CAPITULO III . - HORMIGONES ESPECIALES.

3.1.- HORMIGONES CON FIBRAS.

El hormigón es un material frágil, en el sentido que éste presenta una baja resistencia a la
tracción y no acepta deformaciones antes de fallar por esta misma causa.

La razón por la cual los hormigones se agrietan, es que los esfuerzos de tracción exceden a
las resistencias del hormigón en un tiempo específico. Los esfuerzos a que está sometido el
hormigón, tienen sus causas por agentes externos e internos.

CAUSAS DEL AGRIETAMIENTO EN EL HORMIGÓN

Tipo de Agrietamiento Causa del Agrietamiento Tiempo de Ocurrencia

Asentamiento plástico Exceso de exudación
10 minutos – 3 horas
Asentamiento restringido
Retracción Plástica Rápida Pérdida de Agua 30 minutos – 6 horas
Contracción Térmica edad Exceso de calor de hidratación
1 día – 2 a 3 semanas
temprana Alta Gradiente de Temperatura
Retracción Hidráulica Juntas Insuficientes, deficiencia Varias Semanas o Meses
Largo Plazo en el curado

En estudios realizados en monumentos históricos, se ha descubierto el uso de elementos

vegetales como raíces y ramas como refuerzos, es el caso de los Muros de Mesopotamia
(1400 AC) y la Muralla China (214 AC), además de los mencionados, algunas
construcciones de los Incas usaban pelos de llama, como elementos de refuerzo.

Las fibras actualmente se utilizan para reducir el riesgo de fisuración por retracción
plástica, siendo las causas más importantes por las que éstas se generan, las siguientes:

 Estructuras de hormigón con una elevada relación entre la superficie expuesta con
relación al volumen de hormigón, es el caso especial de los pavimentos y losas.
 Temperaturas altas
 Baja humedad Relativa.
 Viento.
 Exceso de exudación.
 Asentamiento restringido del hormigón, por la presencia de armaduras con escaso
recubrimiento.

El empleo de fibras en el hormigón puede generar una pérdida de consistencia de uno a dos
centímetros medidos con el cono de Abrams, aspecto que debe ser tomado en cuenta en el
momento de la dosificación del hormigón, por cuanto puede requerirse de cantidades
adicionales de agua, con el consecuente resultado en el ámbito de las resistencias
mecánicas.

1
El uso de fibras en el hormigón lanzado (shotcrete) además de reducir el riesgo de
fisuración, genera una fuerte reducción de las pérdidas por rebote.

En el caso de hormigones sometidos a impacto, debe dosificarse 2 K / m 3. esperándose

incrementos en éste tipo de resistencia entre 2 a 5 veces.

En el hormigón celular se recomienda usar fibras largas, de 2 cm por lo menos, a razón de 1

Kg./m3 con el fin de reducir las retracciones propias de éste tipo de material.

En el mercado existen tres tipos de fibras que se utilizan en el hormigón, siendo ellas:
 Fibras metálicas
 Fibras de Nylon
 Fibras de Polipropileno.

La fibra de polipropileno es sintética para el uso en hormigones, en forma de micro

filamentos, lo que permite que durante el proceso de mezclando las mallas se abran y se
distribuyan uniformemente. Son ligeras, resistentes a los ataques de ácidos, a álcalis y sales,
no se oxidan, poseen una absorción nula.

Los distintos tipos de fibras, durante el proceso de mezclado del hormigón se distribuyen en
forma uniforme en la masa del hormigón y en todas las direcciones, generando un refuerzo
secundario, para disminuir el riesgo de fisuración en el hormigón. No afectan el proceso
químico de hidratación del cemento, por cuanto deben ser inertes y su acción es
exclusivamente de tipo mecánico.

Propiedades que se incrementan con el empleo de Fibras.

 Protección de las fisuras no estructurales del hormigón.

 Incremento de la resistencia a la abrasión
 Aumento de la resistencia al impacto
 No afectan el proceso químico de hidratación del cemento.
 Reduce considerablemente la exudación, debido que retarda la salida de agua en la
etapa de fraguado al presentar un bloqueo hacia la superficie.

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Los principales parámetros que se deben tener en cuenta para definir el tipo mas adecuado
de fibra en las distintas aplicaciones son:

 Longitud de la fibra.
 Diámetro o diámetro equivalente de la fibra.
 Resistencia a la tracción.
 Elongación
 Adherencia.
 Estructura, forma geométrica u textura superficial de la fibra.

La longitud de las fibras depende del tamaño máximo del árido que se este usando, como lo
muestra la siguiente tabla:

Tamaño máximo Longitud de Fibra

Agregado (mm.) polipropileno (mm.)
6 19
10 – 13 38
> 19 63

En general es importante tener una buena secuencia de mezclado para evitar

aglomeraciones de fibras en la masa del hormigón. Las causas principales que se tienen
para que se produzca éste efecto son:

 Cuando se añaden a la mezcla demasiado rápido las fibras.

 Cuando la dosificación de fibras es muy alta.
 Exceso de tiempo de mezclado.
 Cuando se tiene una dosificación muy alta de árido grueso.

En general las fibras utilizadas en el hormigón, además de incrementar las resistencias

mecánicas en general, presentan condiciones positivas en el hormigón fresco como la de
reducir la exudación debido a la traba mecánica que se genera en la masa.

Los usos más comunes de éste tipo de hormigón son:

 Losas
 Pavimentos industriales.
 Shotcrete.
 Revestimientos exteriores.

Ventajas.

Oposición a la formación de fisuras.

3
Las fibras contenidas en el hormigón, controlan las micro fisuras que se pueden originar
durante las primeras 24 horas y detienen su desarrollo a macro fisuras, evitando que
comprometan la estructura. Los hormigones reforzados con fibras presentan una velocidad
de evaporación menor.

Buena trabajabilidad e impermeabilidad final de la estructura.

La fibra otorga al hormigón en estado fresco, una mayor resistencia a la migración de agua,
manteniendo la trabajabilidad requerida por mayor tiempo, con relación a la
impermeabilidad se reduce la absorción por capilaridad.

Mayor resistencia al impacto y abrasión.

Gracias a la alta capacidad de absorber energía y elasticidad éste hormigón presenta una
mayor resistencia al impacto y la abrasión.

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3.2.- FAENAS DE HORMIGÓN EN CLIMAS EXTREMOS.

3.2.1.- HORMIGONADO EN TIEMPO SECO Y CALUROSO.

Se define la condición seca calurosa cuando se combina una temperatura alta del aire, una
baja humedad relativa y velocidad del viento, condiciones climáticas que tienden a influir
en forma negativa en las propiedades del hormigón fresco y / o endurecido.

La norma NCh 170 define la colocación en tiempo caluroso, seco o ambiente con viento,
cuando se tengan condiciones ambientales que produzcan una evaporación igual o superior
a 1 Kg./m2 / hora.

Por otra parte ACI define un hormigón en clima caluroso como la combinación e las
siguientes condiciones ambientales que tiendan a deteriorar la calidad del hormigón, que en
definitiva generan rápidas pérdidas de agua y una velocidad de hidratación acelerada:

 Alta temperatura ambiental.

 Alta temperatura del hormigón.
 Baja humedad relativa.
 Velocidad del viento.
 Radiación solar.

Se deben tomar precauciones especiales por cuanto las condiciones ambientales

mencionadas, generan en el hormigón:

 Necesidad de incrementar la razón A / C para lograr la docilidad requerida.

 Pérdida más rápida del asentamiento de cono producto pérdida de agua por
evaporación y por el aumento de la velocidad de hidratación del cemento y la
tendencia que se tiene de recuperar el cono adicionándole una mayor cantidad de
agua.
 En el caso de hormigones con aire incorporado deben aumentarse las dosis de
aditivo, por cuanto es más difícil controlar el contenido de aire.
 Se genera una aceleración de los tiempos de fraguado, dificultando las labores de
colocación, terminado y curado del hormigón.
 Mayor riesgo de generarse juntas frías.
 Aumenta la tendencia a la fisuración por retracción plástica.
 Disminuciones de las resistencias mecánicas por una mayor sensibilidad a la falta de
curado.
 Mayor tendencia al aumento de las retracciones hidráulicas.

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  Disminución de la durabilidad, producto del mayor riesgo de fisuración.
 Mayor permeabilidad.

Las causas mencionadas se producen por la fuerte evaporación del agua de amasado y por
la elevación de las temperaturas del hormigón.

Entre las precauciones que deben adoptarse son:

 Regular la temperatura del hormigón

 Inferior a 16C en hormigones normales
 Menos de 10C en caso de hormigones masivos.
 Emplear cemento con un bajo desarrollo de calor de hidratación,
grado corriente.
 Dosificar con la mínima cantidad de cemento, para lograr el
cumplimiento de las especificaciones.
 Enfriar el agua o en caso extremos utilizar hielo triturado o en
escamas, en todo caso, se considera que por cada 5 Kg. de hielo se logra una
disminución de 1C en la temperatura del hormigón.
 Reducir los tiempos de mezclado, sin que se generen problemas de
homogeneidad.
 Acopio de los áridos permanentemente mojados y / o protegidos del
sol.
 Protección de las plantas de la exposición directa de la radiación
solar y pintarlas de color blanco para que absorban poco calor.
 Planificar las faenas de hormigón durante el tiempo mas fresco del
día, es decir, temprano en la mañana o en la noche.
 Rociar moldes, la enfierradura y subrasantes con agua fría momentos
antes del vaciado del hormigón.
 El transporte debe ser corto y proteger el hormigón.
 Tiempos mínimos de colocación y compactación, manteniendo la
cantidad de equipos y personal.
 Evitar la generación de juntas frías.
 Las labores de terminación superficial deben ser rápidas.
 No agregar agua en las etapas de terminación o mezclas finas en la
terminación de pavimentos.
 Curado cuidadoso el que debe iniciarse en forma rápida.
 Utilizar aditivos plastificantes – retardadores de fraguado.
 Coordinación en la faena a fin de lograr, la disminución de los
tiempos entre la preparación y la terminación.
 Proteger el sector de trabajo empleando barreras para el sol y el
viento.

Es importante considerar que mientras más alta sea la temperatura del hormigón, tanto mas
acelerado es el proceso de hidratación, es decir, los cristales provenientes de las reacciones
químicas del cemento se desarrollan en forma más rápida, pero de una calidad resistente

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menor y como resultado se observará una mayor resistencia inicial en perjuicio de las de
largo plazo.

En los gráficos siguientes se observa el proceso de adquisición de resistencias a todas las

edades y la influencia que tiene la temperatura en ellas.

Evolución de las Resistencias / Temperaturas

450
400
350
Resistencia a la Compresión

300
250
(Kg/cm2)

200
150 1 día
100 28 días
50
0
10 20 30 40 50

Temperaturas

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3.2.2.- HORMIGONADO EN TIEMPO FRIO.

Se deben programar consideraciones especiales de tiempo frío, es decir, cuando se presente

en uno o mas días una temperatura media de 5C, considerando los 7 días previos a la faena
de hormigón ( NCh 170).

En el ACI 306 se define como un período donde por más de tres días consecutivos existen
las siguientes condiciones:
 La temperatura media diaria del aire es inferior a 5 C.
 La temperatura del aire no es mayor a 10 C durante más de la mitad de un período
cualquiera de24 horas.

Estas precauciones especiales deben adoptarse por cuanto el hormigón tendrá dificultades
en el desarrollo de las resistencias mecánicas y de durabilidad por el congelamiento del
agua de amasado. Se estima que no se presentan problemas de congelamiento cuando el

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hormigón tiene una resistencia de 50 Kgf / cm2, por cuanto la saturación de agua a nivel de
la matriz de cemento, disminuye lo suficiente.

El congelamiento del agua produce fuertes tensiones de tracción, problema que se agrava
cuando el hormigón está en estado fresco, ya que tiene una gran cantidad de agua que no ha
reaccionado con las partículas de cemento, además la baja temperatura disminuye la
velocidad de las reacciones químicas.

La temperatura para adoptar las precauciones necesarias, debe corresponder a la del aire
exterior en el sector donde se construirá, éste registro que debe llevarse en forma diaria son
las temperaturas máxima y mínima.

Cuando se tienen estructuras de hormigón sometidas a ciclos de hielo se recomienda que la

razón agua / cemento no exceda de 0,45 en elementos muy expuestos o con exposición a
sales de deshielo y de 0,5 para los otros hormigones, por razones de durabilidad. Se
recomienda además que el hormigón contenga aire incorporado, según la siguiente tabla:

TAMAÑO MÁXIMO CONTENIDO DE AIRE

NOMINAL ARIDO INCORPORADO
10 6,0
12 5,5
20 5,0
25 4,5
40 4,5
50 4,0

TEMPERATURAS MÍNIMAS DE COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN.

En el cuadro siguiente se mencionan las temperaturas mínimas de colocación del hormigón,

las que deben asegurarse en función de las de los componentes, las pérdidas por transporte,
etc.

ESPESOR DEL ELEMENTO (m) TEMPERATURA

< 0,3 13
0,3 a 0,9 10
0,9 a 1,8 7
> 1,8 5

La temperatura final del hormigón a la salida de la hormigonera depende de la temperatura

ambiente, la temperatura de los componentes y la requerida a la salida de la planta, para lo
cual se puede aumentarse calentando el agua o los áridos.

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TEMPERATURAS DE ELABORACIÓN.

Para el logro de estos resultados se debe considerar que a la salida de la hormigonera, se

deben considerar los siguientes valores de temperaturas:

Temperatura TEMPERATURAS DE COLOCACIÓN  C

Ambiente 13 10 7 5
Rango en  C TEMPERATURA REQUERIDA EN LA BETONERA
0 a 5 16 13 10 7
- 18 a 0 18 16 13 10
Menor a -18 21 18 16 13

Con el fin de obtener las temperaturas requeridas según cuadro anterior, se pueden seguir
dos procedimientos:

 Calentar el agua, que es el método más fácil y efectivo por el calor específico de
ella. La temperatura del agua debe ser inferior a 60C y se recomienda que no tome
contacto directamente con el cemento.
 En caso de temperaturas muy bajas es posible que deba completarse la temperatura
requerida, calentándose los áridos con vapor de agua.
 Aumentar el contenido de cemento para aprovechar el calor de hidratación.
 Disminuir la razón A/C.
 Utilizar aditivos aceleradores de fraguado

Con el fin de lograr una adecuada durabilidad del hormigón que estará sometido a ciclos
reiterados de congelación y deshielo, se deben utilizar aditivos incorporadores de aire, cuyo
volumen depende del tamaño máximo del árido grueso.

