Aws D1.6 D1.6M 2007

Machine Translated by Google
AWS D1.6/D1.6M:2007
Un estándar nacional estadounidense
Estructural
Código de soldadura—
Acero inoxidable
AWS D1.6/D1.6M:2007 Un
estándar nacional estadounidense
Aprobado por el
Instituto Americano de Estándares Nacionales
4 de enero de 2007
Código de soldadura estructural—

Acero inoxidable
2da edición
Reemplaza AWS D1.6:1999
Preparado por el
Comité D1 de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) sobre soldadura estructural
Bajo la Dirección de la
Comité de actividades técnicas de AWS
Aprobado por el
Junta directiva de AWS
Resumen
Este código cubre los requisitos para soldar conjuntos estructurales de acero inoxidable.
550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126

AWS D1.6/D1.6M:2007
Número de libro estándar internacional: 978-0-87171-063-5

American Welding Society 550
NW LeJeune Road, Miami, FL 33126 © 2007 por
American Welding Society Todos los
derechos reservados
Impreso en los Estados Unidos de América
Derechos de fotocopia. Ninguna parte de este estándar puede reproducirse, almacenarse en un sistema de recuperación o transmitirse
de ninguna forma, incluida la mecánica, la fotocopia, la grabación o de otra manera, sin el permiso previo por escrito de los derechos de autor.
dueño.
La American Welding Society otorga la autorización para fotocopiar artículos solo para uso interno, personal o educativo en el aula o solo
para uso interno, personal o educativo en el aula de clientes específicos, siempre que se pague la tarifa correspondiente al Centro de
autorización de derechos de autor, 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, teléfono: (978) 750-8400; Internet: <www.copyright.com>.
yo
AWS D1.6/D1.6M:2007
Declaración sobre el uso de las normas de la Sociedad Estadounidense de Soldadura
Todos los estándares (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) de la American Welding Society (AWS) son
estándares de consenso voluntario que se han desarrollado de acuerdo con las reglas del American National Standards Institute (ANSI). Cuando los
estándares nacionales estadounidenses de AWS se incorporan o forman parte de documentos que se incluyen en leyes y reglamentos federales o
estatales, o en los reglamentos de otros organismos gubernamentales, sus disposiciones tienen la autoridad legal completa del estatuto. En tales casos,
cualquier cambio en esos estándares de AWS debe ser aprobado por el organismo gubernamental que tenga jurisdicción legal antes de que puedan
convertirse en parte de esas leyes y reglamentos. En todos los casos, estos estándares llevan la autoridad legal completa del contrato u otro documento
que invoca los estándares de AWS. Cuando exista esta relación contractual, los cambios o las desviaciones de los requisitos de un estándar AWS deben
realizarse por acuerdo entre las partes contratantes.
Los estándares nacionales estadounidenses de AWS se desarrollan a través de un proceso de desarrollo de estándares de consenso que reúne a
voluntarios que representan diversos puntos de vista e intereses para lograr el consenso. Si bien AWS administra el proceso y establece reglas para
promover la equidad en el desarrollo del consenso, no prueba, evalúa ni verifica de forma independiente la precisión de la información o la solidez de los
juicios contenidos en sus estándares.
AWS se exime de responsabilidad por daños a personas o a la propiedad, u otros daños de cualquier naturaleza, ya sean especiales, indirectos,
consecuentes o compensatorios, que resulten directa o indirectamente de la publicación, el uso o la confianza en este estándar. AWS tampoco ofrece
ninguna garantía en cuanto a la exactitud o integridad de la información publicada en este documento.
Al emitir y poner a disposición este estándar, AWS no se compromete a prestar servicios profesionales o de otro tipo para ninguna persona o entidad o en
su nombre, ni AWS se compromete a cumplir con ningún deber que una persona o entidad le deba a otra persona. Cualquiera que utilice estos documentos
debe basarse en su propio juicio independiente o, según corresponda, buscar el asesoramiento de un profesional competente para determinar el ejercicio
del cuidado razonable en cualquier circunstancia dada.
Esta norma puede ser reemplazada por la emisión de nuevas ediciones. Los usuarios deben asegurarse de tener la última edición.
La publicación de esta norma no autoriza la infracción de ninguna patente o nombre comercial. Los usuarios de este estándar aceptan todas y cada una
de las responsabilidades por la infracción de cualquier patente o artículo de nombre comercial. AWS se exime de responsabilidad por la infracción de
cualquier patente o nombre comercial de producto que resulte del uso de este estándar.
Por último, AWS no supervisa, controla ni impone el cumplimiento de este estándar, ni tiene el poder para hacerlo.
En ocasiones, el texto, las tablas o las figuras se imprimen incorrectamente, lo que constituye una fe de erratas. Dichas erratas, cuando se descubren, se
publican en la página web de AWS (www.aws.org).
Las interpretaciones oficiales de cualquiera de los requisitos técnicos de esta norma sólo podrán obtenerse mediante el envío de una solicitud, por escrito,
al comité técnico correspondiente. Dichas solicitudes deben dirigirse a la Sociedad Estadounidense de Soldadura, Atención: Director General, División de
Servicios Técnicos, 550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126 (consulte el Anexo K).
Con respecto a las consultas técnicas realizadas sobre los estándares de AWS, se pueden emitir opiniones orales sobre los estándares de AWS.
Estas opiniones se ofrecen únicamente para comodidad de los usuarios de esta norma y no constituyen asesoramiento profesional. Tales opiniones
representan solo las opiniones personales de los individuos particulares que las dan. Estas personas no hablan en nombre de AWS, ni estas opiniones
orales constituyen opiniones o interpretaciones oficiales o no oficiales de AWS. Además, las opiniones orales son informales y no deben utilizarse como
sustituto de una interpretación oficial.
Este estándar está sujeto a revisión en cualquier momento por parte del Comité AWS D1 sobre soldadura estructural. Debe revisarse cada cinco años y,
si no se revisa, debe reafirmarse o retirarse. Los comentarios (recomendaciones, adiciones o eliminaciones) y cualquier dato pertinente que pueda ser útil
para mejorar este estándar son obligatorios y deben enviarse a la sede de AWS. Dichos comentarios recibirán una cuidadosa consideración por parte del
Comité AWS D1 sobre Soldadura Estructural y el autor de los comentarios será informado de la respuesta del Comité a los comentarios. Los invitados
están invitados a asistir a todas las reuniones del Comité AWS D1 sobre soldadura estructural para expresar sus comentarios verbalmente.
Los procedimientos para apelar una decisión adversa con respecto a todos esos comentarios se proporcionan en las Reglas de Operación del Comité de
Actividades Técnicas. Se puede obtener una copia de estas Reglas de la American Welding Society, 550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126.
iii
AWS D1.6/D1.6M:2007
Esta página está en blanco intencionalmente.
IV
AWS D1.6/D1.6M:2007
Personal
Comité AWS D1 sobre soldadura estructural

