Extrusion de Peliculas de Poliolefinas y Rafia

EXTRUSIÓN DE
POLIOLEFINAS Y SUS
APLICACIONES
CONTENIDO
1. Introducción
2. Conceptos Básicos
3. Propiedades Básicas
4. Aditivos
5. Control de calidad de los productos
6. Descripción del proceso de extrusión
a. Descripción del equipo / proceso
b. Variables que afectan el proceso de extrusión
7. Descripción del proceso de extrusión de cinta de
polipropileno
b. Variables que afectan el proceso
1
CONTENIDO
8. Descripción del proceso de extrusión de película tubular
de polietilenos.
9. Descripción del proceso de recubrimiento.
10. Recomendaciones
11. Problemas y Soluciones
INTRODUCCIÓN
2
INTRODUCCIÓN
FUNCIONES BÁSICAS DE UN
EMPAQUE
CONTENER PROTEGER CONSERVAR COMUNICAR
Mantener Aislar el producto Mantener el Informar al consumidor

confinado el empacado de los producto en y contribuir al
producto para efectos nocivos condiciones de ser posicionamiento de la
poder transportarlo del ambiente consumido a marca
satisfacción
INTRODUCCIÓN
Los sacos de rafia de Polipropileno se utilizan para empacar:
Fertilizantes Resinas
Uso agrícola y agroindustrial

Cemento
6
3
INTRODUCCIÓN
Entre las aplicaciones en las cuales se utilizan películas de polietileno se
encuentran:
BOLSAS PARA BASURA
(PEAD / PEBD / PELBD)
BOLSAS CON ASAS

(PEAD / PEBD / PELBD)
PELÍCULA PARA EMPAQUE

AUTOMATICO DE ALIMENTOS Y PAPEL PELÍCULA PARA
SANITARIO DESECHOS PELIGROSOS
(PEBD / PELBD) (PEBD / PELBD)
CONCEPTOS BÁSICOS
4
CONCEPTOS BÁSICOS
¿QUÉ ES UN POLÍMERO?
Es una molécula de gran tamaño formada por la adición de moléculas de
menor tamaño llamadas monómeros
Para el caso del Polietileno y Polipropileno se habla de una polimerización por

adición:
Monómeros que utilizan los polietilenos: Etileno,

1-Buteno, Hexeno, Octenos
Monómeros que utilizan los polipropilenos:
Propileno, Etileno
CONCEPTOS BÁSICOS
PESO MOLECULAR Y SU DISTRIBUCIÓN
 El peso molecular indica cuan larga es la cadena de polímero
 En polímeros, se habla de pesos promedios y distribuciones de pesos porque están
compuestos por moléculas de diferentes tamaños y, por ende, de distintos pesos
A medida que aumenta el peso molecular se

observa el siguiente comportamiento:
Aumento en:
 Rígidez
 Tenacidad
 Opacidad
 Resistencia al Impacto
 Temperatura de procesamiento
 Estabilidad en el proceso
 Resistencia química
 E.S.C.R.
Disminución en:  Resistencia y Temperatura en el

sellado
 Procesabilidad
 Permeabilidad
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5
CONCEPTOS BÁSICOS
DETERMINACIÓN DEL PESO MOLECULAR
Es posible que dos productos posean el mismo IF y se comporten
de manera diferente durante el procesamiento. Principalmente,
porque las velocidades de deformación utilizadas durante el
procesamiento son mucho mayores.
Viscosidad (poises)
IF Extrusión Inyección
10000000
Material A:
100000
Material B Distribución estrecha
Material A Material B:
100
0 Distribución Ancha / Bimodal
10
0,001 0,1 10 1000 100000
Velocidad de deformación (1/seg)
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CONCEPTOS BÁSICOS
ESTRUCTURA MOLECULAR
La estructura molecular (lineal o ramificado) influye en la forma en como se arreglan
los materiales en estado sólido. Así como el volumen del grupo sustituyente.
Si las estructuras se pueden ordenar se dice que el polímero es cristalino caso
contrario se conoce como material amorfo.
En la práctica se observa que el orden completo es muy difícil de alcanzar, excepto
bajo condiciones controladas de laboratorio.
En su lugar se observan grados intermedios de orden y desorden en el estado sólido
para los diferentes materiales y son llamados materiales semi-cristalinos.
12
6
CONCEPTOS BÁSICOS
Los Polietilenos son materiales semicristalinos, la densidad del material es
directamente proporcional al grado de cristalinidad. Mientras mayor es la cristalinidad
mayor es la densidad. El valor de la densidad de un Polietileno se encuentra reflejado
en las hojas técnicas del producto.
A medida que aumenta la densidad de un Polietileno ocurre:
 Disminución de la resistencia al impacto

 Aumento de la rigidez
 Aumento en la temperatura de sellado (películas)
 Disminución de las propiedades ópticas
 Aumento en la temperatura de fusión
El Polipropileno es un material semicristalino, sin embargo para el Polipropileno la

diferencia entre los diferentes grados viene dada por el peso molecular y si el mismo
es homopolímero o copolímero y no por la densidad.
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CONCEPTOS BÁSICOS
El Polipropileno puede ser homopolímero o copolímero. Los polietilenos que se
encuentran en el mercado nacional son copolímeros a excepción del PEBD que es
considerado un homopolímero
HOMOPOLÍMERO
A A A A A A PPh, PEBD
HOMOPOLÍMERO
PPr, PPb, PELBD ,

A B C A B C PEAD, PEUBD
Copolímeros: Poseen más de una unidad repetitiva
Las propiedades de los materiales van a depender si es un homopolímero o es un
copolímero y en el caso del polipropileno las propiedades dependerán del arreglo de
cada uno de los monómeros involucrados.
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7
CONCEPTOS BÁSICOS
1. Alternado: Las unidades se alternan.
A B A B A B A B
2. En Bloque: Las unidades forman secuencias.
PPb
3. Al Azar: No presentan ningún arreglo.
PPr
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CONCEPTOS BÁSICOS
HOMOPOLÍMERO COPOLÍMERO COPOLÍMERO

EN BLOQUE AL AZAR
RIGIDEZ ALTA MEDIA BAJA
IMPACTO BAJO ALTO MEDIO
TRANSPARENCIA MEDIA BAJA ALTA
DUREZA ALTA MEDIA BAJA
BRILLO MEDIO BAJO ALTO
TEMP. ABLAND. ALTA MEDIA BAJA
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CONCEPTOS BÁSICOS
RAMIFICACIONES
El Polipropileno es un productos lineal, sin embargo los Polietilenos dependiendo del
proceso de producción se pueden obtener resinas que van desde materiales lineales a
altamente ramificados.
La diferencia entre todas las tecnologías de producción de Polietileno radica en:
 Los Comonómeros utilizados
 El sistema catalítico
 Relación Etileno / Comonómero
Los Polietilenos se pueden clasificar de acuerdo con sus ramificaciones en:
 Lineales: pocas ramificaciones cortas de un máximo de 7

unidades repetitivas de largo. Entre estos se encuentran los
Polietileno Lineal de Baja Densidad, Polietileno de Alta
Densidad y los Metalocenos
 Ramificados: poseen ramificaciones cuyo tamaño va

desde cortas (3 unidades repetitivas) hasta largas (llegando
a ser del largo de la cadena principal) como lo es el
Polietileno de Baja Densidad
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CONCEPTOS BÁSICOS
RELACIÓN PROPIEDADES / RAMIFICACIONES
El tipo de ramificaciones (cortas, largas) y la distribución de las
mismas influye en las siguientes propiedades de las películas:
 La presencia de ramificaciones cortas rigidiza la película.
 La presencia de ramificaciones medianas permite que las mismas presenten
un efecto lubricante mejorando la procesabilidad del material, sin embargo
ramificaciones muy largas podría conllevar a mayores enredos.
 A medida que aumenta el número y el largo de las ramificaciones se
generan enredamientos entre las moléculas lo que hace que el material
presente una mayor resistencia del fundido dando como resultado una
mayor estabilidad en el proceso.
 La presencia de ramificaciones largas disminuye la capacidad de
cristalización de la resina y por ende las películas serán más translúcidas.
Con respecto al brillo pasa lo contrario dado que esta propiedad es
superficial y mientras más imperfecta es la zona cristalina mayor es la
dispersión de la luz
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9
CONCEPTOS BÁSICOS
FRACTURA DEL FUNDIDO
Es un fenómeno que ocurre cuando existe inestabilidad en el flujo de material
fundido cuando pasa a través de una boquilla a una velocidad no adecuada.
En la práctica, es el límite que impone el material a ser procesado, el cual

depende de su esfuerzo crítico de fractura.
El fenómeno se manifiesta a través de irregularidades en la superficie del

material.
Tipos de fractura del fundido
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CONCEPTOS BÁSICOS
FRACTURA DEL FUNDIDO
¿Como se previene o elimina la fractura del fundido?

A nivel de material, utilizando una resina de menor peso
molecular, siempre que la aplicación lo permita, o agregando
ayudante de proceso.
En cuanto a las condiciones del proceso se pueden realizar las

siguientes modificaciones:
 Aumentar la temperatura de procesamiento.

