INSTALACIONES MECÁNICAS

GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
FACULTAD DE INGENIERÍA
USAC

Ing. ROBERTO GUZMÁN ORTIZ

 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
PARA ELABORAR UN PROYECTO DE VAPOR SE DEBE DETERMINAR
LAS CARGAS TÉRMICAS, PORQUE ESTAS DETERMINARÁN LAS
DIMENSIONES DE LOS RAMALES, ALIMENTADORES Y LA FUENTE
GENERADORA DE VAPOR

Para determinar las cargas térmicas es necesario saber

 CANTIDAD Y TIPO DE APARATOS O EQUIPOS.
 LA DURACIÓN DEL CICLO DEL APARATO O EQUIPO.
 EL CONSUMO DE VAPOR DURANTE EL CICLO.

EN LUGAR DE LAS 2 ANTERIORES USAR EL CONSUMO

HORARIO POR APARATO

 LA PRESIÓN Y TEMPERATURA DEL APARATO O EQUIPO.

Recuerde que los equipos consumen una cantidad mucho mayor

de vapor en el período inicial de calentamiento que la necesaria
para conservar una temperatura. Los consumos que indican los
fabricantes generalmente son indicativos del consumo medio
horario; en la práctica suele tomarse este dato como la carga
térmica del equipo.
SELECCIÓN Y CÁLCULO DE LA CALDERA.
 La energía absorbida por hora de un aparato, suponiendo que
ingresa vapor saturado seco y sale líquido saturado es:

Qn = Mn(hg – hf); donde

Qn = energía por hora en BTU/h
Mn = consumo en libras de vapor/hora
hg = entalpía vapor saturado seco a la presión abs. de funcionamiento del aparato, en BTU/lb
m

hf = entalpía líquido saturado a la presión abs. de funcionamiento del aparato, en BTU/lb

m

 La suma de las cargas térmicas parciales dará la carga térmica

total
Qt = Q1 + Q2 + Q3+ … + Qn en BTU/h

 La masa de vapor circulante por hora Mt es:

Mt = Qt/(hg – hf), en lb/h

SELECCIÓN Y CÁLCULO DE LA CALDERA (continua).
 LA POTENCIA NETA DE LA CALDERA EN BHP ES:
BHPnetos = Qt/(3.352*10^4)
 Debe considerar las pérdidas de energía en la tubería en BHP y la carga de
calentamiento en BHP (causada por el calentamiento inicial de equipos, tubería y
caldera cuando están fríos), a esta carga se le llama pick up de tolerancia.
 Las pérdidas en tuberías, por conducción y convección y las condiciones
siguientes:
1) FLUIDO CONDUCIDO = VAPOR
2) MATERIAL DEL TUBO = METAL
3) CAPAS DE AISLANTE = UNA
4) FLUIDO EXTERIOR = AIRE
se calculan según la ecuación:
Qpor tubería = U*A*∆T en BTU/h, donde
U= Coeficiente total de transmisión de calor por conducción y convección
2
en BTU/h*pie *0F; donde U = 1/R y R es la resistencia térmica.
A= Área de la superficie externa; A = Π*dext*L, donde L = longitud total a
considerar, en pies.
∆T = Diferencia de temperatura entre el vapor conducido y la
temperatura exterior del aire, 0F
BHPpérdida tubería = Qpor tubería/(3.352*10^4)
Donde la resistencia térmica R se calcula como sigue:
R = (1/hv)*(d3/d1) + (d3/2k1)*Ln(d2/d1) + (d3/2k2)*Ln(d3/d2)*(1/ha)
Donde:
hv = coeficiente de película para vapor, en BTU/h* 0F*p2, que varía
entre 750 a 6,500; con valor promedio de 4,000.
ha = coeficiente de película para el aire en BTU/h*0F*p2, que varía
entre 2 a 4, con valor promedio 3.
k1 y k2 = conductividades térmicas del tubo y el aislante, en
BTU/h*0F*p2
d1 = diámetro interior del tubo
d2 = diámetro exterior del tubo
d3 = diámetro exterior aislante
aislante, k2 taire, 0F

tubo k1

tvapor 0F
d1
d2
d3
SELECCIÓN Y CÁLCULO DE LA CALDERA.