DD Rager, presidente Rager Consulting, Incorporado
DK Miller, primer vicepresidente la compañía eléctrica de lincoln
AW Sindel, segundo vicepresidente Sindel y Asociados
JL Gayler, secretario NJ Sociedad Americana de Soldadura
Altebrando FG STV, Incorporado
Armao EL la compañía eléctrica de lincoln
Bickford FC Servicios Tecnológicos Agudos
Breismeister BM estrocal, incorporado
Butler HH Compañía de Walt Disney World
Campbell, III LE Collins Ingeniería Pazuzu
RB Corbit MV Industrias del equipo, incorporadas
Davis RA Corporación nuclear de Exelon
Dennis MA Consultor
Grieco CR Hess Consultor
CW Holmes JH Departamento de Carreteras de Massachusetts
Kiefer V. Estructuras de Acero Altas, Incorporadas
Kuruvilla J. Modjeski y Masters, Incorporated
Lawmon DR ConocoPhillips
Lawrence, II Sistemas de Calidad Génesis
DR Luciani Ingeniería y fabricación estadounidense, incorporada
SL Luckowski Empresa de fabricación de mayordomo
Oficina Canadiense de Soldadura
Departamento del Ejército
PW Marshall MHP Ingeniería de Sistemas
MJ Mayes Mayes Ingenieros de Pruebas, Incorporado
DL McQuaid DL McQuaid y Asociados, Incorporada
RD Medlock High Steel Structures, Incorporado
J. Merrill MACTEC, Incorporado
TL Niemann Departamento de Transporte de Minnesota
Compañía de los hermanos DC Phillips Hobart
JW Post JW Post y asociados, incorporados
T. Schlafly Instituto Americano de Construcción en Acero
Dr. Scott PSI
DA Shapira Grupo Internacional de Washington
RE Shaw, Jr. Centro de Tecnología de Estructuras de Acero, Incorporated
RW Stieve Greenman-Pederson, Incorporated
PJ Sullivan Departamento de Carreteras de Massachusetts (Retirado)
MM Tayarani Autoridad de la autopista de peaje de Massachusetts
Tecnologías de Administración Federal de Carreteras
BD Wright aviación KK Verma Advantage
Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural

Grupo de trabajo Alexander WGAPE
EM Beck OW MACTEC, Incorporated
Blodgett la compañía eléctrica de lincoln
en
AWS D1.6/D1.6M:2007
Asesores del Comité D1 sobre Soldadura Estructural (Continuación)

GL Fox Consultor
AR Fronduti GJ Rex Fronduti y Asociados
Hill ML GJ Hill y Asociados, Incorporado
Hoitomt WA Servicios de consultoría de Hoitomt
Milek, Jr. Consultor
JE Myers Consultor
DL Sprow Consultor
Subcomité D1K sobre soldadura de acero inoxidable

BM Butler, copresidente Compañía de Walt Disney World
DA Shapira, copresidente Washington Grupo Internacional
W. Jaxa-Rozen, vicepresidente Transporte de bombarderos
UW Aschemeier HC Nutting
Instituto RE Avery Nickel
DK Baird Bechtel National Incorporated
FC Breismeister Strocal Incorporado
H. Cámaras Nelson Stud Welding
Corporación nuclear RB Corbit Exelon
Distrito de energía pública J. Grewe Omaha
Laboratorio Nacional MJ Harker Idaho
GJ Hill GJ Hill & Asociados
DJ Kotecki DR la compañía eléctrica de lincoln
Luciani Oficina Canadiense de Soldadura
JB Pearson, Jr. Servicios de ingeniería LTK
AW Sindel Sindel & Asociados
Tecnologías de aviación BD Wright Advantage
Corporación O. Zollinger Copeland
Asesores del Subcomité D1K de Soldadura de Acero Inoxidable