PRECAUCIONES EN LA PREPARACION DEL SITIO DE COLOCACIÓN.

Se debe eliminar todo el material congelado o restos de hielo, adheridos al hormigón

endurecido, a las armaduras o al moldaje.

Se debe tener chequeado todo el proceso de colocación a fin de acortar los tiempos y no
exponerse a pérdidas de temperatura en la masa del hormigón.

CURADO.

10
En el caso de clima frío además de proteger al hormigón de las pérdidas de agua, se debe
mantener a una temperatura adecuada para el desarrollo de las resistencias, mencionadas en
cuadro temperaturas de colocación.

Las protecciones pueden ser un adecuado aislamiento térmico, que permita aprovechar al
máximo el calor de hidratación desarrollado durante el proceso de reacción química entre el
cemento y el agua, mediante la colocación de capas protectoras de material aislante en
presencia de humedad, en el espesor indicado según las condiciones climáticas imperantes
en faena.

Dad que la mayor parte del calor de hidratación se desarrolla durante los tres primeros días,
puede no requerirse de calentamiento externo, sino que mas bien retener el calor que se
desarrolla por las reacciones de hidratación, siendo los materiales de mayor uso los
siguientes:
 Espuma de uretano.
 Fibras de celulosa o lana minera.
 Láminas de poli estireno expandido.
 Polietileno de embalaje.
 Polietileno y arena.

El otro procedimiento de protección puede ser la calefacción mediante el aporte de calor

húmedo y en casos especiales se debe llegar a la creación de microclimas, por cuanto debe
mantenerse el volumen total del hormigón, a las temperaturas de colocación. No es
recomendable el empleo de fogatas, estufas u otros elementos, por cuanto concentran el
calor y dióxido de carbono, éste último puede causar daños por carbonatación. Entre los
sistemas más usados se tienen:

 Calentamiento eléctrico interno.

 Micro climas o recintos de protección, con el fin de proteger las estructuras del
viento y la nieve principalmente, con aporte de calor externo.

En el caso de usar artefactos que queman combustible producen dióxido de carbono el que
se combina con el hidróxido de calcio, formando en la superficie una capa débil de
carbonato de calcio, generando fisuras superficiales.

El período de protección se debe determinar en base a controles de resistencias, que

permitan trazar una curva edad – resistencia, considerando muestras adicionales curadas en
forma similar a la estructura.

En todo caso se puede aplicar el concepto Grado o Factor de Madurez, en donde se tiene
que, hormigones con igual grado de madurez tienen una misma resistencia mecánica y
se calcula aplicando la siguiente relación:

M =  ( ta – T0 )  T.

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En donde se tiene:

M = Madurez del hormigón específico en un tiempo t.

T = Tiempo o edad que tiene el hormigón.
ta = Temperatura promedio del hormigón en el intervalo  T.
T0 = Temperatura bajo la cual no existe ganancia de resistencias.( - 10  C)
El término T0 se denomina temperatura dato, para la cuál se han propuesto varios valores
que fluctúan entre - 10 y - 11,7  C, en investigaciones realizadas en nuestro país con
cementos nacionales coincidiendo con los valores mencionados.
Para el cálculo de la temperatura del hormigón fresco se utiliza la siguiente formula:

En donde se tiene:

T = Temperatura final de la mezcla de hormigón.

T c = Temperatura del cemento.
Ta = Temperatura del agregado fino.
Tg = Temperatura del agregado grueso.
Tw = Temperatura del agua de amasado.
Mc = Masa del cemento.
Ma = Masa de árido fino, saturado superficialmente seco.
Mg = Masa del árido grueso, saturado superficialmente seco.
Ma = Masa del agua de amasado.
Mwa = Masa del agua libre del árido fino.
Mwg = Masa del agua libre árido grueso.

Por otra parte en investigaciones realizadas en Suecia han determinado que se tiene una
pérdida de temperatura durante el transporte en camiones mixer de:

T = 0,20 ( tr – ta)

T = Baja de temperatura por tiempo de entrega de 1 hora.

Tr = Temperatura requerida del hormigón.
Ta = Temperatura ambiente.

Los objetivos de las precauciones mencionadas cumplen con los siguientes objetivos:

 Evitar el daño en el hormigón ocasionado por el congelamiento del agua.

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  Asegurar que el hormigón desarrolle la resistencia requerida para el desmolde
seguro.
 Mantener las condiciones de curado que protejan el normal desarrollo de las
resistencias sin usar calor excesivo.
 Limitar los choques térmicos que se pueden generar en el hormigón.

3.3.- HORMIGÓN PROYECTADO - LANZADO – SHOTCRETE.

El hormigón proyectado o shotcrete, juega un papel importante en la tecnología del

hormigón moderno, en donde su mayor campo de aplicación es en obras de ingeniería,
especialmente en la construcción de túneles.

El hormigón proyectado es un sistema de colocación del hormigón que puede utilizarse en

obras nuevas, como túneles, canales, estanques, piscinas, botes, protección de tubos de
acero, en labores de reparaciones, como refuerzo de taludes, estructuras de canales, etc. Y
en la aplicación de revestimientos refractarios.

En el caso de utilizar éste sistema de colocación en aplicaciones de productos refractarios,

se utilizan cementos aluminosos, por el alto contenido de aluminatos que tienen, además
una hidratación más rápida, resistencia a altas temperaturas y de tipo químico.

El hormigón proyectado es una técnica que permite lanzar una mezcla de hormigón,
lográndose una elevada compactación y adherencia a la mayoría de las superficies.

En general, el hormigón proyectado se utiliza como material estructural, tiene en general

una buena durabilidad y adherencia con el hormigón, muros de albañilería, roca, acero, y
muchos otros materiales, siendo los usos más comunes los siguientes:

 Estructural
 Soporte de rocas
 Apoyo temporal.
 Mejoramiento de superficie.
 Sistema de Reparación superficial.

Este sistema presenta buenas resistencias mecánicas, baja absorción de agua, buena
resistencia a la intemperie y muchos ataques químicos.

La densidad del hormigón proyectado es similar al de un hormigón convencional, es decir,

entre 2,3 a 2,4 Kg. / dm3.

El hormigón proyectado es una mezcla de cemento, agregados pétreos, agua, aditivos y

eventualmente adiciones, que es transportado al sitio de colocación mediante transporte

13
neumático a través de una tubería o manguera, en donde es aplicado sobre una superficie a
través de su proyección a elevada velocidad.

Una característica importante del hormigón proyectado es la cantidad de rebote o rechazo

que se genera durante la proyección que fluctúa en valores comprendidos entre 25 y 40 %.

El hormigón proyectado generalmente se clasifica en:

a) Según el Tipo de Proceso en:

 Vía Seca.
 Vía Semi - Húmeda.
 Vía Húmeda

b) Según el Tamaño Máximo en :

 Hormigón Proyectado (árido grueso)
 Gunitado ( mortero)

Hormigón Proyectado - Vía Seca

Es el método en que una mezcla seca y homogénea constituida por fracciones de masa
preestablecidas de agregados, cemento y acelerador de fraguado en polvo es introducida en
una máquina especial, donde es presurizada y transportada a la boquilla mediante un flujo
de aire seco a través de una manguera. En el pitón de salida se le adiciona el agua mediante
aire a presión donde se genera el mezclado y es proyectada sobre la superficie en forma
continua.

El proceso consiste en los siguientes pasos:

1. Mezclado del cemento y los agregados en estado seco, hasta la obtención de una
mezcla homogénea, la humedad máxima recomendada para los áridos es de 5 %.

2. La mezcla es introducida a una tolva de alimentación, agregándose en caso de

requerirlo, el aditivo acelerante en polvo.

3. La mezcla ingresa a la manguera de transporte, mediante un rotor.

4. En la manguera el material seco es trasladado mediante aire comprimido hasta la

boquilla de salida denominada pitón, donde se le adiciona mediante un distribuidor
múltiple perforado, a través del cual se pulveriza el agua, mezclándose con el

14
 cemento y la arena. Generalmente se especifica como relación A / C máxima de
0,45.

5. La mezcla húmeda se proyecta a alta velocidad, desde la boquilla sobre la

superficie.

En el caso del sistema vía semi - húmeda es similar a la seca, con la diferencia que el agua
se agrega 4 a 5 metros antes de la salida de la boquilla de proyección, lo que implica una
serie de ventajas como:

 Evitar la producción de polvo, especialmente cemento.

 Mezclas mucho más homogéneas.
 Se mantiene más uniforme la razón A / C.

Hormigón Proyectado Vía Húmeda.

Se confecciona una mezcla de agregados, cemento, agua y aditivos generalmente en planta

o camiones mixer. Esta mezcla es bombeada hacia la boquilla a través de una tubería y en
la boquilla de salida se adiciona el aire seco comprimido y los aditivos acelerantes líquidos.

Este sistema consiste en los siguientes pasos:

 Se mezclan todos los componentes incluida el agua, generalmente se emplean

aditivos y eventualmente adiciones activas. En éste paso no se considera el aditivo
acelerante.
 El mortero u hormigón se introduce en cámara recepción del equipo.
 El material ya preparado entra en la manguera de transporte mediante:
 Rueda o distribuidor (rotor) denominado por flujo diluido.
 Pistones de la bomba, flujo denso.

15
  En el primer sistema, se impulsa a través de las mangueras mediante aire
comprimido hasta llevarlo al pitón de salida o pistones similar al hormigón
bombeado en el caso de flujo denso.
 En el pitón de salida se le adiciona el acelerante y se impulsa con aire comprimido.

Proceso Mezcla Seca Proceso Mezcla Húmeda

Control inmediato sobre el agua de amasado El control de agua de mezclado se hace
y la consistencia en el pitón. durante el proceso de mezclado del
hormigón.
Sistema de mejor comportamiento cuando se Sistema asegura que el agua de la mezcla
tienen mezclas con áridos livianos, quede uniforme junto los ingredientes al
materiales refractarios o se requieren altas mezclarse generalmente en plantas
resistencias iniciales. hormigoneras
Posible de transportarse a largas distancias Menor cantidad de polvo y perdidas de
cemento durante el proceso.
El inicio y fin de faena son más fáciles con Menor rebote o pérdidas de material.
menos pérdidas de materiales y flexibilidad
de colocación
Producción de polvo Mayor rendimiento

La razón agua / cemento en el sistema mezcla en seco, generalmente fluctúa entre 0,3 y
0,5 y de 0,40 a 0,55 en el proceso de mezcla en húmedo.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN SISTEMA

HORMIGÓN PROYECTADO.

Áridos.

En general se utilizan los mismos áridos de un hormigón convencional y las exigencias son
similares, en todo caso la granulometría de ellos, dependiendo del tamaño máximo la
Norma ASTM C 33, recomienda las siguientes bandas granulométricas.

Abertura % Material que Pasa en Peso

de Malla Banda 1 Banda 2 Banda 3
(mm)
19 100
12 100 80 – 95
10 100 90 – 100 70 – 90
4.75 95 – 100 70 – 85 50 – 70
2.4 80 – 100 50 – 70 35 – 55
1.2 50 – 85 35 – 55 20 – 40

16
 0.6 25 – 60 20 – 35 10 – 30
0.3 10 – 30 8 – 20 5 – 17
0.15 2 - 10 2 - 10 2 – 10

Cemento.

Por las condiciones que se requieren en faenas, especialmente en obras en donde se

requiere de aplicación de capas, sucesivas se usan generalmente cementos de grado Alta
Resistencia, por los tiempos de inicio de fraguado que presentan y la adquisición de altas
resistencias iniciales.

Agua.

El agua de amasado debe ser limpia y libre de cualquier sustancia que pueda afectar las
características del hormigón o mortero, en todo caso es recomendable el uso de agua
potable, en caso de no contar con ella se deben hacer ensayos en morteros en donde su
resistencia debe ser a lo menos un 90 % de uno elaborado con agua destilada.

Aditivos.

Los aditivos que generalmente se utilizan en faenas de shotcrete son:

Aceleradores de Fraguado. Aditivo en forma de polvo o líquido, que acelera la reacción

química del cemento con el agua, tienen la capacidad de generar un inicio de fraguado en
minutos, característica importante, especialmente en faenas mineras.

Las bases químicas generalmente son: Cloruro de Calcio, Aluminatos, Silicatos, en donde
las dosis generalmente fluctúan entre 2 y 8 % del peso del cemento, dependiendo del tipo
de aditivo y las necesidades de faena, son imprescindibles en faenas de túneles y obras que
requieran un rápido fraguado.

Las ventajas al utilizar aceleradores en éste tipo de hormigón son las siguientes:

 Reducción del rechazo y desprendimientos.

 Aplicación rápida de capas sucesivas.
 Un fraguado rápido permite detener las filtraciones de agua.
 Rápida adquisición de resistencias mecánicas y puesta en servicio ( 6 a 12 horas )
 Rápida consolidación de las zonas de trabajo.

17
Incorporadores de Aire. Su uso es indicado para el sistema vía húmeda en hormigones que
serán sometidos a ciclos de hielo – deshielo. Además de lo mencionado tienden a mejorar la
trabajabilidad de los hormigones y producen menor % de rebote.

Reductores de Agua. Estos aditivos se emplean en los sistemas de mezcla en húmedo y su

finalidad es la de aumentar la trabajabilidad o las resistencias finales.

Adiciones Activas. Corresponden a cenizas volantes o micro sílice y su uso se recomienda

para mejorar la durabilidad de hormigones reforzados con fibras metálicas, para el
incremento de las resistencias mecánicas, para disminuir la pérdida de material por rebote,
etc.

El diseño de dosificaciones para morteros y hormigones proyectados, se basa normalmente

en las resistencias a la compresión especificada, en todo caso pueden requerirse de
propiedades distintas a ellas como son la impermeabilidad o durabilidad, especialmente
cuando se adicionan fibras de tipo metálicas.

El contenido de material aglomerante en mezclas proyectadas oscila entre 250 a 450 kilos
de cemento por metro cúbico. En el caso de hormigones vía húmeda debe hacerse por
métodos conocidos como Faury o ACI, para hormigones bombeados.

