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Archivo: turnitin DOCTORADO AMBIENTAL FINAL 18 DE NOVIEMBRE DEL 2021

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https://gerardometalurgista.blogspot.com/p/los-plasticos-1.html 11 9,8 %
https://www.igconsultores.com/wp-content/uploads/2015/12/OHSAS-18001.pdf 11 8,5 %
https://www.nueva-iso-45001.com/2016/08/seguridad-salud-trabajo-ohsas-18001/ 11 2,84 %
https://www.monografias.com/trabajos98/sistemas-gestion-seguridad-y-salud-ocupacional-
10 6,42 %
ohsas-18000/sistemas-gestion-seguridad-y-salud-ocupacional-ohsas-18000.shtml
https://www.revistaseguridadminera.com/materiales-peligrosos/conociendo-el-sulfuro-de-
10 3,14 %
hidrogeno/
https://repositorio.ucv.edu.pe/handle/20.500.12692/61324 10 0,46 %

Texto analizado:
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
ESCUELA DE POSGRADO

center38902400UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

TESIS
MODELAMIENTO MATEMÁTICO DE LA CONCENTRACIÓN DEL ESTIRENO EN LA INDUSTRIA DE
POLÍMEROS PARA ADOPTAR MEDIDAS DE CONTROLARIO EN LA SALUD OCUPACIONAL DE LOS
TRABAJADORES

PRESENTADO POR:
LUIS ALVARADO JARAMILLO

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:

DOCTOR EN INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL

HUANCAYO PERÚ
2021
Resumen
En el presente estudio de investigación, se logró un modelamiento matemático de la concentración del
estireno en la industria de polímeros para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de los
trabajadores realizado en 28 industrias de polímeros de Lima Metropolitana durante los años 2019 y 2020,
en el sector de transformación de los Polímeros, como es, en la fabricación de artículos de Polímeros
para el Hogar e industria (Vasos, bandejas, envases, platos, juguetes, casetes, tubos, etc.). usando como
materia prima fundamentalmente el poliestireno (PS) y otros.
La metodología se basa fundamentalmente en el reconocimiento, evaluación y control de las condiciones
de trabajo de los trabajadores que laboran en este sector, para posteriormente determinar el riesgo
químico del monómero estireno a que están expuestos los trabajadores, mediante la ejecución de la
matriz IPERC (identificación de peligros, riesgos y control) y la comparación de la legislación Nacional
actual (ley 29783) e internacional, como es la ISO 45000, ISO 14001, ISO 9001, ISO 31000. y otras como
la OSHA 18000.
El total de trabajadores expuestos al estireno en el conjunto de empresas estudiadas fue de 300. Se
estableció: La Unidad de Estudio, población, tamaño y la selección de la muestra, así como también la
población beneficiaria. Los resultados nos indican que, de los agentes químicos presentes en las
unidades de polímeros, es el estireno el que representa un riesgo de consideración, probablemente los
trabajadores están siendo afectados por este agente, que genera un deterioro en la salud de ellos, y con
muchos años de exposición podrían adquirir la enfermedad ocupacional de la Leucemia.
Por esta razón se logró obtener y plantear los modelos matemáticos mediante esta investigación, la
concentración del estireno en las horas de trabajo, acompañado de un sistema de gestión de seguridad y
salud ocupacional (SGSSO), que nos servirá para diseñar sistemas de control y protección y así minimizar
los accidentes potenciales y las enfermedades ocupacionales producto de la exposición al estireno.
Palabras clave: Modelo de Riesgo Ocupacional

Abstract
In this research study, a "mathematical modeling of the concentration of styrene in the polymer industry to
adopt control measures in the occupational health of workers" was achieved in 28 polymer industries of
Metropolitan Lima during the years 2019 and 2020, in the Polymer transformation sector, as it is, in the
manufacture of Polymer articles for the Home and industry (Glasses, trays, containers, plates, toys,
cassettes, tubes, etc.). using as raw material mainly polystyrene (PS) and others.
The methodology is fundamentally based on the recognition, evaluation and control of the working
conditions of the workers who work in this sector, to later determine the chemical risk of the styrene
monomer to which the workers are exposed, through the execution of the IPERC matrix (identification of
hazards, risks and control) and the comparison of current National legislation (law 29783) and
international, such as ISO 45000, ISO 14001, ISO 9001, ISO 31000. and others such as OSHA 18000.
The total number of workers exposed to styrene in the group of companies studied was 300. It was
established: The Study Unit, population, size and selection of the sample, as well as the beneficiary
population. The results indicate that, of the chemical agents present in the polymer units, it is styrene that
represents a considerable risk, probably the workers are being affected by this agent, which generates a
deterioration in their health, and with many years of exposure could lead to the occupational disease of
Leukemia.
For this reason, it was possible to obtain and propose mathematical models through this research, the
concentration of styrene in working hours, accompanied by an occupational health and safety
management system (SGSSO), which will help us design control and protection systems and thus
minimize potential accidents and occupational diseases resulting from exposure to styrene.
Keywords: Occupational Risk Model
Introducción
Los trabajadores en los países subdesarrollados, conocidos también como países del Tercer Mundo,
constituyen actualmente el 75% de la población mundial trabajadora1. Son estos trabajadores quienes
confrontan inadecuadas condiciones de trabajo, empleo inestable, escasos salarios y beneficios (Ej. pago
de vacaciones, seguro médico), y deficiencia en la atención a la salud y seguridad industrial. Esto trae
como consecuencia una clase trabajadora frustrada e insatisfecha, con bajos niveles de productividad y
calidad, tanto del producto como del proceso.
La Presente tesis de investigación a nivel Doctoral se ha realizado en 28 industrias de polímeros y se
refiere a la exposición que está sometido el trabajador en la zona de extrusión al agente químico el
estireno producto de la emisión de las operaciones unitarias provenientes de la extrusora en el que se
produce el polímero. Este agente químico produce la enfermedad ocupacional la leucemia y es un agente
coadyuvador para que el trabajador se accidente, ya que da mareos y perdida de equilibrio. Esta,
enfermedad y accidentes de trabajo, que se estiman mueren 1,1 millones de personas cada año2, son
parte de la realidad a la que los trabajadores están expuestos día a día. El trabajo es una necesidad
básica para el ser humano en el sentido que le brinda significado y contenido a su vida3 sin embargo, la
realidad es muy desalentadora, no solo en los países del Tercer Mundo como el caso de Perú, sino
también en algunos países desarrollados.
Muchas horas de jornadas de trabajo, cargas de trabajo excesivas y deficiencia de salud y seguridad
industrial son las características más comunes en el lugar de trabajo.
La exposición de los trabajadores al factor de riesgo ocupacional como es del estireno en la industria de
transformación de polímero, ha sido investigado Según Daniel Marcuello Benedicto / José María Castillón,
referente a las afecciones del estireno al sistema nervioso central, mientras en nuestro medio no ha sido
estudiado ni controlado en su verdadera magnitud, por consiguiente, es importante con fines de
investigación enfocar y plantear este problema que es el motivo de investigación de la presente tesis,
estableciendo un laboratorio virtual como es un modelo matemático que nos determine la concentración
del estireno durante las horas de trabajo.
Formulación del Problema
En la actualidad las condiciones de Higiene y Seguridad Ocupacional en la Industria de transformación de
los plásticos del Perú son desconocidos y no habiendo ningún estudio referente a este problema hemos
creído conveniente formular la siguiente pregunta que se detalla a continuación en el problema general y
específicos.
1.2.1. Problema General
¿Es posible Desarrollar un modelamiento matemático de la concentración del estireno en la industria de
polímeros para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de los trabajadores?
1.2.2. Problemas Específicos
1.2.2.1 Primer Problema Específico
¿Es posible Reconocer el modelamiento de la concentración del estireno en la industria de polímeros para
adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de los trabajadores "?
1.2.2.3 Segundo Problema Específico
¿Es posible Evaluar el modelamiento de la concentración del estireno en la industria de polímeros para
adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de los trabajadores?
1.2.2.4 Tercer Problema Específico
¿Es posible controlar la el modelamiento de la concentración del estireno en la industria de polímeros
para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de los trabajadores ?
Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Demostrar que es posible desarrollar un modelamiento matemático de la concentración del estireno en la
industria de polímeros para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional
.
1.3.2 Objetivos Específicos
1.3.2.1 Demostrar que se puede Reconocer que existe un modelamiento de la concentración del estireno
en la industria de polímeros para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de
los trabajadores
1.3.2.2 Demostrar que se puede Evaluar un modelamiento matematico de la concentración del estireno en
la industria de polímeros para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de los trabajadores
1.3.2.3 Demostrar que se puede Controlar un modelamiento matemático de la concentración del estireno
en la industria de polímeros para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de
los trabajadores

Frente a este problema y objetivos, en el trabajo de investigación realizado se ha logrado obtener un

modelamiento matemático tal como lo presentamos en el capítulo III de la presente tesis.

CAPITULO I
Marco teórico
1.1. Antecedentes y Marco Referencial
1.1.1 Investigaciones internacionales recientes
Según Daniel Marcuello Benedicto / José María Castillón Uribe Gabinete Técnico Provincial- Zaragoza -
I.N.S.H. T.(*) Juan Francisco Periago Jiménez Gabinete Técnico Provincial- Murcia -I.N.S.H. T.(*)
La exposición laboral a estireno se ha asociado con afecciones del sistema nervioso central y periférico,
irritación de la piel, ojos, nariz y tracto respiratorio. Aunque los estudios epidemiológicos realizados hasta
el momento no han permitido evidenciar su posible carcinogenicidad, los incrementos en la frecuencia de
daños cromosómicos detectados en estudios experimentales sugieren la posibilidad de un riesgo
potencial, lo que ha despertado en los últimos años un interés preferente en la evaluación de las
exposiciones laborales a este compuesto. El estireno (vinil benceno monómero) es un líquido aceitoso
e incoloro de olor aromático con punto de ebullición de 145°C. Es insoluble en agua, soluble en alcohol,
éter o acetona y se polimeriza fácilmente con el calor, la luz o los catalizadores. Industrialmente, este
compuesto químico es muy utilizado en la producción de polímeros, copolímeros y plásticos
reforzados. La exposición laboral más importante en nuestro país se produce en la fabricación de piezas
de poliéster reforzados con fibra de vidrio, tales como depósitos, paramentos y productos ornamentales, o
en la fabricación de embarcaciones deportivas pesqueras y de uso militar. Este trabajo es un resumen de
los resultados obtenidos hasta la fecha, en un estudio promovido por el Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, en España, sobre la situación que se presenta en nuestro país en relación con la
exposición laboral al estireno en las industrias de plásticos reforzados con fibra de vidrio.

Síntesis, caracterización y modelado matemático del poliestireno de alto impacto

Casis, Natalia
URI: http://hdl.handle.net/11185/31
Fecha: 2006-05-15
Palabras clave: Modeling - Morphology - Polystyrene - Molecular weight distribución - Poliestireno -
Modelado - Distribución de pesos moleculares - Morfología
Presenta un modelo matemático que simula la polimerización de estireno en presencia de polibutadieno
(PB) para la producción de Poliestireno de Alto Impacto (HIPS) via el proceso heterogeneo. El modelo
sigue la polimerización en dos fases, y calcula en cada una de ellas las principales variables de la
reacción y la estructura molecular de los 3 componentes poliméricos: poliestireno libre, PB residual,
y copolímero de injerto. Varias polimerizaciones se llevaron a cabo y fueron además simuladas. El modelo
se validó con las mediciones.
Descripción: Fil: Casis, Natalia. Universidad Nacional del Litoral. Facultad de Ingeniería Química;
Argentina.
Simulación de modelo matemático para estimar la concentración de PM10 en la zona urbana aledaña al
Óvalo Cusco de la ciudad de Tacna, Perú

Lozano Marreros, Javier

URI: http://repositorio.unjbg.edu.pe/handle/UNJBG/3519
Fecha: 2016
Resumen:
En la presente tesis se realizó una descripción teórica del método del elemento finito, el cual se utiliza en
la solución de la ecuación de advección-difusión, que es una ecuación diferencial parcial parabólica y
representa la concentración de un contaminante que se dispersa. Se desarrollaron programas
computacionales (funciones codificadas en el lenguaje de programación MATLAB), para obtener la
solución de la ecuación diferencial de advección-difusión, como, por ejemplo, la solución de una integral
doble sobre un dominio bidimensional compuesto de múltiples triángulos. Se instaló una estación de
monitoreo de calidad de aire, de propiedad del Gobierno Regional de Tacna, a un costado del edificio de
la Escuela Profesional de Metalurgia de la UNJBG; las concentraciones de los PM10 obtenidas con el
equipo Thermo Scientific TEOM 1405-DF, y los obtenidos con la simulación de la solución de la ecuación
de advección-difusión, son aproximados; por ejemplo, la concentración obtenida con el equipo el día 29
de marzo a las 9:00 horas es 94,34 g/m3 y con la simulación se obtuvo 94,21 g/m3 . Se concluye el
trabajo mostrando que es el viento, el parámetro que más influye en la dispersión de los PM10.

Tecnura
Print version ISSN 0123-921X
Abstract
PEREZ-SANCHEZ, Amaury; SANCHEZ, Eddy Javier Pérez and SEGURA SILVA, Rutdali
María. Simulación del proceso de producción del estireno mediante la deshidrogenación catalítica del
etilbenceno utilizando el simulador CHEMCAD®. Tecnura [online]. 2017, vol.21, n.53, pp.15-31. ISSN
0123-921X. https://doi.org/10.14483/udistrital.jour.tecnura.2017.3.a01.
Contexto:
La simulación de procesos se ha venido utilizando extensivamente en los últimos años con el propósito de
diseñar, evaluar u optimizar procesos, sistemas u operaciones específicos de la industria química y sus
ramas afines. Uno de los simuladores de procesos más empleados en la actualidad es el CHEMCAD®,
mediante el cual se pueden simular un gran número de procesos químicos y petroquímicos.
Método:
Se lleva a cabo la simulación del proceso de producción del estireno a partir de la deshidrogenación
catalítica del etilbenceno, utilizando el simulador de procesos CHEMCAD® versión 5.2.0., con el fin de
conocer la composición y el flujo másico de cada una de las corrientes de proceso, así como también los
principales parámetros de operación de los equipos utilizados. Se efectuaron dos estudios de
sensibilidad: 1) influencia de los valores de temperatura y presión aplicados en el Separador LLV sobre
las cantidades de etilbenceno y estireno a obtener por la corriente intermedia y del tope de este equipo; y
2) influencia de la presión de operación de la Columna de Destilación No. 1 sobre la cantidad de estireno
y etilbenceno que sale por el fondo de ésta. Se empleó además el simulador MATLAB®, versión 7.8.0,
para procesar los resultados obtenidos
Resultados:
En la última columna de destilación se obtienen 9234.436 kg/h de estireno con un 99.6 % de pureza,
siendo la principal impureza encontrada en esta corriente el agua, con 0.35% en masa.
Conclusiones:
El Separador LLV deberá operarse a una temperatura baja (5 - 10 ºC) y a una presión relativamente alta
(10 bar), mientras que la Columna de Destilación No. 1 deberá operar a una presión cercana a la
atmosférica (1.0 bar) o, preferiblemente, bajo condiciones de vacío, para obtener los mejores
rendimientos de estireno y etilbenceno.
Análisis de Modelos Cinéticos de Polimerización vía Simulación Matemática
Pastor Rivero1
y Rafael Herrera2
(1) Universidad Nacional Autónoma de México, Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán,
Departamento de Ingeniería y Tecnología, Av. Primero de mayo, 54740 Cuautitlán Izcalli México (e-mail:
priveromtz@msn.com).
(2) Universidad Nacional Autónoma de México, Facultad de Química, Departamento de Ingeniería
Química, Edificio E, Ciudad Universitaria, 04360 México, D.F. - México
Resumen
El objetivo de este trabajo es plantear el uso de la simulación matemática en sistemas de polimerización
para obtener un mayor conocimiento sobre la cinética de la reacción. Para este fin, se presentan dos
ejemplos ilustrativos, en los cuales, mediante un análisis por simulación se ha podido establecer o aclarar
algún aspecto del mecanismo de reacción. En el primer ejemplo se aborda el problema de construir
un modelo. Se utiliza un caso de copolimerización de monómeros que forman complejos del tipo donador
aceptador de electrones. De los resultados del análisis de sistemas de este tipo, fue posible construir un
modelo de terpolimerización. En el segundo ejemplo, se describe el planteamiento de un modelo de
cinética de polimerización aniónica de estireno iniciada con alquilos de litio. A partir del análisis por
simulación se establece la hipótesis de una participación de los agregados cruzados de iniciador-polímero
en las reacciones de iniciación. Este nuevo esquema cinético permite explicar la aceleración de la
reacción de iniciación y la evolución de pesos moleculares promedio del polímero.
Palabras clave: cinética de polimerización, polimerización aniónica, simulación

1.1.2. Investigaciones Nacionales recientes

La actividad en las industrias de los plásticos representa en la actualidad un rubro importante para la
economía del país. En la actualidad no existen estudios acerca de las condiciones de trabajo en este
rubro de producción, sólo se han realizado visitas de reconocimiento, en el cual participé en las diferentes
industrias de plásticos (300), realizado por diferentes empresas consultoras que se dedican al monitoreo
ambiental4.
Como por ejemplo visitas de inspección en las industrias de plásticos realizado por la Dirección General
del Medio Ambiente y otras consultoras. De acuerdo al reporte de la visita se verificaron la exposición de
los trabajadores al ruido, iluminación, monóxido de carbono, dióxido de azufre, óxido de nitrógeno, sulfuro
de hidrógeno, partículas totales en suspensión y al monómero estireno.
La conclusión de la inspección es que existen agentes y condiciones ambientales en la zona de trabajo
agresivos, que a largo plazo pueden dar origen a incidentes, accidentes y sobre todo enfermedades que
estarían catalogadas como ocupacionales según la Organización mundial de la Salud (OMS), por lo que
se recomienda con urgencia realizar estudios e investigación referente a las condiciones de higiene,
seguridad y salud ocupacional en las industrias en el sector de los plásticos.
ESSALUD realizó en el 2019 el estudio sobre Patología del Trabajador en la Industria de los
Plásticos. Este estudio se basó en la recolección de datos de 3000 fichas médicas correspondientes a los
años 1980 al 2019. Los resultados obtenidos son como la dermatitis, cefaleas, irritación de los ojos, nariz,
boca, entre otros y que a largo plazo la exposición da como resultado el cáncer, como es la leucemia y
Lymphoma. Otros estudios epidemiológicos realizados a nivel de otros países confirman, que las
exposiciones a los agentes en la industria de los plásticos producen efectos adversos a la salud,
como son: efectos agudos, en el sistema nervioso, efectos genéticos, efectos carcinogénicos y efectos en
la reproducción.
Según los estudios de reconocimientos realizados por diversas consultoras ambientales entre los años de
1990 a 2017, que se dedican al monitoreo Ambiental Jefaturado por el Ing. Jorge Ruiz Botto, y entre otras
como Dirección general de salud ambiental(Digesa), el consejo nacional del medio ambiente(Conam), el
ministerio del medio ambiente, Consultora Andina, Ecoindustria, etc., llegaron a la conclusión que existen
agentes agresivos y condiciones ocupacionales inadecuadas que a largo plazo pueden dar origen a
enfermedades que estarían catalogadas como ocupacionales, por lo que, recomiendan realizar una
investigación seria a nivel de Doctorado, referido a las condiciones de Higiene y Seguridad Ocupacional
en los trabajadores en una de las partes del sector de los plásticos.
En los últimos años ha cobrado real importancia fortalecer a la alta dirección en la Gestión de Riesgo. Las
organizaciones enfrentan diversos tipos de riesgos, ya sean riesgos propios del negocio en que se
desenvuelven, financieros, éticos, ambientales, así como también riesgos en sus operaciones unitarias
que se realiza en las plantas de la zona de trabajo.
Que es motivo de desarrollo de la presente tesis. los cuales son cada día más globales y complejos
producto del entorno dinámico en que se encuentran insertadas. Por ello las organizaciones han debido
ser hábiles en identificar y gestionar estos riesgos para encausarlos a niveles aceptables, con el fin que
sean percibidos como oportunidades y no como amenazas.
Con el advenimiento del enfoque humanístico, la teoría administrativa sufre una verdadera revolución
conceptual. Se hizo una transferencia del énfasis puesto en la tarea y en la estructura organizacional, al
énfasis en las personas que trabajan o que participan en las organizaciones.
Con este nuevo enfoque de la administración, la preocupación por la máquina, por el método de trabajo y
por la organización formal y los principios de administración, ceden prioridad a la preocupación por el
hombre y su grupo social. Se pasa del aspecto técnico al psicológico.

1.2. Bases Teóricas y Conceptuales

1.2.1. Marco Conceptual
1.2.1.1 Los Polímeros
Los polímeros constituyen a la materia plástica y se compone de polímero bruto (resina básica) al cual se
añaden cargas, plastificantes y aditivos. La resina básica permite aportar cohesión al material. Las cargas
permiten mejorar algunas de las propiedades específicas de la resina.
Dentro de las cargas tenemos: el carbonato de calcio, las sílices naturales o sintéticas, el negro de
carbón, el grafito, etc.
Los plastificantes harán que el compuesto obtenido sea más flexible gracias a ftalatos, adipatos, fosfatos,
poliésteres, etc.
Los aditivos incrementan de forma notable una propiedad específica y se incorporan en pequeñas
proporciones. Suelen ser endurecedores, catalizadores, estabilizantes que pueden contener fenol o
aminas, agentes inflamantes, lubrificantes, colorantes, fungicidas, bactericidas y solventes.
Los plásticos fabricados más comunes son: polietileno (PE), Policloruro de vinilo (PVC), Poliestireno (PS),
politetrafluoroetileno (PTFE o Teflón). Para el caso específico de la presente tesis doctoral usaremos el
poliestireno como materia prima principal.
Los tres principales procesos de moldeos del plástico detallamos a continuación:
El moldeo por extrusión principal proceso utilizado para darles forma a materias plásticas. Se calienta el
plástico y se le prensa de manera continua en un agujero que tiene la forma deseada. El plástico formado
se enfría bajo un flujo de aire o en un baño de agua y se endurece sobre una correa en movimiento.
El moldeo por inyección se calienta el plástico hasta un estado semifluido. inyecta bajo alta presión en un
molde y se endurece rápidamente. Se abre el molde y se expulsa la pieza. Este proceso puede ser
repetido tantas veces como sea necesario.
El moldeo por soplado se utiliza la presión para formar piezas huecas, (tal y como botellas) de manera
directa o indirecta. En ambos métodos se moldea el plástico gracias a un flujo de aire.
En estos tres procesos, ningún producto químico se utiliza durante las operaciones, pero requieren
diferentes grasas y aceites para garantizar su buen funcionamiento. Durante las operaciones de
mantenimiento, los operarios pueden entrar en contacto con estos productos.
Los plásticos provienen de la palabra griega que significa susceptible de ser modelado o moldeado. Los
plásticos se llaman así, porque en alguna etapa de su fabricación o de su utilización tienen propiedades
plásticas. Pueden ser plásticos solo una vez, o pueden ser tantas veces como se quiera. Sin embargo,
esta propiedad no basta para distinguir a los plásticos de otros materiales. El vidrio y el hormigón pueden
tener, un comportamiento análogo, pero no son, plásticos.
Los polímeros son materiales orgánicos estos están basados en la química del carbono. Esto elimina
materiales como el hormigón y el cristal, pero no excluye el asfalto, que no está clasificado como plástico.
Los polímeros son materiales sintéticos, productos de industria química, que convierte materias primas en
formas nuevas y radicalmente diferentes. Esto elimina materiales naturales tales como el asfalto y la laca,
pero no excluye las ceras sintéticas.
Los polímeros son polímeros de elevado peso molecular; esto es son moléculas gigantes formadas por
numerosas unidades repetidas combinadas en agregados muy grandes (5)
Se dividen en:

Naturales: cuando se encuentra en la naturaleza (celulosa, caucho, resinas vegetales, etc.).

Artificiales o semisintéticos: obtenidos por transformación química de polímeros naturales.

Sintéticos: obtenidos químicamente a partir de sustancias de bajo peso molecular para formar nanómetros
y subsiguiente polimerización de estos (poliestireno, polietileno, poliésteres, etc.)