JD Duncan Corporación Bechtel
ML Hoitomt ES Consultor
Holby J. Ingeniería IFR
Merrill MACTEC, Incorporated
nosotros
AWS D1.6/D1.6M:2007
Prefacio
Este prólogo no forma parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel, pero se incluye solo con
fines informativos.
Esta es la segunda edición de AWS D1.6, Código de soldadura estructural: acero inoxidable; la primera edición se publicó en 1999. Este código es producto
de un grupo de expertos que llegaron a una posición de consenso, de acuerdo con los requisitos del American National Standard Institute.
Este código cubre los requisitos para soldar componentes de acero inoxidable que no sean recipientes a presión o tuberías a presión.
Durante muchos años, las fabricaciones con soldadura de acero inoxidable han utilizado AWS D1.1/D1.1M, Structural Welding Code— Steel, para
proporcionar los requisitos para una construcción de calidad. Sin embargo, como el documento AWS D1.1 está escrito para los aceros al carbono y de baja
aleación que se encuentran comúnmente en la fabricación estructural, no aborda explícitamente los requisitos únicos de los aceros inoxidables. El Comité
de Soldadura Estructural de AWS reconoció así la necesidad de la industria de un análogo AWS D1.1 diseñado para la soldadura de formas y placas de
acero inoxidable forjado y fundido.
La característica más notable de D1.6 es la concesión de especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS) precalificadas para los aceros inoxidables
austeníticos. Esta exención de las pruebas de calificación se basa en una experiencia considerable con los aceros inoxidables más utilizados.
El texto subrayado en las subcláusulas, tablas o figuras indica un cambio editorial o técnico con respecto a la edición de 1999. Una línea vertical en el
margen junto a una figura indica una revisión de la edición de 1999. Los cambios a la Cláusula 2 no se indican en el capítulo ya que la reorganización
sustancial de la Cláusula 2 hace que sea demasiado difícil identificar los cambios técnicos.
El siguiente es un resumen de las revisiones técnicas más significativas contenidas en D1.6/D1.6M:2007:
La cláusula 1 se reorganizó para agregar elementos que se encuentran en AWS D1.1/D1.1M.
Los términos específicos de este código se agregaron en 1.3 para mayor claridad.
Las responsabilidades de las partes involucradas en la soldadura estructural se aclararon en 1.4.
La cláusula 2 se reescribió para acercar sus requisitos de diseño a los de AWS D1.1/D1.1M.
Se revisaron las disposiciones sobre fatiga de la Cláusula 2.
Se agregaron disposiciones para soldaduras de filete y soldaduras de tapón y ranura a la Tabla 2.1 y 2.2.
Se revisaron las disposiciones para soldaduras de filete y soldaduras de tapón y ranura en agujeros y ranuras en la Cláusula 2.
Una tabla completa de metales de aporte sugeridos para varias combinaciones de aceros inoxidables y otros metales base ferrosos
se añadió como anexo.
Se agregó un nuevo comentario para la Cláusula 2.
Los comentarios y sugerencias para la mejora de este estándar son bienvenidos. Deben enviarse al Secretario, AWS D1 Committee on Structural Welding,
American Welding Society, 550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126.
viii
AWS D1.6/D1.6M:2007
viii
AWS D1.6/D1.6M:2007
Tabla de contenido
Nº de página
Personal................................................. .................................................... .................................................... ..................v

Prólogo .............................................. .................................................... .................................................... ............................... viii
Lista de tablas ............................................... .................................................... .................................................... ......... xiii Lista de
Figuras........................................... .................................................... .................................................... ....................xiv
1. Disposiciones generales .............................................. .................................................... ..........................................1
1.1 Alcance ................................................ .................................................... .................................................... ..........1 1.2 Metales

base .................................. .................................................... .................................................... ............1 1.3 Términos y
definiciones.................................. .................................................... ..........................................................2
1.4 Responsabilidades .............................................. .................................................... ............................................2 1.5

Aprobación... .................................................... .................................................... .................................................... 3 1.6 Símbolos de
soldadura ............................................... .................................................... ..........................................3 1.7 Precauciones de
seguridad... .................................................... .................................................... ...................................3 1.8 Unidades de medida
estándar ......... .................................................... .................................................... ........3 1.9 Documentos de
referencia ....................................... .................................................... ............................................3
2. Diseño de conexiones soldadas.................................................. .................................................... .............................5
Parte A—Requisitos generales ............................................... .................................................... ..............................5 2.0

Generalidades ................ .................................................... .................................................... .......................................5 2.1 Planes y
especificaciones del contrato ..... .................................................... .................................................... .........5 2.2 Excentricidad de las
conexiones .................................. .................................................... .....................................6 2.3 Esfuerzos
admisibles ......... .................................................... .................................................... .............................6
Parte B—Longitudes y áreas de soldadura ........................................... .................................................... .............................7 2.4 Áreas

efectivas .................. .................................................... .................................................... ..........................7 2.5 Soldaduras de tapón y
ranuras .................. .................................................... .................................................... ...............8
Parte C—Detalles Estructurales Misceláneos ........................................... .................................................... ..........8

