Proyecto final Método de elementos finitos

Soporte de televisor
Santiago Mejia Jaramillo
1. Introducción se hizo uso del software SolidWorks para hacer
la modelación correspondiente, usando
herramientas básicas de croquis 2D como
extrusión y corte.

Ilustración 1
Imagen de la pieza analizada

Para el proyecto final se solicitó analizar un soporte

de televisor a el cual se le aplicaba una carga de
16.149 kg en un extremo para simular el peso y
posición del televisor, esto con el fin de calcular las
deformaciones unitarias en una posición
determinada. Para este caso, fue asignada la
posición en la cual el soporte está totalmente
extendido y la placa de donde se pega el peso tiene Ilustración 3
Boceto de dimensiones para la realización del modelo
una inclinación de 15o, a su vez, también se asignó
la roseta D la cual se encuentra a 265 mm de la placa
posterior. Se hizo un ensamble con las 6 (seis)
piezas ya mencionadas anteriormente,
La pieza con un largo total considerando la como diferentes remaches para simular la
inclinación es de 397.34 mm y un ancho máximo de parte de tornillería, este se puede observar
225 mm, a continuación, en materiales y métodos se correctamente en la Ilustración 1.
entrará a analizar la modelación a detalle.
2.2 Tipo de elemento y condiciones de
contacto
Los elementos de la modelación se
trataron como tipo “sólido”. Como
condición de contacto se utilizó
Ilustración 2
Ubicación punto de
interacción global de contacto sin
lectura datos. penetración.

2.3 Condiciones de frontera y cargas

2. Materiales y métodos Como condición de frontera se puso una
sujeción en la placa trasera que restringía
2.1 Proceso modelación
el movimiento de esta, pero para esto se
Para la realización del soporte de televisor fue
creó una superficie en la parte frontal de
necesario la elaboración de 6 (seis) piezas sin
la placa para realizar la fijación, esto para
incluir tornillería, estas consisten en: Placa
recrear el método de fijación de la
trasera, Tubo A & B (estos cuentan con las
realidad ya que no fue sujetado de la parte
mismas dimensiones), espaciadores (Cuentan
trasera.
con las mismas dimensiones), Placa C, placa
Para la carga se seleccionó la cara de la
conectora tubo C con placa frontal, Placa
placa frontal y se le aplicó el peso
frontal.
especificado (16,149 kg) pero tocó
multiplicarlo por la gravedad para pasar
Se hizo un levantamiento geométrico del
de unidad de peso a unidad de fuerza
soporte original tal como se puede observar en
(158,42 N), también se seleccionó la
la Ilustración 3. Gracias a este levantamiento,
opción aplicar la fuerza en dirección
 seleccionada ya que por defecto aplica la
fuerza paralela a la placa y no era
conveniente esa opción ya que la carga
estaría aplicada con inclinación y nos
interesa aplicarla de manera vertical.
la placa trasera ya que esa es la posición
de la roseta D. Se tuvo en cuenta la
calidad de malla que en este caso.

Ilustración 5 Imagen con número total de elementos y

coeficiente de aspecto máximo del elemento.

