POLIETILIENO

¿Qué es?
El polietileno (PE) es químicamente el polímero más simple. Se representa con su
unidad repetitiva (CH2-CH2). Es uno de los plásticos más comunes debido a su
bajo precio y simplicidad en su fabricación, lo que genera una producción de
aproximadamente 80 millones de toneladas anuales en todo el mundo. Es
químicamente inerte. Se obtiene de la polimerización del etileno (de fórmula
química CH2=CH2 y llamado eteno por la IUPAC), del que deriva su nombre.
Este polímero puede ser producido por diferentes reacciones de polimerización,
como por ejemplo: Polimerización por radicales libres, polimerización
aniónica, polimerización por coordinación de iones o polimerización catiónica.
Cada uno de estos mecanismos de reacción produce un tipo diferente de
polietileno.
Es un polímero de cadena lineal no ramificada, aunque las ramificaciones son
comunes en los productos comerciales. Las cadenas de polietileno se disponen en
regiones amorfas y semicristalinas cuando se encuentra por debajo de
la temperatura de transición vítrea, que es su estado habitual en servicio.
 HISTORIA
El polietileno fue sintetizado por primera vez por el químico alemán Hans von
Pechmann quien por accidente lo preparó en 1898 mientras calentaba en la
estufa diazometano. Cuando sus compañeros Eugen Bamberger y Friedrich
Tschimer investigaron la sustancia grasosa y blanca creada, descubrieron largas
cadenas compuestas por -CH2- y lo llamaron polimetileno.
El 27 de marzo de 1933, en Inglaterra, fue sintetizado tal como lo conocemos hoy
en día, por Reginald Gibson y Eric Fawcett que trabajaban para los Laboratorios
ICI. Lo lograron aplicando una presión de aproximadamente 1400 bar y
una temperatura de 170 °C en un autoclave, obteniendo el material de alta
viscosidad y color blanquecino que se conoce hoy en día como "polietileno de baja
densidad" (PEBD o, en inglés, LDPE).
En 1953, Karl Ziegler y sus colaboradores en el Instituto Max Planck de
Investigaciones sobre el carbono, basándose en los trabajos iniciados por el
italiano Natta, estudiaron el proceso de polimerización a baja presión. La reacción
con un complejo catalítico de alquil aluminio y tetracloruro de titanio daba lugar a
la fabricación de un polietileno de mayor densidad y temperatura de fusión, como
consecuencia de su mayor regularidad. A este polietileno se le denominó de alta
densidad (PEAD o sus siglas en inglés HDPE), haciendo mención a sus
propiedades, o de baja presión, debido a su método de obtención. Esto dio origen
a los catalizadores Ziegler-Natta, por los cuales Karl Ziegler y Giulio
Natta obtuvieron el premio Nobel de química en 1963.
En 1955 se inauguró en Alemania la primera fábrica de este material.
Simultáneamente la Phillips Petroleum Co. en Estados Unidos, desarrollaba un
proceso industrial de obtención de Polietileno de alta densidad, altamente
cristalino utilizando presiones medias, y como catalizador óxido de cromo
soportado sobre sílice. La primera planta industrial se montó en Pasadena en
1957.
 PROCESOS
El polietileno se usa para diferentes tipos de productos finales, para cada uno de
ellos se utilizan también diferentes procesos, entre los más comunes se
encuentran las siguientes:
*Extrusión: Película, cables, hilos, tuberías.
*Co-Extrusión: Películas y láminas multicapa.
*Moldeo por inyección: Partes en tercera dimensión con formas complicadas.
*Inyección y soplado: Botellas de diferentes tamaños.
*extrusión y soplado: Bolsas o tubos de calibre delgado.
*extrusión y soplado de cuerpos huecos: Botellas de diferentes tamaños.
*Rotomoldeo: Depósitos y formas huecas de grandes dimensiones.
El polietileno tiene un color lechoso translúcido, este color se puede modificar con
tres procedimientos comunes:
Añadir pigmento polvo al PE antes de su procesamiento.
Colorear todo el PE antes de su procesamiento.
Usar un concentrado de color (conocido en inglés como masterbatch), el cual
representa la forma más económica y fácil de colorear un polímero.
Dependiendo de la función final del producto es necesario añadir ciertos
aditivos: antioxidantes, retardantes de llama, antiestáticos, bactericidas, etc.
 RECICLAJE
En países como Alemania y Noruega más del 90 % del tereftalato de
polietileno utilizado para bebidas es reciclado con gran éxito.