 LA POTENCIA DE DISEÑO DE LA CALDERA SERÁ:

BHPdiseño = BHPnetos + BHPpérdidas

 LA POTENCIA BRUTA DE LA CALDERA SERÁ:

BHPbrutos = BHPdiseño + BHPcalentamiento

donde BHPcalentamiento es el pick up de tolerancia.
 SISTEMA DE VAPOR
LOCALIZACIÓN Y SALA DE CALDERAS
La sala de calderas y su ubicación se determina de 2 puntos básicos:

1) Situarla en un área que permita el flujo eficiente del tránsito de materiales,

combustibles, personal de mantenimiento.
2) De los gases de combustión
 La altura de la chimenea debe alcanzar la altura del edificio de manera
vertical. (Se recomienda que como mínimo sobrepase esta altura en 3 metros)
 Siempre considere los vientos dominantes para que NO lleven los gases
contra el edificio.
 Muy importante mantener la eficiencia de combustión mediante análisis de
los gases de chimenea, cuya eficiencia se puede determinar según el % de
CO2 y la temperatura de los gases de combustión.

EFICIENCIA DE GASES DE COMBUSTIÓN

EFICIENCIA DIESEL BUNKER
EXCELENTE 12.8 % CO2 13.8 % CO2
BUENO 11.5 % CO2 13.0 % CO2
REGULAR 10.0 % CO2 12.5 % CO2
MALO 9.0 % CO2 o 12.0 % CO2 o
menos menos
 SISTEMA DE VAPOR
LOCALIZACIÓN Y SALA DE CALDERAS
DIMENSIONES DE LA SALA DE CALDERAS
 Un espacio mínimo correspondiente al largo de la mayor caldera,
adicionando 1.20 m en el frente.
 Una distancia del 70% del largo de la caldera en su parte posterior,
esto para la limpieza de los tubos.
 La altura debe ser la altura de la mayor caldera aumentada 1.20 m,
nunca menor de 4 m.
 Debe tener suficiente espacio para contener:
• Oficina de Encargado y operarios, incluye bodega,
• Tanque de condensado,
• Bombas para agua de alimentación,
• Manifold de vapor,
• Estaciones de reducción de presión de vapor,
• Tanque diario de combustible (incluye bomba y precalentador)
• Equipo para tratamiento de agua.
 La sala deberá estar aislada con paredes a prueba de fuego.
 Debe estar suficientemente aireada, para proveer el aire necesario a los
quemadores y mejorar las condiciones de temperatura de la misma.
 SISTEMA DE VAPOR
LOCALIZACIÓN Y SALA DE CALDERAS

ESQUEMA DE UNA SALA DE CALDERAS

 SELECCIÓN DE LA PRESIÓN, PRESIONES DE DISTRIBUCIÓN, MANIFOLD Y
ESTACIONES DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN

El primer aspecto a tomar en cuenta para el diseño del sistema es:

LA PRESIÓN A LA CUAL SE VA A DISTRIBUIR EL VAPOR.

Para la máxima presión de distribución debemos considerar factores

tales como:
 Máxima presión de trabajo
 Caída de presión por longitud de tubería
• Accesorios
• Fricción
• Distancia de los equipos

 Pérdidas de calor: (convección, radiación, conducción)

 Etc.