2.6 Generalidades ............................................. .................................................... .................................................... .......8 2.7 Placas de
relleno ....................................... .................................................... .................................................... .........8 2.8 Juntas
traslapadas .................................. .................................................... .................................................... ..............9 2.9 Transiciones de uniones

a tope en conexiones no tubulares........................... .................................................... ......9 2.10 Transiciones en Conexiones
Tubulares......................................... .................................................... ....................... 9 2.11 Conexiones o
Empalmes ...................... .................................................... .................................................... ......... 9 2.12 Elementos armados en estructuras

cargadas estáticamente Estructuras.................................................. ....................................10 2.13 Vigas no
continuas .......... .................................................... .................................................... ...................10 2.14 Requisitos específicos para
estructuras cargadas cíclicamente .................. .................................................... ...10 2.15 Combinaciones de diferentes tipos de
soldaduras ........................................... .................................................... ........11 2.16 Uniones en T
oblicuas .................................. .................................................... .................................................... ...11
3. Precalificación................................................... .................................................... .................................................... 17 3.0

Alcance .................................................. .................................................... .................................................... ........17
Parte A—Requisitos generales ............................................... .................................................... ..........................17 3.1 Limitación de

Variables para las MPS Precalificadas ............... .................................................... ............................17 3.2 Combinación de
WPS .................. .................................................... .................................................... .............17
ix
AWS D1.6/D1.6M:2007
Nº de página
Parte B—Procesos Precalificados.................................................... .................................................... .............................17 3.3

Generalidades ................. .................................................... .................................................... ..................................17 3.4 Procesos de
soldadura ........... .................................................... .................................................... ........................18 3.5 Otros procesos de
soldadura .................. .................................................... .................................................... ....18
Parte C—Metales base .............................................. .................................................... .............................................18 3.6 Metales base

para WPS precalificados .................................................. .................................................... ...........18 3.7 Metales básicos de los
componentes auxiliares ............................... .................................................... ..........................18 3.8 Metal base para lengüetas de
soldadura y respaldo .................. .................................................... ..........................................18
Parte D—Metales de aporte, fundentes y gases precalificados .................................. ..........................................................18 3.9 Metales
de aporte ............................................... .................................................... ..........................................18 3.10 Electrodos para
SMAW.................................................... .................................................... ..........................19 3.11 Electrodos y fundentes para
SAW........... .................................................... .................................................... .....19 3.12 Consumibles para GMAW, GTAW y
FCAW .................................... .................................................... .....19
Parte E—Tamaños de soldadura para juntas precalificadas........................................... .................................................... ..............20 3.13

Generalidades ............................... .................................................... .................................................... ...........20 3.14 Soldaduras de filete
precalificadas .................. .................................................... .................................................... 20 3.15 Soldaduras de ranura con penetración
parcial en juntas precalificadas (PJP) en conexiones no tubulares ..20 3.16 Penetración en juntas parciales precalificadas (PJP) )
Soldaduras de Ranura en Conexiones Tubulares .................................21 3.17 Tamaños Precalificados de Ranuras con Bisel
Abocinado.. .................................................... .................................................... ..21 3.18 Juntas oblicuas
precalificadas ........................................... .................................................... ..... ..........................21 3.19 Tamaños precalificados de
soldadura de tapón y ranura .................. .................................................... .................................. 21 3.20 Soldaduras de ranura de
penetración en juntas completas (CJP) precalificadas en conexiones no tubulares ....................... 21 3.21 Soldaduras de ranura de
penetración en juntas completas (CJP) precalificadas en conexiones tubulares ............... ...............21
Parte F—Detalles de juntas no tubulares precalificadas .................................. .................................................... ........21 3.22

Generalidades ....................................... .................................................... .................................................... ..............21 3.23 Soldaduras de
ranura con penetración parcial en la unión (PJP) .................. .................................................... ...........22 3.24 Soldaduras de ranura de
penetración en juntas completas (CJP) .................. .................................................... ...............22 3.25 Soldaduras de tapón y
ranura ............................... .................................................... .................................................... ..22 3.26 Soldaduras de ranura abocinadas
y biseladas .................................. .................................................... ....................................22
Parte G—Detalles de juntas tubulares precalificadas .................................. .................................................... ............22 3.27

Generalidades ............................... .................................................... .................................................... ...........22 3.28 Juntas
Precalificadas........................... .................................................... .................................................... ........23
Parte H—Requisitos WPS precalificados.................................................. .................................................... ..............23 3.29

Generalidades ............................... .................................................... .................................................... ...........23 3.30 Soldaduras de tapón
y ranura .................. .................................................... .................................................... ..........24
4. Cualificación................................................... .................................................... .................................................... .....73
Parte A—Requisitos de calificación de WPS ........................................... .................................................... ............73 4.1