2.6 Validación del modelo

Ilustración 4
Imagen condiciones de
frontera y cargas
2.4 Materiales
Para el estudio del soporte del televisor se
tuvieron en cuenta 2 materiales, que son
principalmente el de la estructura (soporte
tv) y el de la tornillería.
Para la estructura se propusieron 3
materiales: AISI 316, Aluminio 7075,
AISI 3140, de los cuales se seleccionó el
AISI 3140 para la primera entrega, pero
después de realizar unas comparaciones
más específicas se optó por seleccionar el
AISI316, era más comercial, tiene una
resistencia a la tracción mayor y estaba
dentro del rango para este uso. (CES
Edupack, 2019). Observe a continuación
las características del acero AISI4140.
Característica Valor
Densidad [kg/m3] 7890
Precio [COP/kg] 11000-15000
Resistencia a tracción [MPa] 660
Tabla 1. Propiedades generales del ASISI 316 (CES Edupack, 2019)
Para la tornillería se propusieron 3 materiales:
AISI 304, Titanio grado 1, ASTM A354, de los
cuales se seleccionó AISI 304, debido a sus
características, su alta comercialización, y su
bajo costo. (CES Edupack, 2019). Observe a
continuación las características del acero AISI
304.
Para encontrar las deformaciones
unitarias a partir de los datos arrojados por
las galgas se utilizan dos ecuaciones: la
primera se usa para calcular 𝜀𝑥 , 𝜀𝑦 , γxy, la
segunda ecuación se usa para calcular las
deformaciones principales, que son estas
las que se comparan con las
deformaciones principales del software (
𝜀1 , 𝜀2 , 𝜀3 ). Los valores de las galgas
generados por la prueba de carga se
pueden observar en la ilustración 6.
3. Resultados
Para los resultados que se mostrarán a
continuación se hicieron las lecturas de los
valores usando el programa SolidWorks donde
primero se selecciona que tipo de resultado
desee que se le sea mostrado y en esta opción
se solicitó mostrar las deformaciones unitarias
𝜀1 , 𝜀2 , 𝜀3 , después de haber generado estos
resultados se utiliza la herramienta recorte de
sección en la cual se le especifica al programa
que corte la figura a 265mm de la placa trasera
esto con el fin de leer los resultados en esa
posición ya que esa es la posición en la cual se
ubica la roseta, por último se utiliza la
herramienta recorte de sección para identificar
el valor de la deformación unitaria y poder
comparar ese valor con los cálculos analíticos.

Característica Valor
Densidad [kg/m3] 7850
Precio [COP/kg] 1400-2400
Resistencia a tracción [MPa] 515
Tabla 2. Propiedades generales AISI 304 (CES Edupack, 2019)

2.5 Verificación del modelo Ilustración 6

Para la verificación del modelo se Desarrollo cálculos analíticos.
realizaron diversas comprobaciones
visuales con el fin de encontrar posibles
errores que afecten los resultados cómo
también validar el punto de lectura que si
estuviera bien posicionado a 265 mm de
 Para la verificación del modelo se corrió el método
automático H el método basado en curvatura grueso
para realizar una comparación entre ambos modelos y
Ilustración 7
Distribución de se realiza a partir de la deformación unitaria ϵ1.
deformaciones Para 𝜀 1.

Ilustración 13
Distribución de
deformaciones Para 𝜀 1
método H.

Ilustración 8
Distribución de
deformaciones Para 𝜀 2.

Ilustración 14
Imagen con número total de
elementos.

Ilustración 15
Distribución de
Ilustración 9 deformaciones Para 𝜀 1
Distribución de Curvatura gruesa.
deformaciones Para 𝜀 3.

Ilustración 16
Imagen con número total de elementos.

Ilustración 10 Tabla 3 Reporte de resultados de la deformación unitaria según tipo de

Lectura deformación unitaria 𝜀1 malla.

Ilustración 17
Verificación del modelo observando
deformación unitaria con respecto al
tipo de malla.
Ilustración 11
Lectura deformación unitaria 𝜀2 .

3.1 Desviación
𝜀1 35%
𝜀2 0.0013%
𝜀3 40%
Tabla 4 Porcentaje de desviación con respecto a los cálculos analíticos

𝜀1 2000%
𝜀2 100%
Ilustración 12 𝜀3 48.5%
Lectura deformación unitaria 𝜀3 . Tabla 5 Porcentaje de desviación con respecto a los cálculos analíticos
en los resultados preliminares.