 Disminuir la velocidad de extrusión.
 Utilizar boquillas o cabezales con mayor relación L/D.
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10
CONCEPTOS BÁSICOS
DENSIDAD APARENTE
La densidad aparente se define como el peso de una determinada

muestra de partículas pequeñas sueltas, dividido por el volumen que
ocupan. Este volumen incluye las bolsas de aire entre las partículas,
así como los espacios de poros dentro de las partículas.
Relacionada con la densidad y la forma del material. Su valor se
encuentra usualmente entre 0,3 y 0,6 gr/cm3 y es menor a la
densidad absoluta.
A menor densidad aparente, menor flujo, se generan problemas de
alimentación, formación de puente, aglomeración.
Afecta el diseño de la zona de alimentación.
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ADITIVOS
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ADITIVOS
¿POR QUÉ SE AÑADEN ADITIVOS?
Las resinas plásticas requieren que se le agreguen aditivos para:
 Mejorar las propiedades
 Modificar la procesabilidad
 Impartir ciertas características requeridas por el uso final
Algunos aditivos son agregados por el fabricante de la resina y otros

por el transformador.
Los aditivos deben cumplir con las siguientes características:

 Posean compatibilidad con el plástico para que no migren fuera de
éste en el tiempo (depende del uso final)
 No se evaporen durante la vida útil del material
 No sean tóxicos, especialmente en aplicaciones alimenticias
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ADITIVOS
TIPOS
Agregados por el fabricante Agregados por el
de la resina Transformador
Antioxidantes Deslizantes
Ayudantes de proceso Antibloqueantes
Deslizantes Antiestáticos
Antibloqueantes Colorantes (Pigmentos – Tintas)
Clarificantes / Nucleantes Antifibrilante
Neutralizadores de Ácido
Con el fin de facilitar la dispersión de los aditivos en el plástico, usualmente

se preparan concentrados o Master Batches o concentrado de aditivo.
Un Master Batch o concentrado de aditivos, no es más que una mezcla del

mismo plástico o similar a utilizar, pero con un contenido muy alto de los
aditivos a añadir.
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12
ADITIVOS
ANTIOXIDANTES
Con el fin de prevenir y/o retardar el proceso de oxidación térmica de los

plásticos se utilizan los ANTIOXIDANTES.
El proceso de oxidación puede causar deterioro en las propiedades físicas,

entrecruzamiento, cambio en la procesabilidad del producto y/o
decoloración.
En la mayoría de los casos basta con añadirlos en un 0,1% o menos.
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ADITIVOS
AYUDANTES DE PROCESO
Su nombre nos indica su función: facilitar el procesamiento de los materiales.
Para los polietilenos, ayudan a evitar la presencia de fractura de fundido en películas, disminuir
los consumos de potencia y la presión en el cabezal, sobre todo en equipos que no fueron
diseñados para el procesamiento de PELBD.
Los ayudantes de proceso migran a la superficie del material y se coloca en las superficies
metálica disminuyendo la probabilidad de la aparición de los defectos.
ADITIVOS DESLIZANTES
Los AGENTES DESLIZANTES se añaden con el propósito de promover la lubricación superficial de
la película lo que conlleva a una disminución en el coeficiente de fricción de la película.
Se utilizan en películas para disminuir la fricción en las líneas de post-extrusión como en los
rodillos de extrusión, impresoras, máquinas de empaque automático y selladoras.
Algunos agentes deslizantes, por su naturaleza, actúan como agentes antibloqueo.
El inconveniente en el uso de agentes deslizantes es que migran a la superficie por lo que

pueden interferir en los procesos de impresión y de laminación.
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13
ADITIVOS
ADITIVO ANTIBLOQUEO
Bloqueo: fenómeno físico en el cual las películas extruidas en forma tubular se
adhieren en el momento en que pasan por los rodillos de colapsamiento.
Esto puede ocurrir en el proceso de fabricación de la película o durante el
almacenamiento de las bobinas, durante el cual las mismas se encuentran sometidas a
calor y presión. Con el propósito de disminuir la probabilidad de ocurrencia del
defecto se agregan AGENTES ANTIBLOQUEO, los cuales son partículas inorgánicas de
tamaño promedio de 3 a 5 µm, generalmente sílice, talco y carbonato de calcio, que
se incorporan al polímero en concentraciones entre 0.1 y 0.4 %.
ANTIFIBRILANTE
 La fibrilación es un fenómeno que ocurre en las cintas o hilos de PP o PEAD cuando se someten a
estiramiento en frío, entonces la parte externa tiende a fracturarse.
 Se observa la formación de fibrillas o hilachas que debilitan las propiedades mecánicas finales de
la cinta o hilo (ocasionan roturas), problemas en el embobinado y en la formación del saco en los
telares.
 El carbonato de calcio (CaCO3) actúa como un impedimento
físico que interrumpe la propagación de las fracturas al disminuir la
cristalinidad del material. Se utiliza en forma de concentrado de
CaCO3 en concentraciones desde un 3% hasta 5% pp
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ADITIVOS
ANTIFIBRILANTE
 Los antifibrilantes vienen como dispersiones de sustancias inorgánicas (CaCO3) en
un polímero (PEBD, PP).
 Inicialmente la utilización de los concentrados de carbonato de calcio estuvo en

concentraciones entre el 2 y 5%, pero con el tiempo la dosificación se ha incrementado
en algunos fabricantes y para ciertos productos, hasta el 15%, para mejorar la
tenacidad.
Las características que debe cumplir el CaCO3 a

utilizar son:
 Tamaño de partícula (ideal: 1 a 2 micrones)
 Aglomeración y forma de las partículas (ideal:
buena dispersión y forma esférica)
 Tratamiento químico de las partículas (grado de
blancura, baja abrasión)
 Grado de pureza (menos abrasión a menores
porcentajes de contaminantes: Ej.: sílice, MgCO3)
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CONTROL DE CALIDAD DE
LOS PRODUCTOS
CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS
CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO
Términos estadísticos básicos

Una muestra es una o varias piezas individuales o medidas
recolectadas del proceso para análisis.
En la mayoría de los procesos se trata de producir partes
con una dimensión determinada (objetivo). Normalmente
este número se denomina valor nominal o valor objetivo.
La medida más común es el promedio o media. El promedio
es igual a la suma de los valores dividida entre el número de
observaciones.
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15
Términos estadísticos básicos

Otra medida común es la desviación estándar. Este valor se puede
determinar una vez obtenido el valor promedio de la medida.
Se calcula de la siguiente forma:
i=n

i=1
(Valor puntual(i) - Valor promedio)
Desviación estándar =
Número de medidas
Donde i es la medida que va desde la primera hasta la última (n)
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Gráficas de Control
La gráfica de control es una de las herramientas más útiles del

control estadístico. Permite seguir al proceso a lo largo del tiempo,
con las siguientes ventajas:
 Es posible identificar a las causas asignables cuando

ocurren.
 Permiten determinar si las acciones de mejora
realmente reducen la variabilidad.
 Permiten determinar la capacidad del proceso.
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Gráficas de Control (cont.)

La característica más común de un proceso estable es la
ausencia de patrones reconocidos. Las características de un
proceso estable son:
 La mayoría de los puntos están cerca de la línea

central (valor objetivo).
 Pocos puntos se acercan a los límites de control
(valor objetivo más o menos la desviación
permitida a la variable).
 No hay puntos fuera de los límites de control.
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Gráficas de Control (cont.)
Las características mas comunes de un proceso inestable
afectado por causas asignables son:
 Descontrol. Uno o más puntos fuera de límites.
 Tendencias. Seis puntos consecutivos o más en línea.
 Ciclos. Patrones repetitivos.
 Corridas. Siete o más puntos por encima o por debajo de
la línea del valor objetivo.
 Cambio de Nivel. Cambio repentino del promedio.
 Agrupamiento. Puntos en grupos en un área del gráfico
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Ejemplo de una Gráfica de Control
Límite de control superior = 3*desviación estándar/n1/2
800
Valor
Valor
750 Promedio
700
Variable
650
600
Límite de control inferior = 3*desviación estándar/n1/2
550
201025 201065 201325 201406 Medida
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CONTROL DEL PROCESO

En general, cuando se fabrica una película o rafia, se debe llevar
un control de todos los parámetros del proceso, a través de un
formato.
Es deseable que el formato pueda recoger la siguiente

información:
Cliente, material, formulación, lote de materia prima, dimensiones,

extrusora No., perfil de temperatura en la extrusora, perfil de
temperatura en el cabezal, velocidad de halado, tipo de tratamiento
(diferenciado, completo o sin tratamiento), apariencia.
En el caso de Rafia se recomienda adicionalmente determinar denier,

velocidad de los rodillos, temperatura del horno, espesores,
temperatura del baño de agua, y pruebas de propiedades mecánicas.
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CONTROL DEL PROCESO

PESO DE LA BOBINA: __________
EXTRUSORA No.: __________
ANCHO: __________
CLIENTE: __________ PRODUCTO: __________
ESPESOR: ___________
MATERIA PRIMA: __________ No. DE LOTE: __________ % RECICLADO: __________