1.2.1.2 Zonas de Trabajo

Tabla SEQ Tabla \* ARABIC 1. Zonas ó Áreas de Trabajo en la Industria de Transformación de Plásticos

Zonas ó Áreas de Trabajo en la Industria de Transformación de Plásticos

Almacén de Materias Primas

Destinado para almacenar los pelex de Poli estireno, Polietileno, etc.
Maestranza
Herramientas para el mantenimiento de la planta
Planta de Fuerza
Energía que se genera para dotar a la planta.
Extrusión ó Inyección
Producción del Producto
Enfriado
Enfriar los productos que salen de la extrusión ó Inyección
Pulido
Quitar las rebabas del producto
Soplado
Fabricación de las bolsas
Molienda
Trituración del plástico a pelex
Almacén de los productos terminados
Almacenamiento del Producto
Elaboración Propia

1.2.1.3 Bienestar y Servicios

Tabla SEQ Tabla \* ARABIC 2. Bienestar y Servicios en la Industria de transformación de Plásticos

Bienestar y Servicios en la Industria de transformación de Plásticos

Cocina
Ambiente donde se preparan los alimentos, para los trabajadores
Comedor
Destinado para ingerir sus alimentos los trabajadores
Vestuario
Ambiente destinado para vestirse.
Baño, Urinario y ducha
Ambiente destinado para las necesidades fisiológicas y aseo personal
Elaboración Propia

1.2.1.4 Análisis Ocupacional en la producción

En la Tabla 3. se presenta las Áreas ó Zonas de trabajo, la actividad que realizan los trabajadores en las
Operaciones Unitarias, la ocupación calificada del personal y el número de trabajadores de las empresas
de Plástico de nuestro medio.
Tabla SEQ Tabla \* ARABIC 3. Análisis Ocupacional en la Industria de Plásticos

Análisis Ocupacional en la Industria de Plásticos

ZONAS DE TRABAJO
ACTIVIDADES EN EL TRABAJO
OCUPACIÓN
NÚMERO DE TRABAJADORES
Almacén de Materias Primas
Cargar las bolsas de 50 Kg. que contienen las materias primas.
Ayudante
1
Maestranza
Reparación y mantenimientos de máquinas y equipos
Técnico
1
Planta de Fuerza
Operación de Funcionamiento.
Técnico
1
Extrusión o Inyección
Operación de recoger el producto
Técnico
3
Pulido
Quitar la rebaba con la pulidora
Ayudante
1
Soplado
Recoger el producto
Ayudante
1
Molienda
Llenado de la materia prima
Ayudante
1
Almacén de Productos terminados
Cargar las bolsas de productos terminados
Ayudante
1
Cocina
Preparar los alimentos
Cocinero
1
9

11
Elaboración Propia
1.2.1.5 Contaminantes Químicos en la Industria de Pol+imeros.
Con el nombre genérico de plásticos se denomina a una mezcla heterogénea de materias (46 bip
PUBLICACIÓN INSTITUCIONAL DE IBERMUTUAMUR higiene industrial) que comprenden productos
orgánicos polimerizados y que se obtienen por la unión entre sí de moléculas (monómeros), dispuestas en
cadena que confieren unas determinadas características, según su peso molecular, grado de
polimerización y grado de funcionalidad. Los plásticos se pueden clasificar en dos grandes grupos: -
Termoestables: Caracterizados por que el polímero se solidifica irreversiblemente cuando se
calienta. Entre éstos destacamos los amino plásticos, Poliésteres, Poliuretanos, Siliconas, etc.
Los Termoplásticos son polímero que se ablanda cuando se expone al calor y recupera su condición
original al enfriar la temperatura ambiente. Destacan el cloruro de polivinilo, poliamidas, acrílicos
celulósicos, fluoro-plásticos, policarbonatos, polietilenos, polipropileno, poli estireno, poli xilenos, etc. 1.
Industrias de fabricación de polímeros: Para la obtención de plásticos, que se suministrarán en forma de
polvo, gránulos o resinas, los riesgos son los propios debido a la manipulación de los productos que
intervienen: monómeros, cargas, pigmentos, etc. y van a depender de la técnica empleada en cada caso,
del desprendimiento de gases, si se realiza en sistemas abiertos, del trasiego de estas sustancias a lo
largo del proceso, para obtener al final un polímero como producto acabado. Los efectos que pueden
causar los monómeros son muy diversos y van desde productos muy poco tóxicos, como el butadieno,
acetato de vinilo y cloruro de vinilo a productos altamente tóxicos, como el acrilonitrilo, amino etileno,
anilina, etc. Suelen penetrar por vías respiratoria y dérmica. Los hay que son alergénicos, como el
formaldehído, isocianatos, metacrilatos. Otros son irritantes, como el clorosilano y el etoxysilano. Los hay
incluso con riesgo potencial de producir cáncer. Hay que añadir que los adyuvantes también pueden
producir alergias, neumoconiosis, irritaciones de las vías respiratorias, dermatosis y sensibilizaciones. Las
medidas de prevención en la fabricación de plásticos van desde el encerramiento de los procesos de
producción, trasvases y adición de los productos que entran en su composición, una adecuada
ventilación, mediante el diseño de sistemas de extracción en los focos contaminantes, la utilización de
ropa de trabajo adecuada y material de protección personal en las operaciones especiales (carga de
aditivos), evitando los riesgos en ojos, vías respiratorias, manos, brazos, etc., y una perfecta limpieza de
los puestos de trabajo. La limpieza de tanques, autoclaves, agitadores, etc., se deberá efectuar
automáticamente y en caso de ser necesaria la intervención de los trabajadores, éstos irán provistos de
aparatos de respiración autónomos o semiautónomos.

1.3. Definición de términos básicos

1.3.1. Industrias de transformación de polímeros
Los Termoplásticos como es el Cloruro de polivinilo tiene una gran estabilidad química, la utilización de
aditivos puede aumentar los riesgos de utilización. El trabajo a temperaturas superiores a 170º C supone
una degradación con emisión de ácidos clorhídrico y carbónico, y monóxido de carbono. A partir de 300º
C el 30 por 100 del cloro contenido en la molécula se transforma en ácido clorhídrico, y también se
desprende benceno. Como productos menos importantes, en cuanto a cantidades se refiere, podemos
encontrar hidrocarburos alifáticos, cíclicos y aromáticos. Entre los plastificantes podemos encontrar el
tricresil fosfato, el éster del ácido fosfórico y algunos derivados clorados, como cloruro de difenilo y cloruro
de naftaleno. Entre los disolventes destacan los hidrocarburos y el sulfato de carbono. Entre las cargas
sobresalen la sílice, el talco y el sulfato cálcico; si bien, este riesgo se presenta en el momento de
descarga para efectuar la mezcla. b) Polietileno. El polietileno es un polímero muy estable y no ejerce
acción alguna sobre el organismo humano. Sin embargo, a temperaturas por encima de 200º C se
empieza a despolimerizar y hacia los 350º C o más aparecen concentraciones apreciables de gases,
hidrocarburos alifáticos saturados o no saturados, de bajo peso molecular (cadenas lineales de C1 y C6),
fundamentalmente butileno. Hay que tener especial cuidado con los disolventes con los que se puede
trabajar (hidrocarburos bencénicos), sobre todo porque se trabaja a temperaturas por encima de 60º
C. Para el caso del polietileno y el polipropileno, conviene hacer referencia por su importancia
toxicológica, al posible desprendimiento de formaldehído y acroleína. En este sentido, podemos observar
en las siguientes figuras las (48 bip PUBLICACIÓN INSTITUCIONAL DE IBERMUTUAMUR higiene
industrial) posibles cantidades generadas de estos contaminantes, en función de la temperatura de
trabajo: c) Polipropileno. Puesto que se trabaja con temperaturas por debajo de 300º C y su degradación
empieza por encima de estas temperaturas, los riesgos son muy pequeños, desprendiéndose
hidrocarburos alifáticos saturados y no saturados en cadenas lineales comprendidas entre C1 y C12. Por
otro lado, no se le añaden plastificantes y es insoluble a temperatura ambiente. d) Policarbonatos.
En las operaciones de transformación de la materia plástica, es recomendable no sobrepasar los 300º C,
pues se degrada el polímero a partir de esta temperatura. Hay que tener presente la nocividad del cloruro
de metileno, por ser éste un potente narcótico, muy volátil, y estar reconocido como potencialmente
cancerígeno.
Para el caso de los Termoestables el Poli estireno su mayor problema viene determinado por la inhalación
del estireno, siendo necesario trabajar en un local convenientemente ventilado, teniendo en cuenta que el
estireno es más pesado que el aire. Pueden también generarse peróxidos orgánicos, que son irritantes
cutáneos y sensibilizantes, pudiendo provocar dermatitis. El posible polvo desprendido en las operaciones
de lijado debe ser captado mediante extracción localizada. b) Plásticos. Urea-formaldehído. La resina
pura de urea-formaldehído es químicamente inerte. Puede contener hasta un 10 por 100 de
formaldehído y de urea no condensadas, por lo que pueden quedar libres en el desmoldeo con el riesgo
de inhalación correspondiente. La urea puede provocar irritaciones dérmicas, por ser un producto
fuertemente alcalino. El formaldehído es un producto irritante y sensibilizante, siendo responsable
mayoritario de las dermatosis de contacto que se producen en los manipuladores. c) Poliuretanos. Se
obtienen mediante la adición de isocianatos a compuestos polihidroxílicos (alcoholes de poliéster,
poliéter). Una vez polimerizado, las macromoléculas de poliuretano se pueden considerar como
materia inerte. Los isocianatos pueden producir bronquitis y síntomas asmáticos por inhalación, así
como conjuntivitis; a su vez por contacto a través de la piel, pueden inducir dermatosis de carácter tóxico
y alérgico. Los disolventes también pueden ocasionar problemas higiénicos por inhalación (etil-glicol,
xilenos, butil-acetato, etc.). En caso de combustión se liberan gases tóxicos que ejercen efectos
inflamatorios (corte de espuma mediante hilo candente). Por degradación, a partir de 200º C de
temperatura, se desprenden humos amarillos de compuestos nitrogenados, entre los que se
encuentran; acrilonitrilo, acetonitrilo, ácido cianhídrico, benzonitrilo, y piridina, así como otros no
nitrogenados como benceno, tolueno e hidrocarburos de bajo contenido en carbono.
La industria de Plástico Reforzado en Fibra de Vidrio (PRFV), conocido comercialmente en el Perú como
productos de Fibra de Vidrio empieza a tener demanda en el años 1975, con la instalación de empresas
dedicada a la fabricación de auto partes (carrocería de ensamblaje y otros), de la formación de estas
primeras empresas en la industria de PRFV (FORTI PLAST S.A., AFV S.A., ETC..) empiezan a formarse
empresas informales que con el tiempo han ido constituyendo empresas formales orientadas básicamente
a mercados de consumo masivo (tanques de agua, sanitarios, lavaderos, etc..) y otros de menor
proporción dedicados a la industria (tratamientos anticorrosivos, reactores, triciclos expendedores de
gaseosas, aislamientos térmicos, calaminas para la construcción, etc..).

En el año 1990 se inicia una mayor demanda de productos en fibra de vidrio, constituyéndose las
primeras empresas productoras de materia primas de PRFV, y con las políticas de globalización de
mercado y las políticas de comercio internacional se incrementa el nivel de importaciones de materias
primas, materiales, herramientas y equipos para la industria de Plásticos Reforzados y consecuentemente
mejores condiciones técnicas para el desarrollo de la industria de PRFV, asimismo nuestra industria de
plásticos reforzados en fibra de vidrio iva creciendo.

Estireno
El estireno es un líquido incoloro que se evapora fácilmente.
En forma pura, el estireno tiene un olor dulce. El estireno manufacturado puede contener aldehídos que le
otorgan un olor penetrante desagradable.

Estados Unidos produce cantidades grandes de estireno. Las plantas, bacterias y hongos producen
cantidades pequeñas de estireno en forma natural. El estireno también está presente en productos de
combustión tales como el humo de cigarrillo y en gases del escape de automóviles.
El estireno es usado extensamente en la manufactura de plásticos y caucho. Productos de consumo que
contienen estireno incluyen a:

materiales para empacar

aislación eléctrica (por ejemplo, utensilios domésticos y cables eléctricos)

aislación para casas y otros edificios

fibras de vidrio, cañerías de plástico, partes de automóviles

copas para beber y otros artículos para uso con alimentos

reverso de alfombras

Estos productos contienen principalmente estireno unido formando cadenas largas (poliestireno). Sin
embargo, la mayoría de estos productos también contienen una cantidad pequeña de estireno sin formar
cadenas.

Poliestireno

Es uno de los plásticos más usados a nivel mundial, siendo un material duro y sólido con el que se
fabrican una variedad de productos para el uso diario, normalmente se hace uso de este tipo de
plástico para fabricar elementos que necesiten alta claridad, ya sean envases de comida o algunos
elementos de laboratorio.
Hay que tener en cuenta que al combinar este plástico con otros materiales se pueden conseguir otro tipo
de objetos como electrodomésticos, juguetes, partes de automóvil, etc.

Polímeros reforzados
Conocidos también como PLÁSTICOS. La aparición y el desarrollo de los materiales plásticos puede
considerarse una de las grandes revoluciones del siglo pasado en lo referente a los materiales. Los
avances conseguidos en los métodos de producción de estos materiales (que comportaron unos precios
muy asequibles), unidos a sus excelentes.
características hicieron que fueran rápidamente aceptados y empleados por el sector de la industria y el
de la construcción.
HIPERC
Identificación de peligros y riesgos y control
Mapa de Riesgos
nos referimos a todo instrumento informativo de carácter dinámico, que brinda la capacidad de poder
conocer los factores de riesgo y los más probables daños que se pueden suscitar en un determinado
ambiente de trabajo.

1.3.2. Modelos de Dispersión de Agentes Químicos

1.3.2.1. Término de difusión molecular

Este término considera la difusión molecular, que es un proceso físico que conlleva a la dispersión de las
sustancias presentes en un espacio debido a los movimientos aleatorios que presentan sus moléculas.
Por medio de este proceso las sustancias tienden a difundirse en el espacio hasta lograr una uniformidad
de la concentración presente en el mismo, esto por medio del transporte de las sustancias desde regiones
de alta concentración hacia regiones de baja concentración.
Los movimientos moleculares que comprenden este tipo de difusión solo dependen de la temperatura, la
viscosidad y el tamaño de las moléculas de las sustancias, debido a esto es que el proceso de difusión
molecular se presenta aun cuando no existe una diferencia de concentración de los contaminantes en el
espacio.
La difusión de las sustancias en el espacio se representa matemáticamente por medio de la primera ley
de Fick:
Jij=DijCixj

Donde es la tasa de transporte de sustancias por difusión, es la concentración de la sustancia, es el

coeficiente de difusión para la sustancia que representa la facilidad en que una sustancia puede
dispersarse en un fluido, y el signo negativo presente en la ecuación se debe a que el transporte de
sustancias se realiza en sentido contrario al gradiente de concentración.

Remplazando en la ecuación de conservación de las especies anterior se obtiene la segunda ley de Fick
o ecuación de transporte de sustancias por difusión, donde se incluye el término de difusión molecular
presente en la ecuación:
Cit=xjDijCixj

Modelo de Dispersión (Difusión) Gaussiano

El modelo de dispersión gaussiano es una ecuación de balance de materiales (contaminantes) del aire de
la zona que se estudia, permite establecer las condiciones de frontera y se puede aplicar la ecuación de
balance. Como para el presente análisis lo que interesa es la acumulación de los contaminantes en un
área determinada, se establece que las acumulaciones, son iguales a la suma de las salidas y las
destrucciones menos las entradas y las creaciones.
Bajo esas suposiciones se efectúa el respectivo balance, inicialmente se considera un balance de
materiales entorno a un cubo del espacio cercano a la columna de humo figura (8) y un material que no se
ha creado ni destruido en la atmósfera.
176530035433000
Figura SEQ Figura \* ARABIC 1. Dimensiones del cubo usado para el balance de materia.

Dimensiones del cubo usado para el balance de materia.

De aquí resulta que:

Velocidad de Gastos de entrada gastos de salida (1) acumulación

Como el volumen no cambia con el tiempo y la velocidad de acumulación es la derivada con respecto al
tiempo de la cantidad contenida, queda:

Velocidad de Acumulación= tCV=VCt=dxdydzCt (2)

Donde:
V: Volumen del cubo, C:Concentración
Esto no es otra cosa que el cálculo de la tasa de difusión de una especie gaseosa en la dirección X.

En cualquier área de sección transversal, en donde no se tiene flujo másico al interior del cubo, ya que se
mueve en la dirección del viento, pero si a través de las seis caras del cubo, se establece que la tasa de
cambio dentro de un volumen diferencial dxdydz, debido al transporte de volumen y los procesos de
difusión, se puede expresar por la ecuación:

Ct=CtCu+tDxCx+tDyCy+t[DzCz] (3)

Donde:
u: Velocidad del viento

Dx, Dy y Dz: difusividades de masa en las direcciones X, Y y Z, respectivamente.

1.3.2.4. Marco Legal
1.3.2.4.1. Reglamento de Seguridad Industrial
El 22 de mayo de 1964, mediante el D.S. Nº42F, el Ministerio de Trabajo y Asuntos Indígenas (MTAI)
aprobó el Reglamento de Seguridad Industrial, el mismo que consideraba disposiciones para todos los
tipos de empresa, maquinaria o riesgo que pudiesen encontrarse en el territorio nacional. Con la intención
de obtener una visión más completa del escenario nacional en cuanto a seguridad y salud ocupacional, se
creó una comisión especial encargada de la elaboración de este reglamento, la cual estuvo conformada
básicamente por representantes de diversos organismos del Estado, de las principales organizaciones
industriales y de la Confederación de Trabajadores del Perú. Finalmente se logró elaborar un documento
muy completo que puede servir como fuente de consulta por prácticamente cualquier organización del
país, dado que contiene artículos referidos a normas de seguridad ocupacional frente a los diversos
riesgos que se puedan generar en distintos tipos de empresa.
Se dispone como finalidad del reglamento:
Garantizar condiciones de seguridad a los trabajadores (empleados y obreros) en todo lugar en que éstos
desarrollan sus actividades.
Salvaguardar la vida, salud e integridad física de los trabajadores y terceros, mediante la prevención y
eliminación de las causas de accidentes.
Proteger las instalaciones y propiedades industriales, con el objeto de garantizar las fuentes de trabajo y
mejorar la productividad; y Obtener todas las ventajas derivadas de un adecuado régimen de seguridad
industrial (MTAI 1964: 11).
A pesar de haber sido renovado por el D.S. Nº 0092005TR (MTPE 2005), los lineamientos del
Reglamento de Seguridad Industrial se mantienen vigentes y puede ser utilizado como fuente de consulta
por su amplio campo de aplicación.

1.3.2.4.2. Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo

Actualmente la gran mayoría de las empresas nacionales del sector privado se encuentran en plena etapa
de ejecución de sus planes de acción para adecuarse a los requerimientos propuestos por el D.S. Nº
0092005TR: Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo (MTPE 2005), actualizado por el
D.S. Nº 0072007 TR (MTPE 2007), el cual sirve como base para aplicación e implementación de la Ley N°
29783: Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Dicho reglamento establece los lineamientos para
implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en las empresas, los cuales se aproximan a las
directivas de la Serie de Normas OHSAS 18000. Entre los principales requerimientos se pueden detallar:

Definición de la Política de Seguridad y Salud en el Trabajo (en adelante SST), que demuestre el
compromiso de la Alta Gerencia con la implementación del sistema de gestión.
Elaboración de un Reglamento Interno de SST, en el que se detallen los lineamientos y principales
normas de cada empresa.
Constitución de un Comité Paritario de SST, conformado por igual cantidad de miembros representantes
de la empresa y representantes de los trabajadores.
Elaboración de planes de contingencias ante los diversos peligros que se puedan presentar.
Revisión, investigación y análisis de los principales peligros en cada empresa, para posterior definición y
aplicación de propuestas de mejora para mitigar los riesgos asociados.
Manejo de las estadísticas e indicadores de SST.
Elaboración y seguimiento de registros SST, según formatos propuestos por el MTPE.
1.3.3. Seguridad y salud ocupacional
Se entiende por seguridad y salud en el trabajo a condiciones y factores que afectan, o podrían afectar a
la salud y la seguridad de los empleados o de otros trabajadores (incluyendo a los trabajadores
temporales y personal contratado), visitantes o cualquier otra persona en el lugar de trabajo (BSI, 2007),
de manera que se incluye bajo dicha denominación a todo lo que pueda perturbar el normal desarrollo de
las actividades productivas dentro de una organización, abarcando a colaboradores de la empresa y otras
personas que se encuentren dentro de las instalaciones de la misma (trabajadores de terceros, visitas,
etc.).
Un adecuado Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (en adelante SGSST) se enfoca en
desarrollar una cultura de seguridad y salud ocupacional, para lo cual se debe contar primero con leyes y
reglamentos a nivel nacional, así como con estatutos y normativas a nivel internacional, con la finalidad de
disponer de cimientos legales y jurídicos que sirvan como base para la correcta aplicación e
implementación de dichos sistemas. En dicho sentido, se puede entender como cultura preventiva
nacional a El derecho a una seguridad y salud en el ambiente de trabajo, es respetada a todos los niveles,
donde gobiernos, empleadores y trabajadores activamente participan en la promoción de la seguridad y
salud en el ambiente laboral, a través de un sistema que define derechos, responsabilidades y sanciones,
y donde el principio de prevención ocupa la más alta prioridad (Picado & Durán 2006), de tal forma que el
ideal de la seguridad y salud en el trabajo debe ser el lograr implantar en los empleadores y trabajadores
una cultura de prevención de riesgos, respetada en todos los niveles.

1.3.3.2. Seguridad: Ocupacional

Se define la seguridad como todas aquellas acciones y actividades que permiten al trabajador laborar en
condiciones de no agresión tanto ambientales como personales (MTPE, 2007), mientras que la Dirección
General de Salud Ambiental (DIGESA) precisa por Seguridad Ocupacional a un apartado de la Salud
Ocupacional, que llegaría a comprender a todo un conjunto de actividades referentes principalmente de
orden técnico, legal, humano y económico, más que nada con la finalidad de dar más protección al
trabajador, que llega a ser la mejor propiedad física de la Empresa por medio de la prevención y el control
de las acciones del trabajador, de las máquinas y también del medio ambiente del lugar de trabajo, con la
finalidad de poder prevenir y la realización de la corrección de las condiciones y además de aquellos
actos inseguros que llegarían a causar accidentes. Ambas coinciden en que, para considerar como
seguro un lugar de trabajo, no deben existir condiciones ni producirse actos que pongan en riesgo límite la
vida del trabajador o la infraestructura de la empresa.
Por Seguridad del Trabajo se puede entender a la técnica no médica de prevención cuya finalidad se
centra en la lucha contra los accidentes de trabajo, evitando y controlando sus consecuencias (Cortés,
2007), encargándose de todo lo relacionado con la prevención de los accidentes de trabajo, para lo cual
actúa de dos formas: preventiva y protectora. Mientras que el mismo autor define por Seguridad Industrial
«de acuerdo a lo establecido en la Ley de Industria española la que tiene por objeto la prevención y
limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes y siniestros capaces de producir daños o
perjuicios a las personasderivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y
mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o
desecho de los productos industriales.
1.3.3.3. Salud ocupacional
Según Chinchilla (2002), se puede entender la salud en los centros laborales, tal como lo plantea la
Organización Mundial de la Salud: La salud se desarrolla y se mantiene por una acción recíproca entre el
genotipo y el medio total. Como el medio ambiente de trabajo constituye una parte importante del medio
total en que vive el hombre, la salud depende en gran medida de las condiciones del trabajo.
De manera similar, según Marín y Pico (2004) se especifica que «el Comité Mixto de la Organización
Internacional del Trabajo y la Organización Mundial de la Salud, definen la salud ocupacional como el
proceso vital humano no sólo, limitado a la prevención y control de los accidentes y las enfermedades
ocupacionales dentro y fuera de su labor, sino enfatizado en el reconocimiento y control de los agentes de
riesgo en su entorno biopsicosocial.
1.3.4. Peligro
De acuerdo a Hernández (2005) se puede definir el peligro como cualquier condición de la que se pueda
esperar con certeza que cause lesiones o daños a la propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a las
cosas materiales (soluciones químicas) o equipos (aire comprimido, troqueladoras recipientes a presión,
etc.), está relacionado directamente con una condición insegura. De manera similar, Menéndez (2009)
define al peligro como la fuente o situación con capacidad de daño en términos de lesiones, daños a la
propiedad, daños al medio ambiente o una combinación de ambos.
Según estas definiciones, se entiende que la situación de peligro establece una alta probabilidad de
causar daño y/o accidentes, por lo que debe identificarse claramente la condición insegura que origina
dicho peligro, con la finalidad de aplicar las mejoras necesarias para reducir su probabilidad de ocurrencia
y el riesgo asociado.
1.3.5. Evaluación de riesgos
Según indica Cortés (2019), «la Comisión Europeaentiende por evaluación de riesgos el proceso de
valoración del riesgo que entraña para la salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se
verifique un determinado peligro en el lugar de trabajo», en el gráfico 1.1 se muestra el proceso básico de
evaluación de riesgos según la OHSAS. Se considera que consta de dos etapas:
El Análisis de Riesgos, el cual es el núcleo central de la metodología de la Seguridad Industrialactividad
[que] no debe contemplarse nunca como un fin en sí misma, sino como un medio o una herramienta
(Muñoz et al. 2010), la cual será utilizada para identificar los peligros y estimar los riesgos asociados.
La Valoración del Riesgo, que permitirá conocer el nivel de aceptabilidad de los riesgos detectados, según
sea el caso se podrán elevar las medidas de control en la planta, reducir los niveles de los principales
riesgos existentes y/o mantener o eliminar la probabilidad de ocurrencia de los peligros potenciales.