Generalidades ............................... .................................................... .................................................... ...........73 4.2 Variables Esenciales
para la Calificación WPS .................................. .................................................... .......................74 4.3 Requisitos de calificación de
WPS ...................... .................................................... ........................................74 4.4 Soldaduras de
filete ...... .................................................... .................................................... ..........................................74 4.5 Pruebas requeridas para
soldaduras de ranura y filete . .................................................... ............................................74 4.6 Tipos, Propósitos, y Criterios de
Aceptación de las Pruebas para la Calificación de WPS .. .............................................74
Parte B—Requisitos de calificación de desempeño para soldadores y operadores de soldadura ..........................76 4.7
General .................................................... .................................................... .................................................... ...76 4.8 Limitación de
variables para la calificación del desempeño del soldador .................................. ............................77 4.9 Limitación de variables para la
calificación del desempeño del operador de soldadura ............ .....................................77 4.10 Tipos, propósitos y criterios de aceptación
de pruebas y exámenes para soldadores y
Operadores de soldadura .............................................. .................................................... .....................................78
X
AWS D1.6/D1.6M:2007
Nº de página
4.11 Requisitos de superposición .................................................. .................................................... ..........................79
5. Fabricación ............................................... .................................................... .................................................... .....115 5.0

Generalidades ....................................... .................................................... .................................................... .........115 5.1
Responsabilidades ...................................... .................................................... .................................................... 115 5.2 Preparación del
Metal Base.................................................. .................................................... ............................115 5.3
Montaje.................... .................................................... .................................................... .............................116 5.4 Tolerancias de
montaje .................. .................................................... .................................................... ............117 5.5 Distorsión de Membe
r .................................................. .................................................... ............................117 5.6 Respaldo de soldadura de
ranura .................. .................................................... .................................................... ...........118 5.7 Soldaduras por puntos y soldaduras
temporales ........................... .................................................... ..........................118 5.8
Granallado.................... .................................................... .................................................... .............................118 5.9 Terminación por
soldadura .................. .................................................... .................................................... ...........118 5.10 Limpieza de
soldadura ........................... .................................................... .................................................... ............118 5.11 Perfiles de
soldadura.................................. .......................... .................................................... ..........................119 5.12 Eliminación y reparación del
metal de soldadura ........... .................................................... .................................................... 119 5.13 Reparaciones de metales base por
soldadura........................................... .................................................... ....................119 5.14 Agujeros mal
ubicados........................... .................................................... .................................................... ..........120 5.15 Inaccesibilidad de soldaduras
inaceptables .................................. .................................................... ..................120 5.16 Tratamiento térmico posterior a la soldadura y
recomendaciones ......................... .................................................... ..........120
6. Inspección ............................................... .................................................... .................................................... .......125
Parte A—Requisitos generales ............................................... .................................................... ..........................125 6.1

Generalidades ............... .................................................... .................................................... ..............................125 6.2 Cualificación del
personal de inspección ............... .................................................... ............................................125 6.3 Inspección y Verificación de
Materiales .................................................. .................................................... 126 6.4 Verificación del Registro de Calificación del
Procedimiento (PQR), Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS),
y Cualificación del Desempeño ............................................... .................................................... ...........126 6.5 Inspección y
Verificación de Trabajos y Registros .................. .................................................... ...........126 6.6 Obligaciones del
Contratista.................................. .................................................... ..........................117 6.7 Ensayos no
destructivos ............ .................................................... .................................................... ..............117 6.8 Alcance de las
pruebas .................................. .................................................... .................................................... .....128
Parte B—Pruebas radiográficas de soldaduras de ranura en juntas a tope....................................... ....................................128 6.9

Generalidades ............. .................................................... .................................................... ..........................................128 6.10
Procedimientos radiográficos ........ .................................................... .................................................... ...............128 6.11 Aceptabilidad de
las soldaduras ............................... .................................................... ...................................................130 6.12 Examen , informe y
disposición de las radiografías ........................................... ....................................130
Parte C—Pruebas ultrasónicas (UT) de soldaduras ranuradas.................................... .................................................... ..130 6.13

Generalidades ............................................. .................................................... .................................................... ......130 6.14 Requisitos del
operador de UT ...................................... .................................................... ...........................131 6.15 Equipo
UT ............... .................................................... .................................................... .........................131 6.16 Procedimiento
UT .................. .................................................... .................................................... ....................133
6.17 Estándar de referencia ............................................... .................................................... ..........................134 6.18 Métodos de
calibración ........... .................................................... .................................................... ....................134 6.19 Patrones y métodos de
escaneo ........................... .................................................... .......................................135 6.20 Métodos de caracterización de discontinuidad
de soldadura ..... .................................................... ...................................135 6.21 Métodos de ubicación y dimensionamiento de
discontinuidades de soldadura ....... .................................................... ..........................135 6.22 Problemas de interpretación con
discontinuidades .................. .................................................... .......................136 6.23 Clases de soldadura y nivel de
amplitud .................. ............................................................. ..........................................137 6.24 Criterios de aceptación-
rechazo . .................................................... .................................................... ..............137 6.25 Preparación y Disposición de
Informes ............................... .................................................... ......................137
xi
AWS D1.6/D1.6M:2007
Nº de página
Parte D—Otros métodos de examen .................................................. .................................................... ....................138 6.26