__________ __________
PERFIL DE TEMPERATURA EN LA EXTRUSORA: _________________________________
PERFIL DE TEMPERATURA EN EL CABEZAL: ____________________________________
TEMPERATURA DEL AGUA (°C): ________ VELOCIDAD RODILLO ARRASTRE (m/min): ______
TEMPERATURA DEL HORNO (°C): _____ VELOCIDAD RODILLO DE ESTIRADO (m/min): ____
RELACIÓN ESTIRADO: __________ DENIER (g/900 m): ________
OBSERVACIONES: ________________________________________________
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De acuerdo con el uso final al que se dirigirán las

películas, en el momento de desarrollar una aplicación se
requieren realizar ensayos específicos como lo son:
En la película: En la rafia:
 Desgarre  Dimensiones
 Propiedades de barrera  Denier
 Coeficiente de fricción  Elongación
 Sellado  Tenacidad
En el saco:
 Resistencia al Impacto
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19
PROPIEDADES DE DESGARRE
Mide la fuerza o la resistencia del material a la ruptura por
contacto con elementos filosos.
Es una prueba útil para medir el desempeño de productos
finales, como películas o geomembranas.
Método: se toma una probeta estandarizada de la película,

se le realiza una incisión, uno de los lados de la película se
coloca fijo y el otro se adhiere a la punta de un péndulo. El
péndulo mide la energía necesaria para propagar la fisura.
PROPIEDADES DE BARRERA
Las propiedades de barrera se refieren a la

capacidad que tiene una película plástica de
impedir la penetración de gases extraños al
empaque.
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La permeabilidad es particularmente importante en el caso de los empaques para alimentos
con el fin de evitar:
 La pérdida de cualquier ingrediente en la comida, cómo la humedad natural y los
aromas propios.
 La entrada de ciertas sustancias cómo oxígeno o humedad no natural.
Existen dos valores que se deben determinar para definir las propiedades de barrera de una
película:
 Permeabilidad a los gases.
 Permeabilidad al vapor de agua.
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20
Velocidad de Transmisión de Gas
RESINA Oxígeno CO2 Humedad
Polivinilalcohol, EVOH 0,05 0,01 4
PET, orientado 5 20 2
PVC y Acrílico 15 30 5
Polipropileno y PEAD 150 500 0
PEBD, Ionómeros 4.000 10.000 10
Silicona 15.000 45.000 50
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PROPIEDADES DE SELLADO
Uno de los pasos más importantes en el proceso de empaque automático es la
propiedad de sellado en caliente de la película.
El mecanismo de sellado por calor puede ser observado en la siguiente figura:
CALOR PRESIÓN TIEMPO FRÍO
TIEMPO
Se colocan en contacto íntimo la superficie de 2 películas y se le imprime calor a través

de barras o resistencias lo que hace que la superficie se resblandezca de forma que las
diferentes moléculas se entrelacen para posteriormente en el proceso de enfriamiento
las superficies se solidifiquen nuevamente. Este proceso se lleva a cabo siempre con la
aplicación de presión sobre las superficies.
42
21
Número o título de cintas:

Es una medida convencional que determina el peso por unidad de
longitud de los materiales textiles. Existen dos tipos de numeración:
el que se basa en un peso fijo y en una longitud variable y el que se
determina a partir de un paso variable en una longitud fija
Urdimbre:
Es el conjunto de cintas que siguen la dirección longitudinal del
tejido
Trama:
Es el conjunto de cintas perpendiculares a la urdimbre o pie en un
tejido, conocido también como lucha o pasada
Denier:
Se define como la masa en gramos por cada 9.000 metros de cinta
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DIMENSIONES
Con el uso de un micrómetro se determina el espesor de la cinta.
El ancho de la cinta se determina con un vernier o con una regla.
Estos valores son importantes que se determinen de forma continua durante el

proceso ya que indica que el proceso este dentro de control así como que se
están satisfaciendo los requerimientos del cliente.
DENIER
Se corta una cinta de 9 metros de longitud y se pesa. El resultado obtenido
se multiplica por 1000 y se obtiene el valor del denier.
Un valor de denier alto indica que las dimensiones de la cinta son

superiores en cualquiera de sus sentidos (ancho – espesor) por lo tanto es
más resistente.
44
22
ELONGACIÓN / TENACIDAD
Se relacionan con la resistencia del material a soportar fuerzas
que tiendan a estirarlo.
Cinta
45

Durante un ensayo tensil se registran, simultáneamente, la
deformación y la fuerza aplicada.
Fluencia
La Tenacidad se mide
como el área debajo
de la curva esfuerzo-
Ruptura
deformación
Deformación
46
23
47

RESISTENCIA AL IMPACTO
Esta prueba mide la resistencia al impacto por caída libre

de un saco lleno de producto desde una altura
determinada.
La altura de la prueba es determinada o acordada con el

cliente.
Las pruebas se consideran satisfactorias si el saco no se

rompe en ninguna zona de la tela, la costura, el sello ni
presenta rompimiento aislado de cintas (urdimbre o
trama), además no deberá tener separaciones entre una
cinta y otra mayor de 4 mm.
48
24
IMPORTANCIA DE LAS CARACTERÍSTICAS DE CINTAS
fuente Starlinger
49
PROCESO DE EXTRUSIÓN
DE POLÍMEROS
25
EXTRUSIÓN DE POLÍMEROS
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA DE

EXTRUSIÓN
51
SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA

Las extrusoras deben poseer sistemas de enfriamiento en conjunto con las
bandas de calentamiento con el fin de tener un control más preciso de las
temperaturas y evitar el sobrecalentamiento del material y su degradación
En esta etapa se debe
verificar que los pirómetros y
las termocuplas tengan una
comunicación excelente ya
que cualquier mal
funcionamiento de este
sistema no garantiza la
calidad de fundido ni el
transporte de material a
través de las diferentes zonas
52
26
PROCESO DE EXTRUSIÓN
El proceso de extrusión de materiales poliméricos se puede dividir en tres
etapas:
Transporte de sólidos:
Los pellets o gránulos de materiales son transportados en forma sólida
desde la tolva hasta las primeras 4 a 6 vueltas del tornillo. (TOLVA +
EXTRUSORA)
Fusión del material:
Las resistencias que se encuentran en la extrusora y la fricción que se
genera por la rotación del tornillo promueven la fusión del material.
(EXTRUSORA)
Transporte del fundido:
Una vez el material se encuentra fundido se busca que el mismo presente
una historia térmica y de presión homogénea y adicionalmente genere la
suficiente presión como para bombear el material fundido a través del
cabezal y obtener la película. (EXTRUSORA + CABEZAL)
53
TRANSPORTE DE SÓLIDOS EN LA TOLVA
DEFECTO
GENERADO
FLUJO EN MASA PUENTEO

Tipo de flujo que se Se genera una especie de puente que
presenta por efecto de no permite que el material siga su
la gravedad curso hacia la extrusora
54
27
TRANSPORTE DE SÓLIDOS EN LA TOLVA
DEFECTO
GENERADO
FLUJO EN FORMA DE TUBERÍA

EMBUDO Se genera una especie de tubo donde
Tipo de flujo que se presenta el material con menor densidad
cuando se tienen materiales queda adherido en las paredes
con diferente densidad mientras que el de mayor densidad
aparente baja en mayor proporción
55
TRANSPORTE DE SÓLIDOS - TOLVA

SOLUCIONES
Una persona golpeando
cada cierto tiempo la
tolva
TOLVA VIBRATORIA
TOLVA MEZCLADORA
56
28
IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA SÁLIDA DE LA TOLVA
 Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los

materiales poliméricos, y en especial las poliolefinas, es necesario
mantener la temperatura de la zona de alimentación al tornillo,
conocida como "garganta de alimentación", al menos a 50ºC por
debajo de la temperatura de fusión del polímero. Una temperatura
muy baja en la zona de alimentación impide que la fusión de la resina
produzca la adhesión de la misma a la superficie del tornillo;
minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto, el caudal
extruido.
 Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la

temperatura de la garganta en los límites deseados (Tm-50°C); sin
embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto caudal de
producción puede requerirse el uso de agua enfriada en torres de
enfriamiento o incluso, refrigerada.
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CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO

EL TORNILLO O HUSILLO
H: 0.10D a 0.15D P=1D A: 0.10D H: 0.025D a 0.050D
Transporte Fusión Dosificación

4D a 8D. 6D a 10D. 10D a 12D.
Longitud total: 20D a 30D.
El ángulo de la hélice es de 17.66°.

58
29
CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO

Tolerancia tornillo-barril:
Determina el flujo de material en la extrusora
La tolerancia barril-tornillo dependerá
del diámetro de la extrusora.
Lo más usual es que sea 0,002” (2 mils=0.005cm).
Diámetro extrusora Tolerancia

2,5” 0,003”
6” 0,006”
Degradación del
Aumento del material
Aumento de
tiempo de Disminución de la
la tolerancia
residencia productividad
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ZONA DE ALIMENTACIÓN
La zona de transporte de sólidos en la extrusora es conocida también como ZONA DE

ALIMENTACIÓN
En está zona, el material en forma de gránulos (pellets) es compactado, precalentado y

transportado hacia la zona de compresión.
La determinación de la máxima temperatura a utilizar dependerá del diseño del equipo

y de la mezcla de materiales que se utilice, sin embargo se inician las pruebas
colocando una temperatura de 50 °C por encima de la temperatura de fusión del
material para los productos semicristalinos.
60
30
TRANSPORTE DE SÓLIDOS EN LA EXTRUSORA

REQUISITOS
 Bajo coeficiente de fricción polímero - tornillo
 Alto coeficiente de fricción polímero - barril
 Canal profundo
ZONA DE ALIMENTACIÓN ACANALADA

Las zonas de alimentación acanaladas permiten controlar el coeficiente de fricción de
polímero-cilindro mediante la geometría reduciendo la sensibilidad con respecto a la
temperatura y las propiedades termodinámicas de las resinas. Por otro lado, estas
zonas permiten incrementar el volumen de la sección de alimentación, acelerando la
fusión y aumentando el caudal de extrusión.
Con mayores precauciones que los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentación acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de
extrusión, para favorecer el desplazamiento axial del polímetro 61
TRANSPORTE DE SÓLIDOS EN LA EXTRUSORA

ZONA DE ALIMENTACIÓN ACANALADA
 Ancho del canal 0,15 a 0,3 pulgadas.