1.3.5.1. Riesgos Laborales

Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT) (2001), el riesgo es una combinación de la
probabilidad de que ocurra un suceso peligroso con la gravedad de las lesiones o daños para la salud que
pueda causar tal suceso; en caso esta definición se ajuste a un ambiente laboral se deben considerar los
peligros que puedan presentarse (riesgos químicos, físicos, biológicos, ergonómicos, etc.), así como sus
probables consecuencias (enfermedades profesionales o accidentes de trabajo).
Basándose en la normativa nacional el MTPE (2005), en el Glosario del Reglamento Interno de Seguridad
y Salud en el Trabajo, determina como riesgo laboral a la probabilidad de que la exposición a un factor
ambiental peligroso en el trabajo cause enfermedad o lesión.
Entre lo que encuentra los riesgos químicos. Se le considera como tal al originado principalmente por
factores como todo lo referente a las sustancias orgánicas, inorgánicas, naturales o sintéticas que podrían
llegar a presentarse en diferentes estados físicos en el lugar de trabajo, causando bastantes efectos
irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en altas cantidades que podrían llegar a causar lesiones en la
salud de las personas que podrían entrar en contacto con dichas sustancias (DIGESA, 2005).
Asimismo, Chinchilla (2002) define que los factores de riesgo químico abarcan un conjunto muy amplio y
diverso de sustancias y productos que, en el momento de manipularlos, se presentan en forma de polvos,
humos, gases o vapores. La cantidad de sustancia química presente en el ambiente por unidad de
volumen, conocida como concentración, durante la jornada de trabajo determinará el grado de exposición
del trabajador. Estas sustancias pueden ingresar al organismo por la vía nasal, dérmica (piel) o digestiva,
pudiendo ocasionar accidentes o enfermedades laborales. Este es uno de los principales riesgos a
considerar debido a que se trata de partículas o gases que pueden ingresar al organismo por distintas
vías, siendo la más importante la vía nasal, afectando directamente al sistema respiratorio.
También se considera a los riesgos físicos. DIGESA (2019) considera dentro de este rubro a los riesgos
que llegarían a representar el intercambio brusco de energía entre una persona y el ambiente, en una
cantidad mayor a la que el organismo del individuo sea capaz de soportar; entre los principales se pueden
considerar: el ruido, la vibración, la temperatura, la humedad, la ventilación, la presión, la iluminación, las
radiaciones no ionizantes (infrarrojas, ultravioleta, baja frecuencia), radiaciones ionizantes (rayos x, alfa,
beta, gama).
Específicamente para el caso del ruido, Cortés (2019) indica que se le define como un sonido no deseado
producido por una vibración que se propaga mediante el aire. También se debe considerar que puede
tener efectos auditivos por exposición directa, con la consecuente pérdida de audición en diversos niveles
dependiendo de la intensidad y el tiempo de exposición, entre los que se pueden considerar la hipoacusia
y la sordera profesional, así como consecuencias no auditivas como alteraciones fisiológicas y
psicológicas producidas por el ruido como agente estresante, como pueden ser efectos fisiológicos
(aumento del ritmo cardíaco, aceleración del ritmo respiratorio, disminución de la actividad de los órganos
digestivos, reducción de la actividad cerebral y su efecto sobre el rendimiento), efectos psicológicos
(interferencia con el sueño, agresividad, ansiedad, disminución de la atención), entre otros (ITACA 2019).
Por otro lado, se consideran a los riesgos biológicos. De acuerdo a la definición propuesta por la
Universidad del Valle de Colombia (2018), se considera dentro de éste grupo a los riesgos generados por
agentes orgánicos, animados o inanimados (como los hongos, virus, bacterias, parásitos, pelos, plumas,
polen) presentes en determinados ambientes laborales, que pueden desencadenar enfermedades
infectocontagiosas, reacciones alérgicas o intoxicaciones al ingresar al organismo; la misma entidad
detalla además que la proliferación microbiana se favorece en ambientes cerrados, calientes y húmedos
como pueden ser las plantas industriales y almacenes. En el mismo sentido, se debe considerar como
factor críticamente desfavorable la falta de buenos hábitos higiénicos en las personas.
Otro de los riesgos considerados, son los riesgos ergonómicos. Se les considera a aquellos que afectan
las posturas normales de funcionamiento de alguna de las partes del cuerpo humano, por lo que se
propone que las herramientas, las máquinas, el equipo de trabajo y la infraestructura física del ambiente
de trabajo deben ser por lo general diseñados y construidos considerando a las personas que lo usarán
(DIGESA 2019), en este sentido se debe optar por adaptar las herramientas e infraestructura del puesto
de trabajo, antes de permitir que el personal realice operaciones que afecten su correcta postura.
Por otro lado, también se considera como riesgo ergonómico a los objetos, puestos de trabajo, máquinas,
equipos y herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar sobreesfuerzo, así como
posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia fatiga física y lesiones
osteomusculares (Universidad del Valle 2017), por lo que se debe optar por adecuar las maquinarias y
herramientas de los procedimientos laborales que esfuercen de sobremanera las capacidades físicas de
los trabajadores.

1.3.6. Sistemas de gestión de seguridad y salud ocupacional

La Gestión del Riesgo en la empresa se basa en: Controlar y limitar el impacto que los eventos de posible
ocurrencia puedan generar sobre la estabilidad de ella. Limitar y controlar la vulnerabilidad de la empresa
relacionada con los riesgos existentes. Intervenir los riesgos (reducirlos, modificarlos, controlarlos o
cambiarlos) de una manera racional, sistemática y costo-beneficiosa, con el fin de limitar el impacto
(Corrales 2017).
Éste sistema de gestión se basa en los siguientes pasos:
Identificar los riesgos o problemas.
Análisis del riesgo o problema.
Generación de soluciones potenciales.
Selección de programas de soluciones.
Aprobación de las soluciones por los niveles adecuados.
Implementación de soluciones.
Seguimiento a soluciones propuestas.

Hipótesis de la Investigación
1.4.1 Hipótesis General
Desarrollaremos un modelamiento matemático de la concentración del estireno en la industria de
polímeros para adoptar medidas de controlario en la salud ocupacional de los trabajadores
A través del reconocimiento del agente químico, Evaluación dado por el monitoreo ocupacional y el
control de los agentes, desarrolla un modelamiento Ambiental. a la exposición ocupacional del Estireno en
la industria de transformación de los plásticos.

1.4.2 Hipótesis Específica

1.4.2.1. Primera Hipótesis Específica
Reconoceremos la la concentración del estireno en la industria de polímeros para adoptar medidas de
controlario en la salud ocupacional de los trabajadores
1.4.2.2. Segunda Hipótesis Específica
Evaluaremos la la concentración del estireno en la industria de polímeros para adoptar medidas de
controlario en la salud ocupacional de los trabajadores
1.4.2.3. Tercera Hipótesis Específica
Controlaremos la concentración del estireno en la industria de polímeros para adoptar medidas de
controlario en la salud ocupacional de los trabajadores

1.5. Operacionalización de las variables

Variables

En este trabajo de investigación se considera las siguientes variables:

Variables dependientes
Concentración del Estireno.

Variables independientes.

Tiempo que labora el trabajador en su zona de trabajo.

1402080103505

[A]= f(t)
[A]= Concentración del agente químico.
t= Tiempo

00
[A]= f(t)
[A]= Concentración del agente químico.
t= Tiempo

CAPITULO II.
Diseño Metodológico

2.1. Tipo y Nivel de Investigación

La presente investigación es.

Aplicada. - Porque predice un comportamiento en una situación definida, y es descriptivo porque implica
observar y describir el comportamiento de la concentración del sin influir sobre el de ninguna manera.

Cuantitativo. -Porque es una forma estructurada de recopilar datos de la concentración del estireno y el
tiempo.

Transversal. -Por que analiza los datos de las variables concentración del estireno y el tiempo sobre la
zona ocupacional.

Explicativo. - Al proceso orientado, no sólo a describir o hacer un mero acercamiento en torno a un

fenómeno o hecho específico, sino que busca establecer las causas que se encuentran detrás de éste.

Predictivo. -Porque tiene como propósito prever o anticipar situaciones futuras, requiere de la exploración,
la descripción, la comparación, el análisis y la explicación.

Nivel de Investigación. - Le corresponde a la especialidad del sistema de Gestión de Higiene seguridad y

salud ocupacional. aplicado a la industria de transformación de Plásticos, por lo que se considera como
un conjunto de técnicas y metodologías científicas que nos permite cuantificar los riesgos y establecer los
niveles de exposición de los trabajadores al agente químico el estireno. Usando el modelo estadístico del
SPSS y el MAT LAB, obtendremos el modelo matemático. Asimismo, usando el software Diseño Experto
usado como modelamiento se podrá comprobar el modelo obtenido.

2.2. Métodos de Investigación

Una vez conseguido el permiso de acceso a las fábricas, haremos el sistema de gestión de seguridad y
salud ocupacional en ellas, mediante una metodología establecida por la norma internacional de los
Higienistas. (Asociación Internacional para la Higiene Industrial (AIHI) La AIHI se creó formalmente en una
reunión celebrada en Montreal el 2 de junio de 1987. En la actualidad, la AIHI cuenta con la participación
de 19 asociaciones nacionales de higiene industrial y más de diecinueve mil miembros de
diecisiete países).

La metodología para realizar el trabajo de investigación, consiste en tres etapas:

2.2.1. Reconocimiento de los riesgos químicos ocupacionales

Dentro de la diversidad de agentes químicos que se generan en la industria de plásticos, identificaremos y

reconoceremos qué agentes químicos peligrosos están presentes producto de las operaciones unitarias.
Esto mediante el IPERC.

2..2.2 Evaluación de los riegos químicos Ocupacionales

Una vez reconocido, qué agente químico es peligroso, evaluaremos la concentración de este agente,
mediante los equipos estandarizados previamente calibrados. Seguidamente haremos la comparación
con el límite permisible y determinaremos si representa un riesgo de contaminación para los
trabajadores. Si es mayor, hay riesgo, si es menos no hay riesgo. Para el caso de los agentes químicos
orgánicos con anillo bencénicos es recomendable trabajar con la mitad del límite permisible.

2.2.3 Control de los riesgos químicos ocupacionales

En el caso que valor encontrado, supera a la mitad del límite permisible diremos que existe riesgo, por
consiguiente, tendremos que diseñar sistemas de control para minimizar el riesgo y esto estará dentro del
contexto lo que establece un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional llama la identificación
de peligros y control (HIPERC),

Para el caso que sea menor, tendremos que dar recomendaciones adecuadas para que en el futuro no
llegue a ser riesgo potencial, tal como lo plantea la ISO 45000 y la Ley 29783 del ministerio de trabajo que
asimismo estará contenido en el HIPERC.

2.3 Diseño de la Investigación

Estableceremos la relación que existe entre la causa que es la concentración del estireno (ppm , mglt) y el
efecto que es el tiempo(Hrs). Demostraremos el efecto causado por la variable independiente (tiempo
en horas) sobre la variable dependiente (concentración del estireno en ppm, mg/lt).

Se hará el monitoreo ocupacional de la variable independiente como es el tiempo sobre la variable

dependiente como es la concentración del estireno en la zona de trabajo. La variable independiente el
tiempo se medirá en: La primera, segunda, tercera, cuarta, quinta, sexta, séptima y octava hora durante el
transcurso del trabajo. Así:

Con la interacción de las dos variables se encontrará el modelo matemático.

Monitoreo Ocupacional

En el estudio se utilizó la bomba universal de pistón y tubos detectores colorimétricos, con las siguientes
especificaciones técnicas.
Bomba Universal
Manejo: Operación manual

Volumen de Muestreo: graduado para obtener 25, 50, 75 y 100 ml. Tubos Detectores

Rango de medida: de 0,5 ppm a 100 ppm

Precisión:+- 25% de 10 ppm y 50 ppm; 35% para 5 ppm. Calibración: Se calibra con una muestra patrón
de 50 ppm.
Metodología de Medición: La medición se efectuó a la altura de la respiración de los trabajadores. En la
escala graduada del tubo se lee el cambio de color
producido en el empaque y se determina la concentración teniendo en cuenta el número de golpes del
pistón de la bomba.
Las concentraciones de Estireno encontrados son resumidas en las tablas siguientes, usando tubitos
draguer para examinar el aire en el puesto de trabajo.

2.4. Población y Muestra

2.4.1. Población
Para determinar las condiciones de trabajo de los trabajadores se tomó como población a 400 Industrias
de transformación de plásticos en el Perú.

2.4.2. muestra
La muestra se seleccionó de la población, teniendo en cuenta las categorías de las industrias de
transformación de plásticos en: 14 de la categoría Grande y 8 de la categoría mediana y 6 pequeña.

3.4.3. Tamaño de la muestra

Como la población es 400, donde 12 es de categoría grande y 08 de categoría mediana y 6 de pequeña.

O sea, en total 28.

Criterios para determinar el tamaño de la muestra.

Variabilidad: Las industrias de plásticos no `presentan mucha variabilidad, por lo tanto, no es necesario
una mayor cantidad.

Nivel de precisión: Se considera un margen de aproximación de 9% de las variaciones aleatorias que

satisfacen el valor verdadero de la muestra en el intervalo de confianza.

El cálculo del tamaño de la muestra.

... .................(1)

Dónde: es la varianza = ,
,
Entonces , De las tablas: y Reemplazando en (1)
Para la muestra corregida:
...................(2)
Donde N es el tamaño de la población:, Reemplazando valores en (2) queda , el Intervalo de confianza:
, entonces, , Por consiguiente, el tamaño de la muestra es de 28 industrias de plásticos. Podemos trabajar
con las 28 empresas o escoger a 3 empresas las más representativas.

2.5 Técnicas e instrumentos de recopilación de datos

Para la recolección de datos referido al tema de las condiciones de Higiene y seguridad Ocupacional se
utilizará fuentes de tipo primario y secundario.

Fuente Primario. - En primera prioridad, se obtendrá la información a través del contacto directo (in situ)
con el trabajador, con los gerentes de las fábricas, especialistas en este tema, y autoridades e
instituciones del gobierno competente.
Fuente Secundaria. - Para Información complementaria, se conseguirá información referido al tema,
mediante documentos de las instituciones, fuentes periodísticas y televisivas, Revistas y otras formas de
registro de datos. Se ha Usado Internet para conseguir datos de todas las instituciones a nivel Nacional y
mundial, buscando experiencias y modelos de otros países.
Para la recolección de datos se utilizará:
La observación: Registro visual de la situación real, evitando errores relacionados con los observadores,
el instrumento utilizado para la observación y el fenómeno observado en este caso las condiciones de
higiene y seguridad ocupacional.
La Encuesta: sobre opiniones, actitudes o sugerencias, lo hemos hecho a través de la entrevista y el
cuestionario. Dando mayor preferencia a la entrevista. Para el caso del cuestionario se elaborará el
formulario de recolección de datos para medir las variables en estudio y verificar la hipótesis planteada.
2.6. Técnicas de Procesamiento de datos
2.6.1. Plan de Procesamiento de Datos
Los datos recogidos se transforman siguiendo ciertos procedimientos: Revisión crítica de la información
recogida; es decir, limpieza de la información defectuosa: contradictoria, incompleta, no pertinente,
etc., Repetición de la recolección, en ciertos casos individuales, para corregir fallas de contestación,
Tabulación o cuadros según variables de cada hipótesis: cuadros de una sola variable, cuadro con cruce
de variables, etc., Manejo de información (reajuste de cuadros con casillas vacías o con datos tan
reducidos cuantitativamente, que no influyen significativamente en los análisis) y Estudio estadístico de
datos para presentación de resultados.
3.6.2. Análisis e Interpretación de los Resultados
Análisis de los resultados estadísticos, destacando tendencias o relaciones fundamentales de acuerdo
con los objetivos y la hipótesis, Interpretación de los resultados, con apoyo del marco teórico, en el
aspecto pertinente y con los expertos en la materia, Comprobación de hipótesis para la verificación
estadística, Establecimiento de conclusiones y recomendaciones.

CAPITULO III
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

3.1. - Monitoreo ocupacional

3.1.1 Agentes Químicos: El Estireno
En el monitoreo del Estireno se utilizó la bomba universal de pistón y tubos detectores colorimétricos, con
las siguientes especificaciones técnicas.
Bomba Universal
Manejo: Operación manual

Volumen de Muestreo: graduado para obtener 25, 50, 75 y 100 mi. Tubos Detectores

Rango de medida: de 0,5 ppm a 100 ppm

Precisión: +- 25% de 10 ppm y 50 ppm; 35% para 5 ppm. Calibración: Se calibra con una muestra patrón
de 50 ppm.

Metodología de Medición: La medición se efectuó a la altura de la respiración de los trabajadores. En la

escala graduada del tubo se lee en cambio de color
producido y se determina la concentración teniendo en cuenta el número de

golpes del pistón de la bomba.

Las concentraciones de Estireno encontrados son resumidos en las tablas siguientes, usando tubitos
draguer para examinar el aire. en el puesto de trabajo.

Temperatura

El instrumento utilizado en el estudio fue el PSYC HROMETER Modelo HA - 2 A - con las siguientes
especificaciones técnicas:

Rango de medición: + 1 0º C a 46º C Termómetros : Bulbo seco y húmedo

Bomba manual: sirve para obligar circular el aire por la base de los termómetros.
Regla Psicométrica: Sirve para calcular la humedad relativa
Rango de cálculo: Temperatura -7º C a 38º C, Humedad relativa de 10 a 100%.
Metodología de Medición: Se ejecutó las mediciones en verano e invierno.

Humedad Relativa

Metodología de Cálculo: Utilizando los valores experimentales de temperaturas TBS y TBH contenidas en
las tablas respectivas, empleando la regla Psicrométrica del Psicrómetro Model HA-2A , se obtuvieron las
HRs para las estaciones de verano e invierno.

Velocidad del Aire

En el estudio de velocidad del aire en diferentes zonas de trabajo , se utilizó el anemómetro digital
medidor de velocidad del aire Turbo Meter, con las siguientes especificaciones técnicas.

Temperatura de Operación: 0º C a 50º C Fuente de Energía: Pilas alcalinas AAA, 1,5v.

Resolución: O, 1 nudos; O,1 m/seg ; O, 1 millas/seg Exactitud: nudos 4%, m/seg+-3%, millas/seg+ - 3%.

Metodología de Medición: Las mediciones se efectuaron en zonas de trabajo , el equipo se posiciona en

20º a la altura normal de trabajo en dirección del movimiento del aire, debe entrar por la parte posterior de
la turbina.

Del monitoreo Ocupacional:

Temperatura Efectiva (TE)

Metodología de Cálculo: Con los valores experimentales obtenidos de temperaturas TBS, TBH y
velocidades, contenidas en las tablas se obtuvieron las TEs, en la carta Psicrométrica para estaciones de
verano e invierno.

Del monitoreo Ocupacional:

La exposición laboral a estireno se ha asociado con afecciones del sistema nervioso central y periférico,
irritación de la piel, ojos, nariz y tacto respiratorio'-3. Aunque los estudios epidemiológicos realizados
hasta el momento no han permitido evidenciar su posible carcinogenicidad, los incrementos en la
frecuencia de daños cromosómicos detectados en estudios experimentales sugieren la posibilidad de un
riesgo potencial, lo que ha despertado en los últimos años un interés preferente en la evaluación de las
exposiciones laborales a este compuesto. El estireno (vinil benceno monómero) es un líquido aceitoso e
incoloro de olor aromático con punto de ebullición de 145°C. Es insoluble en agua, soluble en alcohol, éter
o acetona y se polimeriza fácilmente con el calor, la luz o lbs catalizadores. Industrialmente, este
compuesto químico es muy utilizado en la producción de polímeros, copolímeros y plásticos
reforzados. La exposición laboral más importante en nuestro país se produce en la fabricación de piezas
de poliéster reforzados con fibra de vidrio, tales como depósitos, paramentos y productos ornamentales, o
en la fabricación de embarcaciones deportivas pesqueras y de uso militar. Este trabajo es un resumen de
los resultados obtenidos hasta la fecha, en un estudio promovido por el Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, en España, sobre la situación que se presenta en nuestro país en relación con la
exposición laboral al estireno en las industrias de plásticos reforzados con fibra de vidrio. Los objetivos
generales de la primera fase del proyecto fueron:

Conocer las empresas que desarrollan estos procesos.

Conocer el número de trabajadores expuestos a: estireno.

Conocer los niveles de exposición ambiental personal de estos trabajadores.

Conocer el nivel tecnológico de los procesos utilizados.

En estas empresas con cierta frecuencia cualquier trabajador puede llegar a realizar la totalidad de los
procedimientos o tareas. No obstante, en el estudio de este sector se han podido diferenciar los tipos de
trabajo detallados en la Tabla 3.

3.2 Matriz de Identificación de Peligros y Riesgos y Control en la Industria de Polímeros

3.2.1 Matriz IPER:
Es una Herramienta de diagnóstico, útil para establecer el nivel actual de Seguridad y Salud de los
puestos de ocupación de la Industria de los plásticos y definir los controles operacionales necesarios para
la gestión y administración de los mismos (Ley SST No 29783 y su Reglamento DS-005-2012-TR).

3.2.1.1 Peligro:
Situación inherente con capacidad de causar lesiones o daños a la salud de los individuos. (Directivas
Relativas a los SG-SST/OIT.
Propiedad o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a los individuos, equipos,
transcurso y al medio ambiente. (DS 005 2012 TR)
Fuente, situación o acto que tiene un potencial de producir un daño, en términos de daño humano o
deterioro a la salud o una combinación de estos. (OHSA 18001: 2007, INTERNATIONAL ORGANIZATION
FOR STANDARDIZATION 45000:2018).
Según podemos ver el concepto que más se repite en los tres es la palabra daño, entonces el peligro es
la aparición de un daño a los operarios.
El Peligro está en todas las actividades de la Industria de los plásticos, cualquier operación que se realiza.
3.2.1.2. Identidad de Peligros
Proceso mediante el cual se reconoce que existe peligro y se definen sus características (OHSAS
18001:2007, INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION 45000:2018 / DS 005-2012
TR)
La Identidad de peligros incluye su caracterización.
Se ha visitado las diferentes áreas de ocupación de las 28 industrias de plásticos y se ha identificado los
peligros.
Cuando se ha examinado las actividades se ha hecho las preguntas:
¿Qué es exactamente lo que voy hacer? Si es necesario liste todos los pasos y transcurso.
¿Qué materiales y sustancias usan en sus actividades?
¿Qué herramientas y equipos usan en sus actividades?
¿Cuándo realizaré la ocupación? (de día, de noche, estación del año, etc.)
Cómo puede ser afectada la actividad por los individuos, equipo, actividades adyacentes.
Cómo pueden ser afectadas los individuos, equipos, materiales cercanos y medio ambiente adyacente.
Clasificación de los Peligros en los puestos de ocupación en la Industria de Plásticos
Físicos, Químicos, Biológicos, Ergonómicos, Mecánicos ó locativos, Eléctricos, Fuego y Explosión,
Psicosocial, y Otros

3.2.1.3 Peligros Físicos

Ruido, Vibraciones, Radiaciones No Ionizantes, Frío/Calor, Corrientes de aire, Ventilación
Humedad, Presión Atmosférica y Radiaciones Ionizantes.
La Norma básica de la ergonomía y del riesgo disergonomico de la Resolución ministerial 375 del 2008
que establece, cuáles son las condiciones ambientales del puesto de la ocupación, si por el ejemplo el
peligro que encontrara fuera el ruido, tenemos que saber que el ruido tiene que estar a 85 decibeles
durante las 8 horas de la jornada laboral, si el ruido fuera mayor tendría que buscar alguna defensa hacia
mi 4.4.3.4 trabajador.