La dosificación de las mezclas y la instalación del hormigón proyectado deben cumplir con
los siguientes objetivos:

 Máxima compacidad y homogeneidad.

 Se debe optimizar el contenido de cemento.
 Limitación de la razón A / C, especialmente el caso del hormigón proyectado por
vía húmeda.
 Buena adherencia.
 Mínimo % de rebote.
 Baja pérdida de resistencia final.
 Buena trabajabilidad para envolver las armaduras
 Durabilidad especialmente a las aguas agresivas.
 Bajas retracciones de fraguado.

18
El campo de aplicación del hormigón proyectado es:

 Sustentación de taludes o paredes en excavaciones.

 Aplicación sobre paredes con filtraciones de agua.
 Túneles, galerías, cavernas, revestimiento de canales.
 Estructuras de ferrocemento, sobre todo cuando se requiere de una producción
masiva y rápida.
 Trabajos de impermeabilización.
 Reparaciones estructurales.
 Obras en climas fríos.
 Trabajos marítimos entre mareas.

La retracción por secado del hormigón proyectado, varía en función de las proporciones de
la mezcla, pero está generalmente comprendida en valores que fluctúan entre 0,06 y 0,1 %,
lo que es ligeramente superior a un hormigón de consistencia baja, debido a la mayor dosis
de cemento que se utiliza.

El control de calidad se hace sobre paneles de madera de 50 x 50 cm, con un espesor

similar a la estructura, pero no menor a 75 mm. Se recomienda realizar controles cada vez
que se modifique la dosificación y para cada posición de la proyección (horizontal, vertical
o sobre cabeza).

Una vez endurecida la mezcla se debe extraer testigos cilíndricos de los paneles de prueba
en un diámetro superior a 75 mm y una relación largo / diámetro superior o a lo sumo igual
a 1. Una vez cumplida las fechas de los ensayes se deben hacer las correcciones necesarias
para esbeltez y/o de forma.

3.4.- HORMIGÓN BOMBEADO.

El hormigón bombeado es un sistema de transporte del hormigón a través de tubos, para lo

cuál existen dos tipos de bombas, a decir, bombas de tipo estacionaria o telescópicas, en
donde los parámetros que se usan para definir el tipo más adecuado son: las condiciones de
la obra y principalmente el tipo de elemento que se hormigonará.

El perfeccionamiento de las bombas de hormigón se debe sin duda a la industria del

hormigón premezclado, que exigía las siguientes características:

 Las bombas deben desplazarse rápidamente, de modo que sean rentables incluso en
bajos volúmenes de hormigón.
 La tolva de recepción a poca altura para facilitar la descarga desde los camiones
Mixer.
 Empleo de tubos más ligeros, con el fin de reducir los tiempos de montaje y
desarmado.

19
El número de bombas aumenta todos los años, así como las empresas y particulares se
deciden a usar éste sistema de transporte.

ASPECTOS QUE FAVORECEN EL HORMIGÓN BOMBEADO.

- Economía de mano de obra y elementos auxiliares para el transporte del hormigón.

- Las Plantas de Hormigón Premezclado pueden suministrar una mezcla de hormigón
homogénea, en forma más fácil que las elaboradas en terreno.
- El alto rendimiento de las bombas permite aumentar la velocidad de colocación al
doble en comparación con el empleo de grúas y capachos.

Las bombas de hormigón impulsan el hormigón mediante dos pistones, mientras uno está
recibiendo el hormigón el otro lo está impulsando, manteniendo de ésta forma un flujo
constante.

REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL HORMIGÓN BOMBEADO.

- Para que un hormigón pueda ser bombeado sin dificultades es necesario que tenga
una consistencia plástica, es decir, un asentamiento de cono de 8 a 15 cm.
- Debe contener una cantidad de mortero fino capaz de rodear los áridos gruesos y
formar una capa lubricante el la pared del conducto, generalmente se considera
entre cemento y arena finas cantidades que fluctúan entre 400 y 420 Kg. / m3.
- Debe ser uniforme con una buena graduación de los agregados pétreos.
- El tamaño máximo del árido no debe ser superior a 1 / 3 del diámetro de la tubería
para áridos de tipo chancado y de 2 / 5 para los de tipo rodado.
- El hormigón debe tener la propiedad denominada Bombeabilidad y consiste en la
capacidad de mantenerse homogéneo bajo la presión.
- La razón agua / cemento debe determinarse en función de la impermeabilidad o
durabilidad, llegando a utilizarse aditivos plastificantes o superplastificantes para
alcanzar éstas exigencias.

- Los aditivos que se emplean para aumentar la Bombeabilidad son:

o Aditivos Plastificantes y Superplastificantes.
o Incorporadores de aire.
o Adiciones minerales como cenizas volantes, micro sílice, etc.

REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIRSE EN FAENA DE HORMIGÓN BOMBEADO.

 Previo a la faena debe hacerse un programa, especialmente cuando se trabaja con

bombas de tipo estacionaria, a fin de lograr una faena expedita y proceder al
desmonte de la línea, en función del avance que se tenga.

20
  Antes de iniciar la faena de bombeo debe colocarse en forma previa un mortero fino
para materializar la capa lubricante inicial.
 El abastecimiento del hormigón debe ser continuo para tener una faena sin
detenciones.

Debe proyectarse proceso de colocación continuo y especialmente planificar las

necesidades de equipo de vibración y reemplazos en caso de deterioro, evitando con ello
detenciones del proceso que pueden generar atascamientos

Dependiendo del tipo de bomba se puede considerar que las de tipo estacionaria como
distancias en horizontal tienen un alcance de 80 y 300 m y en vertical 30 hasta 160 m, a
estos valores deben disminuirse en función del número de piezas especiales se deban usar.
Como regla general debe considerarse que la efectividad en tubería vertical es 3 a 4 veces
inferior que en horizontal.

El rendimiento es variable en función del tipo de estructura que se esté llenando así pueden
considerarse como valores estimados:

 Muros : 9 a 14 m3 / hora.
 Losas : 14 a 21 m3 / hora.

3.5.- HORMIGÓN BAJO AGUA.

El hormigonado bajo agua incluye la construcción de elementos no estructurales y

estructurales como pilotes de puertos o puentes, en la reparación de estructuras de tipo
hidráulico, generalmente en sitios inundados en donde ha sido imposible agotar el agua. Se
deben tomar precauciones especiales de dosificación y colocación.

La dosificación del hormigón empleado en faenas de hormigonado bajo agua, considera los
siguientes aspectos:
 Alta fluidez, generalmente asentamientos de cono superiores a 15 cm.
 Consistencia muy cohesiva, con un alto contenido de material fino (arena), por
ejemplo en sistema de dosificación Faury se puede utilizar el valor constante de m
el equivalente a compactación nula.

21
  El tamaño máximo del árido no debe exceder de 40 mm. en todo caso debe fijarse
en función de las condiciones de colocación. (Diámetro del tubo en el Sistema
Tremie).
 Dosis de cemento mínima de 350 kg / m3.

El sistema mas utilizado en la colocación de hormigón bajo agua se denomina Sistema

Tremie o Tolva – Tubo, en todo caso con el desarrollo de los aditivos denominados anti –
lavado.

La técnica de hormigonado bajo agua consiste en evitar el lavado que se produce cuando el
material toma contacto con el agua, para lo cual deben seguirse los tres pasos que se
mencionan a continuación:

 El primer hormigón, al tomar contacto con el agua, es separado o segregado, éste

efecto se puede minimizar usando lo que se denomina el tapón perdido.
 En el inicio del vaciado debe llenarse en forma inicial el tubo para lograr un
descenso del hormigón a flujo continuo formando en la parte inferior del moldaje a
llenar lo que se denomina “ sello estable “
 Una vez formado el sello, el hormigón fresco es inyectado en el interior de la masa
de él desplazando la masa del material lavado hacia la superficie.

Los áridos a emplear son los de los hormigones tradicionales, con ciertas precauciones en
la elección del tamaño máximo, en hormigones masivos el tamaño máximo debe ser de 40
mm y en el caso de hormigones armados de 20 mm. En relación con la cantidad de finos se
recomienda una proporción de 45 a 55 % del volumen total de los áridos.

Con relación a los aditivos que se recomiendan en ésta técnica son los que incrementan las
propiedades del hormigón fresco como la fluidez, como los incorporados de aire y los
plastificantes retardadores. No se recomienda el uso de Superplastificantes por cuanto
presentan pérdidas de asentamiento en corto plazo, sólo pueden usarse en pequeños
volúmenes.

El cemento a emplear debe ser de grado corriente por aspecto de durabilidad y mejor
comportamiento respecto a la fluidez requerida. Las dosis mínimas recomendadas son
superiores a 350 K / m3.

El asentamiento de cono debe fluctuar entre 15 a 25 cm para evitar los atascamiento al

interior de los tubos y cuando se requiere de llenados en sectores horizontales o con bajas
pendientes.

La ubicación de la planta debe proyectarse lo mas cerca de la colocación del hormigón y los
ensayos que se realizan en la obra son de consistencia y contenido de aire si se requiere. El
rango de temperatura en obra debe estar comprendido entre 15 y 30  C.

Aspectos a considerar en Sistema Tremie.

22
  En el caso de hormigonado de grandes superficies debe considerarse la ubicación de
un tubo cada 28 m2 o tubos cada 4,5 m entre ejes.
 El tubo debe estar siempre embebido en hormigón en una profundidad comprendida
entre 1 y 2 metros.
 En el momento del retiro de los tubos debe hacerse con movimientos lentos a fin de
no perder el sello.
 La alimentación del hormigón debe ser continuo, con intervalos máximos de 30
minutos.
 Cualquier detención que involucre un tiempo superior al inicio de fraguado, debe
considerarse un tratamiento de junta fría.
 La velocidad de avance vertical debe estar comprendida entre 0,3 a 3,0 metros /
hora.

Otros métodos empleados en faenas de hormigón bajo agua son el hormigón bombeado,
cubetas de vaciado por el fondo, hormigón preempacado, sacos con fijador atravesado,
obras con saco y campana de buzo.

En el caso de los sacos con fijador atravesado son sacos de lona de lona reutilizables con
forma de salchicha, que se rellenan con hormigón y se hacen descender hasta donde están
los buzos. En los extremos superior e inferior un nudo corredizo permite una descarga fácil
y llenado del saco.

3.6.- HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE.

El hormigón autocompactante es una tecnología que involucra un adecuado diseño del

hormigón, además del empleo de un aditivo que aporte dos características importantes
como son: una alta fluidez, sumado a un incremento en la cohesión interna.

Este hormigón se genera por la preocupación respecto a la durabilidad de los hormigones

en Japón, tratando de minimizar los riesgos de la mano de obra inherentes a su colocación,
a partir de la década de los 70. La idea principal en esos momentos era el obtener un
hormigón que no requiera de esfuerzo de vibración.

23
El hormigón autocompactante presenta las siguientes propiedades:

 La colocación del hormigón sin vibración aporta una reducción del ruido en la obra,
mejorando el ambiente de trabajo.
 La extrema fluidez y la suave consistencia del hormigón permite una rápida
colocación.
 Una economía en los costos directos de la faena de hormigonado, por la rapidez de
la faena, mayor rendimiento de la mano de obra, eliminación de los costos de
reparación, menor uso de los equipos.
 Puede emplearse en la producción de elementos con formas complejas, de bajo
espesor, o alta cuantía de acero.
 Durabilidad debido a la cohesión que se obtiene en éste tipo de hormigón,
eliminando los efectos negativos de la vibración como es la segregación. Permite
obtener superficies regulares y lisas.
 Reduce la permeabilidad e incrementa la resistencia al ingreso de cloruros, la
carbonatación y otros compuestos químicos.
 Máxima densidad debido a la fuerte reducción de agua.
 Altas resistencias mecánicas gracias a la reducción de vacíos en la matriz.
 Baja retracción gracias al bajo contenido de agua.

Antecedentes para el diseño de la mezcla.

En la confección de éste tipo de hormigón, se utilizan los mismos materiales para el

tradicional, con las siguientes consideraciones:

Áridos.
Preferentemente se recomienda el empleo de áridos de tamaño máximo nominal de 13 a 20
mm. Respecto al contenido de finos de la mezcla, depende del tamaño máximo y se debe
considerar en la cantidad que se menciona al cemento los finos de la arena y las eventuales
adiciones.

Tamaño Máximo Contenido de finos

0 a 4 mm > 650 kg / m3
0 a 8 mm > 550 kg / m3
0 a 16 mm > 500 kg / m3
0 a 32 mm > 475 kg / m3
Cemento.
El contenido de cemento o material ligante, se debe determinar por la calidad del hormigón
requerida, el contenido de finos aportado por la arena y depende principalmente del tamaño
máximo del árido grueso, según la siguiente tabla:

Tamaño Máximo Contenido de finos

24
 0 a 4 mm 500 - 650 kg / m3
0 a 8 mm 450 - 550 kg / m3
0 a 16 mm 400 - 500 kg / m3
0 a 32 mm 375 - 475 kg / m3

Agua.
El contenido de agua es bajo en éste tipo de hormigón considerando su alta fluidez,
generalmente fluctúa entre 180 a 200 l / m3.

Aditivos
Para la elaboración de éste tipo de hormigón se requiere del empleo de aditivos
especialmente diseñados y formulados para ésta tecnología.
En particular éstos aditivos tienen como base química los policarboxilatos modificados, que
generan la defloculación de los granos de cemento combinando dos procesos como son:
 Cargas eléctricas del mismo signo.
 La acción estérica de los polímeros adsorbidos por los granos de cemento.

Control de calidad del Hormigón Autocompactante.

La trabajabilidad se mide mediante la prueba del flujo libre y consiste en colocar el cono de
Abrams en posición invertida sobre una placa totalmente horizontal, el cual se llena
completamente con el hormigón sin compactar, luego el cono se levanta cuidadosamente de
la superficie, midiéndose el tiempo en que el hormigón alcanza un diámetro de 50 cm y el
diámetro final alcanzado. Se debe observar el borde del hormigón y si se presenta
segregación.

3.7.- HORMIGÓN LIVIANO.

Se define como hormigón liviano aquellos que tienen una densidad aparente comprendida
entre 300 y 1900 Kg. /m3.