 Profundidad inicial de los canales: 0,12 a 0,37 pulgadas
 Nº de canales: 8 a 18 canales dependiendo del material.
 Acelera la fusión por lo que aumenta la productividad (entre 20 y 40%).
 Recomendable para PEAD de ultra alto peso molecular, PP y PELBD, no recomendable para
metaloceno ni para PEBD. 62
31
ZONA DE COMPRESIÓN
Consiste en fundir y homogenizar el material.
Se lleva a cabo hasta formar un fluido viscoso y homogéneo.
Esta zona también se conoce como ZONA DE COMPRESIÓN.
63
ZONA DE COMPRESIÓN
DIRECCIÓN DEL FLUJO

64
32
PLASTIFICACIÓN DE LA RESINA
TORNILLOS TIPO BARRERA
Objetivo: aumentar la capacidad de fusión de la extrusora.

Mecanismo: Separación del lecho sólido y el fundido a través de la utilización
de tornillos doble fileteados en la zona de compresión.
65
TRANSPORTE DE FUNDIDO
ZONA DE DOSIFICACIÓN Se encarga de ejercer presión sobre el material
para dosificarlo hacia el cabezal.
De igual forma debe garantizar que el material se encuentre homogéneo en
temperatura, presión y velocidad de extrusión.
66
33
ZONAS DE MEZCLADO
Las zonas de mezclado son añadidas al tornillo con el propósito de mejorar la calidad
del fundido y como consecuencia obtener una película con propiedades más
homogéneas, a través de una mejor incorporación de los diferentes materiales y el
amasado de los mismos.
MEZCLADO DISTRIBUTIVO
Busca homogenenizar la historia térmica y de
cizalla del material a través de la distribución
del material a lo largo del perímetro del
tornillo. Generalmente se coloca después de la
zona de mezclado dispersivo y antes de la
punta del tornillo
67
MEZCLADO DISPERSIVO
Busca desintegrar aquellos
aglomerados que se hayan
podido generar, fundir lo
que no esta completamente
fundido e incorporar mejor
los aditivos. Generalmente
se coloca después de la
mitad del tornillo
68
34
PAQUETE DE MALLAS
El paquete de mallas se encuentra compuesto
Paquete de mallas
por una serie de mallas que pueden ser del
mismo calibre o mesh o de diferentes calibres.
Su objetivo es lograr retener todas aquellas
partículas sólidas (infundidos, contaminantes,
partículas metálicas) de forma que no se generen
daños en las partes metálicas del equipo y que
las mismas no se evidencien en la película.
Dependiendo del espesor de película requerida
se determina el calibre que se debe colocar.
Se encuentran ubicadas entre el final del tornillo
y antes del plato rompedor.
69
PAQUETE DE MALLAS
70
35
PAQUETE DE MALLAS
Recomendación:
Varios filtros (paquete) combinando gruesos y finos
PELBD – PEAD – PP PEBD
80 - 100 – 80 mesh 40 - 60 - 80 mesh
Mesh = hilos por pulgada:

+ fino  + alto el número
Gruesos  40-60 mesh
Finos  70-100 mesh
71
PLATO ROMPEDOR
El plato rompedor consiste en un plato metálico

con diferentes orificios a través de los cuales
pasa el polímero fundido.
La presencia del plato rompedor tiene los
siguientes propósitos:
 Aumentar la contrapresión y
obtener un fundido homogéneo.
 Eliminar la tendencia a rotar de la
resina fundida por efecto de
memoria elástica.
 En algunos casos sirve de soporte
al paquete de mallas. Plato Rompedor
72
36
Bomba de engranajes
 Mejor homogeneización en la mezcla

 Mejor control de los espesores de la película
 Menor temperatura de procesamiento
 Aumenta la productividad, hasta en un 25%
 Aumenta la vida útil de la extrusora
 Ahorro de material (hasta un 30% menos)
 Disminución en el tiempo de arranque de línea
 Disminución de desperdicio (hasta en un 50%)
Fuentes: Barmag y XALOY
73
Bomba de engranajes
Fuente XALOY
74
37
Bomba de engranajes
CAUDAL DE EXTRUSIÓN en
kg/h
Fuente Starlinger
75
CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
TORNILLOS PARA POLIOLEFINAS
DIMENSIÓN PEAD * PEBD PELBD PP
LARGO DEL TORNILLO 18 - 24D 18 - 32D 25D 24 - 30D
LARGO DE LA ZONA DE ALIMENTACIÓN 9 - 12D 6D 10D 5 - 8D
LARGO DE LA ZONA DE COMPRESIÓN 5 - 8D 10D 5D 8 - 10D
LARGO DE LA ZONA DE DOSIFICACIÓN 4 - 5D 8D 10D 10 - 12D
RELACIÓN DE COMPRESIÓN 3 2,5 - 4,5 2,1 - 2,5 3 - 3,5

* Se recomienda barriles acanalados en la zona de alimentación
76
38
VARIABLES DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN

Las variables del proceso de extrusión se encuentran relacionadas por lo que
modificar una posiblemente afecte otra variable, por esta razón una vez que se
modifique una variable del proceso se debe esperar a que se estabilice el
sistema para poder evaluar si fue efectiva la solución.
Parámetros de Extrusión
 Temperatura de Extrusión
El perfil de temperatura a utilizar dependerá de la mezcla de
polietilenos que se utilizara. Sin embargo una vez definido el perfil de
temperatura adecuado para la mezcla, si se realiza un aumento en el
mismo se pueden presentar las siguientes situaciones:
 Menor cizalla y como consecuencia una disminución de la generación
de calor por disipación viscosa si esto ocurre en la zona de
compresión.
 Presencia de geles o infundidos por falta de temperatura
 Si la mayor temperatura se encuentra hacia el final de la extrusora
existe la posibilidad de generación de puntos negros por degradación
del material 77

Un aumento en la temperatura de extrusión también conlleva a las
siguientes situaciones:
 Inestabilidad de la burbuja si se mantiene el mismo nivel de
enfriamiento.
 Requiere un aumento en el caudal de aire de enfriamiento en
conjunto con una disminución de la temperatura del mismo.
 Mayor descalibre en el espesor de la película.
 Si la mayor temperatura se presenta en la zona de alimentación el
inicio de la fusión es prematuro generándose un taponamiento en
dicha zona.
78
39

 Mientras mayor es la densidad de un material mayor será la temperatura
requerida para poder lograr la fusión del mismo
 Mientras mayor es el valor de índice de fluidez de un material menor será la
temperatura requerida para poder lograr la fusión del mismo
 Mientras más amplia es la distribución de pesos moleculares de un material
menor será la temperatura requerida para poder lograr la fusión del mismo
 Mientras mayor es el grupo sustituto (caso del Polipropileno) mayor son las
temperaturas requeridas para iniciar el proceso de fusión del material
 En el caso del PVC dependerá de la formulación que se este utilizando sin
embargo se recomienda trabajar a temperaturas por debajo de 190 °C
debido a su estabilidad térmica
79
EXTRUSIÓN
VARIABLES DE POLÍMEROS
DEL PROCESO / EQUIPO
VARIABLES DEL PROCESO

Temperatura recomendada
80
40
EXTRUSIÓN DE RAFIA
DE POLIPROPILENO
RAFIA DE POLIPROPILENO
FABRICACIÓN DE RAFIA DE POLIPROPILENO
 Existen tres tipos de procesos para producir la película que
luego será cortada en cintas. Éstos son:
 Extrusión de película tubular enfriada por aire

 Extrusión de película plana enfriada por rodillo
 Extrusión de película plana enfriada por agua
 El proceso que domina el mercado mundial es el de

película plana enfriada por agua, ya que ofrece mayor
productividad, luego le sigue el de película plana enfriada
por rodillo frío, también conocido como proceso de Chill
Roll.
 En ambos casos se utilizan los cabezales planos acoplados
a una extrusora.
82
41
83
Enfriamiento con rodillos enfriadores
Cabezal Rodillos enfriadores Cuchillas
Enfriamiento con agua
1er Juego
de rodillos
84
42
COMPONENTES DEL EQUIPO
Formación de la película
El cabezal en forma de
A diferencia de la ranura permite la extrusión
película tubular del material en forma plana
Existencia de un
Característica principal distribuidor de material a
través del ancho de la
boquilla
El polímero fundido fluye

del distribuidor a un canal
tipo ranura
85
COMPONENTES DEL EQUIPO
EL CABEZAL
Cabezal: su función es darle la forma adecuada al fundido.
Proporcionar una velocidad

de flujo uniforme al
material
Lograr un fundido a la
Debe
misma temperatura en
toda la sección
Inducir una historia de

deformación constante
86
43
TIPOS DE CABEZAL
Cabezal Tipo T
Sencillo y económico
Distribución del material no
uniforme
Cabezal Tipo Cola de Pescado