3.2.1.4. Peligros Químicos

Sustancias Químicas, Vapores, líquidos, gases, Compuestos o productos químicos en general y / o
reacción.
Polvo (Material Particulado)

3.2.1.5. Peligros Biológicos

Agentes Biológicos, Animales, Insectos, Hongos, Bacterias
3.2.1.6. Peligros Ergonómicos
Movimientos Repetitivos, Posturas forzadas, Movimiento manual de carga, Espacio Inadecuado del
Ocupación, Iluminación Inadecuada, Sobreesfuerzo y Postura Inadecuada.
Estos peligros tenemos que medirlos en los puestos de ocupación y ver si son condicionantes de alguna
enfermedad ocupacional ergonómica en un futuro, como un síndrome metacarpiano, una bursitis,
una tenditis.
Peligros Mecánicos: Todas las actividades que se realiza: Vehículo motorizado, Maquinaria o Pieza en
movimiento, Atmósfera Peligrosa, Superficie Resbaladiza, Irregular, Obstáculos en el International
Organization for Standardization, Ocupación en Altura (encima de 1.80 metros), Superficies/Material a
elevadas/bajas temperaturas, Superficies Punzo Cortantes, Objetos Almacenados en Altura, Carga en
Movimiento, Manipulación de Herramientas / objetos, Fluidos a Presión, Equipo Presurizado,
Objetos/Equipos, Partículas en Proyección.

Peligros locativos: condiciones del ambiente de ocupación, como: Superficies resbaladizos, irregular
Escaleras sin barandas, línea de marcación, obstáculos en el International Organization for
Standardization, cargas en movimientos.

3.2.1.7. Peligros Eléctricos

Energía Eléctrica
3.2.1.8. Peligros de Fuego y Explosión
Material Inflamable
Material Inflamable, Fluidos a Presión, Equipo Presurizado.

3.2.1.9. Peligros Psicosociales

Condiciones de Ocupación: Tipo de ocupación, grado de autonomía, aislamiento, promoción, estilo de
dirección, turnicidad, ritmos y jornadas de ocupación y acoso psicológico, Ocupación en Turno Nocturno,
Monotonía y/o Repetibilidad, Jornada de Ocupación Prolongada.

3.2.2. Identidad de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER), en la Industria de Plásticos

3.2.2.1. Matriz IPER:
Es una Herramienta de diagnóstico, útil para establecer el nivel actual de Seguridad y Salud de los
puestos de ocupación de la Industria de los plásticos y definir los controles operacionales necesarios para
la gestión y administración de los mismos (Ley SST No 29783 y su Reglamento DS-005-2012-TR).

3.2-2.2. Peligro:
Situación inherente con capacidad de causar lesiones o daños a la salud de los individuos. (Directivas
Relativas a los SG-SST/OIT.
Propiedad o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a los individuos, equipos,
transcurso y al medio ambiente. (DS 005 2012 TR)
Fuente, situación o acto que tiene un potencial de producir un daño, en términos de daño humano o
deterioro a la salud o una combinación de estos. (OHSA 18001: 2007, INTERNATIONAL ORGANIZATION
FOR STANDARDIZATION 45000:2018).
Según podemos ver el concepto que más se repite en los tres es la palabra daño, entonces el peligro es
la aparición de un daño a los operarios.
El Peligro está en todas las actividades de la Industria de los plásticos, cualquier operación que se realiza.
3.2.2.3 Identidad de Peligros
Proceso mediante el cual se reconoce que existe peligro y se definen sus características (OHSAS
18001:2007, INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION 45000:2018 / DS 005-2012
TR)
La Identidad de peligros incluye su caracterización.
Se ha visitado las diferentes áreas de ocupación de las 28 industrias de plásticos y se ha identificado los
peligros.
Cuando se ha examinado las actividades se ha hecho las preguntas:
¿Qué es exactamente lo que voy hacer? Si es necesario liste todos los pasos y transcurso.
¿Qué materiales y sustancias usan en sus actividades?
¿Qué herramientas y equipos usan en sus actividades?
¿Cuándo realizaré la ocupación? (de día, de noche, estación del año, etc.)
Cómo puede ser afectada la actividad por los individuos, equipo, actividades adyacentes.
Cómo pueden ser afectadas los individuos, equipos, materiales cercanos y medio ambiente adyacente.
Clasificación de los Peligros en los puestos de ocupación en la Industria de Plásticos
Físicos
Químicos
Biológicos
Ergonómicos
Mecánicos ó locativos
Eléctricos
Fuego y Explosión
Psicosocial
Otros

3.2.2.4. Peligros Físicos

Ruido
Vibraciones
Radiaciones No Ionizantes
Frío/Calor
Corrientes de aire
Ventilación
Humedad
Presión Atmosférica
Radiaciones Ionizantes
Norma básica de la ergonomía y del riesgo disergonomico de la Resolución ministerial 375 del 2008 que
establece, cuáles son las condiciones ambientales del puesto de la ocupación, si por el ejemplo el peligro
que encontrara fuera el ruido, tenemos que saber que el ruido tiene que estar a 85 decibeles durante las 8
horas de la jornada laboral, si el ruido fuera mayor tendría que buscar alguna defensa hacia mi 4.4.3.4
trabajador.

3.2.2.5. Peligros Químicos

Sustancias Químicas, Vapores, líquidos, gases, Compuestos o productos químicos en general y / o

reacción.
Polvo (Material Particulado)

3.2.2.6. Peligros Biológicos

Agentes Biológicos
Animales, Insectos, Hongos, Bacterias
3.2.2.7. Peligros Ergonómicos
Movimientos Repetitivos, Posturas forzadas, Movimiento manual de carga.
Espacio Inadecuado del Ocupación
Iluminación Inadecuada
Sobreesfuerzo
Postura Inadecuada
Estos peligros tenemos que medirlos en los puestos de ocupación y ver si son condicionantes de alguna
enfermedad ocupacional ergonómica en un futuro, como un síndrome metacarpiano, una bursitis,
una tenditis.
Peligros Mecánicos: Todas las actividades que se realiza
Vehículo motorizado
Maquinaria o Pieza en movimiento
Atmósfera Peligrosa
Superficie Resbaladiza, Irregular, Obstáculos en el International Organization for Standardization
Ocupación en Altura (encima de 1.80 metros)
Superficies/Material a elevadas/bajas temperaturas
Superficies Punzo Cortantes
Objetos Almacenados en Altura
Carga en Movimiento
Manipulación de Herramientas / objetos
Fluidos a Presión, Equipo Presurizado
Objetos/Equipos
Partículas en Proyección
Peligros locativos: condiciones del ambiente de ocupación, como: Superficies resbaladizos, irregular
Escaleras sin barandas, línea de marcación, obstáculos en el International Organization for
Standardization, cargas en movimientos.

3.2.2.8. Peligros Eléctricos

Energía Eléctrica
3.2.2.9. Peligros de Fuego y Explosión
Material Inflamable
Material Inflamable, Fluidos a Presión, Equipo Presurizado.

3.2.2.10. Peligros Psicosociales

Condiciones de Ocupación: Tipo de ocupación, grado de autonomía, aislamiento, promoción, estilo de
dirección, turnicidad, ritmos y jornadas de ocupación y acoso psicológico.
Ocupación en Turno Nocturno, Monotonía y/o Repetibilidad, Jornada de Ocupación Prolongada.
3.2.3. Riesgo:
Una combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso peligroso con la gravedad de las lesiones o
daños para la salud que pueda causar tal suceso. (Directivas Relativas a los ss-sst/oit).
Combinación entre la probabilidad de ocasión y las consecuencias de un determinado evento
peligroso. (ohsas 18001, international organization for standardization 45000:2018).
Probabilidad de que un peligro se materialice en una determinada condición y produzca daños a los
individuos, equipos y al ambiente. (ds 005-2012 tr).
Según podemos ver el concepto que más se repite en los tres es la palabra probabilidad, el riesgo es la
combinación de que la probabilidad y la severidad aparean en el peligro encontrado. Los riesgos están en
todas las actividades de las áreas de ocupación. Entonces el Riesgo es la Probabilidad de que un peligro
se materialice y ocasione daño.
Clasificación de los Riesgos en los puestos de ocupación en la Industria de Plásticos
Físicos
Químicos, Biológicos, Ergonómicos
Mecánicos ó locativos
Eléctricos, Fuego y Explosión
Psicosocial, otros

3.2.4. Evaluación de Riesgos

Procedimiento de evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud de derivados de peligros
existentes en el lugar de ocupación. (Directivas Relativas a los sg-sst/oit).
Proceso global de estimar la dimensión de los riesgos y decidir si un riesgo es o no es tolerable. (ohsas
18001, international organization for standardization 45000:2118)
Proceso que permite valorar el nivel, grado y gravedad de los peligros proporcionando la información
necesaria para que el empleador encuentre en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la
oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que debe adoptar. (ds 005-2012 tr).
Estimar, apreciar, calcular el valor de algo más la combinación entre la probabilidad de ocasión y las
consecuencias de un determinado evento peligroso.

3.2.5. Controles:
2291715977455
R = PXEXC 00
R = PXEXC Medidas preventivas y/o correctivas tendientes a minimizar los riesgos. De pacto al autor
R. Picker, para evaluar la dimensión del Riesgo ocupacional en la industria de los plásticos está dado por
la siguiente Ecuación:

El riesgo se Obtiene al calcular tres variables: R, E y C

Dónde: R es el riesgo Ocupacional en la industria de los plásticos
P es la probabilidad
E es la exposición
C es la consecuencia o la severidad

Referencia: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Ocupación

3.2.6. Diez causas Claves Para una Identidad de Peligros y Evaluación de Riesgos Exitosa
Asegúrese de que la metodología sea práctica. Evite lo complicado. (Keep It Simple)
Comprometa al Personal Clave
Mantenga un enfoque sistémico
Priorice los riesgos mayores o principales (lo más crítico)
Junte y recopile toda la información
Empiece identificando peligros
Evaluar los riesgos
Diagnosticar (situación actual)
Incluya a todos los operarios, contratistas y visitantes
Registre, Controle, Documente.
3.2.7. Diagrama de Pareto en la Industria de Plásticos
Se aplica para determinar las causas de los accidentes en la industria de los plásticos y el perturba miento
en el desempeño de su ocupación del personal.

Pregunta al Trabajador:
¿Cuál de las causas cree Ud. ¿Qué es el más influyente en ocasionar incidentes y accidentes y que
perturba el desempeño de su ocupación?
Gases (HCT)
Ruido
Iluminación
Temperatura
Incidentes
Respuestas:

Ley de Pareto
El 80% de las quejas de nuestros operarios son producto del 20% de los peligros en la zona de
ocupación.
Interpretación: ¿Qué problema me estaría representante el 80%?
¿Cuáles son los problemas prioritarios?
Respuesta: el Ruido y el HCT (ver gráfico realizado en spss)
Solucionar como primera prioridad el Ruido y el HCT.

3.3. Modelos matemáticos en la industria de los polímeros

Formulación del Modelo Matemático de la exposición del Estireno a los Trabajadores en la Industria de
Polímeros
Modelación
En las últimas décadas, la modelación se ha convertido en una herramienta útil en diversas disciplinas
para el descubrimiento y entendimiento de los procesos, y causas Subyacentes en la naturaleza basada
sobre sus partes observables y sus relaciones, usada en forma habitual por científicos.
En general, la modelación permite determinar los resultados o predecir lo que podría ocurrir a un sistema
a partir de un conjunto de datos de entrada, tal como se muestra en la Figura 2.
La diversidad de problemas ambientales que se pueden abordar mediante el desarrollo de modelos es
enorme. Existen modelos para distintas tareas a plantear, el modelamiento de la calidad del aire.
Basándonos en una modelación simple, supongamos que se desea modelar un contaminante descargado
a la zona de trabajo de una salida de la extrusora que produce plásticos. Los datos de partida serán la
altura, la tasa de emisión del contaminante, las condiciones meteorológicas, la topografía del terreno, las
concentraciones basales, etc. Mientras que los resultados esperados serán los niveles del contaminante a
una determinada distancia de la fuente o las tasas de deposición del contaminante sobre el terreno.
La sofisticación de un modelo depende en general del nivel de comprensión y entendimiento del sistema
en sí. Es importante saber que algunas veces, no se comprende completamente el problema o el sistema
no se encuentra bien definido, dando lugar a que el conocimiento y manejo del sistema de simulación sea
incompleto. Por ejemplo, el estudio del movimiento de un contaminante en el aire puede verse dificultado
debido al conocimiento incompleto de algunos de los parámetros de campo, tales como la conductividad
hidráulica, la rapidez y dirección del viento o las reacciones químicas que afectan a los contaminantes en
su trayecto, además que la mayoría de los problemas presentan condiciones que cambian con el tiempo o
simplemente no tienen soluciones analíticas.
Para construir o seleccionar un modelo óptimo es necesario analizar y definir el problema, determinar que
propiedades del sistema real permanecen fijas (parámetros) y cuáles pueden variar durante todo el
funcionamiento del modelo (variables), para, a continuación, deducir, desarrollar o seleccionar una
expresión matemática que describa el sistema. Esta expresión puede ser tan sencilla como una simple
expresión algebraica o una ecuación diferencial o compleja como un conjunto de ecuaciones diferenciales
y expresiones algebraicas. Luego de construir o seleccionar el modelo, es necesario especificar los
valores que tomarán las variables y parámetros durante la modelación, a objeto que dichos valores
reflejen en la mejor forma posible el estado del sistema.
La construcción y desarrollo de un modelo puede funcionar, pero fallar en la entrega de resultados
correctos. En la mayoría de las situaciones, se tiene información disponible para comparar los resultados
de la modelación con datos de un sistema real, datos del desempeño de sistemas similares y el
conocimiento propio sobre la operación de un sistema real. Por lo tanto, la única prueba real de que un
modelo es eficiente, es qué tan bien se desempeña respecto al sistema real después de que los
resultados del estudio se hayan puesto en ejecución.
Pasos que deben seguirse:
Establecimiento del problema

Proceso de solución del modelo matemático

Aplicación preliminar

Calibración

Validación
Usos para la gestión.

Modelación Atmosférica
Los modelos de dispersión atmosférica se utilizan para saber, entre otras cosas, cómo cambia en el
tiempo y el espacio la concentración o la razón de mezcla de una sustancia o traza habitualmente
identificada como un contaminante primario, a objeto de predecir y analizar la calidad del aire y de esta
forma colaborar en las decisiones políticas y de planificación respecto a la gestión, mediante el desarrollo
de planes, programas, proyectos y normas de emisión o calidad del aire. Este cambio, puede ser descrito
por la ecuación de continuidad (modelo conceptual) que expresa el balance entre las variaciones de la
concentración de una traza y el efecto de flujos de transporte, fuentes y sumideros.

3.4 Modelo matemático, aplicación y análisis en la zona de trabajo de la industria de los polímeros
Planteo una resolución numérica de ecuaciones con derivadas parciales, para encontrar la concentración
del monómero estireno en el ambiente de la zona de trabajo en las industrias de plásticos, tendremos una
variable espacial, sobre la cual se dan condiciones de contorno y una variable temporal sobe la que se
dan condiciones iniciales.

Consideremos W un espacio vectorial sobre un cuerpo K cuyo el dominio es Rn con n=1 ó n=2 ó 3 y su
frontera W , La difusión del Estireno se puede modelar como:

El modelo de dispersión gaussiano es una ecuación de balance de materiales (contaminantes) del aire de
la zona que se estudia, permite establecer las condiciones de frontera y se puede aplicar la ecuación de
balance. Como para el presente análisis lo que interesa es la acumulación de los contaminantes en un
área determinada, se establece que las acumulaciones, son iguales a la suma de las salidas y las
destrucciones menos las entradas y las creaciones.

Bajo esas suposiciones se efectúa el respectivo balance, inicialmente se considera un balance de

materiales entorno a un cubo del espacio cercano a la columna de humo figura (8) y un material que no se
ha creado ni destruido en la atmósfera.

3.4.1 FORMULACIÓN DE MODELOS DEL AGENTE ESTIRENO EN LA INDUSTRIA DE LOS

POLÍMEROS -VALIDACIÓN

Modelos de los Agentes y Factores Ocupacionales

Definición

La modelación, en las últimas décadas, se convirtió en una herramienta habitual de diversas disciplinas
que buscan explicar o reproducir sus respectivas observaciones. Es así como Higashi y Burns (1991)
señalan: "La modelación matemática es una metodología sistemática de comprobado éxito en el
descubrimiento y entendimiento de los procesos y causas subyacentes en la naturaleza basada sobre sus
partes observables y sus relaciones".
En el sector de producción, por ejemplo, la modelación se utiliza para determinar los programas de
producción, los niveles de inventario y los procedimientos de mantenimiento, para planificar la capacidad,
requerimientos de recursos, procesos y mucho más (Chase et al., 2000). En el sector de los servicios se
utiliza ampliamente para analizar las líneas de espera y las operaciones de programación. La modelación
de procesos ambientales y del transporte de contaminantes se convirtió también en una labor habitual de
los científicos e ingenieros modernos (e.g., Kiely, 1999; Granier, 2003). La variedad de problemas
ambientales que se pueden abordar mediante modelos es enorme. Existen modelos diseñados o
paquetes de programas para casi cada tarea que se pueda plantear, ya sea el tratamiento de aguas
residuales, la optimización de las rutas para los camiones municipales de transporte de residuos sólidos,
la identificación de una localización óptima para el vertido de aguas residuales (con objeto de maximizar
la mezcla y dilución) o por supuesto el modelamiento de la calidad del aire Ambiental y Ocupacional como
el caso del desarrollo de la presente tesis.
Como se muestra esquemáticamente en la Figura 11.1, la modelación permite determinar los resultados o
predecir lo que podría ocurrir a un sistema a partir de un conjunto de datos de entrada. Supongamos que
se desea modelar un contaminante descargado a la atmósfera (ó ambiente de trabajo) a través de una
chimenea (ó máquina extrusora como el caso de ésta investigación). Los datos de partida serán la altura
de la chimenea 6 altura de la máquina, la tasa de emisión del contaminante, las condiciones
meteorológicas, la topografía del terreno, . las concentraciones basales, etc. Mientras que los resultados
esperados serán los niveles del contaminante a una determinada distancia de la fuente o las tasas de
deposición del contaminante sobre el terreno.

El nivel de sofisticación puede variar enormemente entre las diversas implementaciones de los modelos,
no obstante, la sofisticación del modelo depende en general del nivel de comprensión y entendimiento
del sistema en sí. Por ejemplo, para modelar la hidrodinámica del flujo de un modelo usado más
comúnmente son unidimensionales, es decir, modelos que dan un valor único a la velocidad en cada corte
transversal. En el extremo más sofisticado se encuentra la solución numérica completa de tas ecuaciones
que describen completamente el flujo total (Kiely, 1999).

La ejecución del modelo propiamente tal, consiste en resolver analítica o numéricamente la(s)
ecuación(es) y obtener los resultados de dicha ejecución.

Las conclusiones que pueden extraerse de una modelación dependen, naturalmente, del grado en el cual
el modelo refleja al sistema real, pero también dependen del diseño del modelo en un sentido estadístico.

En la mayoría de las situaciones, el analista tiene información disponible para comparar los resultados de
la modelación con datos del sistema real, datos del desempeño de sistemas similares y el conocimiento
propio del analista sobre la operación del sistema real. Sin embargo, la información obtenida de estas
fuentes probablemente no es suficiente para validar las conclusiones derivadas de la simulación. Así
pues, la única prueba verdadera de una simulación es qué tan bien se desempeña para validar las
conclusiones derivadas de la simulación. Así pues, la única prueba verdadera de una simulación es qué
tan bien se desempeña el sistema real después de que los resultados del estudio se hayan puesto en
ejecución.

La validación se refiere al hecho de probar el modelo para garantizar que la simulación esté
correcta. Específicamente, se trata de verificar si el modelo representa al sistema real de manera
adecuada. Durante el desarrollo, selección o aplicación del modelo pueden surgir errores en cualquiera de
las etapas de la modelación. El modelo puede funcionar, pero fallar en la producción de resultados
correctos.

Con base en los resultados de la modelación, puede realizarse un nuevo experimento de modelación. Se
pueden cambiar, entre otros, los parámetros, las variables, las normas de decisión, las condiciones
iniciales y la duración del funcionamiento. Se puede reproducir la modelación con niveles de emisión de
contaminantes o precios del producto diferentes para ver qué cambios pueden ocurrir. Este ejercicio, se
conoce como análisis de sensibilidad. Dicho análisis, al realizarse de manera sistemática de modo de
optimizar la elección de parámetros para ajustar los resultados a un conjunto de observaciones se conoce
como modelación inversa (Bennett, 2002).

Finalmente, el hecho de ensayar duraciones de funcionamiento diferentes constituye un nuevo

experimento en lugar de ser una reproducción de un experimento previo que depende de los tipos de
eventos que ocurren en la operación del sistema con el tiempo.

El procedimiento seguido para obtener el modelo es el siguiente:

Planteamos una ecuación diferencial que reproduzca el fenómeno de la emisión del agente contaminante
en el ambiente de trabajo, en función de las variables más importantes.
La solución de la Ecuación diferencial es el modelo buscado

Identificamos en Microsoft Excel el modelo software igual al encontrado y mediante la simulación de

Datos experimentales de entrada y salida obtenemos la curva experimental.
Seguidamente obtenemos el modelo estimado. El coeficiente de regresión R nos asevera la validación del
modelo en que se ajustan los datos.

Dr. Víctor García Gonzáles

Simulación de Datos de entrada experimentales con el modelo encontrado en programa Microsoft Excel,
obtenemos respuestas. Y lo comparamos con los datos experimentales de salida, encontrándose
bastante cercano lo cual demuestra la excelente correlación del modelo.

Agentes Químicos

Planteamos la Ecuación diferencial para el gas estireno

dc/dt = F(c)

Dónde: C, es la concentración del agente químico t, es el tiempo en cualquier

Instante.
n, es el orden de la de la ecuación

Estudios experimentales demuestran que el orden es igual a la unidad (n=1), o sea es de primer
orden. Son casos raros la de orden mayor a 1.

Para obtener la tendencia de la curva, se ha usado Microsoft Excel. Con los datos obtenidos en el
monitoreo ocupacional, de la concentración del agente químico el estireno versus el tiempo en el
ambiente de trabajo, graficamos en un plano C Versus t, y la curva promedio nos indica el modelo
experimental, para este caso resultó una curva exponencial, que está en concordancia con el análisis
matemático de una ecuación de primer orden tal como se indica a continuación:

Que es un modelo tipo exponencial para el estireno, que coincide con lo obtenido según el caso III.
Dónde: A: es una constante a ser calculado
K: es la velocidad específica

t : es el tiempo.

3.4.1.4 Temperatura Efectiva del Ambiente de Trabajo (Te)

La temperatura efectiva (Te) del Ambiente de trabajo en las industrias de plásticos es función de la
velocidad del aire(V).

"La variación de la temperatura efectiva con respecto a la velocidad es directamente proporcional a la

diferencia de la temperatura de bulbo seco (Tbs) y la temperatura del bulbo húmedo (Tbh) e igual a una
constante"
En las Figuras se detalla la distribución de la población según las tareas mencionadas. La tarea tipo A,
que incluye el laminado manual, preparación de la resina y otras tareas auxiliares, es realizada por más
de la mitad de los trabajadores estudiados (62%). Esta tendencia ya fue detectada en un análisis
preliminar realizado con los datos correspondientes a la actividad del grupo I (fabricación de
embarcaciones), donde el 73% de la población expuesta realizaba la tarea de laminación manual y sus
auxiliares de preparación de resinas y tareas auxiliares5.
Las tareas tipo B, C y D, son realizadas por un número mucho menor de trabajadores, con porcentajes del
11 %, 10% y 12% respectivamente. El resto de las tareas tienen una ocupación muy escasa.
En la Tabla 4 se detallan los niveles de estireno detectados para cada tipo de tarea y grupo de actividad,
de los resultados obtenidos se puede deducir que las tareas tipo A, B, C y D están presentes en todos los
grupos de actividad considerados. Los niveles hallados en pada grupo de actividad son bastante similares
para las tareas A, B y C, sin embargo, la realización de la tarea O (Laminación por proyección) en ciertas
actividades, como las de los grupos I y V, puede generar niveles de exposición muy superiores al resto de
actividades. El resto de las tareas consideradas se relacionan, puntualmente, con una determinada
actividad.

