro 2: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) para la línea de procesamiento
de arroz.
ES PUNTO
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4 CRITICO
CONTROL (PCC)
QUÍMICO:
Arroz Micotoxina (Aflatoxina) SI NO SI SI NO
QUÍMICO:
Secado Micotoxina (Aflatoxina) SI NO SI NO SI
P1. ¿Existe(n) medida(s) preventivas de control?

P2. ¿Ha sido la fase o etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un
peligro?
P3. ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a
niveles inaceptables?
P4. ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?
La identificación de los Puntos Críticos se realizó aplicando el Árbol de Decisiones, además de

los criterios y experiencia del equipo HACCP.
Se ha determinado el siguiente Punto de Control Crítico (PCC) para la línea de arroz:
N° PCC PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

PCC 1 Secado
Código: HARI- 00
Versión: 01
Página: 29 – 36
X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP
Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la Tabla de Control del HACCP,
donde se muestran los límites críticos. Los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los
registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos.
Código: P-HACCP-001
PLAN HACCP DE LA Versión: 03
Aprobado por: Gerente General
LINEA DE ARROZ Fecha: 02.01.19
Página: 30 – 36
Tabla de Control HACCP para la línea de Arroz

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
Punto crítico Peligros Limites críticos para
de control significativos cada medida Monitoreo Acciones Registros Verificación
preventiva correctivas
Que Como Frecuencia Quién
Presencia de Se controla la El personal responsable C a d a v e z q u e E l o p e r a r i o Si el producto no Registro Revisión de

Aflatoxina Humedad del arroz ≤ 14% humedad del de secado va a se realiza el responsable alcanza la humedad RHACCP –001 registros
(Micotoxina) productos luego monitorear la humedad s e c a d o . especificada se Control de (Verificación
del secado. luego del secado con una seguirá secando hasta Humedad del diaria)
PCC 1 balanza de humedad. llegar al límite arroz
establecido y se anota Análisis
. en el registro de Registro microbiológico
SECADO acciones correctivas. RHACCP 003 del producto,
Acciones anuales
Correctivas. (verificación
periódica).
.
Revisión del
Sistema
HACCP
anualmente
(Verificación
Integral)
Página: 31 – 36
XI. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
1. OBJETIVO
Establecer las acciones a seguir en caso de desviaciones, referidas al producto y al proceso para
cada Punto de Control Crítico (PCC) los cuales se aplicarán cada vez que sea necesario.
2. ALCANCE
Se aplica a desviaciones, referidas al producto y al proceso para cada Punto de Control Crítico
(PCC).
3. RESPONSABILIDAD
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad investiga y plantea las acciones correctivas a tomar.
4. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
Para corregir la desviación se deben seguir las acciones siguientes:

a. Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la desviación.
b. Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto
terminado. Esta revisión debe ser ejecutada por personal que tenga la experiencia y la
capacidad necesaria para la labor.
c. Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP, registrar las acciones y
resultados.
d. Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y determinar las causas que
originan la desviación.
5. REGISTRO
Registro RHACCP 03: Acciones correctivas
Página: 32 – 36
XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP
Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema HACCP y los
procedimientos descritos en el Manual de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento funcionen
correctamente y son efectivos.
El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la

Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes:
Actividades de Verificación Frecuencia Responsable

1. Revisión del Plan
HACCP, quejas de los Anual Equipo HACCP
clientes, recolecta.
2. Revisión de registros de Jefe de Aseguramiento de la

Diario
monitoreo de los PCC. Calidad
Jefe de Aseguramiento de la
3. Auditoria externa. Anual Calidad/Inspectores de los
clientes
4. Pruebas microbiológicas Jefe de Aseguramiento de la

Anual
de producto final. Calidad
Registros:
Registro RHACCP 001: Control de temperatura del secador
Registro RHACCP 002: Acta de Reunión del Equipo HACCP
Registro RHACCP 003: Acciones correctivas
Registro RBPM-008: Atención y Manejo de Quejas
Registro RBPM-009: Retiro de productos (Recolecta)
Página: 33 – 36
XIII. REGISTROS
Los registros generados en el plan HACCP para la línea de arroz se muestran a continuación.
Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 2 años, para demostrar
cumplimiento y control adecuado de los Puntos Críticos de Control (PCC) identificados, así como
de los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Los presentes registros se complementan con los desarrollados en el Manual de Buenas Prácticas
de Manufactura (BPM) y los del Programa de Higiene y Saneamiento (PHS).
Página: 34 – 36
RHACCP-001: CONTROL DE LA HUMEDAD DEL ARROZ
LIMITES CRITICOS: Humedad ≤ 14 %
Fecha Hora Cantidad Temperatura Humedad Personal Observaciones

(peso) del aire del (%) Responsable
secador (°C)
13
12
13
11
17
12
13
______________________________ _____________________________
Responsable del secador Jefe de Aseguramiento de Calidad
Página: 35 – 36
RHACCP 002
ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP
Suscriben los miembros del Equipo HACCP de la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C.,
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
…………………………………. ………………………… ……….