APLICACIONES
 Bolsas de todo tipo: supermercados, boutiques, panificación, congelados,
industriales, etc.
 Recubrimiento de acequias;
 Envasado automático de alimentos y productos industriales: leche, agua,
plásticos, etc.;
 Film transparente (stretch film);
 Base para pañales desechables;
 Bolsas para suero;
 Contenedores herméticos domésticos;
 Tubos y pomos: cosméticos, medicamentos y alimentos;
 Tuberías para riego;
 Artículo principal: Polietileno de alta densidad
 Envases para: detergentes, lejía, aceites automotor, champú, lácteos;
 Bazar y menaje;
 Cajones para pescados, gaseosas, cervezas;
 Envases para pintura, helados, aceites;
 Tambores;
 Tuberías para gas, telefonía, agua potable, minería, láminas de drenaje y
uso sanitario;
 Guías de cadena, piezas mecánicas.
 También se usa para recubrir lagunas, canales, fosas de neutralización,
depósitos de agua, recubrimientos interiores de depósitos, plantas de
tratamiento de aguas, lagos artificiales, canalones de lámina, etc.;
 Biberones para bebé;
 Juguetes;
 Cubos.
 POLIPROPILENO

¿Qué es?
El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se
obtiene de la polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de
las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen
empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes
automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos
solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos.