En todo caso la caracterización mas detallada se encuentra en la publicación del American

Concrete Institute (ACI 211.2-91), en donde se distinguen tres rangos, a decir, hormigones
de baja densidad con valores de hasta 800 K./m 3, para fines de aislamiento térmico,
hormigones livianos con resistencias moderadas, con valores de densidad entre 800 y 1360
K. /m3 y por último los hormigones livianos estructurales desde 1360 hasta 1900 Kg. /m 3,
éstos últimos con una resistencia a la compresión cúbica superior a 21,5 MPa.

Un hormigón liviano se logra principalmente por tres vías:

 Agregando aditivos espumantes que incorporan gran cantidad de cavidades a la

estructura se denominan como hormigones aireados. Un caso especial son los

25
 aditivos incorporadores de aire empleados por condiciones de durabilidad que
reducen la densidad hasta 8 %.
 Seleccionando áridos de peso específico normal, en una estructura granulométrica
tal que al limitar la dosis de áridos finos y aglomerante se formen huecos entre los
granos. La densidad normal obtenida con éste sistema no bajan de 1800 K. /m3.
 Utilizando áridos de bajo peso específico real.
o Origen Natural, en los cuales ha quedado aire atrapado en su interior durante
el proceso de formación como son las rocas de origen volcánico, como las
lavas y las piedras pómez. Otros áridos normalmente empleados de origen
natural lo constituyen los desechos de la madera como la viruta y el aserrín.
En el caso de los agregados derivados de la madera debe considerarse el
posible efecto retardador de fraguado que algunos tipos de madera tienen
con la pasta de cemento.
o Origen Artificial. Son materiales especiales como pizarras, arcillas,
esquistos, los que tratados mediante calor hasta fusión incipiente y
producirse en su interior desprendimiento de gases de los materiales que lo
constituyen, se expanden disminuyendo su densidad. En éste tipo de áridos
se encuentran además la escoria granulada de alto horno las cuales en
condiciones especiales de enfriamiento puede producir baja en la densidad.

Entre las ventajas que pueden destacarse en los hormigones livianos son:

 La obtención de estructuras con menor peso, lo que lleva como resultado la

disminución de las dimensiones de las estructuras especialmente alas fundaciones,
permite abordar edificaciones de mayor altura y permite el desarrollo de
tecnologías de prefabricación.
 Disminución de las fuerzas sísmicas.
 Mejor aislamiento térmico.
o Hormigón normal 1,40 W / m K ( densidad 2350 Kg. / m3 ).
o Hormigón liviano 0,57 W / m K ( densidad 1400 Kg. / m3 )
 Mayor resistencia al fuego.
 Presentan un mejor comportamiento térmico lo que se traduce en una menor
deformabilidad térmica ante cambios de temperatura.
 Mejores propiedades de aislamiento acústico.
 Permiten el desarrollo de tecnologías de prefabricación

Como desventajas pueden destacarse los siguientes aspectos:

 Disminución de las resistencias mecánicas.

 Disminución de la rigidez.
 Incremento de los cambios volumétricos especialmente la retracción hidráulica.
 Pérdida de la trabajabilidad, especialmente en los hormigones que utilizan
agregados porosos en su formulación.

26
La cantidad de cemento en la confección de hormigones livianos debe estar comprendida
entre 300 y 500 K. / m 3 y su definición debe considerar especialmente las razones de
durabilidad, especialmente el grado de exposición que tenga con el medio ambiente.

El desarrollo que ha tenido en otros países se debe en el desarrollo de áridos livianos de

arcilla y pizarra expandidas, con los cuales se han logrado las mejores propiedades
mecánicas.

En un hormigón tradicional las variables más importantes para dosificar son las necesidades
de trabajabilidad y las resistencias mecánicas, lo que debe sumarse en los livianos la
variable de la densidad.

3.8.- HORMIGONES CELULARES.

En los últimos años se ha introducido en el mercado nacional un sistema de bloques

livianos que se está utilizando como material de relleno en la construcción de muros y
tabiques, son elaborado en plantas industriales.

El hormigón celular se obtiene de la mezcla de cemento, arena, cal, yeso y agua, agregando
al final del amasado un aditivo expansor, que generalmente es polvo de aluminio,
produciéndose grandes bloques, los que posteriormente son cortados según requerimientos
de los distintos proyectos y finalmente son sometidos a un curado a altas presiones en
autoclaves de vapor de agua, formándose una masa con un gran número de alvéolos,
repartidos en forma uniforme, no comunicados entre sí.

27
La densidad que generalmente se logra es de 700 K. / m 3 y las distintas piezas se unen con
adhesivos especiales similares a la de los cerámicos.

Las propiedades más relevantes de éstos materiales son:

 Buena aislación térmica.

 Baja absorción capilar.
 Aislación acústica
 Material incombustible y resistente al fuego.
 Baja densidad ( 300 y 1.400 Kg/m3).
 Material frágil.
 Resistencia a la compresión relacionada directamente con su densidad.

Existen tres formas de producir un mortero celular:

 Adicionar en la mezcla espuma.

 Gas producido por una reacción química entre un aditivo, generalmente polvo de
aluminio y la cal del aglomerante.
 La incorporación de un sistema que genere espuma (aditivo).

Los aspectos importantes que deben considerarse durante el proceso de mezclado son:

 Temperatura ambiente.
 Tipo de mezclador.
 Dosificación.
 Duración y velocidad de mezclado.

3.9.- HORMIGÓN DE ALTO DESEMPEÑO

El progreso de la tecnología del hormigón sumado a los nuevos requerimientos a nivel

estructural ha generado el desarrollo e investigación relacionada con lo que se denomina
con el Hormigón de Alto Desempeño (H A D).

Este tipo de hormigón no sólo requiere de altas resistencias mecánicas sino que además de
requerimientos de impermeabilidad y durabilidad.

28
Según las instituciones que se dedican a la investigación tanto en Estados Unidos como
Europa y Japón se define como “el hormigón que, teniendo las propiedades y uniformidad
deseadas, no puede ser obtenido por métodos de mezclado, colocación y curado
tradicionales”

La clasificación según las resistencias es variable dependiendo del tipo de hormigón que se
comercialice en el país pudiendo fluctuar entre 60 y 100 MPa.

COMPONENTES DEL HORMIGÓN DE ALTO DESEMPEÑO.

Cemento.

Debe estudiarse bastante, por cuanto es el material constituyente mas importante de éste
tipo de hormigón, en todo caso se recomienda el empleo de un cemento de alta resistencia.
Es muy importante que el cemento empleado tenga una elevada resistencia y uniformidad.

La cantidad de cemento óptima debe determinarse mediante hormigones de prueba,

cantidad comprendida generalmente entre 450 y 550 K. / m 3, por cuanto la resistencia
puede dejar de aumentar si se adiciona cemento pasado un límite óptimo, cantidad variable
en los distintos tipos.

Debe tenerse especial cuidado en factores de origen térmico, ya que en los HAD se utilizan
cantidades importantes de cemento, produciéndose aumentos de temperatura producto del
desprendimiento del calor de hidratación.

Agregados.

Los agregados tanto gruesos como finos deben cumplir con los requisitos especificados en
Normas, sin embargo se mencionan algunos aspectos que deben ser considerados:

 El agregado fino de canto redondeado y textura suave ha demostrado que requiere

de menor cantidad de agua para su amasado.
 Precauciones en la proporción de los finos en la dosificación, por cuanto aportan
una fuerte superficie específica y por ende mayor cantidad de cemento.
Experiencias han demostrado que arenas de módulo de finura inferiores a 2,5
generan hormigones muy cohesivos difíciles de compactar, en cambio se han
tenido buenos resultados con módulos de finura de 3,0.
 La granulometría del fino tiene un rol importante, por cuanto un exceso de material
que pasa por mallas 0,15 y 0,08 mm hará necesario cantidades adicionales de
pasta de cemento para cubrir la mayor superficie específica de éstas partículas.
 Numerosos estudios han demostrado que para la producción de HAP, es decir, alto
contenido de cemento y una relación A / C baja, el tamaño máximo debe
mantenerse en el mínimo posible, es decir, gravilla de 20 mm o inferior, por cuanto
se produce una reducción en los esfuerzos de adherencia producto del incremento
de la superficie específica de las partículas.

29
  Es importante considerar la resistencia de los áridos, por cuanto no sirve de nada
tener una pasta de cemento muy resistente con una zona de transición con
características similares, si el agregado es débil y de mala calidad.

Aditivos.

Los aditivos que generalmente se usan en éste tipo de hormigones son: los plastificante,
superplastificantes, incorporadores de aire y retardadores.

Mayoritariamente se emplean los superplastificantes, por cuanto son materiales sin los
cuales no se hubiera desarrollado el HAD, por cuanto cumplen con dos objetivos, el
primero de ellos es el de reducir el agua de amasado y por otra parte el de mejorar el
proceso de hidratación del cemento.

Las partículas de cemento tienen una marcada tendencia a flocular cuando se mezclan con
agua, debido a varios tipos de interacciones como las fuerzas de Van der Wals entre las
partículas, de tipo electrostático entre cargas opuestas en sitios de presión y fuertes
interacciones que involucran las moléculas de agua o los hidratos.

Adiciones.

Las adiciones que se emplean generalmente son las cenizas volantes y la micro sílice,
ambas de tipo mineral de extrema finura y químicamente reactivas, con las cuales se logra
llenar los micro vacíos del conjunto formado por los agregados y el cemento, mejorando así
la compacidad de la masa de hormigón además de las propiedades reológicas de la mezcla
seca.

Por otra parte las adiciones reaccionan en el mediano y largo plazo con el hidróxido de
calcio producido por la hidratación del cemento, dando a lugar a compuestos de mayor
resistencia.

Las cenizas volantes utilizadas como adiciones en el hormigón, se dividen en dos clases
según ASTM, las de clase F son las que se producen por la combustión de la antracita o
carbón bituminoso, se caracterizan por tener propiedades puzolánicas, pero prácticamente
ninguna propiedad cementicia.

Las cenizas volantes de clase C en cambio resultan de la combustión de lignita o carbón

sub-bituminoso, tienen además de las propiedades puzolánicas poseen propiedades
cementicias autógenas.

La micro sílice es un sub-producto que resulta de la reducción del cuarzo de alta pureza con
carbón en la producción de silicio y aleaciones de ferro silicio. El humo retenido en las
chimeneas consiste en partículas esféricas muy finas con una superficie específica de los
20.000 m2 / Kg., medida a través de la técnica de adsorción de nitrógeno.

30
La distribución de los tamaños de las partículas del humo de sílice típico indica que la
mayoría son inferiores a 1 micrón, que corresponde a casi 100 veces inferior que la
partícula promedio del cemento.

Este material debido a su alta finura y contenido de sílice, en estado fresco actúa como un
relleno físico o filler en la pasta de cemento, reduciendo en forma importante la exudación
por su capacidad de retener el agua.

En estado endurecido se convierte en un agente de nucleación de los hidratos de cemento,

reaccionando puzolánicamente con la cal durante su hidratación para formar compuestos
estables de silicato de calcio hidratado (S – C - H).

Dosificación, Mezclado, Transporte, Colocación y Curado.

Todos los procesos mencionados, en principio son similares que el hormigón tradicional,
sin embargo es importante puntualizar algunos aspectos como:

 Mantener el contenido de agua de la mezcla, por cuanto cualquier exceso repercute

en forma importante en las resistencias mecánicas.
 El alto contenido de cemento sumado al tipo que se utiliza (Alta Resistencia),
deben tenerse en cuenta desde el punto de vista térmico.
 La producción y especialmente el control requiere de mano de obra calificada.

Respecto a la dosificación de los HAP, se deben seguir los siguientes pasos:

 Elección del asentamiento de cono o consistencia de acuerdo al tipo de estructura y

métodos de colocación y compactación.
 Selección del tamaño máximo.
 Estimación del contenido de agua y aire de la mezcla.
 Elección de la razón A / C, considerando en el cemento las adiciones activas, la A /
C normalmente varía entre 0,27 y 0,35.
 Estimación del contenido de agregado grueso y del fino.
 Ajuste por humedad y absorción de los áridos.
 Se deben realizar hormigones de prueba en laboratorio y ajustes necesarios en el
ámbito industrial.

El mezclado es un proceso importante en éste tipo de hormigón, para lo cual debe

respetarse los tiempos necesarios para lograr un material totalmente homogéneo, mediante
los ensayos de eficiencia.

3.10.- HORMIGÓN COMPACTADO CON RODILLO

31
El hormigón compactado con rodillo es uno de los avances más importantes en la
tecnología del hormigón y se utiliza principalmente en dos tipos de faenas, a decir,
pavimentos y diques o presas de gravedad, debido a sus ventajas comparativas de menor
costo y rapidez de construcción. Esta técnica se organiza y estructura a mediados de la
década de los setenta.

Se define como una mezcla homogénea de cemento, agregados pétreos, agua y aditivos de
muy baja fluidez, que se consolidan utilizando vibración externa por medio de rodillos
vibratorios. Por su colocación y tipo corresponde a una combinación entre un suelo
cemento y un hormigón tradicional. Se diferencia del hormigón tradicional básicamente por
su consistencia inicial que es seca, es decir, sin asentamiento de cono para lograr una
compactación efectiva y soportar la masa del equipo vibrador del rodillo, pero es similar
desde el punto de vista de sus propiedades y comportamiento estructural.

Para minimizar el calor de hidratación en colocaciones masivas y disminuir el riesgo de

fisuración, el contenido de cemento debe ser bajo o emplear un cemento con un alto
contenido de adiciones (60 a 80 %) , además de un tamaño del árido lo mas grande posible
para no ocasionar segregación.

Su campo de aplicación principalmente es la construcción de presas y en algunos países en

pavimentación.

Entre las ventajas que se presentan en las faenas de HCR se encuentran:

 Bajos costos de construcción.
 Amplio rango en el uso de los áridos.
 Bajo contenido de cemento.
 Rápida puesta en servicio.
 No requiere de moldajes o mano de obra de terminación.

Características de los componentes del HCR.

Cemento.
Se puede utilizar cualquier tipo de cemento, con la excepción del empleo de ésta técnica en
la construcción de presas, en donde se deben considerar cementos con bajo calor de
hidratación, en el caso de nuestro país debido a los volúmenes de hormigón que se utilizan
las fábricas han diseñado un cemento especial con mayor contenido de puzolana (50 a 60
%). Su contenido varía entre un 10 a un 15 % en peso, es decir, entre 250 y 350 K. / m3.