 El vapor generado por la caldera debe ser recibido por el manifold de

vapor de donde salen los alimentadores de alta presión y de
abastecimiento a las estaciones reductoras.
 Líneas alimentadoras

Vapor de la caldera

d1 d2 d3 d4

DB MANIFOLD O BARRIL DISTRIBUIDOR

condensado

Donde: DB = diámetro del barril

dn = diámetro de la línea alimentadora
El barril distribuidor debe ser instalado lo
suficientemente bajo para permitir un fácil manejo de las
válvulas que lleva cada línea alimentadora al principio.

De las líneas alimentadoras se pasa a las estaciones

reductoras de presión.

La reducción de presión debe hacerse gradualmente y

no directamente según la necesidad.
MANIFOLD O BARRIL DISTRIBUIDOR
 Unión universal
Válvula de globo

Válvula de
by-pass Válvula reguladora Seguridad
Válvula de de presión auto
compuerta operada
Manómetros
Separador
de gotas Filtro

Válvula de
Válvula de compuerta
compuerta

Unión universal
Filtro Trampa de vapor Válvula cheque

Estación Reductora de Presión

El dimensionamiento de la ERP es importante para el buen
funcionamiento del sistema,
NO depende del diámetro de la tubería sino que se selecciona
considerando lo siguiente:
 La presión inicial,
 La presión reducida,
 La carga de vapor, aumentada en 30% para que el disco
principal de la válvula sea abierto, en máxima demanda, el 70%
de su curso.
Válvula reductora de presión con piloto

Ajuste de presión

Resorte de control
Conexión a
Diafragma piloto cañería para
sensor aguas
Válvula piloto abajo
Válvula
Resorte de retorno
principal
Orificio
Flujo
de control

Diafragma principal
Válvulas reguladoras de Presión
 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

En sistemas de tuberías mal dimensionados, drenajes mal

ejecutados, deficiencias en el aislado, se presentan
complicaciones como:
 Fallas en el dimensionamiento,
 Deficiencias en el calentamiento,
 Ruidos,
 Golpe de ariete,
 Erosión, etc.
 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

El diseño de un sistema de distribución de vapor debe considerar:

 Selección de la presión,
 Diámetro de la tubería,
 Inclinación adecuada, pendiente mínima de un 1% en el sentido
del flujo o un declive de 1 ½” por cada 33 pies,
 Drenaje de la tubería y el sistema de trampeo.
 Límite de la expansión; juntas de dilatación deben preverse en
los alimentadores horizontales y verticales,
 Apoyos y anclajes para sostener y fijar la tubería,
 Pérdidas de calor (aislante)
 Caídas de presión,
 Las derivaciones para ramales o para la alimentación de
aparatos deben tomarse de la parte superior de la línea
principal a fin de no servir de drenaje.
 EVALUACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE VAPOR

Existen varios métodos para determinar el consumo de vapor en un proceso a

saber:

 Evaluar la cantidad de vapor en base a tablas de consumo.

 Evaluar la cantidad de vapor en base a balances de energía.

 Evaluar la cantidad de vapor en base a mediciones directas

obtenidas en el proceso.

¿Qué método elegir?

 Dependerá del tipo de información que pueda obtenerse o se

disponga y el grado de exactitud que se requiera.
Método 1
Evaluación del vapor requerido por medio de tablas de consumo.
En aplicaciones donde no se requiere mucha exactitud, como es el
caso del cálculo de la distribución de energía dentro de la planta, se utilizarán
cuadros de consumo de vapor.

Estos cuadro presentan información sobre tasas típicas de consumo

de vapor según el tipo de equipo, presión de operación indicando el consumo
de vapor en operación y en algunos casos el consumo máximo.

Agrupan la información en equipos de lavandería, equipos de hospital,

lavadoras de botellas, lavadoras de platos, equipos de manufactura de papel,
equipos para restaurantes u hoteles, etc.

Ejemplo 1.
Determine el consumo de vapor en una lavadora de pachas con
capacidad de 3,500 pachas/min.
Método 1 (continua)
Solución ejemplo:
 Según el cuadro de tasas típicas de consumo indica que una
lavadora de 200 pachas/min consume 410 libras de vapor/h a
5 psig.