Generalidades ............................. .................................................... .................................................... ..........138 6.27
Sistemas de imágenes de radiación, incluidas imágenes en tiempo real .................. .................................................... ...138
Parte E—Calidad de las soldaduras......................................... .................................................... .......................................139

6.28 Calidad de las soldaduras—cargadas estáticamente . .................................................... .................................................... ...139
6.29 Calidad de las soldaduras—Cargadas cíclicamente.................................... .................................................... ..............140
7. Soldadura de pernos.................................................... .................................................... .................................................... ...159

7.1 Alcance................................................ .................................................... .................................................... ..........159 7.2
Requisitos generales ............................................... .................................................... ..........................................159 7.3
Requisitos mecánicos.... .................................................... .................................................... ....................160 7.4
Acabado ............................... .................................................... .................................................... ............160 7.5
Técnica.................................... .................................................... .................................................... ............160 7.6 Cualificación
de la aplicación de espárragos Requerimientos de iones .................................................. ..........................................161 7.7
Control de producción... .................................................... .................................................... .............................162 7.8
Requisitos de inspección de verificación y fabricación .................. .................................................... ..............163
Anexo A (Normativo)—Garganta Efectiva ........................................... .................................................... ....................169 Anexo B

(normativo)—Gargantas efectivas de soldaduras de filete en uniones en T sesgadas .. ..........................................171 Anexo D
(normativo)—Requisitos de los fabricantes Requisitos de calificación de la base del perno prisionero .................................. ......175
Anexo E (Normativo)—Criterios de aceptación de discontinuidad .................................. .................................................... .179
Anexo F (Informativo)—Metal de Aporte Sugerido para Varias Combinaciones de Aceros Inoxidables y Otros Anexo F (Informativo)
—Metales Base Ferrosos.................. .................................................... ..........................193 Anexo G (Informativo)—Lista de
Documentos de Referencia ...... .................................................... ..........................223 Anexo H (Informativo)—Práctica de
inspección recomendada .................................................... ..............................227 Anexo I (Informativo)—Aceros inoxidables no
precalificados—Pautas para la calificación y el uso de WPS .. ..........231 Anexo J (Informativo)—Prácticas
Seguras.................................. .................................................... .....................................237 Anexo K (Informativo)—Pautas para
la preparación de documentos técnicos Consultas ................................................. ...241 Anexo L (Informativo)—Términos y
Definiciones ........................................... .................................................... ..............243 Anexo M (Informativo)—Formularios de
muestra de soldadura ........................... .................................................... ..........................247 Anexo N (Informativo)—Soluciones
de grabado ............... .................................................... ..........................................251 Anexo O (Informativo)—Certificación de
unidad ultrasónica ............... .................................................... ..........................253
Comentario ................................................. .................................................... .................................................... ........261

Prefacio................................................. .................................................... .................................................... ..............263
Índice................................................. .................................................... .................................................... ....................267
Lista de Documentos AWS sobre Soldadura Estructural........................................... .................................................... .........275
xi
AWS D1.6/D1.6M:2007
Lista de tablas
Mesa Nº de página
2.1 Esfuerzos admisibles ............................................... .................................................... ..........................................12