Distribución del material
buena
Cabezal Tipo Gancho de Ropa

Distribución del material
Diseño más costoso
El control de los espesores puede ser manual o automático, en el caso del

automático se cuenta con Sensores beta, infrarrojos, rayos X, ultrasonido y de radio
frecuencia. 87
ENFRIAMIENTO DE LA PELÍCULA PLANA
Tal como indicamos anteriormente la película plana puede ser enfriada por
agua o con un sistema de rodillos (chill roll).
El polipropileno se obtiene mediante la utilización de catalizadores, tipo

Ziegler-Natta [Al(C2H5)3 + TiCl4], que dejan trazas de cloro por lo que se le
agregan sustancias que actúen como antiácidos o NA (neutralizadores de
ácidos), los cuales migran a la superficie los cuales forman enlaces con el
agua, además de otros factores como la turbulencia, la temperatura y la
calidad del agua.
El arrastre de agua se observa como gotas que quedan adheridas a la

película que sale de la bañera, que más adelante son las responsables de
roturas de las cintas en la etapa de orientación, dentro del horno de
estiraje, por esta razón el proveedor de resina le agrega aditivos tipo
estearato de calcio y/o mezclas con hidrotalcita, para disminuir el arrastre
de agua por lo que se debe informar el tipo de sistema de enfriamiento a
utilizar.
88
44
Factores que intervienen en el proceso:
Turbulencia del agua
Se debe controlar para evitar variaciones en el espesor de la
película. Se pueden utilizar diseños rompeolas en la piscina
para controlar la turbulencia del agua o sino bajar la
velocidad de operación. Altas velocidades de extrusión
ocasionan la formación de oleaje en la piscina.
Temperatura del agua
Garantiza un enfriamiento uniforme a todo lo ancho de la
película. Diferencias importantes en temperatura pueden
favorecer el arrastre del agua y variaciones en las
propiedades mecánicas de la cinta.
89
Factores que intervienen en el proceso:
Calidad del agua
Aguas duras favorecen el arrastre, por la atracción polar con los
aditivos, por eso se recomienda utilizar aguas tratadas, con
bajo contenido de magnesio y calcio.
Distancia del fundido al baño de agua
Se requiere una distancia mínima de la película que sale del
cabezal plano hasta la piscina, para que haya una pequeña
relajación de los esfuerzos del material semifundido y se logre
un porcentaje de cristalización, parámetro que se ve afectado
por la velocidad de enfriamiento. Esta distancia es importante
ya que define las propiedades mecánicas del producto final
(cintas) debido a que la formación de zonas cristalinas.
90
45
Ayudas para retirar el agua que se arrastra:
 Sistemas de aspirado del agua
en la película
 Sistemas vibradores
 Cortinas de aire o cuchillas de
aire
 Rodillo de goma
 Cepillos
Condiciones de enfriamiento:
Temperatura del baño: 25 °C – 40 °C
Separación del baño: 15 mm – 30 mm
91
Enfriamiento con chill roll
En el caso de que el material que se este procesando presente un alto contenido

de aditivos anti-UV o requiera aditivos antiestáticos se recomienda que la
película sea enfriada a través del uso de chill roll ya que estos aditivos afectan el
arrastre del agua.
Las velocidades de producción son inferiores al proceso de enfriamiento con
agua, ya que la transferencia de calor polímero-metal es menor que en el caso
polímero-agua, por lo cual el enfriamiento se hace más lento.
Condiciones de enfriamiento:
(2)
Temperatura de los rodillos: 10 °C – 25 °C (3)
Separación de la extrusora: 0,4 mm – 0,7 mm
Para mejorar la tasa de enfriamiento se (1)

(4)
utilizan dispositivos neumáticos, como

ayudas, tal como la cuchilla de aire (1) y/o la
caja de vacío (2) , a fin de asegurar un mejor
contacto de la película con el rodillo
refrigerado.
92
46
CORTE DE LA PELÍCULA PLANA
Luego de pasar la película por la bañera o por el chill roll, el próximo paso consiste en
cortar la película en cintas, cuyo ancho oscila entre 3 y 6 mm. Para ello se dispone de
un juego de cuchillas de acero inoxidable, las cuales deben estar bien afiladas y
debidamente fijadas a un marco de sujeción. Se recomienda su colocación con un
ángulo entre 30° y 60° con relación a la película.
93
PROCESO DE ORIENTACIÓN
Para lograr la orientación del material, el proceso
debe realizarse a una temperatura mayor a su
temperatura de reblandecimiento y menor a su
temperatura de fusión (135 °C – 155 °C).
Generalmente se cuenta con dos juegos de rodillos
(godets) para lograr la orientación de las cintas. El
primer juego de rodillos se encuentra antes de la
entrada al horno y son los que van a menor
velocidad y el segundo juego va a una mayor
velocidad y se encuentran después del horno. La
diferencias entre las velocidades de los sistemas de
rodillos se conoce con relación de estiramiento
(para la producción de cintas están por el orden de
5:1 a 7:1 y para mecates y cordeles en el orden de
9:1 a 12:1.
94
47
PROCESO DE TEMPLADO
En la mayoría de los casos se usan hornos de

convección forzada de aire. Sin embargo, también
se utilizan sistemas de calentamiento por
conducción, como son los platos calientes.
En esta etapa ocurre una relajación de esfuerzos y
el templado ayuda a definir la longitud final de las
cintas, luego de la orientación, al salir del horno.
Esto ocurre después del segundo grupo de rodillos y
un tercer grupo
Este tercer grupo de rodillos se encuentra a una
temperatura menor que en el horno de orientación
(125 °C – 135 °C) y que marchan a menor velocidad
(5% menor al segundo grupo de rodillos.
95
PROCESO DE EMBOBINADO
La última etapa consiste en el enrollado de las

cintas en carretes o bobinas. Para ello se dispone
de sistemas de embobinado con tantas
estaciones como cintas se produzcan. La
operación de enhebrado de las cintas, desde que
se cortan hasta que se embobinan, se hace de
forma manual por operadores muy hábiles que
han sido debidamente entrenados.
A fin de producir bobinas uniformes, se debe
controlar la tensión, velocidad de embobinado y
fricción. En los equipos más rápidos de
producción de rafia para sacos se recogen cintas
desde 200 hasta 600 m/min, trabajando con
anchos de cinta desde 1,6 hasta 6 mm y título
desde 400 hasta 5000 Dn.
96
48
EXTRUSIÓN DE
PELÍCULA TUBULAR DE
POLIETILENO
PELÍCULA DE POLIETILENO
INTRODUCCIÓN
FABRICACIÓN DE PELÍCULAS PLÁSTICAS
 MONOCAPA
PELÍCULAS  COEXTRUSIÓN
 MULTICAPA  LAMINACIÓN
 RECUBRIMIENTO
 Tubular (blown) 90%

TÉCNICAS DE
FABRICACIÓN
 Plana (cast) 10%
98
49
PROCESOS DE FORMACIÓN DE LA BURBUJA
Existen, básicamente, TRES formas de fabricación de película tubular:
 Burbuja horizontal
 Burbuja hacia abajo
 Burbuja hacia arriba
Formación de la burbuja HORIZONTAL:
 Se utiliza para líneas de producción pequeñas
 Son las menos utilizadas en la fabricación de película
 Son recomendadas para materiales que se degradan fácilmente,

como el PVC
99
PROCESOS DE FORMACIÓN DE LA BURBUJA
Formación de la burbuja HACIA ABAJO:
 Mayor facilidad en el
arranque de la línea
 Bajo caudal de
producción
 Materiales con baja
resistencia en fundido:
PELBD, Nylon y PP
100
50
Formación de la burbuja HACIA ABAJO:

Una variante del proceso es la doble burbuja hacia abajo utilizada para la
obtención de Polipropileno biorientado por película tubular.
101
FORMACIÓN DE LA BURBUJA HACIA ARRIBA
102
51
EL CABEZAL
 El diseño y las dimensiones del cabezal

dependerá del material a ser procesado.
 El tiempo de residencia y la restricción generada
debe ser la menor posible, para evitar la
formación de geles y puntos negros.
 El cabezal, es responsable de la formación del
perfil anular que caracteriza a la película tubular.
 Consta de tres secciones:
 acople,
 distribuidor de flujo y
 boquilla.
103
DISTRIBUIDOR DE FLUJO
Dispositivo responsable de distribuir el flujo de material fundido, lo más
uniformemente posible alrededor del anillo de salida.
ALIMENTACIÓN RADIAL ALIMENTACIÓN AXIAL
PATAS DE ARAÑA ESPIRAL
104
52
CABEZAL
Cámara de relajación Cámara de salida
Permite la relajación de los esfuerzos Es la zona del cabezal que conforma el
de haber pasado por la extrusora. tubo. Sus dimensiones dependerán del
material y de la orientación que se
requiera. La relación usual entre el largo y
la abertura es de 10:1, pero puede ir desde
5:1 hasta 30:1
105
CALIBRACIÓN DEL CABEZAL
1 Para realizar una mejor calibración de