Basada en curvatura fina 35%

Método 67%
Basada en curvatura gruesa 367%
Tabla 6 Porcentaje de desviación según tipo de malla con
respecto a los cálculos analíticos.
4. Discusión
Para culminar este informe se obtuvieron que
los errores para 𝜀1 , 𝜀2 , 𝜀3 , fueron 35%,
0.0013% y 40% respectivamente (Observe
tabla 3), adicionalmente se adicionó la
desviación que se obtuvo en los resultados
preliminares, con el fin de hacer una
comparación de la mejoría que se obtuvieron
en los resultados arrojados por el programa, se
puede observar en la tabla 4 que hay una
reducción significativa ya que 𝜀1 , 𝜀2 , 𝜀3 , en los
resultados preliminares fueron 2000%, 100%
y 48.5% respectivamente. Esta reducción
significativa n el porcentaje de error, se debió
a que se le hicieron varios arreglos al modelo,
entre estos está la eliminación de tolerancias de
ancho y tolerancia de los remaches; para el
estudio final se eliminaron esas tolerancias
debido a que no eran necesarias y se mejoraron
las relaciones de contacto de las piezas, las
tolerancias lo que hacían es que la fuerza no se
transmitiera de manera adecuada a través del
soporte, también se eliminaron los tornillos y
se pusieron unos remaches, esto debido a que
al momento de agregar los tornillos del toolbox
presentaban interferencias con las tuercas, y
como los croquis del toolbox no se pueden
editar era mucho más cómodo y fácil realizar
esos remaches, fue una idea dada por el
profesor Uriel Zapata.
Otro factor de reducción del error fue el
método de mallado ya que para la entrega de
resultados preliminares se realizó el estudio
con malla estándar ya que no se habían
enseñado los otros tipos de mallado, para la
entrega final se realizó el estudio con malla
blended fina este mallado se dedujo que podría
ser el mejor para este estudio, un defecto que
tiene es que crea muchos elementos y nos
demora en la simulación, pero un aspecto
positivo fue que se obtuvo un coeficiente de
aspecto de 3,6 lo cual es bueno ya que en clase
se habló que si el coeficiente de aspecto es
menor o igual a 4 aumenta la confiabilidad de
los resultado. Además, se puso la pieza
completamente definida mientras que para los
cálculos preliminares estaba insuficientemente
definida, puede ser otro factor que afecta los
resultados.
También es importante mencionar que los
resultados obtenidos por la prueba de carga
experimental no son 100% correctos, ya que no
es posible asegurar al 100% que al momento
de cargar el soporte un brazo del soporte se
haya movido o que la inclinación haya sino
mayor o menor de 15o ya que esos errores son
humanos y son factores de las personas
encargadas de la carga.
Por otro lado, cómo no se sabe con certeza el
material real del soporte, sino que se está
asumiendo un material que posiblemente no
sea el adecuado eso también suma al
porcentaje de error, lo que si se puede afirmar
es que se obtuvo una reducción significativa al
realizar el cambio de material (Observe errores
en tabla 3 y 4) y al hacer las mejoras
mencionadas anteriormente.
Para mejorar el modelo, como se mencionó
anteriormente, sería ideal conocer el material
real del soporte o confirmar que el
seleccionado está correcto, a su vez, sería
fundamental analizar si se cumplen con los 15°
de inclinación del soporte en la prueba de
carga, del mismo modo, se hicieron algunas
simplificaciones de redondeos con respecto al
soporte real (compare Ilustración 1 con
Ilustración 2), de tal forma que el darle más
detalle al modelo, también podría disminuir el
porcentaje de error.
Como se evidencia en la tabla 6 el método
basado en curvatura presenta una desviación
mayor con respecto a los cálculos analíticos,
observando la tabla 3 se evidencia que se
puede deber a que utiliza un menor numero de
elemento, pero en esa misma tabla se evidencia
que el método h es el que presenta un mayor
número de elementos, pero no es el más
cercano a los cálculos analíticos, además es el
estudio que consumió más tiempo de cómputo.
Como se observa en la ilustración 17 se puede
concluir que tiende a la convergencia siendo,
cabe mencionar que podría haber otros
métodos con los cuales converja o suceda lo
opuesto.
5. Referencias
- CesEdupack, 2019