Agua
La mezcla de un HCR prácticamente no presenta asentamiento de cono o es muy bajo por
cuanto el sistema de compactación en mediante rodillos en donde la fuerza es aplicada en
forma directa en el hormigón. El contenido de agua varía entre un 4 y un 7 % del peso seco
de los materiales, debiendo tenerse precauciones en las correcciones por humedad de los
áridos por su alta sensibilidad.

32
Agregados
Forman entre un 75 a un 80% del volumen total de la mezcla, por ello depende gran parte
de sus características físicas y mecánicas. Se recomienda en el caso de pavimentos que sea
de tipo chancado y el tamaño máximo sea de 20 mm (gravilla) para asegurar una mínima
segregación además que el % de hormigón que pasa en la malla 200 (0,08 mm) esté entre
10 a 14 %, a fin de asegurar la consolidación.

Aditivos
Generalmente se usan los aditivos reductores de agua, con o sin efecto retardador y en
casos especiales se adicionan incorporadores de aire.

USO DE LA TÉCNICA DEL HCR EN PAVIMENTOS.

Para el hormigón rodillado no son directamente aplicable los métodos de dosificación del
hormigón convencional no son aplicables directamente.

El tamaño máximo se determina principalmente por las condiciones de segregabilidad,

oscilando entre ¾ y 3”, según sea la aplicación que se hará.

Para obtener una baja consistencia las cantidades de agua se definen en función del tamaño
máximo del árido, según se muestra en tabla adjunta y se mide generalmente con el
plasticímetro VeBe, con un tiempo comprendido entre 30 a 40 cm.

Tamaño Dosis de
Máximo Agua (l/m3)

3“ 100
1½“ 110
¾“ 120

En el caso de pavimentos se recomienda el empleo de áridos de tipo chancado, aumentando

con ello las resistencias a la flexotracción, el cemento se consideran dosis comprendidas
entre 280 y 350 K. / m3 y como aditivo se tiende a utilizar un plastificante retardador por la
reducción del agua de amasado y prolongar el tiempo para esparcir y compactar antes del
inicio de fraguado.

La aplicación de éste tipo de hormigón en pavimentos es una variación de los equipos de

pavimentación asfáltica en la colocación de un hormigón de consistencia seca.

En el caso de la cantidad de agua de amasado se recomienda la realización del ensaye

Proctor Modificado, a fin de determinarla, en todo caso oscila entre 0,38 y 0,45

El transporte del hormigón se prefiere realizar en camiones tolva, los que llegados a faena
se extiende el material con una moto niveladora considerando un espesor mayor de 15 a 20

33
%, al igual que un pavimento de tipo asfáltico y la compactación se debe realizar con
rodillos.

Para determinar la granulometría mas adecuada para el hormigón puede utilizarse una
curva de hormigón tradicional considerando que el contenido de árido grueso ( sobre 5 mm)
no supere los valores mencionados en la tabla y que el contenido de finos incluido el
cemento sea inferior a los valores mencionados.

Tamaño Volumen Real Volumen Real

Máximo Árido Grueso Árido Fino
3“ 50 % 8%
1½“ 55 % 10 %
¾“ 60 % 12 %

La dosificación final del hormigón debe ser verificada en terreno con los equipos que se
usarán durante el proceso de colocación haciendo las correcciones correspondientes, a fin
de verificar principalmente el grado de compactación y su segregabilidad.

En estudios realizados se puede decir que un sistema de compactación con rodillo simple se
logra un 95 % de compactación, en cambio uno con compactación se puede asegurar un 98
%, pero con problemas de ondulación superficial.

Se debe considerar un sobre espesor antes del compactado de un 10 %.

El problema que se ha presentado en ésta aplicación es la resistencia superficial del

hormigón, observándose deficiencias que deben solucionarse a través de las investigaciones
respecto al sistema de terminación principalmente.

En nuestro país se han realizado tramos de prueba en Temuco y Santiago.

Factores que afectan el HCR en la calidad del pavimento.

- El mezclado debe ser intenso por cuanto la razón agua / cemento es baja y debe
distribuirse en toda la masa en forma homogénea.
- La base y sub – base no difiere de un pavimento normal de tipo estructural ya sea de
hormigón o asfalto.
- La colocación del hormigón se realiza modificando los equipos utilizados en el
pavimento asfáltico.
- Se recomienda un espesor del orden de 25 cm, colocado en dos o tres capas.

34
USO DEL HORMIGÓN COMPACTADO CON RODILLO EN LA
CONSTRUCCIÓN DE PRESAS.

Este tipo de hormigón se está utilizando en la construcción de presas de tipo gravitacional,

por cuanto tiene ventajas competitivas desde el punto de vista económico y técnico.

Generalmente se producen faenas de hormigón masivo, donde debe tenerse cuidado

respecto al calor de hidratación del cemento, para lo cuál deben estudiarse las
dosificaciones relacionadas con la mínima cantidad de cemento cumpliendo con las
especificaciones de resistencia mecánica e impermeabilidad.

Los volúmenes de hormigón son elevados para lo cuál se deben proyectar sistemas de
transporte expeditos como cintas transportadoras, equipos para esparcir el hormigón y su
consolidación.

Como aditivo normalmente se utiliza un reductor de agua y retardador, a fin de aportarle el

tiempo que se requiere en faena para su esparcido y compactación, sin que se produzcan
juntas frías.

Control de Calidad

El principal parámetro a controlar en relación con el hormigón compactado con rodillo son
los siguientes:

 Densidad, mediante densímetros nucleares.

 Humedad.
 Resistencias Mecánicas mediante la extracción de testigos.

35
3.11.- HORMIGÓN AL VACÍO.

Esta técnica tiene por finalidad lograr excelentes resistencias superficiales en pavimentos
de hormigón destinados principalmente al sector industrial, y consiste en la extracción del
agua en el hormigón fresco que no es necesaria en el proceso de hidratación de los granos
de cemento.

En el proceso de compactación de un pavimento, debido a la gravedad los áridos gruesos

descienden y los finos, especialmente la arena y la pasta de cemento quedan en la
superficie, incrementándose la razón A/C, generando una capa superficial más débil.

El procedimiento de hormigón al vacío, se realiza inmediatamente de finalizada la

compactación y terminación superficial de la losa, en donde la profundidad del tratamiento
puede llegar a 25 a 35 cm. con una velocidad de 1 a 1,5 cm/ minuto.

El procedimiento se basa en aplicar sobre la superficie de hormigón una cubierta plástica u

otro material impermeable, dejando una cámara de aire entre ella y una membrana que
actúa como filtro, que permite la extracción del agua pero no de las partículas sólidas del
hormigón, especialmente el cemento, dicha cubierta se conecta a una bomba de vacío que
succiona el agua da la masa del hormigón.

La ventaja de utilizar éste sistema es lograr un hormigón con una baja relación A / C a nivel
superficial, totalmente opuesto a un sistema de colocación tradicional, en donde la mayor
cantidad de agua se tiene en la superficie aumentando los riesgos de fisuración y menores
resistencias especialmente al desgaste.

Las principales ventajas de considerar el tratamiento al vacío, sobre otro cualquier sistema
son los siguientes:

 Fuertes incrementos en las resistencias a la compresión.

 Aumentos de las resistencias al desgaste.
 Menor retracción plástica.
 Disminución de los tiempos de ejecución, especialmente las de terminación
superficial.
 Rápida puesta en servicio.
 Incrementos en la durabilidad.
 El sistema tiene un buen rendimiento (40 a 45 m2 / hora).

36
3.12.- MORTEROS ACTIVADOS O SISTEMA PREPACK.

Esta técnica se conoce además con el nombre de hormigón preempacado y se utiliza

principalmente en faenas de hormigonado bajo agua, en reparación de estructuras
principalmente y consiste en colocar en el moldaje el árido grueso, para posteriormente
inyectar por presión un mortero fluido, llenando así los huecos dejados por el agregado
pétreo previamente colocado. .

El árido que se coloca en forma inicial, el ideal es que tenga una condición saturada
superficialmente seca, con el objeto de evitar que absorba o aporte agua durante el proceso
de inyección del mortero.

El mortero de inyección debe cumplir con dos propiedades fundamentales, como son:

 Fluidez suficiente para facilitar las labores de inyección.

 Una estabilidad capaz de soportar la presión de inyección, sin generar problemas de

segregación.

Propiedades de los Materiales.

Cemento: El cemento a utilizar será del tipo Pórtland o Pórtland con adiciones.

Adiciones y Aditivo. Tienen como finalidad lograr la fluidez y estabilidad necesaria en el

mortero a inyectar, empleándose generalmente:

 Súper plastificante: su empleo es para reducir el agua de amasado, llegando a

valores cercanos a una relación A / C de 0,45 lo que implica una mayor compacidad
del hormigón, menor exudación y tendencia a la disgregación, al mismo tiempo que
modifica la rigidez del hormigón resultante.
 Micro sílice: para lograr una mayor estabilidad del mortero fluido y reducir los
problemas de segregación.

37
  Expansor: para mejorar la cohesión interna del mortero y generar una expansión del
mortero activado.

Agregado Grueso: Se debe colocar limpio y en capas horizontales compactadas y su

granulometría debe estar comprendida dentro de la siguiente banda:

Abertura Malla % que Pasa

mm
38 95 - 100
25 40 - 80
20 20 - 45
12 0 - 10

Agregado Fino para el Mortero: La granulometría de la arena con la cual se prepara el

mortero debe tener la siguiente banda granulométrica y un módulo de finura comprendido
entre 1.3 y 2.1.

Abertura Malla % que Pasa

mm
2,50 100
1,20 95 - 100
0,60 55 - 80
0,30 30 - 55
0,15 10 - 30
0,08 0 - 10

Equipos: El equipo de inyección será accionado con aire comprimido y debe contar con
sistema homogeneizador interno.

PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN.

 Alzaprimar adecuadamente en caso de ser necesario, la zona donde se encuentra el

elemento a reparar.
 Picar el hormigón defectuoso eliminándolo y limpiar la superficie picada con agua a
presión y aire comprimido.
 En caso de recrecido bastará desbastar la superficie en contacto como indicado en el
punto preparación de superficies de hormigón.
 Colocar o reemplazar armaduras, donde corresponda, ancladas con un sistema epóxico.
 Instalar un molde estanco e indeformable a la presión de trabajo, 40 a 60 libras / pulg 2 y
rellenar el molde con grava.
 Colocar boquillas, tanto para inyección como de registro, de 1” de diámetro, separadas
50 cm en sentido longitudinal y transversal, en todas las caras del molde.

38
 En el límite superior de la zona a reparar, en contacto con hormigón existente,
perforar el molde cada 50 cm, e instalar boquillas de registro que superen, en a lo
menos 30 cm, el nivel máximo del hormigón preempacado.
 Inyectar, a la presión de trabajo indicada, un mortero fluido, rellenando completamente
la matriz de grava en contacto.
 La inyección deberá iniciarse en la boquilla mas baja y continuarse hasta que el mortero
de inyección salga por la boquilla siguiente a la de inyección. Cuando esto ocurra
trasladar el punto de inyección, a la boquilla siguiente y repetir el proceso.
 La inyección, con el procedimiento indicado deberá mantenerse hasta que el mortero
fluido salga por todas las boquillas de registro superiores.
 Terminada la inyección, se puede desmoldar después de 3 a 7 días, según tipo de
elemento.
 Procurar un curado húmedo por un mínimo de 7 días.

Dosificación.

Para la dosificación del mortero de inyección para un volumen aproximado de 100 litros,
puede tenerse como base las siguientes cantidades:

Cemento : 2,5 sacos de cemento de alta resistencia.

Arena : 50,0 litros de arena con un módulo de finura entre 1.3 y 2.1
Microsílice : 11,0 kilos de adición.
Expansor : 0,85 kilos base polvo de aluminio.
Agua : 40,0 litros de agua, aproximadamente.

El mortero de inyección resultante, independientemente de la dosificación utilizada, deberá

cumplir con una velocidad de escurrimiento inferior a 30 segundos, medida en el cono de
fluidez.

El control de calidad del hormigón preempacado se realizará en probetas cúbicas de 20 cm

de arista, llenados en terreno, con el mismo procedimiento utilizado en la obra, inyectando
el mortero en una matriz de grava previamente colocada en el molde. Las muestras
extraídas se mantendrán en cámara húmeda y ensayarán a compresión simple a 7 y 28 días.

39
3.13.- HORMIGONES PIGMENTADOS.

El hormigón pigmentado es el hormigón normal con la adición de un agente que le da el

color deseado (pigmento) durante la operación de mezclado, por otro lado se puede
producir aprovechando el color del cemento.

Las pre mezclas del pigmento con la incorporación de aditivos reductores de agua
disminuyen el riesgo de los problemas de dispersión e incremento de las demandas de agua,
permitiendo un aumento en las resistencias mecánicas, evita las manchas de tono, mejora la
trabajabilidad y la puesta en obra de ellos.

En el hormigón a la vista, juega un papel importante el recubrimiento, que es la cara

expuesta al ambiente, y la responsable de la resistencia a la intemperie y del color del
hormigón a la vista.

El recubrimiento está formado por el cemento y las partículas finas del agregado, por lo
tanto son estos componentes del concreto los que determinan el color.

Los aspectos que deben tenerse en cuenta para la confección de un hormigón pigmentado
son los siguientes:

Cemento: debido a que el color del cemento varía incluso entre lotes de un mismo
fabricante, producto de las variaciones de los componentes del clinquer, esa variación
afecta también el color del hormigón, por lo que se recomienda usar cemento del mismo
fabricante y lote para toda la obra.

Agregados: como parte constituyente importante del hormigón, afecta su color y se debe
controlar la granulometría y color de los lotes que se usen en una misma obra.

Diseño de la mezcla: las proporciones de los componentes de la mezcla determinan la

posibilidad de obtener o no una buena calidad en la superficie, y harán que el color de esta
varíe.

Cantidad de agua empleada: la relación agua / cemento es determinante en la

trabajabilidad del hormigón y en la apariencia de la superficie. Debe mantenerse lo más
regular posible para evitar variaciones en la pigmentación y disminuir el riesgo de la
formación de eflorescencias.