 Entonces el requerimiento para lavar 3,500 pachas/min es:

 (410 lbvapor/h) * 3500 pachas/min =

200 pachas/min

= 7175 lbvapor/h a 5 psig

Observación:
 Tenga presente que
.
Esto es debido a que el vapor que no se utilizó es eliminado como
condensado (líquido saturado); por lo que la energía aprovechada se
determina así:
Q = m * hvaporización
Método 1 (continua)
Ejemplo:
Determine la energía aprovechada por la lavadora de pachas anteriormente
especificada.

 Del problema anterior:

 Vapor requerido = 7,175 lbvapor/h a 20 psia

 Determine la cantidad de energía disponible (energía en el vapor)

 Calcular la entalpía de vapor, hg.

 hg a 20 psia es 1,156.20 BTU/lbm

 7,175 lbvapor/h * 1,156.20 BTU/lbm = 8 295 735.00 BTU/h

 Determine la energía aprovechada por el equipo: >>>>

Método 1 (continua)
 Energía aprovechada por el equipo:
 De tablas de vapor y presión de 20 psia determinar hfg

hfg = 959.93 BTU/lbm

 Energía aprovechada, “Q”: Q = m * hfg

 Q = 7,175 lbvapor/h * 959.93 BTU/lbm = 6 887 497.75 BTU/h

 Energía eliminada o no aprovechada =

= (8295735.00 ─ 6887497.75)BTU/h

= 1 408 237.25 BTU/h hf a 20 psia = 196.27 BTU/lbm

Q = m * hf = 7175 * 196.27 =
Q = 1 408 237.25 BTU/h
OBSERVACIÓN
Los cuadros de consumo especifican el vapor requerido que utilizará cierto
proceso bajo ciertas condiciones de operación y capacidad, tomando en cuenta
que el equipo opera continuamente en condiciones de operación y carga
constante.

Debido a variaciones en la operación del equipo, en la demanda pico y a cambios

en la calidad del producto a procesar, no pueden mantenerse condiciones
estables, por lo que el requerimiento de vapor aumenta teniendo que aplicar al
requerimiento de vapor obtenido de los cuadros de consumo un factor de
seguridad que varía entre 2% y 5% ─de acuerdo a las condiciones de operación y
clase de equipo─ esto asegura un suministro adecuado aún en condiciones de
demanda pico.

Considerar la demanda pico de vapor en la instalación de un equipo en el sistema

de vapor es de mucha importancia desde el punto de vista de la eficiencia
energética.
OBSERVACIÓN

Suponga una trampa de vapor instalada en la descarga de condensado de un

equipo, de acuerdo a los requerimientos de vapor sin tomar en cuenta la
demanda pico.

La trampa estará sometida a grandes cargas de condensado que será incapaz de

drenar o eliminar. Esto provocará que el condensado retornará al equipo, y
ocupará parte de la cámara de vapor ─lado de vapor─ reduciendo así la
transferencia de calor.

Esto indica que es necesario un buen diseño del sistema de trampeo y del
sistema de retorno de condensado.

Si en una planta hay problemas de este tipo, el costo de rediseño e instalación de

trampas y tuberías de retorno de condensado adecuada será mínimo comparado
con las pérdidas de energía que se tendrán cuando los procesos operan en
condiciones pico.
Método 2
Evaluar la cantidad de vapor en base a balances de energía.
Los diferentes elementos que deben tomarse en cuenta en los balances de
energía, trasciende los objetivos del curso, por lo que se establecerán algunos de
los principios de aplicación inmediata solamente en los sistemas de vapor.

 El balance de energía se basa en el principio de conservación de energía, el

cual establece que “la energía no se crea ni se destruye, solo se transforma.”

 El balance de energía no es más que una contabilidad energética aplicada a

cada una de las corrientes del proceso en el cual se enfoca el estudio.