3.5. Discusión e Interpretación de Resultados

El proyecto de investigación se inició en el año 2019, Y en se resumen los datos obtenidos relativos a la
exposición a estireno de los trabajadores de 28 empresas distribuidas geográficamente según las
Figuras. El número total de trabajadores expuestos a estireno en el conjunto de empresas estudiadas fue
de 300. Para la recogida de información se preparó un protocolo que permitiera registrar datos relativos a:
Actividades desarrolladas y tipos de productos fabricados. Procedimientos de trabajo y tareas
desarrolladas el de implantación y adecuación de medidas de prevención (ventilación, protección
personal, etc.). Número de trabajador" es que desarrollan cada tarea o un grupo de tareas. Tiempo de
duración de cada tarea.
La valoración de la exposición se efectuó mediante monitores pasivos 3M-3500 basados en la difusión
molecular a través de una membrana y captación en carbón activo laminado. El procedimiento establecido
fue que estos monitores se colocaran a cada trabajador muestreado, durante un período de 1 horas y que
comprendiera un ciclo representativo del trabajo desarrollado durante la jornada laboral. Cuando más de
un trabajador realizaban tareas idénticas simultáneamente, la valoración de uno de ellos se consideró
representativa de los demás. La recogida de datos y la toma de muestras fue efectuada por los Técnicos
de los Gabinetes Provinciales del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo y de los Centros
de Seguridad e Higiene de la Xunta de Galicia existentes en las provincias donde se localizaban las
industrias. Los muestreadores fueron analizados en los laboratorios de la consultora ambiental Ecolab.
Los datos relativos a las empresas visitadas, muestras recogidas, tiempos de muestreo y niveles de
exposición, se detallan en las Tablas, para cada grupo de actividad.
El pequeño tamaño de la mayoría de las empresas estudiadas hace que no exista una excesiva
compartimentación o diferenciación de las tareas a realizar por cada trabajador.
En estas empresas con cierta frecuencia cualquier trabajador puede llegar a realizar la totalidad de los
procedimientos o tareas. No obstante, en el estudio de este sector se han podido diferenciar los tipos de
trabajo detallados en la Tablas.

En la Figura se detalla la distribución de la población según las tareas mencionadas. La tarea tipo A, que
incluye el laminado manual, preparación de la resina y otras tareas auxiliares, es realizada por más de la
mitad de los trabajadores estudiados (62%). Esta tendencia ya fue detectada en un análisis preliminar
realizado con los datos correspondientes a la actividad del grupo I (fabricación de embarcaciones), donde
el 73% de la población expuesta realizaba la tarea de laminación manual y sus auxiliares de preparación
de resinas y tareas auxiliares.
Las tareas tipo B,C y D, son realizadas por un número mucho menor de trabajadores, con porcentajes del
11 %, 10% y 12% respectivamente. El resto de las tareas tienen una ocupación muy escasa.
En la Tabla 4 se detallan los niveles de estireno detectados para cada tipo de tarea y grupo de actividad,
de los resultados obtenidos se puede deducir que las tareas tipo A, B, C y D están presentes en todos los
grupos de actividad considerados. Los niveles hallados en pada grupo de actividad son bastante similares
para las tareas A, B Y C, sin embargo, la realización de la tarea O (Laminación por proyección) en ciertas
actividades, como las de los grupos I y V, puede generar niveles de exposición muy superiores al resto de
actividades. El resto de las tareas consideradas se relacionan, puntualmente, con una determinada
actividad.

En las Figuras se expone la distribución porcentual de la población según el grado de exposición con
relación al TLV, para los diferentes tipos de actividades y tareas consideradas en este
estudio. Prácticamente la mitad de la población que realiza la tarea A (Laminación manual) está expuesta
a concentraciones ambientales que superan el TLV. Algo similar sucede con la tarea de laminación por
proyección con spray (tipo O), donde el 44% de la población estudiada supera el valor TLV y con la tarea
de moldeo por arrollamiento (tipo F), donde el 66% de la población también superaba el valor TLV,
aunque en este caso el número de trabajadores estudiado fue muy bajo. En el resto de los tipos de tareas
estudiadas la exposición siempre estuvo por debajo del valor límite.

3.6. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo de la Industria de Polímeros

Gestión Administrativa, Implementación de un Sistema de Seguridad y salud Ocupacional, según ley

29783 del Ministerio de Trabajo en concordancia con el ISO 45000:2018.
El riesgo ocupacional en la industria de los plásticos está influenciado por el ruido y los hidrocarburos
totales (HCT) y esto se traduce en la generación de los incidentes y accidentes.
En relación al número de incidentes que se generan en la industria de los plásticos, se produce
básicamente en la zona de extrusión, inyección, soplado y la zona de molienda. En la presente tesis, se
implementó y realizó un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional (ISO 4500:2018) en
concordancia con la ley 20783, para reducir el número de incidentes, accidentes (frecuencia y tasa) y las
enfermedades ocupacionales y así proteger la salud de los trabajadores.
Sabemos que el promedio de incidentes encontrados en la industria de plásticos es: 7.5 que según
nuestro parámetro establecido es inaceptable.
Lo que se busca en la implementación del SGSSO es reducir los incidentes cumpliendo el cronograma de
ejecución de un plan, el cual con lleva a realizar una serie de actividades para cumplirlo y asimismo hacer
supervisión en el control y seguimiento de los riesgos ocupacionales. Asimismo, en cuanto al cronograma
de capacitaciones, se desarrolla según establecido mensualmente para poder capacitar a los trabajadores
y responsables de las áreas de producción. A continuación, presentamos un diagrama de flujo de un plan
de seguridad y salud ocupacional en las Industrias de Plásticos.

I. Política
Para una correcta implementación del SGSST se debe definir una política que refleje el compromiso,
orientación y principios de la Alta Dirección de la empresa, dado que es ésta quien la representa y toma
las decisiones trascendentales; para lo cual se necesita que los mismos representantes sean quienes la
elaboren, evalúen, aprueben, difundan y pongan en práctica. Con la finalidad de obtener un documento
con la política de seguridad y salud en el trabajo deseada, se deben mantener reuniones con los Gerentes
y Directores de la empresa (como representantes de los accionistas) así como con jefes de área o
encargados de sección que puedan aportar detalles en temas de seguridad y salud ocupacional, como se
pueden considerar a: los jefes de departamento de la Gerencia de Producción, los jefes de Recursos
Humanos, Logística y Seguridad, los encargados de Aseguramiento de la Calidad y de Seguridad
Industrial, entre otros. Es preferible contar con la mayor participación posible, dado que ello contribuye a
lograr un enfoque integral en la elaboración de la política. Los Gerentes deben convocar a reuniones (por
etapas) en las que se deben tratar básicamente los siguientes puntos:
Presentar el proyecto de implementación de un SGSST en la empresa.
Definir responsabilidades y asignar funciones.
Plantear un borrador de Política de Seguridad y Salud en el Trabajo, para ser revisado y analizado.
Recopilar observaciones al borrador de política, evaluar y realizar modificaciones que se consideren
necesarias, hasta llegar a un acuerdo y obtener el texto final de dicha política.
Aprobar la Política de Seguridad y Salud en el Trabajo de la empresa.
Poner en práctica y difundir en toda la empresa la nueva política.
En las empresas de Plásticos la Política de Seguridad y Salud en el Trabajo debe vincularse
adecuadamente con la ISO 45000:2018, así como mantener el compromiso con la Mejora Continua.
En las empresas de Plásticos se deben comprometer a lograr los más altos estándares de desempeño en
Seguridad y Salud Ocupacional con el fin de crear y mantener un ambiente de trabajo seguro y saludable
para nuestros empleados, asociados, contratistas, mediante la ejecución, mejoramiento y revisión de los
siguientes principios en todas nuestras operaciones:
Salud de los Trabajadores, suministrar los equipos, herramientas y elementos apropiados para la
protección personal y proporcionar capacitación para asegurar que los trabajadores conozcan su labor y
responsabilidades. Cumplir con la normativa legal nacional vigente en materia de Seguridad y Salud en
el Trabajo.
Promover entre nuestros empleados, contratistas y visitantes una cultura preventiva y de cumplimiento
con las normas internas y procedimientos que la empresa formule para garantizar su integridad física y
mental, y precautelar el patrimonio físico de la empresa.
Identificar y evaluar los riesgos relacionados a la ejecución de las actividades propias del trabajo, y
gestionarlos a través de una adecuada planificación y establecimiento de metas que ayuden a
controlarlos,
reducirlos y eliminarlos a fin de evitar incidentes que generen lesiones, enfermedades profesionales y
daños a la propiedad.
Asignar recursos para la ejecución de los Programas de Seguridad
Investigar incidentes relacionados con la Seguridad y Salud de los Trabajadores y con el Medio Ambiente,
a fin de tomar las medidas de control necesarias para evitar su reincidencia.
La empresa de Plásticos del Centro S.A.C., promoverá la difusión y cumplimiento de esta política, además
se compromete a actualizarla una vez al año.
Luego que la Política ha sido creada, se recomienda que cada miembro del grupo de trabajo la revise y
que todos estén de acuerdo con lo expresado en la misma. Es importante además que personas ajenas al
grupo redactor puedan leerla y comprenderla. El paso final en la fase de desarrollo de la Política es la
aprobación. El presidente y Gerente General deben comprometerse con sus respectivas firmas en el
documento al cumplimiento de todo lo enunciado en la Política.
Propuesta de la Política
Para elaborar la política primero se debe comprometer a los miembros de la Alta Dirección de aceptar y
avalar la implementación del sistema de gestión en el empresa, para lo cual se les debe realizar una
presentación en la que se expongan los beneficios que se generarían: disminución de los accidentes de
trabajo y días de descanso médico, lo que resultaría en el incremento de las horas productivas (por la
menor cantidad de días de descansos médicos por accidentes), así como menores pagos por primas de
seguro, disminución de los gastos directos en tratamientos de accidentes o enfermedades
profesionales; también se pueden considerar beneficios indirectos como la mejora del clima
organizacional en los trabajadores por la mayor preocupación en sus condiciones de trabajo, lo que
podría impactar en el incremento de su productividad. La Alta Dirección debe asumir la responsabilidad
principal de la implementación del SGSST dado que son los principales responsables de sus
trabajadores. Al contar con el compromiso, los directivos y personal relacionado a la seguridad y salud
ocupacional deben analizar y establecer funciones, tiempos y responsabilidades para plantear un borrador
de la política, el cual debe ser revisado y corregido, para ser presentado en un plazo estimado no mayor
de 30 días a la Gerencia General para la revisión, firma y aprobación final. Una vez definida la Política de
Seguridad y Salud Ocupacional (SSO) se debe registrar como norma en el Sistema de Gestión de Calidad
y empezar con la difusión entre los trabajadores. Se deben emitir copias controladas a cada área de la
empresa, las cuales deben ser colocadas en los paneles principales junto con la Política de
Calidad; también se deben brindar charlas a todo el personal con la finalidad de presentar y explicar la
política y los lineamientos básicos del sistema de gestión que se está implementando.
Se puede entonces definir la Política de SSO, basado en un trabajo con los responsables de la empresa,
como se muestra a continuación:

Asegurar la integridad física de las personas que ingresan a nuestras instalaciones y de las que
permanecen en ellas trabajando.
Proteger a las personas que permanecen en la empresa a través de un adecuado sistema de seguridad
en equipos, maquinarias e instalaciones y con el cumplimiento de las normas de seguridad y salud en el
trabajo de la legislación vigente.
Para lograr y mantener una cultura de seguridad y prevención de los riesgos de trabajo, la empresa
integra el Sistema de Seguridad con los otros sistemas de gestión de la empresa, con el objeto de
garantizar la fuente de trabajo y mejorar la productividad.

II.- Iperc
En esta sección ver el capítulo IV de la tesis. Tabla
III.- Objetivos y Metas
La Dirección de la empresa debe determinar los Objetivos de Seguridad y Salud en el Trabajo para el
corto, mediano y largo plazo, para lo cual se debe tomar en cuenta básicamente la Política de SST, los
aspectos más importantes encontrados durante la evaluación de riesgos, así como toda información
disponible que se considere relevante con la finalidad de lograr que los objetivos sean razonables,
medibles y alcanzables. Según la ohsas 18001 (bsi 2007: 21) y la iso 45000:2018: Los objetivos deberían
cuantificarse cuando sea posible, fijando plazos prudentes para su realización; además sería conveniente
que se establezcan indicadores de gestión que permitan supervisar su adecuado nivel de
cumplimiento. De manera similar que, para la definición de la política, los Gerentes deben convocar a
reuniones en las que se deben tratar principalmente los siguientes temas:
Presentar el proyecto de implementación de objetivos para el SGSST de la empresa.
Plantear un primer borrador de los Objetivos de Seguridad y Salud en el Trabajo, que incluya metas y
plazos, para ser revisado y analizado.
Recopilar observaciones y recomendaciones a los objetivos revisados,
evaluar y realizar las modificaciones que se consideren necesarias, hasta llegar a un acuerdo y obtener
los objetivos finales.
Aprobar los Objetivos de Seguridad y Salud en el Trabajo. Poner en práctica y difundir en toda la empresa
los nuevos Objetivos SST, metas y plazos.
Dar a conocer la política de seguridad y salud ocupacional para prevenir los incidentes, accidentes
laborales y medir los riesgos.
Incentivar al personal de la empresa a realizar sus actividades de manera segura usando los equipos de
protección personal adecuada para realizar sus actividades de trabajo.
Entrenar al personal para que en caso de cualquier siniestro o emergencia se tomen medidas necesarias
y seguras.
Brindar las condiciones seguras a los colaboradores en el área donde realizan sus actividades de trabajo
que puedan correr algún tipo de riesgo.
Una vez definidos los Objetivos de Seguridad y Salud, éstos deberán ser debidamente documentados,
comunicados y difundidos a todo el personal para su conveniente implementación y
operación. Anualmente la Alta Dirección deberá realizar la revisión de dichos objetivos y analizar su nivel
de cumplimiento, además se encargará de redefinir los objetivos, plazos o indicadores, de acuerdo al
desempeño de la seguridad y salud en la empresa en el año en cuestión.

Propuesta de Objetivos
Se procede de manera similar que para la definición de la política: la Alta Dirección debe asumir la
responsabilidad principal, determinar, evaluar y aprobar los objetivos, los mismos que serán utilizados
para conocer la efectividad y el nivel de cumplimiento de la implementación del sistema de gestión. Se
deben efectuar reuniones de trabajo con el personal encargado de definir la política, pudiendo incluir a
representantes de los trabajadores para apoyar en el proceso; se deben discutir posibles objetivos de
seguridad y salud, evaluar su impacto en el sistema y determinar si son realmente alcanzables. A partir de
reuniones con los responsables de la empresa, se pueden plantear los siguientes Objetivos de Seguridad
y Salud Ocupacional:
Instaurar, difundir, fomentar y sostener la Política de SSO de la empresa, con el fin de prevenir los
accidentes en las diferentes áreas de la misma, cuidando la seguridad y salud de los trabajadores. Para lo
cual se buscará obtener un 85% de conocimiento sobre la Política de SSO, en la Encuesta Anual
de Clima Organizacional.
Promover la cultura de seguridad y prevención de los riesgos de trabajo en el personal de la empresa,
buscando reducir al mínimo los niveles de riesgo y peligros potenciales. Se espera dictar mensualmente
una charla (en temas de seguridad y salud ocupacional) por los Supervisores o jefes en cada
área. Además, se mantiene la expectativa de alcanzar un número menor de accidentes de trabajo que los
registrados en el año anterior.
Establecer el procedimiento de actuación del personal para el desarrollo de las acciones de respuesta
ante emergencias, a fin de controlarlas de manera oportuna, efectiva y en el menor tiempo posible. Incluir
en el Plan Anual de Seguridad la realización cada trimestre de al menos un simulacro de incendios como
preparación para el personal de la brigada contra emergencias.
Determinar los niveles de coordinación entre los responsables de la administración de las diferentes
zonas de trabajo, para desarrollar acciones mutuas de apoyo en la prevención y control de emergencias,
optimizando el uso de los recursos humanos y materiales disponibles. Fijar un cronograma de talleres a
dictar en cada área, que permitan mejorar el desempeño para la prevención y control de emergencias
(mínimo de una actividad por mes).
Fijar los procedimientos estandarizados adecuados para la prevención de riesgos en cada puesto de
trabajo, para conocer las causas de los accidentes e incidentes, prevenirlos y evitarlos. Se espera obtener
al menos una propuesta de acción preventiva anual por trabajador o como participante de un grupo de
trabajo. También se deben planificar fechas para reuniones periódicas de revisión de los objetivos,
incluyendo a todo el personal que desee apoyar en el proceso; como propuesta se estima que deberán
realizarse al menos una vez al año.
IV. Mapa de Riesgos
El Mapa de Riesgos es una herramienta dinámica que se utiliza para llevar a cabo las actividades de
localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes generadores de riesgos
que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el trabajo. Como definición el Mapa de
Riesgos consiste en una representación gráfica a través de símbolos de uso general o adoptado, de los
riesgos que se generan en la empresa como respuesta a las actividades que realiza. En el mapa de
riesgos se indica el nivel de exposición, ya sea bajo, mediano o alto, de acuerdo a la información
recopilada en archivos de análisis de riesgos realizados, con el cual se facilita el control y seguimiento de
los mismos, mediante la implantación de programas de prevención.
En el mapa de riesgos se coloca información acerca de los equipos de protección personal que se
necesita en cada área.
La empresa deberá publicar en un mapa de riesgos, ubicado a la entrada de las plantas, los riesgos
generales a los que están expuestas las personas dentro de las instalaciones, y de requerirse también los
riesgos significativos en cada una de las áreas de producción. De los métodos cualitativos descritos
anteriormente, ¿recomendamos a la empresa trabajar con un Análisis What if?, Check List y Mapa de
Riesgos para realizar la identificación inicial de los riesgos de cada una de las áreas, debido a la
simplicidad de sus metodologías.
Mediante las fichas de observación se podrá controlar y verificar las charlas, capacitaciones, el uso de
EPP y los incidentes que ocurran dentro de la empresa.
V. Requisitos Legales
Marco legal vigente
Tanto a nivel nacional como internacional, se cuenta con leyes, resoluciones, normas, decretos y artículos
específicos que sustentan legalmente los temas relacionados con la seguridad y salud ocupacional; éstos
a su vez, demuestran el compromiso de los Estados y organizaciones en brindar mejores condiciones de
trabajo a sus ciudadanos. A continuación, se presentan algunos de los recursos legales de
mayor importancia: Reglamento de Seguridad Industrial El 22 de mayo de 1964, mediante el D.S. Nº42F,
el Ministerio de Trabajo y Asuntos Indígenas (MTAI) aprobó el Reglamento de Seguridad Industrial, el
mismo que consideraba disposiciones para todos los tipos de empresa, maquinaria o riesgo que pudiesen
encontrarse en el territorio nacional. Con la intención de obtener una visión más completa del escenario
nacional en cuanto a seguridad y salud ocupacional, se creó una comisión especial encargada de la
elaboración de este reglamento, la cual estuvo conformada básicamente por representantes de diversos
organismos del Estado, de las principales organizaciones industriales y de la Confederación de
Trabajadores del Perú. Finalmente se logró elaborar un documento muy completo que puede servir como
fuente de consulta por prácticamente cualquier organización del país, dado que contiene artículos
referidos a normas de seguridad ocupacional frente a los diversos riesgos que se puedan generar en
distintos tipos de empresa.
Se dispone como finalidad del reglamento: Garantizar condiciones de seguridad a los trabajadores
(empleados y obreros) en todo lugar en que éstos desarrollan sus actividades. Salvaguardar la vida, salud
e integridad física de los trabajadores y terceros, mediante la prevención y eliminación de las causas de
accidentes. Proteger las instalaciones y propiedades industriales, con el objeto de garantizar las fuentes
de trabajo y mejorar la productividad; y Obtener todas las ventajas derivadas de un adecuado régimen de
seguridad industrial (MTAI 1964: 11). A pesar de haber sido renovado por el D.S. Nº 0092005TR (MTPE
2005), los lineamientos del Reglamento de Seguridad Industrial se mantienen vigentes y puede ser
utilizado como fuente de consulta por su amplio campo de aplicación.

Otra normatividad nacional

En el Perú se cuenta además con leyes específicas para cada sector, concretamente para el sector
industrial se pueden considerar entre otras:
Los artículos 1 y 7 de la Constitución Política del Perú, los cuales determinan los lineamientos nacionales
sobre la defensa de la persona y el respeto de su dignidad, así como su derecho a la protección de su
salud, la del medio familiar y de la comunidad.
Artículos 103 y 104 de la Ley General de Industrias (Ley Nº 23407 del año 1992), en los que se precisa
que las empresas industriales deben cumplir con el desarrollo de sus actividades sin perjudicar al medio
ambiente ni a las comunidades.
D.S. Nº 02965 DGS: Reglamento para la apertura y control sanitario de plantas industriales.
D.S. Nº 0152005SA: Reglamento sobre valores límite permisibles para agentes químicos en el ambiente
de trabajo.
Manual de Salud Ocupacional (2005), publicación elaborada por la DIGESA, órgano de línea del
Ministerio de Salud.
Ley Nº 29783: Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Para el sector construcción:

Resolución Suprema Nº 02183TR: Normas básicas de Seguridad e Higiene en obras de edificación.
Resolución Ministerial Nº 4272001MTCE: Norma Técnica de edificación E120 Seguridad durante la
construcción.
Para el sector petróleo: Resolución Ministerial Nº 066478EM/DGH: Reglamento de Seguridad en la
industria del petróleo.
Para el sector electricidad:
Resolución Ministerial Nº 2632001EM/VME: Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del Sub
sector Electricidad.
Sobre Higiene industrial:
D.S. Nº 03993PCM: Reglamento de prevención y control de cáncer profesional (11 de junio de 1993).

Sobre los inspectores de trabajo:

D.S. Nº 00496TR: Reglamento del procedimiento de inspección del trabajo. D.S. Nº
0102004TR: Reglamento de la Ley General de inspección de trabajo (modificado).
Resolución Ministerial Nº 04287TR: Aprueban cartilla básica de higiene y seguridad ocupacional para
inspectores de trabajo (4 de marzo de 1987).
Sobre el Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo (SCTR), seguro obligatorio para los trabajadores
de todas las empresas que realicen actividades de alto riesgo, se tienen las siguientes normas
principales:
D.S. Nº 00398SA: Normas técnicas del Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo.
D.S. Nº 00997SA: Reglamento de Ley de Modernización de la Seguridad Social en Salud.
Resolución Ministerial Nº 09097TR: Crean registro de entidades empleadoras que desarrollan actividades
de alto riesgo.
Normatividad internacional
Para el caso internacional la normatividad vigente se hace más extensa, principalmente debido a que la
seguridad y salud ocupacional en Europa principalmente lleva ya varios años de estudio, desarrollo
y ejecución. A esto habría que agregar el esfuerzo de la OIT por firmar normas, convenios y
recomendaciones, así como realizar publicaciones que permitan difundir la cultura de la seguridad y salud
ocupacional por el mundo entero. Principalmente se pueden considerar los siguientes títulos:
OIT - ILO OHS Guía 2001: Directrices relativas a los sistemas de seguridad y salud ocupacional.
Directrices de la OIT: control de riesgos, evaluación y análisis de riesgos, participación de los empleados,
compromiso de la Dirección, asignación de recursos, mejora continua, integración del sistema con los
otros sistemas de gestión, revisión por parte de la Dirección.
Directrices de la Unión Europea: el documento 0135/4/99-EN señala siete elementos para asegurar la
eficacia del sistema de gestión de seguridad y salud:
Implantación voluntaria
Considerar las circunstancias especiales de las PYME.
Procedimientos de evaluación que no requieran auditorías externas obligatorias.
Sin objetivos de certificación.
Económicamente justificable.
Desarrollo y mejora de las aptitudes para el cumplimiento y la cooperación con la legislación y el
ordenamiento en seguridad y salud.
Incorporación de los trabajadores y/o sus representantes en el diseño, implementación y evaluación del
sistema de gestión de seguridad la seguridad y la salud (Corrales 2007b: 96-97).
BSI OHSAS 18001:2007 Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Especificación.
BSI OHSAS 18002:2008 Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Guía para la
implementación de OHSAS 18001.
BSI 8800:2004 Sistemas de Gestión de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Guía.
Ley de Prevención de Riesgos Laborales (España), su reglamentación de desarrollo y normatividad
relacionada.
Todos los otros procedimientos y normativas vigentes en España, brindados por el Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), perteneciente al Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de
España. 2.

Sistema de Gestión: OHSAS 18001:2007, ISO 45000:2018

Para el presente análisis se tomará como base el modelo del Sistema de Gestión OHSAS 18001:2007,
debido a que se considera que se aproxima más a los requerimientos de la empresa y de la normativa
legal vigente.
OHSAS 18001, este sistema de gestión consta de seis pasos unidos en un ciclo de mejora continua; a
continuación, se explicará con mayor detalle cada uno de ellos. Actualmente, se tiene el ISO 45000: 2018
que contempla todo lo indicado en la OHSAS 18001, es un sistema internacional de alto nivel que
contemplaremos en el sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional en la industria de plásticos.