las boquillas se recomienda realizarlo
de la siguiente manera:
5 6
a. Los tornillos marcados con el color
rojo
b. Los tornillos marcados con el color
7 8 amarillo, se conforma o dibuja la
estrella de David
c. Posteriormente se afina el
calibrado con los tornillos
2 3 marcados como 7 y 8
106
53
ORIENTACIÓN
107
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Dado que la película obtenida emerge del cabezal a temperaturas a las cuales
no se podría colapsar se requiere de sistemas de enfriamiento con la
finalidad de acelerar la transferencia de calor a través del bombeo de aire
sobre la superficie de la burbuja.
El aire de enfriamiento es impulsado por electro-ventiladores regulados por
estranguladores tipo iris o motores de velocidad variable, donde se emplean
caudales de aire de hasta 150 m3 a presiones inferiores a 15 pulgadas de
agua (3.740 Pa).
Es importante el sistema de enfriamiento que se seleccione dado que la
estabilidad de la película y la distribución de espesores dependerá del
mismo. Si el proceso de enfriamiento en la superficie de la película no es
homogéneo existirán zona más calientes que serán afectadas por la
velocidad de halado en mayor proporción por lo que tendrán menores
espesores y propiedades diferentes.
108
54
La evolución de los sistemas de enfriamiento ha sido la siguiente:
CON IRIS
109
Entre los avances que se presentan en los últimos 10 años en el área de sistemas de
enfriamiento se encuentran:
 Sistemas de enfriamiento interno. Debido a sus costos se utiliza para
empaques flexibles multicapas.
 Colocación de 2 sistemas de enfriamiento de doble anillo para
incrementar la productividad del sistema en hasta un 50%
 Sistemas de enfriamiento con sensores que permiten que dependiendo
de una señal enviada por un detector bajar la temperatura del aire en
ciertas zonas cuyo espesor se detecte por debajo de lo esperado.
Recomendaciones:
 Refrigeración del aire de enfriamiento
 Verificar que la placa interna del sistema este nivelado
 Mantenimiento / sustitución de mangueras con el propósito de
garantizar que el caudal de aire de enfriamiento sea similar en todas las
salidas.
110
55
FORMACIÓN DE LA BURBUJA HACIA ABAJO

Sistema de enfriamiento con AGUA:
 La temperatura del agua debe estar entre 15 °C y 40 °C dependiendo de

la transparencia que se requiera.
 Se pueden obtener espesores de 50 micras
 La película obtenida es transparente y más flexible que con
enfriamiento por aire.
 La velocidad de extrusión es mayor.
 El proceso es costoso por la incorporación al sistema de rodillos que
absorban las partículas de agua.
111
SISTEMAS DE ESTABILIZACIÓN DE LA BURBUJA

Después de los anillos de enfriamiento se colocan
accesorios que impiden el movimiento lateral de la
burbuja, tales como:
 Barras horizontales
 Cestas estabilizadoras
 Iris estabilizadores.
Todos ellos adaptables al diámetro de la burbuja.
Recomendaciones:
 No deben rozar la película
 En el caso de que sean de madera garantizar que
tengan la misma rugosidad
 Preferiblemente rodillo que no retengan la película
 Evitar la presencia de polvo en las mismas
112
56
COLAPSADO Y HALADO DE LA BURBUJA
Transforma el perfil tubular extrudido

en un perfil plano.
El sistema consta de:
 Cesta de colapso.
 Rodillos de tracción y colapso.
Recomendaciones:
 Debe estar nivelado con el cabezal de
forma que la burbuja no presente
desviaciones en su recorrido
 Las tablas de madera deben estar lisas de forma que no puedan retardar el paso de la película
 La presión de los rodillos debe ser homogénea por lo que se debe realizar mantenimiento
preventivo a los pistones hidraúlicos
 El ángulo de abertura (cierre) debe ser el mismo de forma que la burbuja se aplane de forma
homogénea
113
VARIABLES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

DE PELÍCULA
Las variables no pueden ser modificadas de forma totalmente independiente,
sino que interactúan, por lo que existen ciertas combinaciones de condiciones
cuya respuesta puede resultar contraria o menos efectiva de lo esperado.
 Relación de soplado
La relación de soplado, BUR (Blow Up Ratio), mide la relación existente
entre el diámetro final de la burbuja (D) y el diámetro de la boquilla
(Do). Indica, cualitativamente, el nivel de orientación transversal
0,636 A
RELACIÓN DE SOPLADO (BUR):
Do
114
57
VARIABLES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

DE PELÍCULA
 Relación de soplado
Dado que la orientación en el sentido de la máquina siempre es muy
superior a la orientación generada por la relación de soplado, a medida
que aumenta la relación de soplado, BUR, más homogénea serán las
propiedades de la película en los dos sentidos.
115

RELACIÓN DE SOPLADO
Ejemplo para PEBD / PELBD
Si se requiere saber cual es el ancho mínimo de
película que se puede fabricar dado un diámetro
LINEA DE de cabezal: Do = 10 cm
ENFRIAMIENTO BUR * Do
0,636 A
BUR : A (ancho) =
Do 0,636
BUR = 2,5 A 3,5
Sustituyendo los valores que nos indican queda:

Cabezal
Amin (ancho mínimo) = 2,5 * 10 cm =40 cm
0,636
116
58

RELACIÓN DE SOPLADO
Ejemplo para PEAD
Si se requiere saber cual es el ancho mínimo de
película que se puede fabricar dado un diámetro
Linea de
de cabezal: Do = 10 cm
enfriamiento
0,636 A BUR * Do
BUR : A (ancho) =
Do 0,636
BUR > 4
Sustituyendo los valores que nos indican queda:

Cabezal
Amin (ancho mínimo) = 4 * 10 cm = 63 cm
0,636
117

ALTURA DE LA LÍNEA DE ENFRIAMIENTO (ALE)
 Es la distancia medida desde la salida del
cabezal hasta que el material solidifica.
 Se localiza en el punto donde las paredes de la

burbuja comienzan su perpendicularidad con
respecto al cabezal.
ALE
Considerando:
Do = diámetro del cabezal
Do PEBD y PELBD = 3 – 4 veces Do

ALE
PEAD = 7 - 9 veces Do
118
59
ALTURA DE LA LÍNEA DE ENFRIAMIENTO (ALE)
Para Diámetro del cabezal igual a 10 cm :
PEBD - PELBD PEAD
(3-4 veces)*Do (7-8 veces)*Do
24 a 32 cm ALE
56 a 72 cm
Linea de
enfriamiento
Cabezal
Tipo de
Botella Burbuja Hongo
Invertida
119
TRATAMIENTO SUPERFICIAL
Debido a que las películas de poliolefinas posee una tensión superficial que no
permiten la adhesión de las tintas (proceso de impresión) y del aluminio (proceso de
metalizado) se les debe aplicar un tratamiento superficial para poder aumentar su
tensión superficial.
El tratamiento superficial puede ser químico o físico.
Este proceso puede llevarse a cabo

justo después de obtener la película
o antes de proceder al proceso de
impresión.
120
60
El proceso comunmente utilizado para las películas es el TRATAMIENTO CORONA.
Tensión superficial de películas (dinas/cm)

Polietileno: 30 – 31
PP, OPP, BOPP: 29 - 31
Tensión superficial tintas (dinas/cm )
Tintas base agua: 34

Tintas base solvente: 25 - 29
121
La eficiencia del tratamiento superficial que se le aplica a una película se ve

afectado por las siguientes variables:
 La presencia de componentes grasos disminuyen la eficiencia del

tratamiento superficial. Entre estos componentes se encuentran
los siguientes: aditivo deslizante, aditivos antiestáticos, presencia
de bajos polímeros.
 La velocidad de halado: a mayor velocidad de halado menor es el
tiempo de exposición en el tratador y por lo tanto menor será la
tensión superficial.
 Temperatura superficial de la película: mientras menor es la
temperatura de la película menor es la eficiencia del tratamiento
superficial.
122
61
RECUBRIMIENTO POR
EXTRUSIÓN
RECUBRIMIENTO POR EXTRUSIÓN

RECUBRIMIENTO
Tipos de sustrato
 Papel  Foils de aluminio

 Polipropileno  Película de Celulosa
 Rafia Tejida regenerada
VENTAJAS DEL PROCESO DE RECUBRIMIENTO
Como proceso:
 Se puede realizar un recubrimiento doble del sustrato
 Ausencia de solventes para lograr la adhesión
 Espesor de recubrimiento variable y de acuerdo a la aplicación
 Líneas de recubrimiento de alta velocidad (hasta 170 m/min)
 Opción de realizar coextrusiones
Para el producto terminado:
 Confiere propiedades de barrera a la humedad (contenidos higroscópicos)
 Evita el contacto directo del contenido al sustrato (productos alimenticios)
 Confiere características de sellabilidad al calor (empaques herméticos)
 Reduce la pérdida del contenido (caso de polvos) 124
62
Línea de producción
125
Formación de película / Estructura de 2 capas
126
63
Formación de película / Estructura de 3 capas
127
Características deseadas:
 Uniformidad de recubrimiento
 Excelente adhesión
Variables de proceso:
 Temperatura de fundido
Las extrusoras para recubrimiento trabajan a muy altas temperaturas. Las
resinas para recubrimiento por extrusión contienen niveles bajos de
antioxidantes. Las altas temperaturas de procesamiento causan una
oxidación parcial del polímero y promueven una buena adhesión al
sustrato. Además la baja viscosidad del fundido promueve un flujo
uniforme del fundido a lo largo del cabezal. Temperaturas altas (250-
300°C) se requieren para alcanzar un nivel aceptable de adhesión al
sustrato a altas velocidades de operación
128
64
Variables de proceso:
 Distancia de la extrusora a la tela
Este espacio debe ser optimizado de acuerdo al material que se utiliza
como recubrimiento. Luego que el fundido sale del cabezal se produce un
proceso de oxidación acelerado del polímero que favorece la adhesión al
sustrato. Por otro lado, espacios muy grandes favorecen el fenómeno de
la “formación de cuello” (necking) en la lámina del fundido y el
enfriamiento de la masa del fundido, que desmejoran la calidad de la
adhesión al sustrato. El rango sugerido es de 30-40 mm.
 Abertura de los labios