Grado de compactación: al eliminar el aire atrapado en la mezcla, este puede no salir en

su totalidad, lo que hace que la superficie quede rugosa produciendo variaciones en el
color.

Tipo de molde empleado: el color del hormigón puede variar si el moldaje absorbe los
finos del agregado.

40
Desmoldante: las sustancias empleadas para lubricar la superficie de los moldes y facilitar
las operaciones de desmolde, pueden manchar el concreto haciendo variar su color. Debe
aplicarse en capas lo más delgadas posibles.
.
Temperatura: incide en los tiempos de fraguado y sobre el tamaño de los cristales de
cemento que se formen. A temperaturas más altas, cristales más pequeños y el hormigón se
ve más claro. A temperaturas bajas, cristales que se generan son mas largos y el hormigón
se ve más oscuro.

Calidad del Pigmento: en los hormigones pigmentados la calidad del pigmento que va a
ser incorporado es relevante por cuanto se considera como un agregado más de elevada
superficie específica.

La tendencia creciente a utilizar el hormigón a la vista, especialmente los coloreados, a fin

de darle un color distinto al gris característico del cemento, hace necesaria la utilización de
pigmentos.

Existen en la naturaleza varios óxidos de metal, que por su durabilidad en el largo plazo son
recomendados como pigmentos para la coloración del hormigón, tales como los que
señalan:

 Óxidos de Fierro amarillos, rojos, negros y marrones (Fe2 O3);

 Óxidos de Cromo verde (Cr2 O3);
 Dióxido de Titanio color blanco (Ti O2);
 Óxidos de Cobalto (Co O) y/o de Cobre (Cu 2O3) colores verdes y azules.

Estos óxidos se pueden encontrar en estado natural o sintético, los primeros de ellos, es
decir, los extraídos directamente de la naturaleza, generalmente vienen mezclados con
arcillas, cuarzos y otras impurezas. Son de un tamaño de partícula relativamente grande, de
tonalidades generalmente opacas, de bajo rendimiento o poder de coloración y de color
variable.

Rescatando las propiedades de resistencia de los óxidos naturales, debido a que tienen la
misma naturaleza química, están los óxidos sintéticos, producidos industrialmente a partir
de procesos estandarizados y controlados, que le dan ventajas de alta pureza (no contienen
ningún tipo de carga), elevado brillo y alto poder de coloración debido a que el tamaño de
partículas.

Estos pigmentos son estables a la intemperie (a los rayos UV, al ácido carbónico, a cambios
fuertes en la humedad y la temperatura, etc.), a los ácidos, a los álcalis, y a los componentes
del cemento.

El hormigón pigmentado tiene diversas ventajas, entre las que se encuentran, un ahorro en
costos por metro cuadrado ya que no requiere del proceso de pintura, ni de terminaciones;
no presentan costos de mantención y permite diferentes texturas y estéticamente buenas.

41
Al incorporar pigmentos al hormigón, otras variables a considerar son, el tipo de pigmento
empleado, la cantidad de pigmento dosificado, y el grado de dispersión del pigmento en la
mezcla.

Además, si la base de la mezcla es el uso de cemento gris o blanco, el color final será
distinto, por cuanto, los pigmentos más oscuros, como el óxido de fierro negro o marrón, no
presentan mayor diferencia al pigmentar cemento gris o blanco.

El pigmento se agrega en un porcentaje del peso del cemento seco, considerando que
mientras mayor es la cantidad de pigmento que se agregue a la mezcla, mayor es la
intensidad del color del hormigón coloreado.

Los pigmentos sintéticos tienen un tamaño de partículas del orden de una micra, lo que
favorece la formación de grumos. Para aprovechar todo el poder de coloración del
pigmento, optimizar costos y lograr un color uniforme, es necesario romper los
aglomerados. Para ello, se recomienda emplear un aditivo de alto poder dispersante, como
los superplastificantes.

Terminaciones del hormigón predecibles.

Existen muchos factores que inciden en la terminación superficial que se desea obtener en
el hormigón, en todo caso un proceso de planificación de las actividades y el control de las
especificaciones ayudan a evitar problema que pueden incidir sobre los aspectos estéticos.

Es importante destacar que el revestimiento de hormigón, incluso con una textura realizada
por medios mecánicos no siempre oculta las imperfecciones superficiales. La experiencia
ha demostrado que los defectos de superficie del encofrado se transfieren en forma íntegra
al hormigón.

Por otra parte el mejor encofrado no soluciona los problemas causados por una mezcla
incorrecta, colocación indebida o un proceso de vibrado inadecuado.

Los problemas que generalmente se presentan son:

 Decoloración superficial. Se produce generalmente en forma aleatoria y se

caracteriza por manchas claras y oscuras no visibles, la causa principal es el empleo
de materiales con distinta absorción, las áreas absorbentes captan agua del hormigón
a una velocidad tal que produce un desequilibrio químico con la consecuente
coloración dispareja. Por otro lado una aplicación gruesa o no uniforme de
desmoldante genera manchas oscuras en los sectores con exceso de material.
 Poros. Son causados por burbujas de aire atrapadas contra la superficie del moldaje,
es importante evitar la fuga de lechada a través de lo encofrados, por cuanto es
reemplazada por ocho veces su volumen en burbujas de aire. Por otra parte un buen
proceso de vibrado permite trasladar las burbujas de aire a la superficie del
hormigón.

42
  Falta de adherencia de los revestimientos. Una superficie demasiado lisa y
especialmente el uso de un agente de desmolde de mala calidad afectan
directamente a la adherencia de cualquier revestimiento.
 Aspecto no uniforme. En algunas faenas de hormigón arquitectónico no presentan
el aspecto superficial esperado, producto del empleo de moldajes deteriorados.
 Juntas entre encofrados y sistemas de afianzamiento del molde. Es imposible
evitar los encuentros entre placas de moldajes, para lo cual se debe estudiar desde el
punto de vista geométrico agradable, efecto que puede ser mejorado diseñando un
sistema de sello entre las distintas placas, ubicando en forma adecuada las agujas de
los moldes.

Obtención de Terminaciones Superficiales Arquitectónicas.

Existen diferentes sistemas o tratamientos para lograr distintas formas de terminación

superficial en el hormigón arquitectónico.

Texturado mecánico.

 Chorro de arena. Dependiendo del grado de exposición que se requiera, se puede

variar la presión y la granulometría de la arena a emplear.
 Martelinado. Este sistema permite además cubrir ciertos defectos superficiales
mínimos, si la herramienta se desplaza se puede generar un diseño preestablecido.

Texturado Químico.

 Aplicación de un retardador superficial. En vez de aplicar un agente desmoldante

se aplica en la placa del moldaje un retardador de fraguado superficial, produciendo
el efecto en la película superficial, la cual es eliminada empleando agua y escobilla.

Hormigón revestido.

 Revestimientos Interiores. Normalmente son revestimientos muy texturados, de

tipo “acústico” aplicados por pulverización que en general el espesor y la textura del
revestimiento cubre las imperfecciones del hormigón.

 Revestimiento Exterior. Generalmente se aplican para proteger al hormigón contra

la intemperie y obtener un aspecto monolítico, aplicados por pulverización en capas
relativamente delgadas. Cubren decoloraciones pero no defectos producto de una
faena inadecuada de hormigonado.

43
3.14.- FERROCEMENTO.

La tecnología del Ferrocemento se inicia en la década de los años 50, destinada en sus
inicios a la solución en las construcciones navales y edificios.

El ferrocemento consiste básicamente en la colocación de un mortero de consistencia

plástica, ya sea en forma manual o mecánicamente sobre mallas de acero convenientemente
dispuestas, de forma que puedan sustentar el mortero y éste penetre en su interior y las
recubra totalmente evitando con ello los futuros problemas de corrosión.

Los usos más comunes de ésta tecnología han sido:

 Elementos prefabricados para viviendas, edificios, galpones, etc.

 Silos y estanques para almacenamiento de granos y agua.
 Estructuras para muelles y puertos tanto flotantes como sumergidos.
 Elementos decorativos y artísticos como esculturas y muebles.

Sistema Constructivo.

La primera fase consiste en la disposición de las armaduras, de acuerdo al diseño

estructural y arquitectónico. Las armaduras más utilizadas son:

 Las armaduras estructurales necesarias para cumplir con el diseño estructural de la

pieza en construcción, generalmente se emplean mallas electro soldadas.
 Armaduras de soporte suplementarias, constituidas por acero de tipo estructural de
diámetros pequeños (4 a 12 mm)
 Armaduras difusas, se proyectan distribuidas en forma uniforme en el espesor del
elemento en varias capas, las cuales sirven de soporte al mortero que rellena
finalmente la pieza.

44
La cantidad o cuantía total de mallas debe considerar los aspectos estructurales además del
soporte que requiere el mortero de relleno, dejando los huecos necesarios para que éste
último rellene y las rodee totalmente.

Las armaduras deben ser amarradas o soldadas de forma de constituir un conjunto que se
mantenga inalterable y no tenga movimiento al momento de aplicar el mortero.

El mortero debe tener una proporción cemento : arena comprendida entre 1 : 1,5 a 2,5 en
peso.

La colocación generalmente se hace en forma manual, ya sea en una o dos capas,

asegurando que se llene totalmente. En el caso de aplicación de una sola capa el mortero,
ésta debe atravesar todo el espesor del elemento, partiendo de una de las caras hasta que
aparezca por la opuesta, presionando con una llana asegurándose así la máxima
compacidad.

En el caso de dos capas, el mortero se coloca desde una cara hasta el centro del elemento,
completándose el resto una semana después, con el fin de tener una capa endurecida que
resista la presión realizada con la llana.

La terminación superficial se puede obtener alisando en forma manual con platacho y llana
o colocando moldes para el objetivo planteado.

La compactación en el caso de elementos de ferrocemento, prefabricados se puede efectuar

con placas vibradoras.

3.15 HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA INICIAL (FAST TRACK).

45
Éste tipo de hormigón se caracteriza por alcanzar su resistencia especificada a una edad
mas temprana que la que requiere un hormigón convencional, la que puede variar desde
unas horas hasta varios días.

Formas de obtener un hormigón de alta resistencia a temprana edad.

La obtención de la alta resistencia en el hormigón se obtiene considerando una o varios de

los puntos que se mencionan a continuación, dependiendo de los requerimientos de obra:

 El empleo de un cemento alta resistencia.

 Contenido alto de cemento. (360 a 500 kg / m3)
 Baja relación agua / cemento ( 0,40).
 Mayor temperatura en el hormigón fresco.
 Uso de aditivos químicos.
 Uso de adiciones especialmente microsílice.
 Empleo de una aislación térmica para aprovechar el calor de hidratación.

Usos del Hormigón de Alta Resistencia Inicial.

 Estructuras de hormigón prefabricado, para una rápida producción de elementos

 Reutilización rápida de moldes.
 Construcción en Climas Fríos.
 Reparaciones de pavimentos rápidas para disminuir los tiempos de paralización de
tránsito.

Factores importantes a considerar en un hormigón de alta resistencia inicial

Para un análisis técnico del problema es conveniente considerar los tipos de rotura que se
presenta en un hormigón sometido a compresión, para determinar las características que
deben obtenerse.

Rotura a nivel del mortero.

 Se debe optimizar el tamaño máximo del árido ya que influye directamente sobre la
resistencia del mortero al inducirse una concentración de tensiones. La experiencia
ha demostrado que para hormigones de alta resistencia deben emplearse áridos de
20 mm.
 Emplear la mínima razón agua / cemento.
 Proceso de vibrado cuidadoso para eliminar el aire atrapado.
 Emplear arena gruesa.

Falla por rotura del árido.

 Es menos común y para eliminarla deben emplearse áridos con una resistencia
superior a la especificada en el hormigón.
46
Rotura en la interfase de adherencia árido – mortero.
 Se requiere de áridos limpios, de superficie rugosa.
 Mínimo contenido de material lajeado, de forma ideal a la de un cubo.

3.16. HORMIGÓN PESADO

Los hormigones pesados se utilizan como protección contra las radiaciones producidas en
plantas sobre la base de energía nuclear, los que quedan condicionados al uso de agregados
de elevado peso específico, lo que se obtiene por el empleo de rocas mineralizadas o se
recurre a agregados constituidos por granalla o trozos metálicos.

En el caso de áridos mineralizados las variedades mas empleadas son los minerales de
fierro, como la magnetita, la ilmenita y la hematita, los cuales al igual que los áridos
normales para hormigones se deben someter a un proceso de chancado y selección. Los
pesos específicos de éstos materiales normalmente fluctúa entre 4,0 y 4,5 kg. / dm 3. Los
áridos obtenidos a partir de desechos minerales se logran a partir de barras de acero,
recortes de planchas.

Las resistencias mecánicas no tiene una relación directa con la densidad, sino que mas bien
de la razón A/C.

El principal uso de los hormigones pesados, ha sido de escudo protector contra las
radiaciones originadas por la energía nuclear, dependiendo del tipo de radiación que se
espere, por ejemplo las ondas de corta longitud como son, los rayos x o los rayos gama, se

47
requiere de un elemento de la mayor densidad posible, permitiendo así disminuir el espesor
de la pantalla de protección.

En cambio las partículas atómicas, como son los neutrones, se requiere de un alto contenido
de átomos de hidrógeno en la pantalla, condición que se cumple con los hormigones
pesados provenientes de áridos de minerales de hierro hidratado, con un gran contenido de
agua de cristalización.

3.17 RELLENOS FLUÍDOS.

En la construcción de pavimentos se han utilizado por años, los materiales granulares para
la materialización de las bases y sub-bases, que requieren de la selección de los materiales y
la compactación requeridas para el cumplimiento de las especificaciones, para aportarle a
las la capacidad de soporte a la estructura del pavimento.

Lo mencionado en muchas ocasiones no se cumple, afectando la calidad estructural

degradando la vida útil y reduciendo el índice de serviciabilidad de la vía.

Con el objetivo de eliminar éste problema, se deben trabajar con bases granulares de
excelente calidad, compactadas en forma adecuada protegiendo el paso de agua a través de
las juntas, o confeccionando un relleno fluido como base y sub-base y relleno de zanjas y
tuberías.

El relleno fluido está diseñado a partir de cemento, agregados finos, agua y aditivos que
dosificados de acuerdo a los requerimientos de obra, presentan características de alta
fluidez, que permiten su colocación sin requerir compactación.