VII. Comité de Seguridad y Salud Ocupacional

Conformación del comité de seguridad y salud ocupacional

De conformidad en el reglamento de la seguridad y salud en el trabajo decreto Supremo 005-2002- TR,

las empresas con más de 20 trabajadores deberán conformar un comité de seguridad y salud ocupacional
que estará integrado por: tres representantes con sus respectivos suplentes.
La duración de funciones de este comité conformado será de un año, por consecuencia sus miembros
pueden ser reelectos. El presidente y el secretario del comité serán nombrados entre sus integrantes
principales.

Para formar parte de este comité debe: trabajar en la empresa, ser mayor de edad, saber leer y escribir,
tener conocimientos básicos de seguridad y salud ocupacional y demostrar interés por cuidar su salud al
igual que las de sus compañeros y velar por los bienes de la empresa.

Las actas deben estar firmadas y con el sello de la gerencia general y firmada y con el número de
documento de identificación (DNI) por los integrantes del comité.
Funciones del comité

Promover el cumplimiento de las disposiciones sobre prevención de riesgos laborales.

Realizar inspecciones de todas las áreas de la empresa, instalaciones y equipos de la empresa,
realizando las respectivas sugerencias para optar por las medidas preventivas necearías según el área
que se realiza la inspección.
Elaborar estadísticas de los incidentes y accidentes laborales presentados y los respectivos controles
tomados para evitar en casos repetidos.
Participar en campañas de prevención de riesgos y velar parque los trabajadores reciban una formación
adecuada en dicho tema.
Establecer programas de capacitaciones y entrenamiento para aplicar técnicas de control preventivo.

VIII. Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo

Actualmente la gran mayoría de las empresas nacionales del sector privado se encuentran en plena etapa
de ejecución de sus planes de acción para adecuarse a los requerimientos propuestos por el D.S. Nº
0092005TR: Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo (MTPE 2005), actualizado por el
D.S. Nº 007 2007TR (MTPE 2007), el cual sirve como base para aplicación e implementación de la Ley N°
29783: Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Dicho reglamento establece los lineamientos para
implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en las empresas, los cuales se aproximan a las
directivas de la Serie de Normas OHSAS 18000. Entre los principales requerimientos se pueden detallar:
Definición de la Política de Seguridad y Salud en el Trabajo (en adelante SST), que demuestre el
compromiso de la Alta Gerencia con la implementación del sistema de gestión.
Elaboración de un Reglamento Interno de SST, en el que se detallen los lineamientos y principales
normas de cada empresa.
Constitución de un Comité Paritario de SST, conformado por igual cantidad de miembros representantes
de la empresa y representantes de los trabajadores.
Elaboración de planes de contingencias ante los diversos peligros que se puedan presentar.
Revisión, investigación y análisis de los principales peligros en cada empresa, para posterior definición y
aplicación de propuestas de mejora para mitigar los riesgos asociados.
Manejo de las estadísticas e indicadores de SST.
Elaboración y seguimiento de registros SST, según formatos propuestos por el MTPE.

XIX. Recursos Funciones y Responsabilidad

Es responsabilidad de la gerencia (Empresario) el garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores a
su cargo, asegurando la disponibilidad de recursos esenciales para establecer, implementar, mantener y
mejorar el sistema de gestión de S&SO. Algunas de sus funciones a seguir son:
GERENCIA.
Establecer objetivos anuales de prevención de riesgos Laborales en coherencia con la política preventiva
existente.
Establecer la estructura organizativa necesaria y obligatoria para la realización de las actividades
preventivas.
Establecer las competencias y las interrelaciones de cada departamento en materia de prevención de
riesgos laborales.
Asignar los recursos necesarios, tanto humanos como materiales, para conseguir los objetivos
establecidos.
Promover y participar en reuniones periódicas para analizar y discutir temas de seguridad y salud, y
procurar tratar también estos temas en las reuniones normales de trabajo.
Visitar periódicamente los lugares de trabajo para poder estimular comportamientos eficientes, detectar
deficiencias y trasladar interés por su solución.
Mostrar interés por los accidentes laborales ocurridos y por las medidas adoptadas para evitar su
repetición.
Reconocer a las personas sus logros, de acuerdo a los objetivos y actuaciones planteadas
Consultar a los trabajadores en la adopción de decisiones que puedan afectar a la seguridad, salud y
condiciones de trabajo
Interesarse y participar, cuando así se establezca, en las actividades preventivas.
Jefe de Seguridad Industrial
El trabajador designado y nombrado por la dirección es el encargado de colaborar activamente en el
desarrollo del sistema de gestión S&SO, pudiendo compatibilizar sus funciones en esta materia con otras,
en función de sus capacidades y disponibilidad. Sus principales funciones son:
Asegurar que el sistema de gestión de S&SO se establece, implementa y mantiene de acuerdo con esta
norma OHSAS
Asegurar que se presentan informes sobre desempeño del sistema de gestión de S&SO a la alta
dirección, para su revisión, y que se usan como base para la mejora del sistema de gestión de S&SO.
Promover los comportamientos seguros y la correcta utilización de los equipos de trabajo y protección,
y fomentar el interés y cooperación de los trabajadores en la acción preventiva
Colaborar en la evaluación y el control de los riesgos generales y específicos de la empresa, efectuando
visitas al efecto, atención a quejas y sugerencias, registro de datos Actuar en caso de emergencia y
primeros auxilios gestionando las primeras intervenciones al efecto.
Asistir y participar en las reuniones del comité de seguridad y salud, cuando exista, en calidad de asesor.
Facilitar la coordinación de las relaciones interdepartamentales a fin de facilitar la cooperación necesaria y
evitar defectos y efectos adversos para la seguridad y salud en el trabajo.
Revisar y controlar la documentación referente a la prevención de riesgos laborales asegurando su
disponibilidad.

Directores de Área
Los directores de áreas de la empresa son los encargados de impulsar, coordinar y controlar que todas
las actuaciones llevadas a cabo en sus respectivas áreas sigan las directrices establecidas por la
dirección sobre el sistema S&SO. Como actuaciones específicas de este nivel jerárquico se podrían
enumerar las siguientes:
Cumplir y hacer cumplir los objetivos establecidos en el Sistema.
Cooperar con las distintas áreas funcionales de la empresa a fin de evitar duplicidad o contrariedad de
actuaciones.
Integrar los aspectos de seguridad y salud laboral en las reuniones de trabajo con sus colaboradores y en
los procedimientos de actuación de la unidad.
Revisar periódicamente las condiciones de trabajo de su ámbito de actuación, de acuerdo al
procedimiento establecido.
Participar en la investigación de todos los accidentes con lesión ocurridas en su área funcional e
interesarse por las soluciones adoptadas para evitar su repetición.
Participar en las actividades preventivas planificadas, de acuerdo al procedimiento establecido
Efectuar un seguimiento y control de las acciones de mejora a realizar en su ámbito de actuación,
surgidas de las diferentes en el sistema S&SO.
Jefes de Planta
Entre las funciones de los mandos intermedios figuran las siguientes:
Elaborar y transmitir los procedimientos e instrucciones referentes a los trabajos que se realicen en su
área de competencia.
Velar por el cumplimiento de los procedimientos e instrucciones de los trabajadores a su cargo,
asegurándose que se llevan a cabo en las debidas condiciones de seguridad y salud en el trabajo
Informar a los trabajadores afectados de los riesgos existentes en los lugares de trabajo y de las medidas
preventivas y de protección a adoptar.
Analizar los trabajos que se llevan a cabo en su área detectando posibles riesgos o deficiencias para su
eliminación o minimización
Planificar y organizar los trabajos de su ámbito de responsabilidad, considerando los aspectos preventivos
a tener en cuenta
Vigilar con especial atención aquellas situaciones críticas que puedan surgir, ya sea en la realización de
nuevas tareas o en las ya existentes, para adoptar medidas correctoras inmediatas.
Formar a los trabajadores para la realización segura y correcta de las tareas que tengan asignadas y
detectar las carencias al respecto.
Aplicar en la medida de sus posibilidades las medidas preventivas y sugerencias de mejora que
propongan sus trabajadores.

Operadores
Dentro de las responsabilidades de los trabajadores se establecen las siguientes:
Velar, según sus posibilidades y mediante el cumplimiento de las medidas de prevención que en cada
caso sean adoptadas, por su propia seguridad y salud en el trabajo y por la de aquellas otras personas a
las que pueda afectar su actividad profesional, a causa de sus actos y omisiones en el trabajo, de
conformidad con su formación y las instrucciones. Usar adecuadamente, de acuerdo con su naturaleza y
los riesgos previsibles, las máquinas, aparatos, herramientas, sustancias peligrosas, equipos de
transporte y, en general, cualesquiera otros medios con los que desarrollen su actividad.
Utilizar correctamente los medios y equipos de protección asignados.
No poner fuera de funcionamiento y utilizar correcta-mente los dispositivos de seguridad existentes o que
se instalen en los medios relacionados con su actividad o en los lugares de trabajo en los que ésta tenga
lugar.
Informar de inmediato a su superior jerárquico directo, y a los trabajadores designados para realizar
actividades de protección y prevención, en su caso, al servicio de prevención acerca de cualquier
situación que considere pueda presentar un riesgo para la seguridad y salud.
Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad competente con el fin de
proteger la seguridad y salud de los trabajadores en el trabajo.
Cooperar con sus mandos directos para poder garantizar unas condiciones de trabajo que sean seguras y
no entrañen riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo.
Mantener limpio y ordenado su entorno de trabajo, localizando los equipos y materiales en los lugares
asignados.
Sugerir las medidas que considere oportunas en su ámbito de trabajo para mejorar el sistema de gestión
S&SO.

Copaso
Proponer a la administración de la empresa o establecimiento de trabajo la adopción de medidas y el
desarrollo de actividades que procuren y mantengan la salud en los lugares y ambientes de trabajo.
Proponer y participar en actividades de capacitación en salud ocupacional dirigidas a trabajadores,
supervisores y directivos de la empresa o establecimientos de trabajo.
Colaborar con los funcionarios de entidades gubernamentales de salud ocupacional en las actividades
que éstos adelanten en la empresa y recibir por derecho propio los informes correspondientes.
Vigilar el desarrollo de las actividades que en materia de medicina, higiene y seguridad industrial debe
realizar la empresa de acuerdo con el reglamento de higiene y seguridad industrial y las normas vigentes;
promover su divulgación y observancia.
Colaborar en el análisis de las causas de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales y
proponer al empleador las medidas correctivas a que haya lugar para evitar sus ocurrencias. Evaluar
los programas que se hayan realizado.
Visitar periódicamente los lugares de trabajo e inspeccionar los ambientes, máquinas, equipos, aparatos y
las operaciones realizadas por el personal de trabajadores en cada área o sección de la empresa e
informar al empleador sobre la existencia de factores de riesgo y sugerir las medidas correctivas y de
control.
Estudiar y considerar las sugerencias que presenten los trabajadores, en materia de medicina, higiene y
seguridad industrial.
Servir como organismo de coordinación entre empleador y los trabajadores en la solución de los
problemas relativos a la salud ocupacional. Tramitar los reclamos de los trabajadores relacionados con la
salud ocupacional.
Solicitar periódicamente a la empresa informes sobre accidentalidad y enfermedades profesionales con el
objeto de dar cumplimiento a lo estipulado en la presente resolución.

Contratistas
Cumplir con lo establecido en el sistema de gestión S&SO en :
Cumplir el reglamento y las normas de higiene y seguridad.
El contratista está obligado a adoptar, durante la ejecución de sus trabajos, todas las medidas preventivas
destinadas a controlar adecuadamente los riesgos que puedan estar expuestos su propia salud o la de
terceros.
El contratista deberá disponer y utilizar los elementos de protección personal de acuerdo a protocolo
establecido por la empresa
El Contratista deberá afiliarse a una ARP. Así mismo debe afiliar a los trabajadores que dependan de él.

X. Competencia y Formación, Perfil del Puesto

Para que el personal de la industria de plástico., sea competente para realizar tareas que tengan impacto
sobre la salud y el bienestar en el lugar de trabajo se diseña un programa de concientización y
entrenamiento en seguridad y salud ocupacional (Ver anexo D). Concientización, formación y toma de
conciencia. En el procedimiento de inducción y entrenamiento continuo a los empleados se informará y
notificará acerca del reglamento de higiene y seguridad, en el cual es eje fundamental para formación y
seguimiento de las labores. El reglamento se encuentra en el anexo B. Con el fin de brindarles la
formación necesaria se realizan capacitaciones relacionadas a seguridad y salud ocupacional enfocadas
a la Norma OHSAS 18001, dichas jornadas de capacitación están dirigidas particularmente a los
empleados de la planta. El objetivo primordial es recalcar la importancia de la participación de los
empleados en las actividades relacionadas con el sistema de gestión de S&SO y el conocimiento de la
norma, el coordinador de S&SO es el encargado de organizar estas capacitaciones, y deberán realizarse
cada año (Ver Anexo C). Por medio de la matriz de necesidades de capacitación se busca que todas las
áreas queden totalmente capacitadas en el uso y aplicación de Sistema de gestión, para su
implementación y su cumplimiento (Ver tabla 50).

XI. Comunicación Participación y Consulta

Es fundamental asegurar que la información del sistema de gestión de S&SO se dé a conocer de una
manera efectiva a los trabajadores de las empresas de Plásticos, se diseñó un plan para la divulgación de
esta información, el cual se muestra a continuación:
Como medio de consulta se contará con la siguiente herramienta:
Carteleras: Estarán ubicadas una en la entrada principal de las plantas y la otra en el pasillo principal del
área administrativa, contendrá las principales actividades del programa de gestión de S&SO, artículos
relacionados con la seguridad industrial y con los beneficios del uso de los elementos de protección
personal, prevaleciendo las imágenes sobre los textos para motivar a los empleados de la
organización. Las carteleras se deberán actualizar cada mes, esta función debe estar en manos del
coordinador del S&SO. A manera de ilustración (Ver Anexo C).
En la Empresa de Plásticos la participación y consulta se realiza a través de la conformación y desarrollo
del comité paritario de salud (COPASO), el cual tiene como objetivo principal hacer seguimiento al
desarrollo de la seguridad y salud ocupacional en la empresa, al igual que canalizar las inquietudes de
salud y seguridad de los trabajadores hacia la gerencia. De igual manera tiene como función participar en
las actividades de promoción, divulgación y capacitación sobre medicina, higiene y seguridad, para lograr
la participación de todo el personal en los programas de salud ocupacional.

XII. Registros
Para realizar un correcto proceso de documentación, es necesario ingresar primero al sistema de normas
y registros los diversos formatos que serán utilizados por el SGSST, como son principalmente: la Política
y los Objetivos de Seguridad y Salud Ocupacional, indicadores de gestión, formatos de reporte de
accidentes, manual de funciones y responsabilidades del Comité Paritario, entre otros; esto se facilita
relativamente porque la empresa cuenta a la fecha con registros y formatos similares correspondientes a
su Sistema de Gestión de Calidad. Una vez que se encuentren adecuadamente registrados los
formatos, se deben imprimir, reproducir y colocar a disposición de todos los trabajadores, para que
puedan ser utilizados cuando se requirieran.
Adicionalmente, como parte de la optimización de registros, procesos y funciones de los sistemas de
gestión de la empresa, se deben revisar las normas y registros existentes relacionados a la seguridad y
salud ocupacional, en especial los de las áreas de Inyección, Mantenimiento y Logística, Seguridad y
Servicios, con la finalidad de actualizar la información y orientarla hacia los requerimientos y
funcionalidades del SGSST.
De acuerdo a los requerimientos legales vigentes (D.S. Nº 0092005TR), la empresa debe mantener
documentados los siguientes registros:
De accidentes y enfermedades ocupacionales.
De exámenes médicos. De las investigaciones y medidas correctivas adoptadas en cada caso. Del
monitoreo de agentes físicos, químicos, biológicos y factores de riesgo ergonómicos. De inspecciones y
evaluaciones de seguridad y salud. Estadísticas de seguridad y salud. De incidentes y sucesos
peligrosos. De equipos de seguridad o emergencia. De inducción, capacitación, entrenamiento y
simulacros de emergencia.
Otro punto importante que debe ser documentado es el proceso de elección, conformación y
funcionamiento del Comité Paritario de SST, para lo cual se deben mantener registros de las actas de
votación de las elecciones de los operarios, así como un acta de instalación del comité en su primera
reunión donde deben figurar todos los representantes titulares y suplentes con los respectivos cargos que
asumen dentro del comité; también se deben considerar las actas de cada una de las reuniones del
comité, donde deben señalarse los asistentes, principales temas y acuerdos alcanzados.
Toda la información documentada correspondiente a la planificación, implementación y puesta en
funcionamiento del SGSST debe archivarse adecuada y ordenadamente junto con los documentos del
Sistema de Gestión de Calidad de la empresa, para lo cual se utilizarán medios físicos (cuadernillos,
ficheros, archivadores) o medios electrónicos (archivos de computadora, CDs). Esto permitirá contar con
sustentos reales ante futuras auditorías o inspecciones laborales, asimismo podría servir como respaldo
para que la empresa aplique a la certificación de la norma OHSAS 18000.

XIII. Control de Documentos

La documentación es el soporte del sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, pues en ella se
encuentran descritas las formas de operar de la organización, así como toda la información que permite el
desarrollo de los procesos y la toma de decisiones La empresa JAFERPA JFP S.A.S, establece y
mantiene los procedimientos adecuados para el control de los documentos, requisito exigido por la norma
NTCOHSAS 18001, asegurando que:
Estos sean analizados, y actualizados periódicamente
Se puedan localizar con facilidad.
Controlen el acceso del personal autorizado para ver estos procedimientos.
Se remuevan los datos y documentos obsoletos.
El diseño de la documentación para el sistema de seguridad y salud ocupacional permite identificar y
estandarizar procedimientos, métodos y criterios para la operación de las actividades, que ejecuta
Empresa de plástico. Los documentos que se utilizaran para en el sistema de seguridad y salud
ocupacional estén descritos en el listado maestro de documentos y registros (Ver anexo E) y para uso
apropiado se establece el procedimiento de control de documentos (Ver anexo G).
XIV. Control Operacional
Identifica las actividades asociadas a riesgos donde se deban implementar medidas de control, a través
de la priorización de riesgos se identifican aquellos que se deben tener una mayor atención y respuesta
inmediata, mediante protocolos, el conocimiento y la aplicación de normas específicas, generalmente
sencillas, permitirán la prevención y minimización de las condiciones de riesgo. Según la priorización de
riesgos realizada e identificada para la empresa se definen los siguientes protocolos:
Protocolo manejo seguro de cargas manuales.
Protocolo elementos de protección personal
Protocolo trabajo seguro en soldadura.

Protocolo trabajo seguro en pintura.

Protocolo de seguridad en almacenamiento

XV. Reparación y Respuestas de Emergencia

La empresa también debe implementar planes de contingencia ante los diversos riesgos latentes que
puedan ocurrir en las áreas de trabajo (básicamente reconocidos en el punto 4.3.1 Identificación de
peligros y evaluación de riesgos), así como para los procesos que representen peligros extremos, sean
estos comunes o muy poco frecuentes.
Para ello la Alta Dirección en coordinación con el Comité Paritario, el área de Seguridad y las áreas de
producción deben definir las responsabilidades y funciones, asignar recursos e integrar los diversos
procedimientos operativos para el control de emergencias con que cuenta la empresa a la fecha, con la
finalidad de contar con planes de respuesta ante emergencias, como pueden ser: incendios, terremotos,
inundaciones, plagas, entre otros.
Estos planes de respuesta ante emergencia deberán ser presentados a la Alta Dirección para su
correspondiente análisis y aprobación, dado que ante cualquier incidencia son los responsables directos
de los daños, lesiones y pérdidas que puedan ocurrir; asimismo los planes deben estar adecuadamente
documentados en los sistemas de normas de la empresa y encontrarse a disposición de todos los
trabajadores para consulta. Como parte de las medidas de implementación del SGSST, una vez definidos
los planes de respuesta ante emergencias, se debe capacitar adecuadamente a todos los trabajadores en
los procedimientos a seguir, para lo cual se dictarán principalmente los cursos Métodos de actuación en
caso de sismos, Métodos de actuación en caso de incendios y Métodos de actuación en caso de
accidentes; además con la finalidad de verificar el apropiado entrenamiento, se realizará un simulacro de
sismo.
Adicionalmente, de forma preventiva y como parte del plan de seguridad y salud anual, se deberá
programar mensualmente la realización de al menos un simulacro de incendios, con la finalidad de poder
evidenciar y comprobar el correcto comportamiento de la Brigada de Emergencias y tomar las acciones
preventivas o correctivas del caso.
Las Empresas de Plásticos, deben mantener un plan de emergencia con los siguientes propósitos:
Identificar el potencial de respuesta a incidentes y situaciones de emergencia.
Dar a conocer las herramientas disponibles en caso de una emergencia.
Establecer las diferentes actividades que se deben hacer en caso de una emergencia, y sus
responsables.
Establecer el procedimiento de evacuación en caso de emergencia.
Para garantizar la efectividad del plan de emergencias, la empresa realiza simulacros anualmente.

XVI. Medición del Desempeño y Monitoreo

Las Empresas de Plásticos deben establecer y mantener procedimientos para la medición y desempeño
del SGSSO, estos aseguran:
Medidas cualitativas y cuantitativas propias para las necesidades de la organización.
Revisión del cumplimiento de los objetivos del programa de Salud Ocupacional.
Programas de mantenimiento a las máquinas y equipos.
Registro de todos los seguimientos para facilitar análisis futuros y poder tomar
las medidas de control necesarias.

