Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Culiacán ext. Navolato

Ingeniería Industrial

SISTEMAS DE MANUFACTURA

DOCENTE
Ing. Alcantara Covarrubias Miguel Angel

EQUIPO
Cruz Montes Michell Denisse 19171298
Felix Santiesteban Brianda Lizbeth 19171301
Galaviz Garcia Ulises de Jesus 19171303
Garay Arechiga Cesar Eduardo 19171305
Leon Renteria Kasandra 18170532
Lopez Avila Mayte Guadalupe 19171320
Ortega Felix Loammi 19171333
Sanchez Cardenas Sirenia Guadalupe 18171564
Sanchez Lopez Angelica Yarancy 19171342
Sanchez Rivera Idalia Noemy 18171566
Valdez Sanchez Jose Alberto 18171573
Valenzuela Acosta Omar Alexis 18170467

17 de octubre del 2022

Navolato, Sinaloa.

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 Politica
En Aero TEC nos dedicamos a la produccion de aviones de papel que realmente vuelan. Por
ello buscamos ofrecer a nuestros clientes la mejor calidad para brindar una buena experiencia.

Mision
Ser la empresa lider en la elaboracion de los mejores aviones de papel que realmente vuelan.

Vision
Aplicar los mayores estandares de calidad en nuestros procesos para brindar aviones de papel
que realmente vuelan de calidad.

2
Aero tec es una empresa dedicada a la fabricación de aviones, tenemos como meta producir
cincuenta aviones en diez minutos, el encargado de calidad toma en cuenta que las alas del
avión este dobladas correctamente ya que de eso depende que el avion vuele, por ello cada
operador se debe encargar de que su trabajo esté bien realizado y en óptimas condiciones.

Anteriormente, la empresa estaba presentando problemas constantemente ya que la línea de

producción no estaba produciendo lo necesario por que sus tiempos no concordaban, para esto
la empresa decidió usar diferentes técnicas para encontrar el problema y aplicar una solución
factible para asi llegar a la meta deseada.

Las técnicas que se utilizaron son: un diagrama de barras yamazumi para la representacion y
planificacion de la capacidad realizada, esta herramienta sirvio para encontrar la estación que
más estaba tardando en llevar a cabo su proceso, un balanceo de línea donde se agruparon las
operaciones para balancear tiempos de cada estación, Swcs para ajustar tiempos y Pokayoke
para que los trabajadores tuvieran una referencia sobre su trabajo.

3
 Poka-Yoke

Este método es un método a prueba de erros, ayuda a disminuir los posibles errores de que
pueden tener la empresa en su línea de producción y en su empresa como tal, ayuda a mejaror
los costos y la calidad de los mismos. Este método fue creado por Shingueo Shingo.

Implementamos este método en este trabajo de una forma fácil donde nuestros operadores
podrán evitar los errores de sus pasos en sus estaciones por medio de indicaciones echas por
rayas a colores indicando a cada operador por medio de un color en especifico que dobles debe
realizar cada uno de ellos.

De esta forma nos ayuda evitando los errores que se puedan cometer, al igual que entregando
una buena calidad del avión y uno de los puntos mas importantes es que nos ayuda a agilizar
el proceso y poder hacer el trabajo en el tiempo solicitado, además de darnos el margen de una
posible mejora de acuerdo a lo que el cliente desee en el mismo.

• Utilizamos el color rojo para indicar los dobles y pasos para la estación numero 1.
• El color azul indica los pasos que debe realizar las estación numero 2.
• Las rayas ver indican los pásos para los operadores de la estación numero 3 y 4, ya que
realizan un paso cada operador por la dificultad de los mismo.
• Por ultimo están las rayas amarillas para la estación numero 5 que es la final y se encarga
de hacer el paso final.

4
 SWCS
standard work combination sheet

Iniciamos con este método elaborando la tabla inicial donde los tiempos serian los correctos,
ajustándonos al tiempo requerido que se nos pedía donde teníamos 6 estaciones que cada uno
tenia un tiempo de 12 segundos por estación así formando un tiempo de ciclo de 72 segundos
para nuestro primer avión, tenemos un tiempo de 12 segundos de takt time.

5
Tenemos otra tabla con tiempos y estaciones elaborados por el profe donde tenemos tiempos
de ciclo de 92.81” para un pedido de igual forma de 50 unidades en 600” donde en su estación
1 tienen un tiempo 14:30”, en su estación 2 duran 14:59”, en la estación 3 duran 16:62”, en la
estacion 4 duran 19:05”, en la estación 5 duran 16:10”, en la estación 6 duran 10:21; con un
tiempo takt time de 10:21”.