El aditivo que se emplea es un generador de burbujas, adicionado en una tal, que la mezcla
una alta fluidez, estabilidad de volumen y disminución de la densidad.

El relleno fluido se mide por su resistencia mecánica, la que puede variar de baja en el caso
de usarla en zanjas o en las bases de pavimentos en donde se requieren de mayores
resistencias mecánicas, lo que permite diseñar resistencias entre 4 y 85 kgf/cm 2, con el fin
de tener valores referenciales una sub-base granular puede tener una resistencia estimada
entre 3,5 y 5 kgf/cm2 y una base de 7 a 8 kgf/cm2.

Resistencia Recomendado para

Kgf/cm2
5 Zanjas
10
15 Andenes

48
 20
40 Bases para
60 pavimentos y usos
80 estructurales

Excavabilidad.
Una de las características más importantes del relleno fluido, es que puede ser excavado en
futuras modificaciones, para lo cual debe considerarse las resistencias mecánicas que se
requieren en función del sistema a emplear.

Equipo de excavación
Resistencia
kgf/cm2
Excavación Manual Menos de 7
Retroexcavadora Entre 7 y 21
Aserrado y Demolición Entre 21 y 85
CAPÍTULO IV. REPARACIÓN Y REFUERZO DE ESTRUCTURAS DE
HORMIGÓN.

Antes de abordar un trabajo de reparación o refuerzo deben determinarse en forma

fehaciente la o las causa que están incidiendo en su generación, siguiendo los siguientes
pasos:

1. Inspección y Evaluación preliminar.

 En donde deben reportarse la apariencia general de los daños, las áreas que están
afectadas, tipos de grietas visibles, situación de la estructura.
 Con los antecedentes recopilados debe hacerse una primera evaluación del daño
(leve, moderado, fuerte, severo).
 Determinar la funcionalidad o habitabilidad.
 Definir los sistemas de refuerzos temporales, como apuntalamientos y/o
arrostramientos.
 Hacer un diagnóstico preliminar.

2. Inspección y evaluación detallada.

 Reporte detallado de cada daño, que debe incluir su ubicación, dimensiones,

descripción y magnitud.
 Verificación de medidas, niveles, desplomes y posibles asentamientos.
 Recopilación de información histórica, planos, cálculos, estudios de mecánica
de suelos, libro de obra, reportes de control de calidad.
 Verificación de la información.
 Evaluación de daños con sus causas y posibles soluciones. Los equipos y
sistemas que normalmente se utilizan son:
o Hormigón Esclerómetro, ultrasonido, extracción de testigos,
fisurómetros.
49
 o Acero, pacómetro, extracción de muestras.
o Suelos, ensayos de penetración

Como se ha mencionado en capítulos anteriores existen muchos factores por los cuales una
estructura de hormigón puede deteriorarse a través del tiempo, ya sea éstos, por procesos
internos de él o por la acción de agentes externos de acuerdo al medio en que se encuentra
inmersa y las solicitaciones mecánicas a que está sometida.

Antes de abordar el tema, se debe establecer la diferencia que existe entre proyectar una
rehabilitación y una faena de refuerzo.

Cuando se habla de una rehabilitación o reparación, se debe tener presente que el proyecto
y la materialización de ella, busca como objetivo de devolverle a la estructura las
condiciones de servicio iniciales, antes de presentarse el daño, en cambio el refuerzo
implica una modificación de las condiciones estructurales.

Las necesidades de reparación o refuerzo, están dadas por razones de tipo estructural, por
motivos de durabilidad o por aspectos exclusivamente de orden arquitectónico.-

Debe considerarse que existen dos tipos diferentes de reparaciones dependiendo de la causa
que generó o está generando el daño y son:

 Refuerzo, en el caso de requerirse de un aumento de sección de armaduras o de

hormigón producto de errores de tipo estructural o de proyecto.

 Rehabilitación es la restitución de los elementos de la obra dañados, es decir,

cuando se quiere devolver al elemento su condición el nivel de servicio original.

DAÑOS TÍPICOS EN EL HORMIGÓN

Antes de abordar cualquier tipo de reparación o refuerzo, es importante definir las causas
que están generando el daño, por cuanto en función de éste análisis, se podrá determinar el
sistema y los materiales más adecuados para lograr el objetivo deseado.

Los daños que se presentan en una estructura de hormigón son:

- Nidos de piedra superficiales.

- Nidos de piedra profundos.
- Grietas y fisuras.
- Corrosión de armaduras.
- Colapso de la estructura.

Nidos de Piedra.

50
Se generan principalmente por varios motivos, entre los cuales se destacan: una mala
selección de los componentes del hormigón especialmente la definición del tamaño
máximo, por una mala disposición de las armaduras, por falta de sello entre las uniones de
los moldes, por deficiencia en el proceso de colocación y especialmente del vibrado de él.

La segregación es la separación de los distintos componentes del hormigón, efecto que se

manifiesta durante el transporte de él, la colocación y compactación y puede resultar de la
separación entre:
 Diversas fracciones granulares.
 Los agregados y la pasta de cemento.
 Los agregados finos y el agua de amasado.

Se denominan de tipo superficial, cuando no afectan más allá del recubrimiento de las
armaduras, caso contrario, son los de tipo profundo que muchas veces comprometen, el
espesor total del elemento.

Grietas y Fisuras.

Una de las causas en la generación de grietas y / o fisuras es la de tipo estructural en donde

se tiene que:

 Grietas paralelas a la dirección del esfuerzo, se producen por compresión y son el

producto de un agotamiento de la capacidad de carga del material.
 Grietas normales a la dirección del esfuerzo, indican que el origen es un esfuerzo de
tracción.
 Grietas verticales en el centro de la luz de una viga, en el sector de máximo
momento flector, se deben generalmente por armaduras insuficientes.
 Grietas horizontales o a 45  en vigas, son debidas a esfuerzo de corte y se deben a
secciones insuficientes de hormigón en los apoyos y / o secciones de armaduras en
refuerzo de los estribos.
 Grietas que van rodeando la estructura de hormigón con una tendencia a seguir una
orientación de 45 , son generalmente ocasionados por esfuerzos de torsión.

El otro origen responsable de la generación de fisuras y grietas, pueden ser los esfuerzos
producto de las retracciones plásticas, térmicas e hidráulicas propias del hormigón.

Las de tipo plástica se originan por problemas de curado, al estar el hormigón sometido a
altas temperaturas, viento y humedad relativa baja, los que producen una rápida desecación
superficial, éstas grietas son de tipo superficial.

Las grietas producto de retracciones hidráulicas por secado, aparecen en las estructuras
cuyos movimientos de retracción, son impedidos al restringirse el movimiento libre de
ellas, entregando al hormigón esfuerzos de tracción. Estas grietas aparecen entre 15 días y
a veces años. Generalmente comprometen el espesor total.

51
Corrosión de las armaduras.

Las causas que producen la corrosión de las armaduras pueden ocasionarse principalmente,
por la porosidad del hormigón, por el fenómeno de la carbonatación o por el alto contenido
de ión cloro en él.

Debido a la expansión que se produce en las barras de refuerzo, producto del fenómeno de
la corrosión, la primera manifestación en una estructura de hormigón son fisuras en la
dirección de las barras, posteriormente la aparición de manchas superficiales, para
posteriormente producirse el desprendimiento del recubrimiento.

Todos los sistemas de reparación requieren de un proceso inicial importante como lo es la

adecuada preparación de las superficies, con el fin de obtener una interfase de adherencia
adecuada a los fines que se tienen.

Preparación de las superficies.

Siendo ésta operación común a varios sistemas de reparación se hará una explicación global
de las condiciones que debe cumplirse para el éxito de ellas, siendo los antecedentes a
considerar los siguientes:

o Eliminar totalmente las partes sueltas o mal adheridas, hasta llegar al hormigón
sano.
o Deben dejarse las superficies regulares en el hormigón, facilitando con ello las
labores de reparación o relleno.
o En caso de no requerirse de promotores de adherencia de tipo acrílico, debe
saturarse el día anterior el hormigón, a fin de obtener una condición saturada
superficialmente seco.

SISTEMAS DE REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN.

Nidos de Piedra de tipo Superficial.

 Debe prepararse la superficie a reparar, eliminando totalmente las partes dañadas

mediante martillos electro neumáticos de bajo impacto o en forma manual, generando
una superficie regular y un espesor uniforme, encuadrándolo en una figura de ángulos
rectos, a fin de evitar las terminaciones “tipo cuchilla”, por cuanto éstas dificultan las
labores de terminación.
 Limpiar con aire comprimido eliminando el polvo y partículas sueltas, cuidando que los
filtros de aceite del equipo estén en buenas condiciones y así no contaminarlas.
 Rellenar la zona picada con un mortero de tipo cementicio o epóxico, según las
necesidades de resistencia mecánicas que se tengan.
 En el caso de abordar la reparación con morteros sobre la base de cemento, se
recomienda considerar como puente de adherencia una lechada de cemento con una

52
 emulsión acrílica. Para un mortero epóxico debe imprimarse previamente con un puente
de adherencia del mismo tipo.
 Cuando el volumen y el tipo de reparación lo permita, se recomienda adicionar, al
mortero epóxico, un porcentaje de su peso, de gravilla totalmente seca y limpia.

Nidos de Piedra de Tipo Profundo.

 Picar el nido empleando medios manuales o mecánicos, formando una figura regular de
ángulos rectos, penetrando, a lo menos 5 cm en el hormigón sano.

 Limpiar cuidadosamente y reconstituir con hormigón, para lo cual se pueden emplear

los siguientes sistemas:
 Hormigón preempacado
 Hormigón proyectado.
 Reemplazo de Hormigón tradicional.

En los dos primeros sistemas se deben seguir las indicaciones de cada uno, en el caso de un
llenado con hormigón tradicional, se debe terminar el picado en la parte superior con una
pendiente, que facilite el proceso de colocación del hormigón según la figura.

Grietas en Estructuras de Hormigón.

La normalización americana establece aberturas máximas de fisuras en función del

ambiente a que estará sometida la estructura (ACI 224 – 12 – 72).

Condición de Exposición Ancho máximo

permisible de la
grieta
Aire seco 0,41 mm
Humedad, aire húmedo, contacto con suelo 0,30 mm
Descongelamiento con productos químicos 0,18 mm

53
 Água de mar o agua rociada 0,15 mm
Estructuras para retener agua 0,10 mm

Antes de abordar y definir el sistema de reparación de una grieta, se debe determinar como
se ha mencionado la causa que la genera, por cuanto ésta puede presentar movimiento
permanente, es decir, puede tener movimiento permanente o ser de tipo estática.

Grietas con Movimiento.

Corresponden a las causadas por un deficiente diseño, generalmente por falta de juntas de
dilatación o retracciones de tipo hidráulico las que mantienen su actividad, en función de
las variaciones de temperatura de tipo ambiental.

La solución es tratarlas como juntas de dilatación, materializando una cantería a lo largo de

ella, la cual debe ser sellada con una masilla que soporte las deformaciones, generadas por
las diferencias de temperatura.

Grietas estáticas.

Las grietas estáticas que se presentan en estructuras de hormigón armado, se deben reparar
mediante una inyección con una resina epóxica.

El sistema epóxico a utilizar debe tener una mínima viscosidad, a fin de facilitar el proceso
de llenado por gravedad o inyección por presión.

54
En el caso de grietas en elementos horizontales y aberturas de grietas superiores a 0,5 mm
pueden inyectarse por gravedad, materializando un dique y vertiendo el sistema epóxico.

Procedimiento de inyección por presión.

El equipo de inyección a utilizar será del tipo de desplazamiento positivo, accionado por
aire comprimido o equipos de mezcla en punta, capaz de desarrollar una presión de
inyección efectiva no inferior a 90 libras /pulg. 2

Para el procedimiento de inyección se deberá seguir el siguiente proceso:

 Se debe eliminar el estuco o revestimiento en un ancho mínimo de 5 cm a cada

lado de la fisura o grieta.

 Colocar por la cara de trabajo boquillas de inyección a una distancia igual o

superior al espesor del elemento a inyectar, perfectamente centradas en la grieta.

 Por el trasplomo del elemento, se deben dejar boquillas de registro a una distancia
no mayor al doble de la utilizada en la cara de inyección.

 Una vez ubicadas las boquillas adheridas al hormigón, mediante masilla epóxica
tixotrópica, posteriormente se debe sellar la grieta entre boquillas con la misma
masilla.

 Mezclar los componentes A y B del sistema epóxico e iniciar la inyección, por un

extremo o por el punto mas bajo de la grieta.

 La presión de inyección deberá estar comprendida entre 20 y 50 libras / pulg 2

según la abertura de la grieta y la velocidad de penetración de la resina,
manteniéndose hasta que el sistema epóxico fluya por la boquilla siguiente y
trasplomo del elemento.
55
 Cambiar el punto de inyección a la boquilla siguiente, sellando la anterior y las
boquillas del trasplomo donde haya fluido el sistema epóxico hasta completar la
inyección.

 En caso de que no exista comunicación entre boquillas aumentar la presión de

inyección a 70 libras / pulg2, manteniéndola durante 3 minutos y cambiar el punto
de inyección a la boquilla de registro en la trasplomo repitiendo la operación.

 Control de inyección.

- Para el control de la inyección se recomienda extraer testigos.

- Se adopta generalmente como procedimiento aceptable cuando el testigo
extraído, muestra una penetración del sistema epóxico no inferior al 90% de la
grieta visible.

Equipo Inyección Mezcla en Punta

56
Inyección de grietas en muros de albañilería ladrillo macizo.

En estructuras de albañilería de grandes espesores y confeccionados con ladrillo artesanal,

se recomienda abordar la reparación, inyectando una lechada compuesta de cemento y
emulsión acrílica de adherencia.

La lechada utilizada deberá tener una consistencia fluida que permita el escurrimiento,
medido en el cono de fluidez, indicado en la norma ASTM C - 939, en un tiempo inferior a
30 segundos, para grietas de abertura igual o superior a 2 mm e inferior a 20 segundos, para
grietas de abertura comprendida entre 1 y 2 mm.

El equipo de inyección a utilizar deberá ser accionado por aire, capaz de desarrollar una
presión de inyección efectiva superior a 60 libras /pulg. 2 y se recomienda que tenga un
dispositivo de mezcla forzada, que impida la segregación de la lechada.