XVII. Evaluación del cumplimiento Legal

Se realiza a través de las auditorías internas y externas que hace la empresa para cumplir la inspección
de la SUNAFIL
XVIII. Investigación de Incidentes, Accidentes de Trabajo y Enfermedad Ocupacional
Investigación de Accidentes e Incidentes
Siempre que ocurra un accidente, debe tenerse presente que existe un problema que dio origen a este
acontecimiento. Este problema pudo haberse ocasionado por:
Desconocimiento de la forma correcta de hacer las cosas
Deficiencias no corregidas
Falta de inspección y evaluación de las condiciones de trabajo, entre otras.
Todos los accidentes que ocurran en la planta deben ser debidamente notificados. En los artículos 38 y
39 de la Resolución 741 del IESS se establece que el empleador está obligado a llenar y firmar el aviso o
denuncia correspondiente en todos los casos de accidentes de trabajo que sufrieren sus trabajadores y
que ocasionaren lesión corporal, perturbación funcional o la muerte del trabajador, dentro del plazo
máximo de diez días, a contarse desde la fecha del accidente. La entrega de este aviso deberá hacérsela
en las dependencias del IESS y en el formulario que para el efecto proporciona la entidad (Ver Apéndices
N)
Por otra parte, la Subdirección de Riesgos del Trabajo a fin de regular el proceso de investigación de las
causas y circunstancias de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, ha emitido la en el
oficio No. 4300101.442 del 18 de junio de 2001 la Normativa para el Proceso de Investigación de
Accidentes Incidente que propone una metodología para realizar este proceso. A continuación, se resume
lo más relevante de esta metodología:
Objetivos de la Investigación
Establecer las causas inmediatas, básicas y las por déficit de gestión que determinaron el accidente-
incidente;
Emitir los correctivos necesarios para evitar su repetición;
Establecer las consecuencias del accidente; lesiones, daño a propiedad, daño ambiental; y,
Establecer responsabilidades.
Criterios para definir los accidentes a investigar:
Todos los accidentes con consecuencias mortales deberán ser investigados en un plazo no mayor a 10
días laborables a partir de su denuncia. El informe respectivo se emitirá en un plazo máximo de 30
días calendario.
Los accidentes que generen incapacidades permanentes deberán ser investigados en un plazo no mayor
a 10 días laborables. El informe respectivo se emitirá en un plazo máximo de 45 días calendario.
Los que generen preocupación pública así no sean denunciados, deberán ser investigados en un plazo no
mayor a 10 días laborables. El informe respectivo se emitirá en 30 días calendario.
Aquellos otros que sean repetitivos en una empresa deberán ser investigados de acuerdo a una
programación que, para el efecto, emitirá cada Departamento o Grupo de Trabajo de Riesgos.
Procedimiento de Investigación de Accidentes del Trabajo:
La empresa debe desarrollar un procedimiento de investigación de accidentes e incidentes de trabajo,
donde se establezca claramente las responsabilidades, propósito de la investigación, plazos, elaboración
del reporte, entre otras.
La investigación debe estar bajo la responsabilidad del supervisor o jefe inmediato, participarán también
de la investigación de accidentes incidentes el Jefe de Seguridad, el médico de la empresa, el jefe del
Área y un miembro del Comité de Seguridad.
En este proceso deberán ejecutarse las etapas siguientes:
Observación del lugar del hecho
Proceder a comprobar las informaciones y datos fundamentales del accidente en el lugar donde se
produjeron los hechos. Se deberá estudiar a profundidad el puesto de trabajo o actividad que estaba
ejecutando el accidentado, el funcionamiento y características tecnológicas de los medios de trabajo y los
factores asociados a la conducta del hombre, para lo cual resulta de inestimable valor el asesoramiento
que pueda brindar el personal técnico (jefe de área, supervisor, etc.) los trabajadores de experiencia y los
testigos.
Declaraciones y conocimiento del estado de opinión
La declaración del accidentado, de los testigos y demás personas relacionadas con el accidente, la
confrontación de esas funciones con el resto de la información disponible, permite profundizar con mayor
precisión en la reconstrucción de los hechos ocurridos.
Debe obtenerse la declaración del accidentado siempre que sea posible y de los testigos presenciales del
accidente y demás personas que puedan mantener alguna relación relevante en el suceso con la mayor
celeridad posible; estas declaraciones deberán ser receptadas en la empresa o en las oficinas de los
Departamentos de Riesgos o Grupos de Trabajo de Riesgos, explicándoles las razones del interrogatorio,
propiciando un clima que facilite la comunicación y motive el interés en ayudar al esclarecimiento de los
hechos, se debe tener presente la busca de causas antes que de culpables.
Revisión documental proporcionada por la empresa
La revisión de documentos es complementaria a los datos e información obtenida durante la observación
del lugar del accidente y de las entrevistas, estará dirigida a la revisión de aspectos técnicos, de gestión y
de la conducta del hombre, tales como:
Normas y procedimientos
Registros estadísticos de accidentabilidad
Análisis de puestos de trabajo donde ocurrió el accidente
Evaluaciones de riesgo realizadas por la empresa
Normativa nacional que guarde relación con el accidente
Expediente laboral del trabajador
Dictamen médico del accidente
Determinación de las causas
Las etapas anteriores tienden a la reconstrucción de los hechos de la manera más fidedigna y deben
corresponder a los elementos comprobados. Se deben determinar todas las causas que originaron o
tuvieron participación en el accidente, causas inmediatas (condiciones y acciones subestándares), causas
básicas (factores del trabajo y factores del trabajador) y las causas por déficit de gestión.
Los datos deben ser integrados y evaluados globalmente, constatando su fiabilidad y determinando su
interrelación lógica para poder deducir la participación y secuencia de las causas del accidente. Las
informaciones contradictorias suponen la determinación de causas dudosas y nos alertan sobre defectos
en la investigación.

A partir de los datos disponibles debe evaluarse cada una de las posibles hipótesis que pudieran tener
participación teniendo en cuenta que las mismas pueden ser de carácter técnico, por la conducta del
hombre y por déficit de la gestión, establecer cuales tuvieron real participación en el accidente.
Establecimiento de causas básicas
El establecimiento de las causas fundamentales obedece a un proceso de estimación subjetiva del
investigador donde se conjugan racionalmente los siguientes criterios:
Las causas básicas deben ser factores cuya individual eliminación hubiera evitado el accidente total o al
menos en una elevada probabilidad.
Las causas básicas serán aquellas que con su eliminación o control garantizan de forma total o con una
probabilidad muy elevada la no repetición del accidente.
Las causas básicas deben ser accesibles a la acción preventiva en el orden técnico y económico que
garanticen los resultados esperados.
Determinación de medidas correctivas
La investigación del accidente permite utilizar la experiencia del hecho con fines preventivos para eliminar
las causas que motivaron el accidente.
La determinación de las medidas correctivas se realiza prácticamente al unísono y en estrecha relación
con la precisión de las causas básicas.
Las medidas correctivas deben ser emitidas para los tres niveles causales: causas inmediatas, causas
básicas y causas por déficit de gestión (falta o déficit de normas y/o procedimientos).
Los correctivos para las causas inmediatas, deberán darse al momento de la investigación,
independientemente de la emisión del informe.
Establecimiento de posibles responsabilidades patronales
Luego de haber concluido con las etapas anteriores el investigador deberá incluir su criterio sobre la
posible responsabilidad patronal, la misma que servirá para los trámites institucionales posteriores.

Toda presunción de posible responsabilidad patronal deberá ser enviada para conocimiento de la
Comisión Nacional de Prevención de Riesgos del Trabajo.

En el Apéndice O se presenta un formato para la elaboración del Informe de Investigación de Accidentes

Incidentes

XIX. Control de Registros

Las Empresas de Plásticos deben establecer y mantener procedimientos para la identificación,

mantenimiento, recuperación y disposición de los registros que son aplicados al sistema de gestión de
S&SO, según lo exigido por la norma NTC OHSAS 18001: 2007 y el ISO 45000:2018.

El responsable del registro debe asegurar que el almacenamiento sea el adecuado, se encuentre en un
ambiente limpio para evitar el deterioro o pérdida de los documentos que están bajo su
responsabilidad. Las modificaciones en formatos se deben registrar al final de cada uno de ellos y en el
listado maestro de documentos (Ver anexo E).

XX. Auditorias

Auditorías Internas

La auditoría es una herramienta que permite evaluar el cumplimiento de las normas y de la política del
sistema se seguridad y salud ocupacional. Es necesario la realización de auditorías internas basadas en
un programa de auditoría previo y llevarse a cabo periódicamente siguiendo un procedimiento
establecido, que va más allá de la comprobación del cumplimiento legal.

Las auditorías internas pueden ser desarrolladas por personal de la empresa, pero que sean plenamente
competentes e independientes de la parte inspeccionada, o pueden ser externas, a cargo de entidades
acreditadas en caso de que se esté buscando una certificación.

Aunque la función principal de las auditorías como instrumento de gestión es valorar el nivel de
conformidad o no conformidad de los elementos que componen el Sistema de Gestión y la eficacia de las
acciones correctivas, también puede sugerir medidas correctivas para superar problemas detectados, o
para indicar la naturaleza del problema y generar la solicitud al auditado para que defina y ponga en
práctica una solución apropiada.

El informe de la auditoría es propiedad del auditado, su conocimiento por terceros dependerá de si se

trata de un proceso de certificación y/o de la legislación vigente.

Los objetivos propuestos en una auditoría son:

Medir y evaluar el sistema de seguridad y salud, integrándolo a los objetivos globales a través de su
presentación en el lenguaje de la administración.

Identificar fortalezas y oportunidades de mejoramiento en cada uno de los elementos revisados.

Generar las acciones a seguir para controlar aquellos aspectos identificados como posibles de mejora.

Generar recomendaciones encaminadas a fortalecer aquellos aspectos que lo ameriten.

Presentar los resultados obtenidos y hacer comparativos correspondientes.

Inclusive se puede realizar una auditoría de los programas de emergencia y contingencia, donde se
evalúan los siguientes parámetros: el nivel de formación de las personas, disponibilidad y estado de los
recursos, nivel de conciencia y habilidades que tiene el personal para el control de emergencias,
disponibilidad de las instalaciones, tiempos de respuesta, guías tácticas y procedimientos operativos para
control de emergencias, ejecución de procedimientos, consecución de objetivos, participación del
personal, entre otros.

A continuación, se presenta un flujo para la realización de las Auditorías Internas:

Para la planeación y ejecución de las auditorías deberá tomarse en cuenta las siguientes
consideraciones:

EL Jefe Seguridad debe programar las auditorias del Sistema de Administración de Seguridad y Salud del
Trabajo en un determinado período de tiempo, pero por lo menos una auditoria anual integrada.

El Gerente General deberá aprobar el programa de auditorías.

Los auditores deben ser seleccionados considerando la imparcialidad de los mismos respecto a las
actividades a ser auditadas. Los auditores deben poseer habilidades, conocimientos y experiencia
adecuada en los sistemas de gestión.

El jefe de Seguridad define los equipos de auditoría, así como el auditor que actuará de líder.

Previo al inicio de la auditoría se debe establecer un programa de ejecución, incluyendo reunión de

apertura y reunión de cierre.

Al final de la auditoría el grupo auditor debe emitir un informe que incluya:

Evaluaciones detalladas de la efectividad del sistema y procedimientos.

El nivel de cumplimiento con procedimientos y prácticas.

La identificación de acciones correctivas y áreas para mejoramiento.

Las recomendaciones claves que surjan de las auditorías se deben presentar a la Gerencia General.

Los resultados de las auditorías deben ser comunicados en forma rápida a todas las partes pertinentes.

Se debe elaborar un plan de acción de medidas reparadoras acordadas junto con las personas
designadas responsables.

XXI. Revisión por la Dirección

Revisión inicial
Como primer paso se debe realizar una revisión integral de la situación de la empresa, básicamente en
todo lo relacionado a la seguridad y salud ocupacional.
Esto debe incluir a los trabajadores (operarios y administrativos involucrados), procesos de trabajo
existentes (frecuentes y esporádicos), así como el estado de las maquinarias, resguardos y equipos de
seguridad.
Se debe evaluar el estado de las maquinarias y procesos, identificando las deficiencias de los mismos, así
como los peligros y riesgos relacionados que puedan encontrarse, con la finalidad de contar con
información integral sobre los problemas principales de la empresa.
Revisión por parte de la Gerencia
Finalmente, la Alta Dirección debe verificar periódicamente el cumplimiento de los objetivos trazados,
tomando como base la información recopilada de los registros de los puntos anteriores. La finalidad de
esta revisión es conocer el nivel de cumplimiento de las metas esperadas y determinar las nuevas
necesidades que se hayan generado, de acuerdo a lo cual se deberían establecer estrategias y planes de
acción para el siguiente período.

Revisión del sistema

Como parte de la búsqueda de la mejora continua y cerrando el círculo del SGSST se debe realizar la
revisión de éste, para lo cual se deben definir básicamente a los responsables, fechas aproximadas y
alcances. Esta verificación debe incluir principalmente a la Política y los Objetivos de Seguridad y Salud,
los principales riesgos encontrados a inicios del período en consideración, así como las acciones
preventivas y correctivas realizadas para mitigar los niveles de dichos riesgos.

XXII. Acción de Mejora Continua

La Mejora Continua es una filosofía de trabajo, en la que constantemente se busca en dónde mejorar los
procesos y costos, que hacen perder en la eficiencia la empresa. La realidad es, que cuando quieres
hacer Mejora Continua ya te llamaron, ya la producción urge, se dañó el molde, nunca hay tiempo para
poder mejorar, aseguró Alfredo Calderón, fundador y director general, ACG Plastics Consulting, durante la
Plastimagen México 2014, que se realizó en el Centro Banamex.
En su conferencia Mejora continua y de control estadístico, cómo se aplica a procesos de soplado e
inyección, el especialista advirtió que donde más desperdicios hay es porque la empresa no ha
comprendido bien su mercado.
En muchos casos, de acuerdo con el consultor, el problema es que no se cambia la forma de pensar, de
ver a la Mejora Continua dentro de un proyecto financiero, porque no tendrá sentido si no tiene una tasa
de retorno.
La Mejora Continua no tiene sentido si no se mide contra una tasa interna de retorno. Tenemos que hacer
Mejora Continua cuando tenemos desperdicio, pero desperdicio no es solamente, como lo acabamos
manejando todos: ¿Y tú qué desperdicio tienes? Yo al 3%, porque es lo que tiro de materia prima o el 1%,
porque es lo que pierdo de ciertas cosas.
Explicó que el desperdicio va mucho más allá, pero pocas veces se evalúa correctamente cuánto se tiene
de desperdicio, y esto implica toda operación o movimiento que se haga y no agregue valor al
producto. En una planta bien llevada, donde ya casi no hay piezas malas, el desperdicio debe estar en
0.005% o menos, cuando una planta tiene arriba de 1%, entonces están perdidos: No podemos ya pensar
en desperdicios mayores al 1%, y creo que más bien deberíamos estar pensando abajo del medio. El
consultor detalló que la Mejora Continua debe ser un proceso continuo, buscar constantemente por todas
partes donde se puede mejorar, no quedarse en sólo unos cuantos indicadores.
Y en cuanto a los mercados, éstos se deben definir no sólo en función de si se hacen tapas, cubetas o
cualquier otro producto, sino que hay que saber de qué tamaño serán las máquinas, la precisión de los
productos, tipo de certificaciones que se necesitan, grado de limpieza que debe tener la planta, tipo de
materiales que se van a utilizar, velocidad de los ciclos, volúmenes de producción, grado de
automatización que requiere, etcétera; ya que estos detalles van a definir cómo se estructura la planta
y cómo se opera.
Por ejemplo, certificación, si yo hago cubetitas, soldaditos de plástico para el mercado, ¿qué sentido
tendría certificar la planta en ISO 9000? Ninguna, todo lo que yo le meta a ISO 9000 es desperdicio, no
por eso vas a hacer mal las cosas, pero administrar un sistema de calidad cuesta, destacó Alfredo
Calderón.
Más aún, dijo, si se certifica la planta en ISO TS, pero las ventas automotrices son del 10%, todo el 90%
restante se está corriendo a alto costo, porque administrar el sistema TS es más caro que administrar el
ISO. Tener una planta eficiente, tienes que sacarle jugo. Por el lado de limpieza, si yo preparo mi planta
para correr productos médicos y, por lo tanto, requiero un cuarto limpio, con cierto nivel de filtración de
aire, que los muros pintados de blanco, las aristas de los pisos redondeados, los pisos blancos, no voy a
estar corriendo productos que no son médicos o que no me piden limpieza, pues te sale caro utilizar un
cuarto limpio para no correr producto médico o electrónico. Así, para hacer un plan de Mejora Continua,
según el especialista, se requiere definir en qué se va a ahorrar y dónde se puede ahorrar, tomando en
cuenta estos detalles, ya que hoy en día se debe, incluso, tomar en cuenta cuántas personas corren las
máquinas porque la mano de obra ya no es tan barata en México como lo era antes. Si nos vamos a los
tipos de mejora, los vamos a dividir en dos grupos, pensando ya en la carta de proceso: en Tiempos de
Ciclo y Reducción de Scrap, y ahí es donde debemos poner atención, porque desperdiciar es que, si yo
voy a gastar en algo, no lo use.
El presente proyecto tiene como principal objetivo el análisis del área de producción con la finalidad de
establecer un plan de mejora continua para incrementar la productividad de las empresas de plásticos
dedicada a la producción de productos plásticos mediante el moldeado por inyección dirigido al mercado
local. Mediante el diagnostico se determinó las causas directas que afectan la productividad de la
empresa y se analizaron sus ratios de productividad, además de efectuar el costeo ABC para analizar los
productos que más utilidad generan a la empresa. Se estableció utilizar la metodología PHVA, asimismo
se estableció la implementación de las 5S; con la herramienta AMFE se logró establecer los promedios de
riesgo de fallas de las maquinas. Se implementó una nueva distribución de planta. Se logró mejorar la
productividad en un 10% y se determinó de acuerdo al análisis financiero que la implementación del
proyecto es viable y que, aun considerando un escenario pesimista, el proyecto mejorará la productividad
de la empresa e incrementará su rentabilidad.
Conclusiones
Los Trabajadores que laboran en la Industria de los plásticos se encuentran expuestos a los agentes
químicos, físicos y ergonómicos tal como detallamos a continuación.

Para los Agentes Químicos

Según los valores encontrados (ver tablas ) , las concentraciones del Xileno, Benceno, divinal Benceno y
Tolueno están a niveles inferiores del límite permisible, esto indica que no existe riesgo de contaminación
en los trabajadores por parte de estos monómeros, sin embargo no se descarta la posibilidad de que
estén afectados por molestias durante las horas de trabajo, esto lo afirmamos porque al realizar el
reconocimiento, se encontró que los trabajadores tienen síntomas de mareos, dolores de cabeza,
sofocaciones, dermatitis etc. ya que los monómeros son tóxicos e irritantes.
En promedio la concentración del Estireno, están en mayor proporción, y las concentraciones del primero
según el área de trabajo están sobrepasando el límite permisible, por consiguiente, existe riesgo de
contaminación por parte del monómero estireno. Sin embargo, en estos últimos tiempos, algunas
empresas están reemplazando el etileno por el propileno por ser menos tóxico.

Para el caso del CO, H2S, S02 y el NOx la inmisión es debido a los calderos y equipos de combustión, y
los valores encontrados son inferiores al límite permisible. por consiguiente, en la parte ocupacional no
existe riesgo de contaminación.

No se ha encontrado reportes o datos de que algún trabajador haya tenido o tenga alguna enfermedad
profesional en la industria de los plásticos. En este aspecto se recomienda realizar una investigación en
salud ocupacional.

En la zona de ubicación del molino se presenta riesgo potencial, esto es por la presencia de partículas de
plásticos en suspensión (ver tabla 5.16). En la zona de pulido también existe de igual manera riesgo por
partículas de suspensión.

En la zona de extrusión, inyección y soplado se produce la evaporación de monómeros, que contaminan

el ambiente de trabajo. También se emite CO y otros gases.

Las concentraciones de los monómeros encontrados en la descarga del agua de lavado y enfriado son
bajas.

Para Agentes Físicos

Por los valores encontrados, existe riesgo de contaminación por ruidos, hemos podido notar que los
trabajadores en la mayoría de las empresas no tienen implementos de protección.
La zona de molino es una zona crítica de contaminación por ruido . De igual manera las extrusoras
representan un riesgo importante para el trabajador, y las inyectoras representan menor proporción
de riesgo.

Hay un gran sector de las Industrias de plásticos en nuestro medio que usan materias primas, los
plásticos reciclados aplicando métodos de tecnología sucia que no están al tanto de los avances
tecnológicos, representando ello un alto riesgo de contaminación para el trabajador y el medio ambiente.

C) Condiciones Ergonómicas

Existe un sector de Fábricas donde las condiciones ergonómicas están medianamente favorables, pero
en las empresas pequeñas es totalmente anti ergonómica, estas fábricas no proporcionan buen confort al
trabajador, los equipos están diseñados empíricamente sin resguardos y control alguno, propensos a
producir un accidente o explosión. El trabajador no usa implementos de protección, y los ambientes no
presentan higiene y seguridad industrial.

Como conclusión final podemos decir que nuestros trabajadores están expuestos a los agentes químicos
con riesgo de contaminación y se debe proporcionar un sistema de control adecuado tal como
proponemos en la presente tesis. Para el caso de agentes físicos existe riesgo y las condiciones
ergonómicas son totalmente desfavorables.

D) En Seguridad Industrial

Aunque el procesamiento de plásticos tiene en general un buen registro de seguridad industrial

comparado con otros sectores manufactureros, el número de accidentes ocurridos en el lugar de trabajo
aún está por encima del promedio. Es una responsabilidad de cada jefe de planta buscar y minimizar las
causas de los accidentes; incidiendo esta labor, en el aumento de los dividendos económicos para la
empresa.
De acuerdo con las últimas cifras disponibles, la frecuencia de lesiones que involucraron días perdidos de
trabajo por cada 100 empleados de tiempo completo en la industria de procesamiento de plásticos, fue
25% más alta que el promedio de todas las industrias manufactureras. Ciertos segmentos de la industria
de transformación de los plásticos, como la de tubería, soplado de botellas y perfiles, excedieron inclusive
el anterior valor. Este es un valor muy alto y afecta los costos de producción a través de mayores
compensaciones por accidentes a los trabajadores.
En las industrias de los plásticos se están tomando acciones necesarias para incrementar la
seguridad. Los fabricantes de equipos están constantemente publicando nuevas guías y actualizando las
antiguas sobre la seguridad incorporada en los equipos y los usos de ellas y en los tipos de maquinaria
para la transformación de los plásticos. Un ejemplo son las recomendaciones estándar sobre la seguridad
recientemente publicada por máquinas de inyección verticales y de multiestaciones. Otras guías sobre
seguridad que se están desarrollando en la industria piden equipos sensores extra en una variedad de
equipos auxiliares y en las inyectoras de gran tamaño, usadas en operaciones que requieren la
colocación manual de insertos.
A pesar de lo anterior, las normas de seguridad relacionados con el diseño de las máquinas tienen un
efecto limitado en la prevención de accidentes. Las estadísticas del departamento de trabajo indican que
los equipos de procesamiento causan únicamente 14% de las lesiones que ocurren anualmente en las
plantas de procesamiento de plásticos.
Una política global de seguridad en las plantas bien diseñada logrará una mejoría importante en el
registro de lesiones relacionadas con el desempeño de las labores.
Afortunadamente, las estadísticas sobre seguridad sugieren que los accidentes más comunes son
también los más fáciles de prevenir. Y lo que es más, un programa exitoso de seguridad en la planta, de
acuerdo con los expertos en controles de pérdidas por accidentes, se reflejará en los gastos de
producción en forma de ahorros en primas de seguros de accidentes, y días de trabajo perdidos por
incapacidad. Las condiciones de trabajo seguras también contribuyen a mejorar la moral, productividad,
eficiencia y calidad en el sitio de trabajo.

En la presente tesis, se determinó tos niveles de exposición a que están sometidos los trabajadores de la
Industria de los plásticos en cuanto se refiere a los agentes físicos químicos y ergonómicos siendo el
estireno, las partículas totales en suspensión, ruido, condiciones y actos inseguros valores
importantes. Como se apreciar en las tablas del capítulo 5.

Referente a la Formulación de los Modelos Matemáticos

Los Modelos matemáticos formulados para la prevención y control de riesgos Ocupacionales en la

Industria de Transformación de Plásticos son los mostrados en el capítulo III.

La formulación de los modelos para los agentes físicos, químicos y ergonómicos se validó con la
simulación de los datos experimentales encontrados en las zonas de trabajo usando el paquete Excel.

c) Los modelos matemáticos encontrados reproducen valores que concuerdan con los datos reales de
campo, esto se comprobó cuando se realizó la simulación de los modelos con los datos experimentales,
el coeficiente de correlación cerca al valor de 1 nos asegura la certeza de la tendencia de la curva.

La función de correlación de los modelos entre las variables dependientes e independientes es de tipo
exponencial" y lineal, tal como podemos apreciar en el capítulo 3

Las pruebas y análisis de los modelos formulados, dan y reproducen predicciones plausibles sobre las
condiciones de trabajo en la Industria de los plásticos, tal como se verificó en la simulación.

Los modelos formulados en la Industria de transformación de los Plásticos pueden ser utilizados, para
predecir, pronosticar los riesgos existentes en un ambiente de trabajo y de igual manera para diseñar,
hacer mejoramiento continuo de sistemas nuevos y actuales, ahorrándose así tiempo y costos en los
proyectos.
La metodología de trabajo que se usó en el presente estudio de investigación puede ser aplicado a otros
tipos de industrias de nuestro país.

Los modelos encontrados pueden ser usados para evaluar la velocidad de emisión del agente en la zona
de trabajo y de igual manera sirve para calcular el tiempo de permanencia y el alcance alrededor de la
zona de trabajo.

Con respecto a los modelos encontrados podemos afirmar que: La concentración de los agentes químicos
es directamente proporcional al tiempo a las horas de trabajo. La emisión del Ruido y la Iluminación
varían en forma Inversa con la distancia a la fuente de emisión.

Los modelos encontrados son aplicables en las zonas de trabajo equivalentes en diferentes Industrias
transformadoras de plásticos que laboran a las mismas condiciones de presión, temperatura y producción,
usando máquinas y equipos similares.

Los modelos encontrados se pueden usar para el diseño óptimo de la fábrica, las zonas de trabajo y los
equipos (tecnología limpia), asimismo el desempeño del trabajador para minimizar los· riesgos.

La extrapolación de estos modelos se puede realizar para 8 horas de trabajo, en cualquier turno de
trabajo.

La elaboración de estos modelos en el sector de los plásticos es única a nivel de Latino América y se
recomienda a los profesionales desarrollarlo en otros sectores para tesis de Maestría o Doctorado.