HISTORIA
Invención (1950–1957):
A principios de la década de 1950, numerosos grupos de investigación en todo el
mundo estaban trabajando en la polimerización de las olefinas, principalmente el
etileno y el propileno. Varios de ellos lograron, casi simultáneamente, sintetizar PP
sólido en laboratorio:
J. Paul Hogan y Robert Banks, de la estadounidense Phillips Petroleum,
produjeron una pequeña muestra de PP en 1951, pero ni sus propiedades ni el
catalizador utilizado la hacían apta para un desarrollo industrial.
Bernhard Evering y su equipo de la también estadounidense Standard
Oil produjeron mezclas de PP y PE desde 1950 mediante un catalizador de
molibdeno, pero los resultados obtenidos no fueron satisfactorios y esta vía de
desarrollo fue finalmente abandonada por Standard Oil.
El equipo dirigido por el alemán Karl Ziegler, del Instituto Max Planck, había
obtenido en 1953 polietileno de alta densidad usando unos excelentes
catalizadores organometálicos que con el tiempo se llamarían catalizadores
Ziegler. A finales de ese mismo año, obtuvieron PP en un experimento pero no se
dieron cuenta hasta años más tarde. En 1954 Ziegler concedió una licencia para
usar sus catalizadores a la estadounidense Hércules, que en 1957 empezó a
producir PP en Norteamérica.
El italiano Giulio Natta, del Instituto Politécnico de Milán (Italia) obtuvo PP
isotáctico sólido en laboratorio, en 1954, utilizando los catalizadores desarrollados
por Ziegler. Si bien hoy se sabe que no fue realmente el primero en manipular PP,
sí fue el primero en arrojar luz sobre su estructura, identificando la isotacticidad
como responsable de la alta cristalinidad. Poco después, en 1957, la empresa
italiana Montecatini, patrocinadora del Politécnico, inició la comercialización del
PP.
W.N. Baxter, de la estadounidense DuPont, también obtuvo PP en 1954 pero solo
en cantidades ínfimas y sin encontrarle utilidad al producto obtenido. DuPont
nunca llegó a comercializar industrialmente polipropileno.
Desarrollo (1957–1983):
Al principio el uso del PP no se extendió mucho debido a dos razones. En primer
lugar, Montecatini se vio envuelta en una compleja serie de litigios de propiedad
intelectual con Phillips, DuPont y Standard Oil, lo cual paralizó en gran medida el
desarrollo industrial del PP. Esta serie de litigios solo se resolvió completamente
en 1989. Por otro lado Montecatini también tuvo un conflicto con Ziegler porque
Natta había usado sus catalizadores sin permiso para obtener polipropileno.
Paradójicamente, el renombre obtenido por Natta hizo que los catalizadores
Ziegler llegaran con el tiempo a conocerse como catalizadores Ziegler-Natta y
ambos investigadores compartirían el Premio Nobel de Química de 1963.
En segundo lugar, el PP tenía serias desventajas frente al PE: menos resistencia
al calor y a la luz y fragilidad a baja temperatura. El desarrollo
de antioxidantes específicos solucionó la resistencia al calor y la luz mientras que
el problema de la baja temperatura fue resuelto incorporando a la formulación del
PP pequeñas cantidades de otros monómeros como por ejemplo el etileno.
Crecimiento (1983–actualidad):
En 1988 el consumo mundial de polipropileno fue de 10 millones de toneladas
anuales.
Producción y consumo en Estados Unidos y Canadá: 18.000 millones de libras en
2005 y 18.300 en 2006.
El crecimiento de la producción de polipropileno ha ido de la mano de una serie de
fusiones entre los principales productores. Un ejemplo es la historia de la
formación de Basell.
En 1983 Hercules y Montedison unieron su producción de PP en una empresa
conjunta llamada Himont, que pasó así a ser el mayor productor mundial, con
alrededor de 1,1 millones de toneladas año (1,1 Mt/a). En 1987 Hercules se retiró
de Himont y en 1990 Montedison adquirió el 100% de la empresa, alcanzando su
producción casi 1,6 Mt/a. En 1995 Montedison fusionó Himont con el negocio
de Shell en el polipropileno, resultando una nueva empresa llamada Montell, con
una capacidad de unos 2,8 Mt/a. En 1997 Montedison vendió a Shell su parte por
2000 millones de dólares.
Por otra parte, BASF y Hoechst, dos empresas químicas alemanas, unieron
también en 1997 sus actividades de producción de PP en una empresa común
llamada Targor. En 1998 BASF y Shell fusionaron sus divisiones de polietileno,
formando Elenac. El polipropileno vino poco después y así en 1999 BASF y Shell
anunciaron la creación de Basell, un gigante de las poliolefinas formado por la
fusión de Montell, Targor y Elenac. Esta empresa se convirtió en el primer
productor de polipropileno del mundo, con un 34% de cuota de mercado, y
principalmente centrado en Europa.
Sin embargo, la rentabilidad de la producción de poliolefinas empezó a decaer a
partir de 2000. Shell decidió desprenderse de sus activos petroquímicos y solicitó
a BASF poner en venta Basell. 2005 BASF y Shell vendieron Basell a The
Chatterjee Group y al fondo de inversión Access Industries por 4.400 millones de
euros. Chatterjee es la mayor accionista de Haldia Petrochemicals, una
petroquímica que, entre otros productos, fabrica PP mediante un proceso
licenciado por Basell.