Para el procedimiento de inyección se deberá seguir el mismo indicado para el sistema

epóxico.

Reparación de Grietas en Muros de Albañilería Hueco.

En el caso de muros de albañilería de ladrillo hueco, en donde se hace imposible una

inyección como sistema de reparación, se recomienda adoptar como método, el que se
indica:

 Se debe remover el estuco en un ancho mínimo de 20 cm a cada lado de la grieta y

en toda su longitud, para evitar que se produzcan sopladuras en el resto de él, se
debe hacer un corte con una galleta de corte.

 Picar la grieta en V en forma manual o mecánica con martillos electro neumáticos

de bajo impacto hasta el centro del muro.

 Con el empleo de aire comprimido se debe eliminar todo residuo de polvo y

partículas gruesas.

 Rellenar la ranura con un mortero predosificado, previa aplicación el puente de

adherencia de tipo acrílico.

 Repetir el procedimiento por el trasplomo.

Recubrimiento de armaduras.

Cuando se presentan armaduras con recubrimientos insuficientes generado por problemas

de tipo constructivo, debe reconstituirse la capa protectora para lo cual se de seguir el
siguiente procedimiento:
57
 Picar el hormigón penetrando a lo menos 1 cm, detrás de las armaduras.

 Se debe limpiar con aire comprimido y reponer el revestimiento mediante un mortero

epóxico.

 El espesor del recubrimiento epóxico, deberá permitir un recubrimiento mínimo de las

armaduras de 1,5 cm.

 Alternativamente podrá restituirse el revestimiento con mortero predosificado, previa

aplicación de un puente de adherencia epóxico, sobre el hormigón endurecido y las
armaduras de refuerzo. En este caso el espesor mínimo de recubrimiento de las
armaduras no podrá ser inferior al espesor original de diseño.

En estructuras donde existan grande superficies con armaduras oxidadas o con

recubrimiento bajo con lo que la estructura por el grado de exposición que tendrá, se debe
proceder como sigue:

 Picar el hormigón hasta llegar a una superficie sana.

 En caso de armaduras oxidadas, éstas se deben limpiar eliminando el óxido suelto

mediante arenado o medios mecánicos.

Eliminación del óxido de las barras de refuerzo

 Reemplazar las armaduras que hayan perdido sobre el 10% de su sección original,
empalmándolas, con armaduras sanas, a lo menos 40 o 60 diámetros, según tipo de
acero.

 Revestir con mortero proyectado recuperando el recubrimiento de diseño.

 El mortero proyectado deberá cumplir las especificaciones particulares de éste

procedimiento y el espesor debe ser tal que se logre reconstituir el requerido.

58
Grietas en uniones entre albañilería y elementos de hormigón

Generalmente se presentan por una falta de anclaje entre la estructura de hormigón y la

albañilería, para reconstituirlo se debe seguir el siguiente procedimiento:

 Despejar la zona de junta eliminando el estuco.

 Remover el mortero de pega entre el bloque y el elemento de hormigón.

 Limpiar con aire comprimido y rellenar con mortero predosificado previa aplicación de
un puente de adherencia epóxico.

 Se debe ranurar, perpendicularmente a la zona de junta, el mortero de pega de la

albañilería, cada 30 cm aproximadamente, en un espesor mínimo de 5 cm y una
longitud de 15 cm, a lo largo de toda la zona de falla.

 Frente a cada ranura, perforar el hormigón del pilar o cadena según sea el caso, en un
ángulo de 30º y una profundidad mínima de 10 cm, anclando mediante adhesivo
epóxico barras de acero de diámetro 8 mm de 25 cm de longitud, en cada perforación.

 Rellenar las ranuras donde se materializó el refuerzo, con mortero predosificado previa
aplicación de un puente de adherencia epóxico.

59
REFUERZOS ESTRUCTURALES.

Como se ha mencionado las gestiones de refuerzo tienen por objetivo aumentar la

capacidad soportante de una estructura de hormigón para lo cuál se puede recurrir a una
serie de alternativas cuyos procedimientos se mencionan:

Anclajes de Armaduras.

Los anclajes se materializarán utilizando como adhesivo entre la barra de refuerzo y el

hormigón, un sistema epóxico fluido en anclajes verticales y una masilla epóxica
tixotrópica en anclajes horizontales o sobre cabeza.

La profundidad de anclaje será la especificada en el proyecto, en todo caso en ningún caso

se recomienda sea inferior a 15 veces el diámetro de la barra de anclaje. El diámetro de
perforación debe estar comprendido entre 4 mm y 8 mm superior al diámetro de la barra.

La perforación deberá realizarse con taladro o martillo de roto percusor electro mecánico,
tipo y limpiarse con aire comprimido.

La superficie del hormigón en contacto con el adhesivo deberá estar limpia y

superficialmente seca y la de las barras de anclaje pulida por medios mecánicos y lavada
con diluyente a la piroxilina, eliminando todo vestigio de grasa y óxido suelto.

En el caso de los anclajes verticales se debe rellenar la perforación hasta 1/3 de su altura,
utilizando el sistema epóxico autonivelante e introducir lentamente la barra, dejando
escurrir el exceso de resina.

En anclajes horizontales o sobre cabeza utilizar masilla epóxica tixotrópica, aplicada sobre
la perforación con equipo que permita llegar al fondo de ésta e introducir la barra.

Antes de iniciar la faena de colocación de anclajes el contratista deberá realizar, a lo menos,

5 anclajes de prueba para cada tipo, con la misma metodología y adhesivo a utilizar en la
faena y ensayarlos a tracción directa hasta el arrancamiento. Se considerará aceptable el
procedimiento y adhesivo a utilizar si la tensión necesaria para extraer o cortar el anclaje
supera el límite de fluencia.

60
 Ensayo de extracción de barras ancladas.

Recrecidos.

Éste método de refuerzo consiste en aumentar la capacidad estructural de un elemento de

hormigón, produciendo un aumento en la cuantía de acero de refuerzo y un incremento en
las secciones de hormigón.

Para materializar el aumento de la sección resistente en elementos de hormigón armado se

debe proceder como sigue:

 Preparar la superficie del hormigón existente que quedará en contacto con el hormigón
de recrecido, dejando la superficie sana.

 Preparada la superficie se deben colocar los anclajes y las armaduras consideradas en el

diseño.

 En caso de que el recrecido se haga mediante hormigón preempacado, colocar molde

estanco, rellenar con grava seleccionada e inyectar el mortero fluido.

 Si el recrecido se materializará con hormigón proyectado, aplicar sobre la superficie del

hormigón existente tratada el puente de adherencia epóxico.

Grapado en muros de albañilería.

Ésta técnica se recomienda en muros de albañilería que hayan sufrido un agrietamiento

producto de esfuerzos de corte, para lo cual se recomienda el siguiente procedimiento:

 Se debe en caso de existir remover el estuco en un ancho mínimo de 20 cm a cada lado

de la grieta y en toda su longitud.

61
 Se debe ranurar la grieta en V en un ancho mínimo de 5 cm hasta la mitad del espesor
del muro, posteriormente, se deben materializar en forma adicional cortes
perpendiculares a ella cada 40 cm, de un largo no inferior a 30 cm a cada lado de la
grieta, 5 cm de ancho y 5 cm de profundidad, formando cajas rectangulares.

 Eliminar todo residuo de polvo y partículas gruesas, mediante aire comprimido.

 Colocar, en el fondo de la ranura longitudinal, una barra de acero  10 y en las ranuras

perpendiculares barras de acero  8 o  10 mm, según proyecto.

 Para fijar las barras de acero en su posición pueden utilizarse tacos de mortero epóxico
o un mortero predosificado de tipo cementicio con expansor.

 Aplicar un puente de adherencia epóxico sobre la superficie picada y el acero de

refuerzo.

 Rellenar la grieta y ranuras perpendiculares con mortero predosificado.

.
 Si la grieta atraviesa todo el espesor del muro repetir la operación, por el trasplomo.

Refuerzo de Estructuras con Platabandas Metálicas.

El refuerzo de platabandas metálicas, adheridas a la estructura de hormigón mediante

adhesivos epóxicos, permite suplir la sección de armaduras existentes y en el caso de vigas,
aumentar su altura útil.

Su sección de diseño equivale a la sección de armadura de refuerzo necesaria, considerando

acero comercial, normalmente se aumenta en un 10 % como coeficiente de seguridad.

Procedimiento de instalación.

62
Una vez preparada la superficie de hormigón eliminando todas las partes sueltas o mal
adheridas y de la platabanda mediante el empleo de un diluyente con solvente a la
piroxilina, xilol, tricloroetileno o acetona, para eliminar contaminaciones de grasa o aceite
y un arenado para eliminar el óxido, se debe proceder a comprobar la aptitud del substrato,
con el ensayo denominado Pull Out Test.

Este ensayo se encuentra normado por el INN bajo el documento Nch 2471. Of 2000,
”Morteros – Ensayo de adherencia – Método de tracción Directa”.

Si la superficie de hormigón es apta para recibir el refuerzo, se recomienda una resistencia a

la tracción por adherencia mínima de 15 K / cm 2, con un mínimo de un ensayo de 3
muestras cada 20 m2 de superficie preparada y de 50 m 2 para recrecido de muros, en caso
de no lograr la resistencia indicada, deberá considerarse una mayor profundidad de picado,
de la superficie de hormigón existente y su reemplazo por mortero epóxico, antes de
proceder como se indica:

 Se debe colocar una capa de masilla epóxica tixotrópica, sobre la superficie del
hormigón y sobre la cara de contacto de la platabanda, en un espesor de 1 a 2 mm.
 Colocar la platabanda en posición y ejercer presión sobre ella mediante gatos
hidráulicos, alzaprimas metálicas extensibles o pernos de anclaje. La presión
ejercida debe ser de aproximadamente 1,5 a 2 k. / cm 2 de superficie de pletina, de
forma da hacer escurrir la masilla en exceso hacia los bordes de la platabanda.
 La presión deberá mantenerse a lo menos 24 horas antes de retirar los elementos
utilizados para ejercerla.
 Independientemente del sistema de colocación utilizado, deberá controlarse que él
apriete genere un cordón de masilla en exceso uniforme, a cada lado de la pletina.
 La colocación de platabandas con pernos de anclaje en perforaciones previas debe
estar considerada en el procedimiento de diseño, e indicada en planos, debido al
debilitamiento que puede producir la perforación, en el acero sometido a tracción.

63
Refuerzo de Estructuras con Láminas de Fibra de Carbono.

Debido a la necesidad de rehabilitar estructuras de Hormigón Armado, se tienen los

Polímeros Reforzados con Fibras (FRP) como una metodología alternativa a las
soluciones de refuerzo tradicional, como lo son las pletinas de acero.

Estos materiales se caracterizan por aportar elevadas resistencias mecánicas y un bajo

peso a la estructura, lo que lo hace una solución técnicamente eficiente y competitiva
con los refuerzos con pletinas de acero.

La instalación y la fijación de pletinas de acero ha sido una solución para la reparación

de estructuras de hormigón en los últimos treinta años, sin embargo la dificultad de
instalación de éstas, usualmente pesadas, su dificultad de traslado, como también su
potencial riesgo de corrosión, limitan esta solución desde el punto de vista técnico. Por
otra parte debido a la relación resistencia peso, ilimitada longitud e inmunidad a la
corrosión, los Polímeros Reforzados con Fibras, resultan una solución ventajosa desde
el punto de vista técnico para un refuerzo adherido externamente.

Los principios estructurales que validan la colocación de pletinas de acero adheridas

como refuerzo son también válidos para los FRP, es decir, se incrementa la resistencia a
la flexión, corte o esfuerzo axial, producto de la aplicación de estos materiales en las
fibras de la estructura que están sometidas a tracción.

En términos generales la aplicación de un refuerzo externo puede deber a:

 La necesidad de aumento en la capacidad de carga debido a un cambio en el uso o

función de la estructura.
 Daño de elementos estructurales producto del envejecimiento, sismo, impacto o
explosión.
 Mejoramiento en la capacidad de servicio (control de fisuras).
 Modificación del sistema estructural, es decir, cambios arquitectónicos como por
ejemplos nuevos vanos y luces.
 Errores de diseño o construcción como por ejemplo deficiencia del refuerzo.
 Cambio en las condiciones de uso de la estructura.
Los polímeros reforzados con fibras, en un principio pueden parecer una solución de
refuerzo altamente competitiva en comparación con los otros sistemas, pero como todo
material tiene limitaciones, las cuales están dadas por:

 Elevado costo del material, por lo que se debe estudiar la aplicación en función de la
relación costo beneficio.

 Los FRP no son aplicables cuando:

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  La condición del substrato es desconocida o esta muy deteriorado.
 Existe una corrosión sustancial en el acero de refuerzo interno.
 No existe armadura de refuerzo pasiva que proporcione comportamiento
dúctil a la estructura y que trabaje como refuerzo principal.
 Se puedan presentar altas temperaturas.

El sistema y las precauciones en el método de colocación son similares a las platinas

metálicas con la diferencia en el peso que tienen estás láminas de FRP.

Con respecto a las condiciones de operación de la estructura, se puede decir que, en el caso
de que la lámina pueda alcanzar una temperatura de 50°C o más (por ejemplo por una
elevada temperatura ambiente) se recomienda considerar y efectuar una protección, de tal
forma que se garantice que la temperatura máxima a que se vea expuesta la pletina sea la
anteriormente indicada.

Esta limitante se debe a las temperaturas de operación de los adhesivos epóxicos utilizados
para pegar la lámina al hormigón tienen como valores admisibles 50º C ya que a elevadas
temperaturas el epóxico pierde sus propiedades adherentes. También es necesario evitar la
acción de los rayos ultravioleta sobre la lámina (por ejemplo por la acción directa de los
rayos del sol) ya que éstos rompen los enlaces químicos de los polímeros produciendo el
mismo efecto de las elevadas temperaturas.

De acuerdo a las características de la superficie inferior de las vigas, se debe estudiar si se

necesita un relleno de nivelación, para cumplir con las tolerancias de desnivel exigidas. La
planeidad de la superficie debe ser verificada con una regla metálica, siendo la tolerancia
máxima permitida 10 mm para una longitud de 2 metros o 2,5 mm para una longitud de 50
cm.

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