Evaluación de riesgos

En la Industria de los plásticos los riesgos ocupacionales son calificados como "altos" e "importantes" y
pueden ocasionar daños a la salud de los trabajadores y pérdidas económicas catalogadas como
SERIAS. Necesitándose de esa manera una corrección inmediata para los riesgos altos y de manera
similar se requiere una corrección para el caso de los riesgos importantes.
Para el caso de Enfermedades Ocupacionales, el ruido es el riesgo que se presenta de manera alta e
importante, el 27% de trabajadores está sometido a ruido alto de 87 dB(A) y el 45.5% a ruido importante
de 77db(A). El 1% a riesgos alto de Gases, el 1% a riesgo alto de Radiación, el 1% a riesgo alto de
temperatura. El 45.5% a riesgo importante de Gases, el 36.4% a riesgo importante de polvo, el 36.4% a
riesgo importante de ruido, el 63.6% a riesgo importante de vibración, el 1% al riesgo importante de
temperatura y el 1% al riesgo importante de humedad.
De acuerdo a las etapas del proceso los actos Peligrosos se consideran altos e importantes como sigue:

Apilamiento incorrecto de Materiales: Alto

No usar los equipos de protección personal: Alto, Importante

No hacer mantenimiento: Alto, Importante

Quitar el resguardo sin orden y autorización: Alto, Importante

Poner en marcha las máquinas con los resguardos levantados: Alto, Importante.

No informar inmediatamente al Jefe de Turno de alguna falla o defecto que sea de su conocimiento: Alto,
Importante
Poner a funcionar la máquina sin que los resguardos hayan sido colocados correctamente. Alto
No inspecciona las instalaciones eléctricas en forma regular: Alto

Realizar reparaciones de circuitos eléctricos sin desconectar. Alto

No mantener Orden y limpieza: Alto, Importante

Conexión eléctrica Defectuosa: Alto, Importante

Des atoramiento funcionando. Importante

Accionarla sin autorización: Importante

No limpiar el pélex o líquidos derramados al piso: Importante

Tomar acciones ajenas a su conocimiento, calificación adiestramiento y experiencia. Importante

No verificar después del mantenimiento los resguardos que han sido colocados: Alto, Importante.
Con respecto a las condiciones peligrosas éstas son catalogados como altos e importantes según la
etapa del proceso en la planta, como se indica:

Fuga de vapor caliente. Alto, Importante

Dispersión de partículas: Alto, Importante
Falta de mantenimiento: Alto, Importante
Déficit de orden y limpieza: Alto, Importante
Presencia de gases tóxicos: Alto, Importante
Escaleras y pisos resbaladizos: Alto
Ventilación deficiente: Alto
Superficies de equipos y máquinas calientes: Alto
Falta de aislamiento de equipos y cables eléctricos: Alto, Importante
Presencia de ángulos y bordes filudos al descubierto; espacio del molido al descubierto, Broca
descubierto: Importante
Apilamiento incorrecto de materiales: Importante
Materiales inflamables: Importante

La magnitud total del riesgo es de 29784 (enfermedades ocupacionales 4799 y accidentes 24985), ubican
la actividad de prevención SERIA, equivalente cercanamente a los $ 30000. La gráfica muestra tendencia
lineal y pendiente positiva.
Según la matriz "Consecuencia - Probabilidad" el 44.5% son riesgos de consecuencia graves, con una
probabilidad media del 58.5% y el 15.3% correspondiente a alta.
El sector de la industria de los plásticos en general, tiene una innovación tecnológica que va de lo regular
para arriba. Hay empresas que trabajan con equipos fabricados por ellos mismos, mientras otras tienen
tecnología superior. Así como también algunos no cuentan con sistemas de detección de incendios y
muchos no tienen un plan de contingencias para desastres naturales.
Los modelos encontrados en esta investigación, pueden ser usados para Identificar y predecir problemas
de enfermedades ocupacionales y accidentes que se presentarían en los ambientes de trabajos, con el
objetivo de plantear un sistema de control y minimizar los riesgos.
Que es una necesidad, la elaboración y puesta en marcha de planes de emergencia en todas las plantas
industriales de plásticos y edificios administrativos.
Que los riesgos debido a procesos de fabricación y a factores naturales son una amenaza potencial para
cualquiera de nuestras industrias, lo cual obliga a contemplar organizaciones para el control de desastres.
Que los riesgos son mayores en las plantas de procesos químicos de plásticos que en las de procesos
mecánicos.
Que el tiempo que tienen nuestras instalaciones hacen que los riesgos aumenten cada día, por lo tanto,
debemos considerar esto como un factor más de riesgo de desastre.

Recomendaciones

En seguida se presentan algunas recomendaciones prácticas, muchas de las cuales cuestan muy poco o
nada, que puede beneficiar a los trabajadores y a la empresa.

1.- Una Industria Limpia

Accidentes tales como resbalones y caídas, que están entre los más costosos en las plantas de
transformación de plásticos, pueden prevenirse con un programa de mantenimiento básico de la planta,
Personas fuera de su puesto y los restos de material molido deben eliminarse de los pisos y plataformas,
es muy importante verificar si existen fugas en las líneas y conectores hidráulicos de las máquinas
inyectoras y en las líneas de transferencia de material en las máquinas de poliuretano.
Los peligros de incendio son comunes en las operaciones FRP asperjado en moldes abiertos, causados
principalmente por los solventes de hacer limpieza, mucho más inflamables que las resinas
de poliéster. Es fácil meterse en problemas cuando no se manejan los solventes de una manera
apropiada y no se almacenan en recipientes herméticos y a prueba de fuego. Limpiar la resina catalizada
que queda impregnada en cables de extensión y otros conductores eléctricos. Si se permite que la resina
se-endurezca, puede fracturar los materiales aislantes y crear un peligro de incendio.
Con base en los registros de las violaciones más comunes a las normas de seguridad en las plantas de
procesamiento de plásticos, se recomienda que se revise la maquinaria para buscar cables pelados y
conexiones sin protección que puedan ofrecer peligro de lesiones por contacto directo. También
recomienda revisar las conexiones a tierra porque las vibraciones constantes tienden a aflojarlas. Advierte
que los peligros son particularmente serios si el área alrededor de la máquina está mojada con el líquido
enfriante de los moldes o por fluidos hidráulicos.
Un mantenimiento de limpieza de la planta requiere de la vigilancia continua de sus trabajadores. Todas
las inyectoras y la planta de moldeo se limpian semanalmente para obtener un promedio de días perdidos
por incapacidad que está por debajo del promedio nacional. Cada área recibe una calificación semanal
por su estado de mantenimiento.
2.- Verifique los elementos de seguridad
Todos los elementos de seguridad de las máquinas deben ser revisados al comienzo de cada turno, como
también después de la hora del almuerzo. Aparatos sensores, tales como cortinas de luces también
deben ser revisadas. El personal de la planta tiene la infortunada tendencia a tratar de superar o eliminar
los aparatos de seguridad que considera inconvenientes. Se recuerda unos incidentes en el cual un
operador de una máquina de estampado en caliente aplastó y quemó sus dos manos. El operador había
eliminado el elemento de seguridad que requería el control del equipo con las dos manos pegando
caucho esponjado sobre los botones, lo que le permitía operar la máquina con los codos.
También recomienda verificar el entrenamiento de los nuevos operarios. "No asuma que el nuevo
empleado va a lograr todo el entrenamiento apropiado que necesita, sólo porque está trabajando con uno
más experimentado. El empleado nuevo puede desarrollar malos hábitos por su propia cuenta,
frecuentemente porque quiere ser un poco más efectivo en el trabajo". Los empleados nuevos reciben un
manual de seguridad, el cual tienen que seguir, y reciben además instrucciones sobre la seguridad que
aportan las barras de parada de emergencia de las máquinas, los anteojos de seguridad y el equipo
similar. Los nuevos empleados y sus supervisores deben firmar un documento afirmando que recibieron y
dieron instrucciones de seguridad sobre el manejo de piezas específicas de los equipos.
Asegúrese de que estén disponibles los elementos de seguridad personal y haga que las políticas de la
planta requieran su uso en todos los casos en que ello sea recomendable. "Se ignora mucho la protección
de ojos". Recomienda también el uso de los guantes protectores contra las quemaduras por plástico
caliente y dice que en las plantas de procesamiento de materiales plásticos siempre se debe exigir el uso
de calzado protector. "No permita el uso de zapatos deportivos o sin la debida protección Si se resbala un
cuchillo de las manos de alguien, este puede atravesar la tela de los zapatos y hacer un corte en el pie".
Se recomienda uso de zapatos con protección de acero sobre los dedos para la realización de ciertos
trabajos. El uso de los anteojos de seguridad es un requisito en toda la planta, y la compañía paga la
manufactura de anteojos formulados, si es necesario. Los protectores de audición son requeridos en
ciertas áreas de la planta, Y la compañía toma un examen de audición anual a sus empleados.
Para prevenir los cortes, se ha reducido el número de cuchillas en la planta, y hace que estas sean
retractiles. Los trabajadores deben usar guantes de purga cuando operan en frente de las. boquillas de
las máquinas. El uso de máscaras se exige en las operaciones de molienda. Y para prevenir daños de
espalda durante la manipulación de bolsas y otros objetos pesados, la empresa provee grúas y poleas a
los trabajadores que las requieran.

3.- Paralice las máquinas apropiadamente

Un aspecto crítico de la seguridad es la habilidad para paralizar la potencia en prensas y otras partes
móviles cuando los operarios, el personal de mantenimiento o el que hace los ajustes de las máquinas
debe internarse en áreas potencialmente peligrosas de las máquinas. "Aconsejamos a los encargados de
la compra de maquinaria nueva o quienes reparan las antiguas, mantener separados los circuitos de
parada de la máquina". Las pocas fatalidades que han ocurrido en máquinas de inyección tuvieron que
ver con sistemas de parada que no funcionaban apropiadamente.
Es importante aislar la bomba hidráulica para prevenir que el molde se cierre por accidente. "Un pico de
voltaje puede activar este tipo de equipos si estos no se han aislado convenientemente". Algunos
moldeadores prefieren depender de mecanismos de bloqueo en las máquinas que no cuentan con fuentes
de potencia aislada, pero los mecanismos de bloqueo no son un sustituto para los sistemas de
paralización correctamente diseñados.
Muchas máquinas nuevas tienen sistemas de control diseñados para aislar de manera segura las fuentes
de potencia de varios de los componentes principales de la máquina. "Esto permite apagar los
componentes que requieren mantenimiento sin tener que apagar toda la máquina, cuando no es
necesario".

4.- Mantenga las máquinas al día

A medida que las nuevas máquinas incorporan nuevos elementos de seguridad., muchas de las antiguas
se vuelven obsoletas. "Los estándares se renuevan cada cinco años, las máquinas de hace 20 años
carecen de muchos elementos de seguridad que sí se encuentran en las de hoy día".
Muchos fabricantes de maquinaria tratan de mantener una lista de los dueños de las máquinas antiguas y
los ayudan a mejorarlas para que estén de acuerdo con las normas presentes de seguridad. Se ha
establecido un sistema para notificar a los clientes conocidos que poseen modelos y números seriales
particulares de máquinas viejas, acerca de las normas de seguridad que involucran renovaciones
necesarias en componentes de seguridad. Tales mejoras pueden comprender desde avisos de seguridad
hasta bloqueos en las puertas de acceso a la máquina, entre otros elementos.
Recuerde que la renovación de los elementos de seguridad en equipos viejos es una responsabilidad del
procesador y no del fabricante. Las guías de seguridad de la Sociedad de Industrias del Plástico de
Estados Unidos, generalmente se han convertido en normas publicadas por el American National
Standards lnstitute (ANSI). Una vez esto ocurre, es responsabilidad de los empleadores hacer que sus
máquinas cumplan con los nuevos requisitos. Si así no lo hacen, OSHA los puede citar bajo una cláusula
de "responsabilidad general", establecida en sus regulaciones.
Los compradores de maquinaria usada deberían ser especialmente cuidadosos y comprobar que los
sistemas de seguridad estén de acuerdo a las normas actuales de seguridad. Algunas veces el trabajo de
renovación de los elementos de seguridad que necesita hacer puede no ser obvio. Por ejemplo, las
normas de seguridad de Michigan OSHA sobre las máquinas de inyección exigen tres bloqueos, uno
mecánico, uno hidráulico y uno eléctrico, para evitar que un molde se cierre. Aunque la norma incluye una
cláusula antigua que permite tener dos bloqueos en las máquinas viejas, los compradores de máquinas
usadas deben renovar el sistema para incluir los tres bloqueos. El costo de estas modificaciones puede
reducir el atractivo económico de las máquinas usadas. No existe rebajas en este campo.
El mantenimiento periódico es un elemento importante de seguridad, se recomienda que se revisen los
interruptores eléctricos, los cables flexibles y las partes móviles para descartar daños por rotura. Y no
pase por alto estas revisiones en los moldes también. Algunos moldes de colada caliente tienen
conductores de 240 voltios a través de ellos. Si existe una rotura en un cable, el molde puede volverse
vivo eléctricamente, o puede crearse un corto circuito en las resistencias del molde, y el operario puede
recibir un choque eléctrico.

5.- En cuanto a la Ergonomía

Lesiones de estrés repetidas tales como el síndrome del túnel carpiano, seguramente adquirirán más
atención dentro de la OSHA norteamericana, la cual está preparando unas normas sobre ergonomía en el
sitio de trabajo. Los trabajadores de las plantas de procesamiento de plásticos son más susceptibles a las
lesiones por ejercicios repetitivos en labores manuales, tales como la del pulimento de partes. Se
recomienda la adquisición de herramientas eléctricas para todas las labores manuales, hasta donde sea
posible.
Sabe de una planta de plásticos, por ejemplo, donde las navajas de corte se cambiaron por cortadoras
neumáticas.
La ergonomía se puede aplicar al diseño de todo el ambiente de trabajo, y no solamente a algunas
máquinas o herramientas individuales. Los ambientes de las plantas deberán ser diseñadas de tal manera
que no se requieran inclinaciones o rotaciones corpolares inusuales y levantamientos de pesos
excesivos. Trate de posicionar el trabajo a un nivel confortable para el trabajador, y que los objetos sean
alcanzables fácilmente. Muchas compañías de seguros trabajan con sus clientes para mejorar la
ergonomía en el sitio de trabajo. Por ejemplo, proporciona en video análisis de los espacios de trabajo de
sus clientes, y también ofrece seminarios sobre seguridad en el sitio de trabajo.

6.- Aplique la cultura de la Seguridad

Algunos expertos en Seguridad han integrado los aspectos relacionados con la seguridad en la
administración total de la calidad. Se recomienda integrar los programas de seguridad dentro de los
programas generales de manejo de riesgos. Las personas que se concentran en la calidad
inevitablemente revisan sus procesos, planta y operaciones. Hay puntos comunes entre todos estos
programas.
La cultura de la seguridad incluye dos inspecciones semanales del estado de limpieza y seguridad. En las
reuniones de los viernes, los directores de la planta revisan los reportes de las inspecciones y las
acciones que se tomaron para corregir las deficiencias. Adicionalmente se puede establecer un grupo
voluntario de intercambio de seguridad, compuesto por una lista rotatoria de empleados que representan
cada parte de la planta. El grupo de intercambio puede reemplazar a un comité permanente de seguridad,
que estaba conformado solamente por un grupo pequeño de empleados y que excluía una participación
amplia de los trabajadores. Se trata de rotar a los empleados a través de grupos de intercambio para que
tengan la oportunidad de discutir y expresar sus preocupaciones con los expertos en seguridad. Las
sugerencias sobre seguridad son llevadas semanalmente a la reunión de directores.
En referencia al Estireno y otros agentes químicos en la Industria de los Plásticos podremos dar las
siguientes recomendaciones en el uso de:
Respiradores
Las buenas prácticas de higiene industrial recomiendan que, para reducir las concentraciones
ambientales al nivel de exposición permisible, se deben emplear medidas correctivas basadas en la
ingeniería. Sin embargo, hay algunas excepciones que permitan usar respiradores para controlar
la exposición. Pueden usarse respiradores cuando no es factible tomar medidas correctivas o cuando
fallan y es necesario complementarlas. También pueden usarse respiradores para operaciones que
exigen entrar a tanques o equipos cerrados y en situaciones de emergencia. Si fuese necesario usar
respiradores, en los E.U.A. los únicos permitidos son los que están aprobados por la Mine Safety and
Health Administration (antes conocida como Mining Enforcement and Safety Administration) o por el
National lnstitute for Occupational Safety and Health (NIOSH).

Además de la elección del respirador debe establecerse un programa completo de protección respiratoria
que incluya en forma periódica, entrenamiento, mantenimiento, inspección, limpieza y evaluación.

Equipos de Protección personal

Deberá proveerse a los trabajadores y exigirles el uso de ropa impermeable, guantes, protectores faciales
(de 20 centímetros como mínimo) y otras vestimentas protectoras adecuadas, que se necesiten para
evitar cualquier posibilidad de contacto de la piel con el estireno, en lugares donde estos contactos
pueden ocurrir (Al abrir llaves de compuerta, al cargar y descargar los monómeros, en las explosiones
que podría ocurrir hay salpicaduras de monómeros).
La ropa contaminada con estireno se deberá guardar en recipientes cerrados hasta que se pueda
desechar o se pueda eliminar el producto de la ropa. Si la ropa va a ser lavada o se va a emplear otro
método de limpieza, se deberá informar a la persona que realiza la tarea, sobre las propiedades
peligrosas del Estireno.
Deberá quitarse inmediatamente la ropa permeable contaminada con estireno y no se la deberá volver a
usar hasta haberlo eliminado de la ropa.
Deberá proveerse a los trabajadores y exigirles el uso de gafas protectoras a prueba de polvo y de
salpicaduras en lugares donde exista la posibilidad de que el estireno pueda ponerse en contacto con los
ojos.

Salinidad

Si la piel se contamina con el estireno, ésta deberá lavarse inmediatamente o se deberá tomar una ducha
con jabón o un detergente suave para eliminar cualquier vestigio de esta sustancia.

No debe permitirse comer ni fumar en lugares donde se maneje, procese, o almacene Estireno.

Los trabajadores que manejen estireno deben lavarse bien sus manos con jabón o un detergente suave y
agua, antes de comer o fumar o usar las instalaciones sanitarias.

Procedimientos de Primeros Auxilios para Emergencias

Si el estireno entra en contacto con los ojos, lavarlos inmediatamente con cantidades abundantes de
agua, levantando ocasionalmente los párpados inferiores y superiores. Pedir ayuda médica
inmediatamente. No deben usarse lentes de contacto cuando se trabaje con este producto químico.
Si la piel se pone en contacto con el estireno, lavar inmediatamente la parte contaminada con agua y
jabón o un detergente suave. Si penetra Estireno en la ropa, quitársela inmediatamente y lavar la piel
con un jabón o detergente suave y agua. Si después de lavarse se presenta una irritación, conseguir
ayuda médica tan pronto como sea posible.
Si una persona inhala grandes cantidades de estireno, trasladarla inmediatamente a donde haya aire
puro. En caso de paro respiratorio, emplear el método de reanimación cardio pulmonar (RCP). Mantener
al paciente abrigado y acostado. Conseguir atención médica tan pronto como sea posible.
Si una persona ha ingerido estireno, conseguir atención médica inmediatamente. Si no puede conseguirse
atención médica en forma inmediata, provocar vómito haciéndole jarabe de ipecacuana siguiendo las
instrucciones que da el envase. Esta droga de venta libre está disponible en la mayoría de las farmacias y
droguerías y deberá mantenerse en el botiquín de primeros auxilios. No debe provocarse el vómito en una
persona que está casi inconsciente.

Retirar a la persona afectada de la zona peligrosa. Si la víctima está tendida en el suelo, pedir ayuda e
iniciar los procedimientos de rescate establecidos. No se convierta en otra víctima. Deben conocerse los
procedimientos de rescate de la planta y los lugares donde están ubicados los equipos de emergencia.

Procedimientos para Derrames y Eliminación de Residuos

Ha de registrarse el acceso de las personas que no usen equipos ni ropa de protección en la zona de
derrame, hasta haberse concluido la limpieza.
Si se derrama el estireno, tomar las siguientes medidas:

Ventilar la zona de derrame

Si el derrame es pequeño, recogerlos con toallas de papel y colocarlos en un recipiente apropiado para
quemarlo en un lugar seguro (por ejemplo, en una campana con sistema de extracción). Las grandes
cantidades deben recogerse.
Método para la eliminación de residuos (residuos de PDB, residuo de Alcohol Polivinílico, residuo de
Polímero).
Hacer paquetes de residuo con papel u otro material inflamable y quemarlo en una cámara adecuada
dotada de un filtro apropiado para los gases de salida.
Disolver el residuo en un solvente inflamable, como alcohol, y atomizarlo en una cámara de combustión
adecuada dotada de un filtro apropiado para los gases de salida.
Una toalla momentánea del agitador del reactor es suficiente para causar una aglomeración
irreversible. Una agitación insuficiente da lugar a la formación de partículas muy grandes y deformadas de
pobre calidad; mucha agitación da como resultado partículas pequeñas. Cuando ocurre la aglomeración
de gotas esféricas se recomienda añadir mayor cantidad de alcohol polivinílico. Si no se logra controlar el
problema, lo que se debe hacer es descargar todo en un tanque receptor, éste debe ser portátil, para
poder ser removido el contenido y vaciado fácilmente; si esto no se hace pueden ocurrir serios daños en
el equipo de polimerización, incluyendo explosión del reactor y accidentes a los trabajadores que laboran
en esa zona.
Este estudio consideramos que es importante en nuestro medio, en primer lugar, porque a la fecha no se
ha hecho ningún tipo de análisis referido a este tema y en segundo lugar porque es un sector que va en
aumento en capacidad productiva.

En Referencia a los Desastres

Que se elaboren los planes de emergencia en todas y cada una de las plantas industriales y edificios
administrativos.
Que todos los trabajadores de empresa deben conocer y apoyar la puesta en marcha de organizaciones
para el control de desastres en cada una de sus áreas.
Que con la experiencia ganada en la Planta PVC, se divulgue la metodología de elaboración de planes
para una organización para el control de desastres.
Que toda metodología tiene aplicación, y en este caso su aplicación debe ser el simulacro de desastre
como el que hemos visto en la Planta de plástico PVC.
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Aviso:
⚠ Se recomienda no usar porcentajes para medición de plagio, los valores indicados son sólo datos
estadísticos. Sólo una revisión manual puede afirmar plagio. Haga clic aquí para obtener más información.
Estadísticas: Legenda:
Expresiones analizadas: 8835 ▲ Dirección validado, confirmó la existencia
Búsquedas en Internet: 7496 del texto en la dirección marcada.
Búsquedas en la computadora: 0 Sin analizar la expresión
Descargas de página: 787
Descargas de página fallidas: 7819 Expresión sin sospecha de plagio
Comparaciones directas con sitios web: 787
Total de direcciones encontradas: 7181 Pocas ocurrencias en Internet
Número promedio de palabras por búsqueda: 9,22
Varias ocurrencias en Internet
Muchas ocurrencias en Internet
Pocas ocorrências en la base local

Varias ocorrências en la base local

Muchas ocorrências en la base local

Configuración de análisis:
Límite mínimo y máximo de palabras por frase buscada: 8 a 13
Nivel de análisis (cuántas veces se ha analizado el documento): 3
Revisión por Turnitin - Detector de Plagio 2.7.1
martes, 23 de noviembre de 2021 20:32
 INFORME N° 001-2021-UVDS-FIQ-UNCP

AL : Dr. ANDRÉS CORCINO ROJAS QUINTO

Director de la Unidad de Posgrado de la
Facultad de Ingeniería Química

DE : Dr. USCAMAYTA VERASTEGUI DAVID SANTOS

Docente Asesor de Tesis – UPG – FIQ – UNCP

ASUNTO : OPINIÓN FAVORABLE DEL BORRADOR DE TESIS DEL

ASESOR

FECHA : Huancayo, 01 de setiembre del 2022

Mediante el presente me dirijo a usted para saludarle, que en mi calidad de

Asesor informo que luego de haber revisado y evaluado el informe de
originalidad del Software Anti plagio (turnitin) de la Tesis titulado
“MODELAMIENTO MATEMÁTICO DE LA CONCENTRACIÓN DEL
ESTIRENO EN LA INDUSTRIA DE POLÍMEROS PARA ADOPTAR MEDIDAS
DE CONTROLARIO EN LA SALUD OCUPACIONAL DE LOS
TRABAJADORES” , presentado por: LUIS ALVARADO JARAMILLO alumno
del Doctorado en INGENIERÍA QUÍMICA AMBIENTAL , cumple con los
lineamientos dados(4.23% sospechas confirmadas) y no existiendo ninguna
observación, por lo que DOY MI VISTO BUENO FAVORABLE(VB o) a fin de
que continúe con su trámite respectivo.

Agradeciendo su atención especial al presente me despido reiterándole mi

estima personal.

Atentamente,

Dr. USCAMAYTA VERÁSTEGUI DAVID SANTOS

DOCENTE – ASESOR, DNI: 20406653
cc. Archivo.