Esta zona es un punto crítico en muchas líneas de recubrimiento por
extrusión. Los valores de abertura de cabezal más comúnmente utilizadas
se encuentran en el rango, desde 0,5 mm hasta 0,8 mm. Aberturas
mayores dan problemas de variaciones de flujo.
129
RECOMENDACIONES
65
MÉTODOS DE PARADA /
LIMPIEZA DE LA
EXTRUSORA
RECOMENDACIONES
MÉTODO DE PARADA
El objetivo de implantar un método para parar las líneas de
producción, cuando se trabaja de lunes a sábado o cuando se va a
realizar la parada por vacaciones colectivas, es disminuir el tiempo de
arranque y la generación de desperdicio durante el mismo.
Antes de iniciar este procedimiento se debe tomar en cuenta lo

siguiente:
 Determinar si el equipo posee sistemas de control que no
permitan una disminución de la temperatura o de la velocidad
de extrusión por debajo de un límite en específico.
 Verificar el amperaje límite del equipo.
 Cuando se elabora la planificación de la producción para la
semana se debe verificar que al cierre de la semana el material
con el cual se este procesando sea materiales aditivados con
antioxidantes.
132
66
RECOMENDACIONES
MÉTODO DE PARADA
Este procedimiento tiene un tiempo de duración de 30 minutos y permite una
disminución de aproximadamente el 50% del desperdicio.
Procedimiento:
1. Apagar la resistencia del equipo. En el caso de que el sistema tenga una

alarma para que el equipo se apague si las resistencias son apagadas,
proceder a disminuir la temperatura de toda la extrusora hasta llegar al
límite permitido por el equipo.
2. El amperaje de la extrusora comienza a aumentar, esperar hasta que el

mismo sea el doble, siempre y cuando este valor no se encuentre cercano
al límite. En el caso de que el amperaje leído no permita esperar hasta
duplicarlo, permitir que el amperaje aumente hasta un punto cercano al
límite.
133
RECOMENDACIONES
MÉTODO DE PARADA
Procedimiento:
3. Cerrar la tolva de alimentación. En el caso de que no se disponga de un

dispositivo que realice la tarea, proceder a sacar todo el material que se
encuentre en la misma. (hasta este momento el material extrudido es
óptimo)
4. El amperaje del motor comienza a disminuir. Cuando el valor del

amperaje se encuentre cercano a cero. Apagar o disminuir la velocidad
de Extrusión (rpm) al máximo permitido.
5. Limpiar la boquilla con una herramienta de cobre, para evitar daños en

la misma. Una vez limpia la boquilla, rociar con un spray de silicona que
posea antioxidante.
134
67
RECOMENDACIONES
MÉTODO DE PARADA
Procedimiento:
6. Prender o aumentar la velocidad de Extrusión (rpm) hasta que salga un

poco de material por la boquilla.
7. Apagar completamente el equipo y con el material que salió por la

boquilla proceder a tapar la misma.
8. En el caso de no tener un cierre de tolva en la garganta de la misma,

colocar una tapa a la tolva de forma tal de garantizar la no entrada de
oxígeno al sistema.
135
RECOMENDACIONES
MÉTODO DE PURGA / LIMPIEZA
El objetivo de la purga de un equipo es limpiar el mismo de
impurezas o contaminantes, de igual forma si se requiere realizar un
cambio de color o de mezcla a utilizar.
El método de purga a utilizar dependerá del tiempo del que se

disponga, los materiales utilizados y el equipo de extrusión.
Los diferentes métodos buscan crear un flujo caótico en todo el

proceso, de forma tal que quede limpio en el menor tiempo posible.
Técnicas:
1. Alimentar con el nuevo material hasta que elimine el resto del material:
Esto se puede realizar cuando se trabaja con productos de
características similares.
136
68
RECOMENDACIONES
MÉTODO DE PURGA / LIMPIEZA
Técnicas:
2. Purga gaseosa: agregar agua en pequeñas cantidades o material de purga que

tiene incorporado un agente químico de espumado. La evolución del gas
rompe el flujo y es efectivo pero es de alto riesgo para el operario, por las
altas presiones.
3. Purga de disco: técnica que rompe el flujo laminar. Implica solamente cambios
en la velocidad del tornillo durante un corto período de tiempo.
Los cambios recomendados en la velocidad del tornillo son:
1er minuto a 30% de la RPM máxima

2do minuto a 90% de la RPM máxima
3er minuto a 50% de la RPM máxima
4to minuto a 15% de la RPM máxima
5to minuto a 70% de la RPM máxima
6to a 10mo minuto a 15 - 20% de la RPM máxima
137
GUIA DE PROBLEMAS Y
SOLUCIONES
69
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
GUÍA DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES
Verifique:
 ¿Existe alguna falla reportada en el equipo?.
 ¿Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque y
parada del equipo?.
 ¿Se están empleando las condiciones de operación
recomendadas para la resina?.
 ¿Cuáles pueden ser las consecuencias de modificar las
condiciones de operación del equipo?.
Inspeccione:
 ¿Se encuentra operando correctamente los sensores de temperatura,
presión y controladores de temperatura?.
 ¿Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o
por debajo de la banda de control?.
139
GUÍA DE PROBLEMAS Y SOLUCIONES
Escuche:
 ¿Tiene el equipo el sonido característico: motor de la
extrusora, los relés de los controladores de temperatura?.
Sienta:
 ¿Existe un vibración inusual en la caja reductora?
Olfatee:
 ¿Existe algún olor peculiar en el equipo?.
 ¿Desprende la resina algún olor no característico?.
Reporte las condiciones de operación y observaciones,

cuando las cosas funcionan bien o cuando funcionan mal.
140
70
PROBLEMA: PUENTEO
Causas: Soluciones:
1. Temperatura de Alimentación muy a. Chequear el sistema de
alta enfriamiento en el cuello de la
tolva
b. Instalar enfriamiento en el tornillo
en la zona de alimentación
c. Vaciar la tolva y fuerce la
alimentación con un rodillo de
PEAD en el tornillo para romper el
puenteo
2. Diseño inadecuado del tornillo a. Considerar un tornillo mejorado
con un largo y profundidad de
canal adecuados
3. Temperaturas muy altas en la a. Disminuir la temperatura del
extrusora fundido
b. Exceso amperaje motor
c. Potencia inadecuada
141
PROBLEMA: PUENTEO
Causas:
1. Temperatura de Alimentación muy alta.
2. Diseño inadecuado del tornillo.
3. Temperaturas muy altas en la extrusora.
PROBLEMA: PUNTOS NEGROS

Causas:
1. Material y/o concentrado de aditivos contaminado.
2. Perfil de temperatura no adecuado.
3. Paquete de mallas roto.
4. Fuga de material en el cabezal.
5. Contaminación del sistema.
142
71
PROBLEMA: INFUNDIDOS, GELES Y MACROGELES
Causas:
1. Perfil de temperatura alto en la zona de compresión.
2. Material degradado.
3. Calidad de la materia prima.
4. Diseño no adecuado del tornillo.
Macrogeles Geles
PROBLEMA: AGUJEROS EN LA PELÍCULA
Causas:
1. Calidad del fundido.
2. Contaminación de la resina o mezcla de grados no compatibles.
3. Presencia de humedad y/o volátiles en la materia prima.
4. Humedad superficial en el rodillo tratador.
PROBLEMA: RUGOSIDAD SUPERFICIAL

Causas:
1. Calidad del fundido,
2. Contaminación de la resina o mezcla de grados no compatibles.
3. Presencia de humedad y/o volátiles en la materia prima.
4. Rodillo de colapso muy frío-
143
PROBLEMA: POBRES PROPIEDADES MECÁNICAS
Causas: Soluciones:
1. Espesores no uniformes a a. Calibrar correctamente la boquilla
lo largo y ancho de la
b. Verificar el perfil de temperatura
película
en el perímetro de la boquilla
2. Enfriamiento no uniforme a. Verificar la uniformidad del

enfriamiento
b. Verificar la relación de soplado y
la altura de la línea de
enfriamiento
3. Mezcla de resinas de IF a. Revisar la mezcla de materiales
diferente
b. Verificar la proporción virgen-
recuperado
144
72
PROBLEMA: POBRES PROPIEDADES MECÁNICAS
Causas: Soluciones:
4. Excesiva presión en las a. Disminuir la presión en los rodillos
calandras de la calandra
5. Tensión de halado no a. Verificar sistema de halado
uniforme
6. Calidad de la resina a. Sustituir la resina por una de
menor índice de fluidez o
densidad
b. Verificar con el proveedor de
resina
145
PROBLEMA: VARIACIONES EN EL ESPESOR (RADIAL Y AXIAL)
Causas: Soluciones:
1. Descentrado del cabezal a. Calibrar correctamente la boquilla