6
Como final de nuestro stándar work combination sheet elaboramos la tabla de nuestras mejoras
aplicadas con diferentes métodos de mejoras de producción donde nuestro resultado termino
con un total de 5 estaciones donde cada estación esta conformada por diferentes pasos por
estación, la primera estación esta divididas por 3 actividades donde la actividad 1 tiene una
duración de 5”, la actividad numero 2 tiene una duración de 3”, la actividad 3 cuenta también
con 3”; la estación numero 2 cuenta con un total de 2 actividades, la actividad 1 tiene un tiempo
de 5.5”, la actividad 2 tinene una duración de 5.5” al igual que la primera; la estación numero 3
consta con 2 actividades, la actividad 1 tiene una duración de 6”, la actividad numero 2 dura un
tiempo de 5”; la estación numero 4 tiene una sola actividad la cual tiene una duración total de
11”; nuestra ultima estación cuenta de 2 actividades la cual la numero 1 tiene una duración de
6”, la actividad numero 2 tiene una duración de 5”.
Como resultado tenemos un tiempo de ciclo de 55” para nuestro primer avión para tener como
takt time un tiempo de 11”.

7
 Yama zumi

'Yamazumi' es un término japonés que significa "apilamiento". Dentro del mundo Lean, existe
una manera de representar gráficamente los tiempos de producción y de parada de un
proceso. El Diagrama Yamazumi es, como su nombre sugiere, un gráfico de columnas
apiladas. Una excelente herramienta de control visual que nos permite identificar rápidamente
cómo se encuentra nuestro proceso productivo.
Para construir un Diagrama Yamazumi debemos tener en cuenta tres parámetros
fundamentales:

• El Tiempo Planificado de Producción

• El Tiempo de Ciclo (Cycle Time)
• El Tiempo de Pérdidas

Este yamazumi se muestra las mejoras que se

realizaron en el proceso y el tiempo de cada
producción se redujo a once segundos por
estaciones.
Como se muestra en la imagen se unieron e incluso
se eliminaron estaciones, para reducir el tiempo de
producción y para reducir el tiempo de transporte se
eliminaron las áreas de almacenaje de cada
estación.

La aplicación del yamazumi en esta línea de

producción sirvió para encontrar la estación más
tardada y la más rapida.
Para aplicarlo se tomaron en cuenta los tiempos
tomados a cada estación con el proceso original, en
este proceso cada estación debería de durar 12
segundos como máximo, pero esto no estaba
sucediendo , ya que la estación uno en promedio
tardaba 14.30 segundos , la segunda 14.59
segundos , la tercera 16.62 , la cuarta 19.05, la quinta
16.10 y la sexta 10.21 , entonces la estación más
tardada es la estación cuarta y la más rápida la sexta.

8
 Balanceo de lineas

En la empresa AeroTEC S.A de C.V contamos con gran experiencia en el área de producción
de vehículos aéreos como lo son nuestros aviones, contando con tecnología innovadora y
calidad en cada paso de nuestro proceso de diseño y elaboración. Uno de nuestros mas
recientes pedidos es el del ingeniero Miguel Ángel Alcántara Covarrubias, el cual consiste en la
fabricación de 50 aviones teniendo como plazo para la elaboración 600 segundos = 10 minutos.

En AeroTEC se cuenta con línea de producción continua que consiste en dividir el proceso de
armado en 6 pasos (estaciones de trabajo) con un operador en cada uno, para evitar multas
fallas referentes a los tiempos de entrega se opto por simular el proceso y tomar el tiempo que
fue necesario en para cada operación los cuales se mostraran en la siguiente tabla.

Takt Time= (tiempo disponible) / (producción requerida)

Sustituyendo 600seg / 50 aviones = 12 segundos por avión. Teniendo como tiempo de ciclo 72
seg.