3.1 Variables Precalificadas a Especificar en la WPS......................................... .............................................25
3.2 Aceros inoxidables austeníticos precalificados ............................................... .................................................... ........26
3.3 Clasificaciones de metales de aporte precalificados .................................. .................................................... ......30
3.4 Tamaños efectivos de soldadura de soldaduras de ranura abocardada .................................. .................................................... ...31
3.5 Requisitos WPS precalificados.................................................... .................................................... ....................32
4.1 Variables de calificación de WPS ............................................... .................................................... .......................80
4.1S Superposición de variables esenciales para todos los procesos .................................. .................................................... ..81
4.2 PQR: tipo, número de especímenes de prueba y rango de espesores calificados .................................. ........82
4.3 Cualificación del desempeño—Límites de espesor y especímenes de prueba .................................. ..........83
4.4 Cualificación de rendimiento—Limitaciones de posición y diámetro........................................... ......................84
4.5 Números F—Agrupación de electrodos y varillas de soldadura para calificación .................................. ..........85
4.6 Números A—Clasificaciones del análisis de metales de soldadura de acero inoxidable para la calificación WPS ...........83
4.7 Limitaciones de espesor para WPS de superposición y calificación de desempeño del operador de soldadura ...........85
5.1 Espesores de respaldo recomendados ............................................... .................................................... ........121
6.1 Requisitos del indicador de calidad de imagen (IQI) de tipo agujero .................................. ....................................142
6.2 Requisitos del indicador de calidad de imagen del cable (IQI) .................................. ..........................................142
6.3 Selección y colocación de IQI .................................................. .................................................... .......................143
6.4 Criterios de aceptación-rechazo del UT.................................................. .................................................... ...............143
7.1 Requisitos de propiedades mecánicas de los espárragos .................................. ..........................................................164
7.2 Tamaño mínimo de soldadura de filete para pernos de diámetro pequeño .................................. ..........................................164
7.3 Valores de torque de los pernos prisioneros (UNC) .................................. .................................................... .............................dieciséis
7.4 Valores de torque de los pernos prisioneros (métrico) ............................... .................................................... ........................164
B.1 Factores de tamaño de pierna de soldadura de filete equivalente para uniones en T sesgadas .................................. .............................172
F.1 Metales de aporte sugeridos para varias combinaciones de acero inoxidable y otros metales base ferrosos ......196
F.2 Tipo y composición química de los aceros inoxidables y otros metales base ferrosos .......................... 217
H.1 Clasificación de la soldadura ............................................. .................................................... .....................................229
H.2 Ensayos no destructivos/Métodos de examen ........................................... ..........................................229
H.3 Criterios de socavado recomendados ............................................... .................................................... ..........229
XIII
AWS D1.6/D1.6M:2007
Lista de Figuras
Figura Nº de página
2.1 Soldaduras de filete en el lado opuesto de un plano de contacto común para estructuras cargadas cíclicamente ...........13
2.2 Unión traslapada soldada con filete en conexiones tubulares .................................. .............................................13
2.3 Unión traslapada soldada con filete doble .................................. .................................................... ....................13
2.4 Transición de juntas a tope en conexiones no tubulares de espesor desigual ........................................... ......14
2.5 Transición de Juntas a Tope en Conexiones Tubulares de Espesor Desigual .................................................. ...........15
3.1 Contenido de ferrita delta del metal de soldadura .................................. .................................................... ....................34
3.2 Detalles para soldaduras de filete precalificadas ........................................... .................................................... .............35
3.3 Uniones precalificadas soldadas con filete ............................................... .................................................... ..........35
3.4 Juntas soldadas con ranura PJP precalificadas—No tubulares.................................... .....................................37
3.5 Uniones soldadas con ranura CJP precalificadas: no tubulares .................................. ....................................49
3.6 Detalles de juntas precalificadas para soldaduras de ranura PJP—Tubulares .................................. .............................71
3.7 Limitaciones de ancho/profundidad del cordón de soldadura .................................. .................................................... ..............72
4.1 Posiciones de las soldaduras de ranura ............................................... .................................................... ..........................86
4.2 Posiciones de soldaduras de filete ............................................... .................................................... ..............................87
4.3 Posiciones de prueba de soldaduras ............................................... .................................................... ...............................88
4.4 Ubicación de los especímenes de prueba en la placa o tubería PQR .................................. .............................................92
4.5 Muestras de soldadura de filete PQR .................................. .................................................... ..........................95
4.6 Plantilla de prueba de flexión guiada con expulsión inferior .................................. .................................................... ...........97
4.7 Plantilla de prueba de doblado guiado inferior .................................. .................................................... ........................97
4.8 Plantilla alternativa de prueba de doblado guiado envolvente .................................. ..........................................................99
4.9 Nomograma para seleccionar el radio de curvatura mínimo.................................. ..........................................100
4.10 Probeta de prueba de tensión rectangular transversal ........................................... ..........................................101
4.11 Muestras de tensión (longitudinal) .................................................. .................................................... ..............102
4.12 Muestra de tensión para tubería de tamaño superior a 2 pulg. [50 mm] de diámetro nominal .................................. ....103
4.13(A) Probetas a tensión—Sección reducida—Probetas torneadas.................................... .............................104
4.13(B) Muestras de tensión—Sección completa—Tubería de diámetro pequeño .................................. ....................................105
4.14 Ensamblaje de tubería de 150 mm [6 in] u 200 mm [8 in] para la calificación del desempeño—Posición 2G y 5G....106
4.15 Placas—Calificación de desempeño longitudinal .................................................. ..........................................107
4.16 Probetas transversales dobladas lateralmente—Placa ........................................... .................................................... .....108
4.17 Muestras transversales de curvatura de cara y curvatura de raíz—Placa .................................. ....................................109
4.18 Muestras transversales de curvatura de cara y curvatura de raíz—Tubería .................................. ....................................110
4.19 Muestras longitudinales de curvatura de cara y curvatura de raíz—Placa .................................. .............................111
4.20 Probetas de prueba de doblez de raíz de soldadura de filete .................................. .................................................... ........112
4.21 Cualificación de desempeño y WPS superpuestos.................................................... ...............................................113
4.22 Prueba de análisis químico ............................................... .................................................... .............................113