enfriamiento
enfriamiento
3. Tensión de halado no a. Verificar que la tensión de halado
uniforme varíe a medida que aumenta el
diámetro de la bobina
4. Presión en las calandras a. Verificar el aceite en el sistema
no homogénea hidráulico de las calandras
146
73
PROBLEMA: INESTABILIDAD DE LA BURBUJA
Causas: Soluciones:
1. Bombeo de polímero debido a a. Mejorar el sistema de alimentación
puenteo en la tolva b. Revisar la forma del material
recuperado
c. Incluir tolva vibratoria
d. Usar un paquete de mallas mas
apretado para incrementar la
presión de retroceso.
e. Usar un tornillo con diseño
mejorado
2. Mezcla de resinas de IF diferente a. Revisar la mezcla de materiales

b. Verificar la proporción virgen-
recuperado
147
PROBLEMA: INESTABILIDAD DE LA BURBUJA
Causas: Soluciones:
3. Relación de soplado muy alta a. Bajar la relación de soplado y/o la
altura de la línea de enfriamiento
b. Usar cabezal mas grande,
adecuado al tamaño de la burbuja
4. Falta de soporte entre salida a. Usar uno o mas sets de guías para
boquilla y rodillos colapso la burbuja
5. Excesiva velocidad del aire de a. Ajustar las aberturas de los
enfriamiento desde el anillo de orificios de aire
aire b. Disminuir la temperatura del aire
de enfriamiento y/o el ángulo de
ataque del aire sobre la burbuja
6. Corrientes de aire a. Colocar una cortina alrededor de
la burbuja
b. Cerrar o tapar los espacios por
donde entren corrientes de aire
148
74
PROBLEMA: ARRUGAS Y PLIEGUES
Causas: Soluciones:
1. Descentrado del cabezal a. Calibrar correctamente la boquilla

enfriamiento
enfriamiento
3. Tensión de halado no a. Verificar que la tensión de halado
uniforme varíe a medida que aumenta el
diámetro de la bobina
149
PROBLEMA: ARRUGAS Y PLIEGUES
Causas: Soluciones:
4. Presión desigual o muy a. Chequear la presión de los
alta en los rodillos de rodillos, que estén concéntricos y
colapso su superficie debe ser lisa con
presión mínima y uniforme
b. Usar marcos de colapso mas
largos a medida que se
incrementa el diámetro de la
burbuja
c. Verificar el paralelismo entre los
rodillos de colapso
5. Fuga de Aire a. Verificar la presencia de orificios
en la burbuja
b. Evitar la fuga de aire en los
rodillos de la calandra
150
75
PROBLEMA: DESGARRE DE LA BURBUJA
Causas: Soluciones:
1. Contaminación en el material a. Chequear que el área de
producción esté limpia para
minimizar la contaminación en el
aire.
b. Eliminar la contaminación fibrosa
de sacos, cajas o bordes de los
rodillos
c. Asegura que no está cayendo en la
tolva ningún tipo de
contaminación
d. Chequear contaminación VISIBLE
de la resina
2. Velocidad del aire de enfriamiento a. Bajar la velocidad del aire de
muy alta enfriamiento
151
PROBLEMA: DESGARRE DE LA BURBUJA
Causas: Soluciones:
3. Acumulación de material en la a. Limpiar la boquilla regularmente
Boquilla b. Chequear si la resina está húmeda
c. Incrementar el tiempo de purga
4. Aglomerados (resina no-fundida) a. Incrementar el mezclado

b. Elevar la temperatura del fundido
c. Chequear y elimine puntos
muertos en el sistema
d. Material no adecuado para la
aplicación
5. Temperatura del fundido muy alta a. Disminuir la temperatura del
fundido
152
76
PROBLEMA: BAJA ESTIRABILIDAD DURANTE LA FABRICACIÓN
Causas: Soluciones:
1. Paquetes de mallas a. Aumentar la presión en la cabeza
obstruidos del tornillo con la finalidad de
mejorar la capacidad de mezclado
del equipo
b. Cambiar el paquete de mallas o
colocar uno más fino
2. Material contaminado y/o a. Secar el material
húmedo
b. Inspeccionar el material en
búsqueda de impurezas
3. Material muy frío a. Aumentar la temperatura del

fundido
153
PROBLEMA: BAJA ESTIRABILIDAD DURANTE LA FABRICACIÓN
Causas: Soluciones:
1. Paquetes de mallas a. Aumentar la presión en la cabeza
obstruidos del tornillo con la finalidad de
mejorar la capacidad de mezclado
del equipo
b. Cambiar el paquete de mallas o
colocar uno más fino
2. Material contaminado y/o a. Secar el material
húmedo
b. Inspeccionar el material en
búsqueda de impurezas
3. Material muy frío a. Aumentar la temperatura del

fundido
154
77
PROBLEMA: POBRES PROPIEDADES ÓPTICAS
Causas: Soluciones:
1. Rata de enfriamiento muy a. Enfriar mas lentamente (subir la
alta línea de congelamiento)
b. Aumentar la temperatura del aire
de enfriamiento
c. Bajar la velocidad de halado
2. Líneas de cabezal, marcas a. Limpiar la boquilla
en la superficie
b. Limpiar marcos del sistema de
colapso y rodillos
3. Baja relación de soplado a. Aumentar relación soplado
b. Usar cabezal más pequeño
4. Baja temperatura del a. Incrementar temperatura de
fundido fundido
155
PROBLEMA: POBRE CAPACIDAD DE IMPRESIÓN
Causas: Soluciones:
1. Tratamiento superficial a. Aumentar la intensidad del
insuficiente tratamiento
b. Chequear el paralelismo entre las
barras de tratamiento y la
superficie de la película
c. Acercar más la barra de
tratamiento a la superficie de la
película
2. Alto contenido de agente a. Verificar el contenido de agente
deslizante deslizante
b. Disminuir el contenido de agente
deslizante hasta 600 ppm para
tintas con base a agua
3. Presencia de bajos a. Verificar la calidad de la materia
polímeros prima
156
78
PROBLEMA: BOBINADO DEFICIENTE
Causas: Soluciones:
1. Deficiencias en el sistema a. Garantizar que el sistema de
de colapso y/o bobinado bobinado opere de manera
continua
b. Verificar el paralelismo del rodillo
bobinador y/o de los rodillos de
colapso
2. Distribución no a. Verificar los parámetros
homogénea de espesores relacionados con el control de
espesores
b. Comprobar el centrado del
cabezal
c. Verificar la uniformidad de
temperaturas en la boquilla
3. Inestabilidad de la burbuja a. Comprobar la estabilidad de la
burbuja
157
PROBLEMA: VARIACIONES EN EL ESPESOR
Causas: Soluciones:
1. Alimentación a. Utilizar alimentadores de carga o
inconsistente de materia vibradores
prima
2. Arrastre de agua a. Disminuir la velocidad de
producción
3. Ajuste inadecuado de los a. Ajustar los labios de la boquilla
labios de la boquilla
PROBLEMA: RUPTURA DE LA RAFIA DURANTE EL PROCESO
Causas: Soluciones:
1. Título bajo a. Aumentar el denier
2. Relación de estiramiento a. Disminuir la velocidad de

alta producción
3. Arrastre de agua a. Verificar el sistema de aspiración y
escurrimiento de agua
b. Bajar la relación de estiramiento
158
79
PROBLEMA: ARRASTRE EXCESIVO DE AGUA
Causas: Soluciones:
1. Velocidad de producción a. Disminuir velocidad de producción
alta
2. Formulación inadecuada a. Modificar la formulación
PROBLEMA: ADHERENCIA DE PARTÍCULAS

Causas: Soluciones:
1. Presencia de estática a. Utilizar agentes antiestáticos
PROBLEMA: FIBRILIZACIÓN EXCESIVA

Causas: Soluciones:
1. Relación de estiramiento a. Disminuir la relación de
alta estiramiento
2. Formulación inadecuada a. Modificar la formulación
3. Índice de fluidez de la a. Disminuir velocidad de extrusión
resina bajo
b. Cambiar la resina
159
160
80

Extrusion de Peliculas de Poliolefinas y Rafia

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EXTRUSIÓN DE

CONTENER PROTEGER CONSERVAR COMUNICAR

Mantener Aislar el producto Mantener el Informar al consumidor

Uso agrícola y agroindustrial

BOLSAS CON ASAS

PELÍCULA PARA EMPAQUE

Para el caso del Polietileno y Polipropileno se habla de una polimerización por

Monómeros que utilizan los polietilenos: Etileno,

A medida que aumenta el peso molecular se

Disminución en:  Resistencia y Temperatura en el

A medida que aumenta la densidad de un Polietileno ocurre:

 Disminución de la resistencia al impacto

El Polipropileno es un material semicristalino, sin embargo para el Polipropileno la

PPr, PPb, PELBD ,

2. En Bloque: Las unidades forman secuencias.

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IMPACTO BAJO ALTO MEDIO

TRANSPARENCIA MEDIA BAJA ALTA

DUREZA ALTA MEDIA BAJA

BRILLO MEDIO BAJO ALTO

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Con el fin de prevenir y/o retardar el proceso de oxidación térmica de los

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Es deseable que el formato pueda recoger la siguiente

Cliente, material, formulación, lote de materia prima, dimensiones,

MATERIA PRIMA: No. DE LOTE: % RECICLADO: __

RELACIÓN ESTIRADO: __ DENIER (g/900 m):