TABLA 1.0 TIEMPO DE OPERACIONES CON EL PROCESO TRADICIONAL (SEGUNDOS)

16 MUESTRAS. Se tomo incluyendo del tiempo muerto en cada operación.

Única operación sin tiempo muerto, pero demoras= Estación numero 4

Estaciones con mas tiempo muerto = Estación 1,2 y 5

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4 Operación 5 Operación 6

Loammi Omar José Alberto Cesar Noemy Denisse
06.45 06.45 18.72 14.90 19.71 10.53
09.26 12.00 12.81 14.45 12.73 15.63
08.88 09.81 17.34 26.18 12.67 09.24
07.82 08.14 17.71 08.54 15.90 08.95
06.92 18.09 15.15 10.52 19.62 07.17
18.65 09.30 13.18 30.18 21.02 11.67
09.25 19.93 14.73 32.15 11.15 10.73
22.79 11.61 22.50 11.19 18.41 07.47
19.51 18.81 18.53 14.10 22.48 11.67
16.15 16.15 17.10 18.24 10.48 10.73
24.64 18.39 14.85 23.28 19.56 10.59
16.04 12.00 17.66 26.18 12.18 11.90
16.04 24.15 15.61 36.17 16.13 11.67
16.04 19.18 18.13 11.36 17.03 07.45
17.07 18.24 15.68 11.58 18.06 08.14
13.62 11.21 16.20 15.84 10.48 10.12

9
Tiempos promedio por estación:

Estación 1: 14.30 Estación 4: 19.05

Estación 2: 14.59 Estación 5: 16.10

Estación 3: 16.62 Estación 6: 10.21

Detectando a la estación 4 como la más tardada, el desequilibrio en los tiempos de la línea, así
como también proyectando que el tiempo de ciclo pronosticado seria de 90.87 y el Takt Time
calculado de 12 segundos seria rebasando por mucho en contraste con el tiempo deseado, lo
cual causaría que no se lograra exitosamente la entrega en 600 segundos.

Se considera necesario realizar un balaceo de líneas y así mejorar el proceso como también la
satisfacción de nuestros clientes.

Operaciones. T.E En Segundos. Predecesor inmediato. Número de operadores.

Estación 1. Act 1 14.30 Ninguna 1

Estación 2. Act 2 14.59 Estación 1 1
Estación 3. Act 3 16.62 Estación 2 1
Estación 4. Act 4 19.05 Estación 3 1
Estación 5. Act 5 16.10 Estación 4 1
Estación 6. Act 6 10.21 Estación 5 1

10
 Diagrama de precedencia

Para que el diagrama sea de utilidad verdaderamente en el balanceo se utilizara un aproximado

de la operación con tiempo de ocio como regla para toma de decisiones a pesar de tener el
tiempo promedio en cada estación sabemos cuáles son las estaciones a mejorar por la practica
realizada.

Estación Estación Estación Estación Estación Estación

1 2 3 4 5 6

Para esto necesitaremos los máximos y mínimos de cada estación.

Estación 1: min 6.45 y Max 24.64

Debido al análisis de las
variaciones y usando como
Estación 2: min 6.45 y Max 24.15
referencia el tiempo de la estación
más tardado como toma de
Estación 3: min 12.81 y Max 22.51
decisión para cambios en el
proceso.
Estación 4: min 8.54 y Max 36.17
El cálculo de número de
Estación 5: min 10.48 y Max 22.48
estaciones necesarias es el
siguiente:
Estación 6: min 7.17 y Max 15.53
Nt= 60 que es el tiempo menor
Arreglo de estaciones:
tardado más el tiempo de
transporte de estación a otra / 12
Estación 1. Actividad 1 y 2
que es el Takt Time.
60-12.9= 47.1
Nt= 4.33 aproximadamente 5
estaciones ya que no se puede
Estación 2. Actividad 3
eliminar completamente 2
estaciones.
47.1-12.81= 34.29

Estación 3. Actividad 4.1

Debido a que será solo un paso de actividad 4 y aseguramiento de la calidad de los

dobleces anteriores se estima 11.5

34.29-11.5=22.79

11
Estación 4. Actividad 4.2

Debido a que solo será la segunda mitad de la actividad 4 y doblar antes de pasar a la
actividad 5 se estima en 11.5

22.79-11.5=11.29

Estación 5. Actividad 5

Doblar las esquinas y abrir las alas

Se estima en 11.29

11.29-11.29=0

Promediando cada actividad a 12 con el tiempo de traslado incluido con permite

obtener una eficiencia de 100% teórica y un margen de 12 segundos con base al
proceso completo. Se cumple con lo esperado 50 aviones en 600 segundos.

A continuación, se muestra la tabla con los tiempos después de las mejores aplicadas
con los operadores base. Al tiempo estimado de cada estación es de un promedio de 11
segundos sumando un segundo de transporte entre cada estación, lo cual nos da como
resultado final un balanceo perfecto y el obtener oportunidades de mejora.