PROCESOS
Aunque los procesos comerciales de obtención del polipropileno son variados, se
les puede clasificar, dependiendo del medio de reacción y de la temperatura de
operación, en tres tipos:
Procesos en solución
Procesos en suspensión
Procesos en fase gas
En la actualidad muchas de las nuevas unidades de producción incorporan
procesos híbridos, en los que se combina un reactor que opera en suspensión con
otro que opera en fase gas.
Los procesos en solución, prácticamente en desuso, son aquellos en los que la
polimerización tiene lugar en el seno de un disolvente hidrocarbonado a una
temperatura de fusión superior a la del polímero. Entre sus ventajas han contado
con la fácil transición entre grados, gracias a la pequeña dimensión de los
reactores empleados.
Los procesos en suspensión (slurry), están configurados para que la reacción
tenga lugar en un hidrocarburo líquido, en el que el polipropileno es prácticamente
insoluble, y a una temperatura inferior a la de fusión del polímero. Dentro de este
tipo de procesos existen marcadas diferencias en la configuración de los reactores
(de tipo bucle o autoclave) y en el tipo de diluyente utilizado, lo que afecta a las
características de la operación y al rango de productos que se puede fabricar.
Los procesos en fase gas están caracterizados por la ausencia de disolvente en el
reactor de polimerización. Tienen la ventaja de poderse emplear con facilidad en la
producción de copolímeros con un alto contenido en etileno (en otros procesos se
pueden presentar problemas al agregar altas concentraciones de etileno, puesto
que se hace aumentar la solubilidad del polímero en el medio de reacción).
Destilación del Propileno
Unos de los métodos más utilizados para obtener el Propileno es la destilación a
partir de G.L.P. (Gas Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria de
componentes livianos (Propano, Propileno, etc).

El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando

los diferentes componentes no deseados hasta obtener Propileno.
Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual de separan
componentes tales como Anhídrido carbónico o Mercaptanos.
Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación
“Deetanizadora”, tales como Metano, Etano o Nitrógeno.
Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del
Propano, los cuales poseen un peso específico muy similar, por lo tanto se
necesita una columna de destilación “Splitter” muy larga con gran cantidad de
platos y con un sistema muy complejo de reflujo de condensado.
Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina, y se
obtiene el Propileno listo para polimerizar.
Nitrógeno 0,40% Deetanizadora

Monóxido de carbono 5 ppm

Oxígeno 20 ppm

Metano 0,10%

Etileno 0,14%

Etano 0,85%

Propano 37,06%

Propileno 58,80% Splitter

I-Butano 0,90%

N-Butano 0,15%

Butileno 1,51%

1-3 Butadieno 0,8%

Metil-Acetileno 0,12%

Propileno 0,12%

Anhídrido carbónico 50ppm Merichem

Sulfhídrico 25 ppm

Mercaptanos 25 ppm

Sulfuro carbonilo 25 ppm

 Arsina 1 ppm

Agua 50 ppm

Proceso Novolen

El propileno, el etileno y/o alguno de los demás comonómeros utilizados se

alimentan a los reactores. Se agrega hidrógeno para controlar el peso molecular
en el medio de reacción. Se eligen las condiciones de polimerización (temperatura,
presión y concentración de los reactivos) dependiendo del grado que se desee
producir. La reacción es exotérmica, y el enfriamiento del reactor se realiza por la
transferencia de calor por la descompresión (flash) de la mezcla de los gases
licuados del reactor con las corrientes de alimentación. La evaporación de los
líquidos en el lecho de polimerización asegura que el intercambio de calor
extremadamente eficiente.
El polvo de polipropileno se descarga desde el reactor y se separa en un tanque
de descarga a presión atmosférica. El comonómero sin reaccionar se separa del
polvo y se comprime, y finalmente se recicla o se retorna aguas arriba a la unidad
de destilación para su recuperación.
El polímero se pone en contacto con nitrógeno en un tanque de purga para
despojarlo del propileno residual. El gas de purga se recupera, el polvo se
transporta a los silos de polvo, y posteriormente por extrusión se convierte en
pellets, donde se incorpora una gama completa de aditivos bien dispersados.
Proceso LIPP
Es un proceso similar al Novolen. Es el adoptado por Petroken S.A. para la
producción de Homopolímeros.

Consiste en hacer reaccionar el propileno junto con Hidrógeno y el catalizador en

