TEORÍA DEL MAQUINADO

Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más

importantes a realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta
de corte todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea
realmente la deseada. El proceso de maquinado incluye la deformación cortante
del material, creando una viruta, cuando esta es removida, queda totalmente
expuesta a una nueva superficie. Lo novedoso de este proceso es que a través
de la historia se ha modificado e innovado la forma de realizar el maquinado.
Hoy en día, puede realizarse el maquinado a una mucha más amplia gama de
metales. Generalmente todo material que sea sólido puede ser maquinado. En
el caso de plásticos o compuestos se puede realizar el maquinado, pero de una
forma más delicada y cuidada. La cerámica se caracteriza por ser un material de
alta dureza y fragilidad, no obstante se pueden cortar las piezas por medio del
maquinado abrasivo.
El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios
procesos. Para realizar un corte profesional y exacto se requiere un movimiento
relativo entre el material de trabajo y la herramienta.
Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten
el proceso. Tanto los aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor
fricción en el momento de roce, también ayudan a que la pieza no se lastime más
de lo deseado y sobretodo que el corte sea exacto y perfecto.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,
semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por
un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas
herramientas de mecanizado clásicas son:
Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada
broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el
mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la
broca y de la profundidad deseada.
Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla
montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento
lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance
perpendicular al movimiento de corte.
Mortajadora: Máquina que arranca material linealmente del interior de un
agujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa
donde se monta la pieza a mecanizar.
Cepilladora: De mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre
la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose
longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se
desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una
herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material
de la pieza con un movimiento lineal.
Torno: Es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en
la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que
realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el
movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.
Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que
se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la
pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto
al torno la máquina herramienta más universal y versátil.
Desde hace ya tiempo, la informática aplicada a la automatización industrial, ha
hecho que la máquina-herramienta evolucione hacia el control numérico. Así
pues, hablamos de centros de mecanizado de 5 ejes y tornos multi-función, que
permiten obtener una pieza compleja, totalmente terminada, partiendo de un
tocho o de una barra de metal y todo ello en un único amarre. Estas máquinas
con control numérico, ofrecen versatilidad, altas capacidades de producción y
preparación, ofreciendo altísima precisión del orden de micras.
ESMERILADO
Proceso de remoción de material en donde las partículas abrasivas están
contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a velocidades
periféricas muy altas. Por lo general la rueda de esmeril tiene una forma de disco,
balanceada con toda precisión para soportar altas velocidades de rotación.
Puede equipararse al fresado. En ambas técnicas, el corte ocurre en la periferia
o en el frente de la rueda de esmeril.
Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una superficie
abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya trabajadas con
limas, rasquetas y máquinas herramienta.
Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar;
pero se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos,
y también materiales esmerilantes.
Tipos de acabado que da:
Áspero
Cómo se produce o aplica:
Un esmeril se puede impulsar con un motor, el cual impulsa una cabeza de
engranajes en un ángulo recto en el cual está montado un disco abrasivo o un
disco de corte más delgado
Ventajas:
Buen acabado superficial. Se puede realizar en todo tipo de metales.
Desventajas:
Proceso manual
Usos y productos conocidos:
Los esmeriles pueden ser utilizados tanto para eliminar el material sobrante de
las piezas, para para cortar en pedazos y para dar acabado de pulido y
esmerilado a prácticamente cualquier pieza de metal
 SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricación que consiste en un metal fundido que
une dos piezas de metal. Las piezas son adheridas al derretirse ambas,
agregando un material de relleno (plástico o metal), también derretido, el cual
posee un punto de fusión menor al de la pieza a soldar. Cuando las piezas se
enfrían, éstas se transforman en una articulación fuerte; sin embargo, no todos
los metales se pueden alear para generar una unión, pues las soldaduras funden
a temperaturas menores que las piezas metálicas a unir.

Tipos de soldadura y diferencias entre ellas

Soldadura por arco
El calor que hace falta para fundir el metal es producido por el propio arco
eléctrico. Es una de las formas más extendidas de soldar, sobre todo en la
industria. Ejemplos de soldadura por arco son la soldadura mig, o tig, que
desarrollamos más adelante, aunque a grandes rasgos, se podrían diferenciar
en dos tipos principales:
Soldadura por arco descubierto: Arco Manual (electrodos reversibles), TIG,
Plasma (electrodo no fusible) y MIG, MAG (electrodo fusible)
Soldadura por arco encubierto: Arco Sumergido, ciertos tipos de soldadura por
resistencia…etc

Soldadura por gas

En cuanto a la soldadura por gas, fue el primer método empleada a la hora de
soldar metales no ferrosos. Se puede aplicar a distintos materiales y aleaciones
para unir dos piezas, gracias a que los gases (oxígeno, nitrógeno, argón…), se
mezclan con otros que hacen de combustible, y que habitualmente suelen ir
unidos al soplete (que es dónde se produce la llama).