El proceso de la línea de producción es el mostrado en nuestro Layout.

50 TIEMPO TOMADO: 09.52 minutos

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4 Operación 5

Omar José Alberto Cesar Noemy Denisse
11.34 11.48 10.52 10.10 09.95
10.91 10.77 10.92 10.69 11.04
11.05 10.54 11.13 10.87 09.56
10.99 11.17 10.76 11.35 08.71
10.88 11.19 10.81 11.27 15.73
11.21 11.19 11.81 10.79 10.88
10.95 10.78 10.94 11.32 13.99
11.28 10.90 11.18 10.98 09.94
11.28 11.04 10.27 10.89 11.68
10.93 10.94 12.07 11.26 10.33
10.64 11.25 10.56 11.15 10.53
10.72 10.93 10.89 10.35 13.08
11.08 11.05 10.99 11.06 08.55
10.91 10.37 11.17 11.10 11.42
11.20 11.54 11.02 10.66 11.10
10.76 10.56 10.95 11.19 10.85
10.94 11.71 10.87 10.33 07.19

12
11.31 10.74 11.15 11.58 17.10
10.65 10.13 10.36 11.09 09.48
11.38 10.99 11.65 11.33 12.11
10.87 11.66 10.77 11.16 08.93
11.22 11.18 10.58 09.91 10.48
10.97 10.36 11.08 11.63 10.78
11.29 11.67 11.33 11.03 11.40
13.93 10.50 11.19 10.26 10.93
10.79 10.88 10.90 13.05 10.65
10.84 11.26 10.92 08.68 11.09
10.98 10.77 10.69 11.37 09.85
11.24 11.36 10.87 10.64 11.77
10.61 11.49 11.37 11.45 10.29
10.87 10.23 10.70 09.36 12.15
11.44 11.16 10.37 12.42 13.13
10.90 11.08 10.77 09.88 09.67
10.51 10.77 11.95 14.13 09.30
11.44 11.12 10.36 09.85 11.55
10.90 10.88 11.34 08.78 10.82
10.51 11.18 10.66 10.73 11.29
11.14 10.01 11.43 12.26 10.63
11.00 12.15 11.07 11.01 13.12
11.16 10.96 08.74 10.92 11.40
10.97 10.41 14.60 11.78 08.96
11.39 11.59 09.94 12.11 13.51
11.21 11.35 11.49 10.71 08.20
10.49 10.62 10.76 09.43 11.34
10.89 11.10 10.58 12.11 11.81
11.98 10.82 11.95 10.71 11.26
11.98 11.98 10.56 09.43 10.92
10.48 10.38 10.66 12.41 10.78
11.20 10.96 11.43 10.10 11.43
10.11 10.37 10.76 10.50 10.98

13
 Proceso

Estación 1

Inicio con la hoja (materia prima) llegada desde inventario para iniciar haciendo un dobles por
una mitad de la hoja para formar la división de la partes, después se elabora un doblez en las
esquinas de la parte superior de la hoja para entregralo a la siguiente estacion.

14
Estación 2

Se dobla cada lateral para el centro para armarle la base donde van las alas,esta estacion dura
alrededor de 5.5 segundos por cada lateral.

Estación 3

Se toma la hoja de la estación dos doblada del centro para iniciar doblandola a la mitad,
alineando las líneas para que queden simétricos, posterior a eso doblo el lado derecho hacia el
centro de nuevo alineando todo.
En la primera actividad se dura al menos 6 segundos y en la segunda 5 seg.

15
Estacion 4

Se toma la hoja doblada de la estacion anterior y se repite el segundo paso que se realizo en
ella pero del otro lado, se dobla el lado izquierdo hacia afuera.

Estacion 5

Se toma el avion de la estacion anterior y se hacen los doblez de las colas.

16
 Protector de mejora

Cómo un adicional a futuros pedidos logramos analizar como alternativa un la utilización de un

Poka-Yoke mejorado, en colaboración con nuestros proveedores, equipo de diseño y mejora
continua, obteniendo cómo resultado el diseño mostrado a continuación.
Al requerirse obtener un proceso con tiempos de entrega más rápido y una mejora en la
producción se llegó a un acuerdo con nuestros proveedores de obtener la materia prima
directamente con estás características.
Tomando muestras del proceso con dicha materia prima se logró un Takt Time de 4 segundos
por estación y un margen de producción de 150 aviones en un tiempo de 600 segundos (10
minutos).

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