Gerente General Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Carlos Alberto Parco Cancho Sarita Elizabeth Arroyo Rodríguez
…………………………………. ………………………… ……….

Jefe de Producción Administradora
Mercedes del Carmen Urbina Vásquez María Cecilia Marroquín Delgado
Pacasmayo, 2018
Página: 36 – 36
RHACCP 003
ACCIONES CORRECTIVAS
Operación Peligro Observaciones Responsable

Producto Fecha Hora Acción Correctiva
Unitaria Identificado
_______________________________ ___________________________
Técnico de Aseguramiento de la Calidad Jefe Aseguramiento de la Calidad

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“PLAN HACCP PARA LA Versión: 01

“PLAN HACCP PARA LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE GALLETAS DE SALTAMONTES”

II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO 4

III. POLITICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA 4

IV. DISEÑO DE PLANTA 5

V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP 7

VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO PREVISTO 9

VII. DIAGRAMA DE FLUJO Y VERIFICACION IN SITU 13

VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 16

IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 22

X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP 24

XI. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS 26

XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP 27

I. ACTA DE REUNIÓN DE COMPROMISO

Gabriel Adriano Pariona Aranda. Gabriel Eduardo Parra Bello

José Percy Rojas Usto Sett Emliano Holgado Soto

II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO

La planta está ubicada en la calle triunfo N442, distrito de Wanchaq-Cusco.

III. POLÍTICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA

Montes S.A.C es una empresa dedicada a la venta de galletas de saltamontes de la máxima

Verificar la calidad y seguridad de las materias primas utilizadas en la fabricación de galletas.

Establecer procedimientos estandarizados de fabricación para evitar la contaminación cruzada y

Proporcionar capacitación regular a los empleados sobre prácticas seguras de manipulación de

Política Sanitaria (Inocuidad).

La empresa se especializa en la producción de galletas de saltamontes para garantizar la seguridad

IV. DISEÑO DE PLANTA

V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP

5.1 Organigrama de la Empresa Montes S.A.C.

El siguiente es el Organigrama de la empresa:

Gabriel Adriano Pariona

5.2. EQUIPO HACCP (Paso 1)

Los miembros del equipo HACCP y sus funciones son:

 Encargado de supervisar el cumplimiento de los

VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (Paso 2) Y USO PREVISTO (Paso 3)

NOMBRE: Galletas de Saltamontes (Caelifera Eyprepocnemidinae)

Harina de trigo integral, amaranto entero molido, azúcar mascabada, mantequilla,

ENVASE PRIMARIO PESO EMPAQUE SECUNDARIO CANTIDAD

VII. DIAGRAMA DE FLUJO (Paso 4) Y VERIFICACIÓN IN SITU (Paso 5)

MEZCLAS DE HARINAS INTANATANEAS, FORTIFICADAS O NO, CHOCOLATADA O NO,

PC1 RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS HARINAS DE …. RECEPCION DE INSUMOS

DOSIFICADO Y PESADO DE CRUDOS

MEZCLADO Y TRANSPORTE DE CRUDOS

EMPACADO Y SELLADO DE BOLSONES

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

VII.- PRODUCTOS HORNEADOS MEZCLAS FORTIFICADAS DE CEREALES, HARINAS EXTRUIDAS DE (MAÍZ,

Los aditivos se almacenan en un almacén específico destinado para

Es realizado segú n la formulació n y de acuerdo a los volú menes de

MEZCLADO Y Tipo de Má quina: En esta etapa, se utiliza un mezclador de tipo

higiénicas. El personal encargado de esta etapa sigue estrictas normas de

El extrusor cuenta con una boquilla o formato de salida (puntera) que

Después de la etapa de extrusió n y moldeo, las galletas de saltamonte se

Durante este proceso, se monitorea la temperatura y la humedad del

iluminació n controlada para evitar dañ os a las galletas y la degradació n

VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS (Paso 6, principio 1)

TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO

TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

Cuadro 1: Análisis de peligros y medidas preventivas de las Materias primas y envases en el

zinc y selenio) proveedor.

LECHE QUÍMICO: Gravedad moderada Hacemos control de Control de proveedores,

FÍSICO: Gravedad: menor NO Existe el riesgo de Mayor control en la recepción