Soldadura TIG
Las soldaduras TIG son más utilizadas en la industria. En este tipo, se genera
un arco eléctrico en la atmósfera de gas inerte y el arco se crea desde un
electrodo y va hasta la pieza metálica. Es el tipo de soldadura más utilizada en
la construcción, por lo que si te dedicas a este sector es probable que sea la que
más hayas utilizado.
Soldadura MMAW
Otro tipo de soldadura es la MMAW o Metal Manual Arc Welding, conocida
también como soldadura metálica manual por arco.
En este caso, los electrodos que se usan en estos tipos de soldadura son de
acero. Vienen recubiertos de un material que cuando se funde con el calor del
soldador, da lugar a un escudo de dióxido de carbono y no deja pasar oxígeno.
En el momento en el que se funde, los metales quedan sellados. La técnica es
sencilla y esto hace que se pueda usar fácilmente para tareas domésticas de
bricolaje.

Soldadura MIG
Otro tipo de popular, es el de soldadura MIG, que se caracteriza por el uso de
gas de metal inerte. Es similar a los MMAW.
Estos soldadores son más complejos y requieren de la aplicación de gas, así
como un equipamiento de seguridad más sofisticado.
En general, se utiliza para cantidades de metal mayores y trabajos más
complejos, siendo ideal para profesionales.
 ENSAMBLE MECÁNICO

Un ensamble mecánico se refiere a la unión de distintas partes o componentes

para formar una pieza o sistema completo. En el contexto de herramientas
eléctricas, el ensamble mecánico es fundamental, ya que garantiza el correcto
funcionamiento y la seguridad del equipo.
El ensamble mecánico asegura que todas las partes de la herramienta estén
alineadas y conectadas de manera adecuada. Esto evita posibles fallas o
malfuncionamiento que podrían comprometer la eficiencia y durabilidad de la
herramienta. Además, contribuye a evitar accidentes y lesiones al usuario
durante su uso.
Para lograr un ensamble mecánico óptimo, es necesario utilizar las herramientas
adecuadas y seguir las instrucciones del fabricante. Es importante tener en
cuenta que cada herramienta tiene su propio sistema de ensamblaje, por lo que
familiarizarse con las especificaciones y recomendaciones es esencial.
El ensamble mecánico también puede incluir el ajuste y la calibración de ciertas
partes de la herramienta eléctrica, como el motor, la cuchilla o el mecanismo de
impacto. Esto asegura un rendimiento óptimo y prolonga la vida útil del equipo.
El método más importante de ensamblaje mecánico en el contexto de
Herramientas eléctricas es el ensamblaje por tornillos. Este método implica
utilizar tornillos para unir las diferentes partes de la herramienta eléctrica,
asegurando así una conexión fuerte y duradera. Los tornillos son elementos de
fijación que se insertan en orificios previamente perforados en las piezas que se
desean unir. Para asegurar el apriete adecuado de los tornillos, se utilizan
herramientas como llaves o destornilladores, que permiten aplicar la fuerza
necesaria para obtener una unión segura. Además, el uso de tornillos facilita el
desmontaje de la herramienta en caso de ser necesario para realizar
reparaciones o mantenimiento. En resumen, el ensamblaje por tornillos es
fundamental en la fabricación y montaje de herramientas eléctricas, ya que
garantiza una unión sólida entre las diferentes partes de estas herramientas.
En conclusión, el ensamble mecánico juega un papel crucial en el uso de
herramientas eléctricas. Garantiza el correcto funcionamiento, la seguridad y la
durabilidad de estos equipos. Por lo tanto, es necesario prestar especial atención
a los procedimientos de ensamblaje y seguir las recomendaciones del fabricante.
BIBLIOGRAFIA
https://www.aceroslevinson.com/2016/11/que-es-el-maquinado/
https://www.ecured.cu/El_esmerilado
https://0grados.com/soldadura-metodos-y-fundamentos/
https://unidadivprocesosdesoldadura.weebly.com/ensamble-mecanico.html