un reactor. Luego de terminado este paso, se separa el polipropileno de residuos
de la reacción, como monómeros, catalizador, etc., los cuales son reflujados al
reactor.
Luego se suceden los mismos pasos de terminación que en el proceso Novelen.
Proceso Spheripol
Para describir con más detenimiento los procesos, hablaremos de uno de los más
empleados en la actualidad: el proceso Spheripol. Diseñado como híbrido con dos
reactores en serie, el primero para trabajar en suspensión y el segundo en fase
gas, es un proceso versátil, que permite preparar diferentes tipos de productos con
propiedades óptimas. El primer reactor es de tipo bucle (o loop), en el cual se hace
circular catalizador y polímero a gran velocidad para que permanezcan en
suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el mismo propileno líquido
que, dadas las condiciones de operación, facilita la evacuación del calor generado
por la reacción al mismo tiempo que permite aumentar el rendimiento del sistema
catalítico. En el segundo reactor de fase gas se incorpora ulteriormente el
polímero producido en el reactor loop. En esta fase se preparan grados con
características especiales añadiendo un comonómero además del monómero.
Tras separar el polímero fabricado de las corrientes de propileno, y de desactivar
el catalizador, el polvo de polipropileno obtenido se envía a la línea de acabado
donde se añaden aditivos y se le da la forma de granza requerida para su
distribución comercial.

En el campo de los procesos, los últimos desarrollos han ido dirigidos a la

optimización con objeto de mejorar las propiedades de los polímeros, aumentar las
capacidades de producción y reducir costes. La adecuación del proceso al sistema
catalítico empleado es un parámetro fundamental con vistas a este objetivo.

RECICLAJE
Primero, el material polipropileno debe separarse de otros polímeros plásticos.
Esto se logra mediante la separación ‘hundimiento-flotación’, basada en la
densidad específica única del PP (0..93-0.95g / cm 3 ), que le permite flotar
mientras que otros polímeros como el PET (densidad específica 1.43-1.45 g / cm 3
) se hundirán.
Otra técnica de separación se basa en el índice de fluidez en fusión, mientras que
una tercera se basa en la disolución y reprecipitación del PP. Una forma sencilla
de identificar PP es mediante el uso de técnicas de radiación infrarroja cercana
(NIR). Cabe señalar que esto no puede funcionar con plásticos de color oscuro, ya
que absorben la radiación.
Ahora bien, el reprocesamiento de PP incluye la fusión a una temperatura superior
a 400 F en una extrusora, seguida de la granulación para su uso en una nueva
producción. 
El polipropileno finalmente se ve afectado por la degradación térmica, que
compromete la intensidad estructural del plástico debido a que los enlaces entre el
hidrógeno y el carbono se debilitan. Esto varía con los usos del polipropileno, pero
en general, se consideran posibles cuatro ciclos cerrados de reciclaje antes de
que se perciba el impacto negativo de la degradación térmica.
Posteriormente, el PP reciclado generalmente se mezcla con PP virgen hasta en
un 50% para producir nuevos productos como ropa o equipos de juegos.

APLICACIÓN
El polipropileno ha sido uno de los plásticos con mayor crecimiento en los últimos
años y se prevé que su consumo continúe creciendo más que el de los otros
grandes termoplásticos (PE, PS, PVC, PET). En 2005 la producción y el consumo
de PP en la Unión Europea fueron de 9 y 8 millones de toneladas
respectivamente, un volumen solo inferior al del PE.
El PP es transformado mediante muchos procesos diferentes. Los más utilizados
son:
 Moldeo por inyección de una gran diversidad de piezas, desde juguetes
hasta parachoques de automóviles.
 Moldeo por soplado de recipientes huecos como por ejemplo botellas o
depósitos de combustible.
 Termoformado de, por ejemplo, contenedores de alimentos. En particular se
utiliza PP para aplicaciones que requieren resistencia a alta temperatura
(microondas) o baja temperatura (congelados).
 Producción de fibras, tanto tejidas como no tejidas.
 Extrusión de perfiles, láminas y tubos.
 Impresión 3D, recientemente se ha empezado a usar en formato de
filamento para la impresión 3D FDM.
 Producción de película, en particular:
 Película de polipropileno biorientado (BOPP), la más extendida,
representando más del 20% del mercado del embalaje flexible en Europa
Occidental
 Película moldeada ("cast film")
 Película soplada ("blown film"), un mercado pequeño actualmente (2007)
pero en rápido crecimiento
 El PP es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen
empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes
automotrices y películas transparentes.
 Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra
álcalis y ácidos