 Del principio de conservación de energía, se establece que la energía que

transporta el vapor es transmitida a la sustancia que ha de calentarse. La
energía no transmitida al proceso de calentamiento, se elimina en la corriente
de condensado.
Método 2 (continua)
Para el cálculo de la cantidad y contenido de energía del vapor que entra al
proceso, es necesario disponer de los siguientes datos:
 Presión,
 Temperatura del vapor,
 Temperatura de entrada y salida del material por calentar,
 Propiedades termodinámicas del material a calentar,
 Datos de producción para determinar la cantidad de material procesado por
unidad de tiempo.

 En referencia a los datos anteriores, y usando tablas de vapor, se calculará la

cantidad de vapor entrando al proceso.

 Si no existen pérdidas de vapor en el proceso –vapor instantáneo- podrá

especificarse que las libras de condensado equivalen a las libras de vapor
entrando al proceso.

 Recuerde que los requerimientos de calor sensible como en el cálculo de

calentamiento de substancias, involucra la capacidad calorífica.
Método 2 (continua)
Ejemplo 2.
Un secador de pinturas utiliza 3,000 pie3/min de aire a 200 0F.
El aire es llevado a esa temperatura por medio de un
intercambiador de calor utilizando para el calentamiento un
serpentín de vapor. Si la presión del vapor es de 50 psig, y la
temperatura ambiente es de 70 0F, ¿cuál será el requerimiento de
vapor? La densidad del aire es 0.060 Lb/pie3 a 200 0F.
Método 2 (continua)
Solución ejemplo 2.

• 300 pie3/min * (60 min/1 hora) * 0.060 Lb/pie3 =

=10,800 Lbaire/h

• Q = m*Cp * ∆T

• Q = 10800 Lbaire/h * 0.240 BTU/Lb-0F * (200 – 70) 0F

• Q = 336,960 BTU/h

• hg = 1,179.10 BTU/lbm ; hf = 267.50 BTU/lbm

│65 psia │65 psia

• hfg = hg – hf = 911.60 BTU/lbm

• Q/hfg = (336,960 BTU/h)/(911.60 BTU/lbm) = 370 Lbv/h

Ejemplo 3.
Se utiliza una marmita de vapor, con una capacidad de 2,500
libras/tanda, para evaporar leche a presión atmosférica. La leche
se calienta desde 70 0F y se evapora el 20%. ¿Qué cantidad de
vapor a 15 psig es necesario por tanda? Si el proceso dura 45
minutos determine la cantidad de vapor necesario por hora.
La capacidad calorífica de la leche es 0.90 BTU/Lb-0F.
Solución ejemplo 3.
 Determine la energía para el proceso:
 Energía para elevar la temperatura de la leche de 70 0F a 212 0F
+
 Energía para evaporar el 20%.

 Energía calentar la leche = m * Cp * ∆T

= 2500 lb/tanda * 0.90 BTU/lb-0F * (212 – 70) 0F
= 319,500 BTU/tanda

 Energía para evaporar el 20%

o Agua evaporada = 2500 lb/tanda * 0.20 = 500 lb/tanda
o Energía para evaporar agua a presión atmosférica:
= 500 lb/tanda * hfg
│15 psia

= 500 lb/tanda * 969.47 BTU/lbm =

= 484735 BTU/tanda

 Energía total = 319500 + 484735 = 804235 BTU/tanda

 Determinar el vapor para el proceso ???

 Entalpía de vaporización del
vapor para el calentamiento

Solución ejemplo 3.
 Vapor para el proceso = (Energía total) / hfg
│30 psia

 = (804235 BTU/tanda)/(945.21 BTU/lbm) =

= 851. 29 lbm/tanda

 Si una tanda dura 45 min

 (850.85 lbm/tanda) * (tanda/45 min) * (60 min/1 h) =

= 1134.47 lbm/h