4.23 Ubicaciones de los especímenes de calificación de desempeño .................................. ..........................................114
5.1 Geometrías típicas de los orificios de acceso a la soldadura .................................. .................................................... .......122
5.2 Perfiles de soldadura típicos .................................................. .................................................... ...............................123
6.1 Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o cable en aproximadamente iguales
Espesor Juntas de 10 pulg. [250 mm] y más de largo ........................................... ....................................144
6.2 Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o de alambre en juntas de aproximadamente el
mismo espesor de menos de 10 pulg. [250 mm] de longitud ........... .................................................... ..144
6.3 Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o cable en juntas de transición 10 pulg.
[250 mm] y mayores en longitud ........................................... .................................................... ...................145
xiv
AWS D1.6/D1.6M:2007
Figura Nº de página
6.4 Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo agujero o alambre en juntas de transición de menos de
10 pulg. [250 mm] de longitud ........................................... .................................................... .............................145
6.5 Diseño del indicador de calidad de imagen (IQI) de tipo orificio.................................. .............................................146
6.6 Indicador de calidad de imagen del cable.................................... .................................................... .....................147
6.7 Bloques de borde radiográficos ............................................... .................................................... ........................148
6.8 Cristal transductor ................................................. .................................................... ....................................148
6.9 Reflector de referencia estándar ............................................... .................................................... ...................149
6.10 Bloque de calibración recomendado ............................................... .................................................... ...............149
6.11 Reflectores alternativos típicos (ubicados en maquetas de soldadura y soldaduras de producción) ..........................150
6.12 Corrección de transferencia ............................................... .................................................... ....................................150
6.13 Profundidad de onda de compresión (calibración de barrido horizontal) .................................. .............................151
6.14 Calibración de la sensibilidad de la onda de compresión .................................. .................................................... 151
6.15 Calibración de sensibilidad y distancia de onda de corte.......................................... ..........................................152
6.16 Vista en planta de los patrones de escaneo UT.................................. .................................................... .............153
6.17 Métodos de escaneo ............................................... .................................................... ....................................154
6.18 Características de discontinuidad esférica ............................................... .................................................... ....155
6.19 Características de discontinuidad cilíndrica ............................................... .................................................... ..155
6.20 Características de discontinuidad plana ............................................... .................................................... ........156
6.21 Dimensión de la altura de la discontinuidad.................................... .................................................... ...............156
6.22 Dimensión de longitud de discontinuidad ............................................... .................................................... ..............157
6.23 Marcado de pantalla ............................................... .................................................... ..........................................157
6.24 Informe de examen ultrasónico ............................................... .................................................... ..............158
7.1 Dimensión y tolerancias de los conectores de corte de tipo estándar .................................. ......................165
7.2 Accesorio típico de prueba de tracción para soldaduras de espárragos .................................. .................................................... 165
7.3 Posición de las soldaduras de pernos de prueba .................................. .................................................... ........................166
7.4 Disposición de prueba de torque para soldaduras de espárragos .................................. ..........................................167
7.5 Accesorio de doblado de soldadura de espárrago .................................. .................................................... .............................167
B.1 Detalles para juntas en T sesgadas ........................................... .................................................... ..........................172
D.1 Dispositivo de prueba de flexión .................................. .................................................... ....................................177
D.2 Tipo de dispositivo sugerido para la prueba de calificación de pernos pequeños .................................. ....................177
E.1 Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades alargadas determinadas por radiografía
para estructuras cargadas estáticamente ............................................... .................................................... ..........180
E.2 Imágenes radiográficas máximas aceptables ........................................... ..........................................................185
E.3 Para radiografía de juntas de 1-1/8 pulg. [30 mm] y mayores, ejemplos típicos de
Discontinuidades aceptables .............................................. .................................................... ......................186
E.4 Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras a tensión (Limitaciones de
Características de porosidad y fusión).................................................. .................................................... ..........187
E.5 Requerimientos de Calidad de Soldadura para Discontinuidades que Ocurren en Soldaduras de Compresión (Limitaciones de
Discontinuidades de tipo de fusión o porosidad) ............................................... .................................................... ....188
E.6 Indicaciones de Clase R .............................................. .................................................... ..........................................189
E.7 Indicaciones de Clase X.................................................. .................................................... ..........................................191
I.1 Diagrama WRC-1992 que muestra la soldadura de paso de raíz de acero inoxidable 304 a acero A 36 utilizando ER309LSi
Metal de relleno ................................................ .................................................... .............................................236
O.1 Posiciones del transductor (típicas) ........................................... .................................................... ......................260
O.2 Bloque de Calificación ............................................. .................................................... ....................................260
XV
AWS D1.6/D1.6M:2007
xvi
AWS D1.6/D1.6M:2007
Código de soldadura estructural: acero inoxidable
1. Disposiciones generales
(5) Dúplex
1.1 Alcance
1.2.3 Los metales comunes pueden utilizarse en conjuntos, cuyas partes
Este código cubre los requisitos de soldadura aplicables a las estructuras y
pueden estar compuestas por:
soldaduras de acero inoxidable sujetas a esfuerzos de diseño. Se utilizará
junto con cualquier código o especificación complementarios para el diseño (1) El mismo grado de acero inoxidable,
o construcción de estructuras y soldaduras de acero inoxidable. Cuando este
código esté estipulado en los documentos del contrato, se requerirá el (2) Diferentes grados de aceros inoxidables pertenecientes al mismo tipo
cumplimiento de todas las disposiciones del código, excepto aquellas que se enumeran anteriormente,
disposiciones que el Ingeniero (ver 1.4.1) o los documentos del contrato

(3) Diferentes tipos de aceros inoxidables,
específicamente modifiquen o eximan.
(4) Cualquier combinación de los tipos en 1.2.2 o con aceros al carbono
Este código no está destinado a ser utilizado para recipientes a presión o soldables o aceros de baja aleación. Consulte el Anexo F para conocer los
tuberías a presión. metales de aporte sugeridos para varias combinaciones de aceros inoxidables
y otros metales base ferrosos.
1.2.4 Los metales base de acero inoxidable pueden estar en cualquiera de

1.2 Metales básicos las siguientes formas:
1.2.1 Los metales base a soldar bajo este código serán aceros inoxidables (1) Hoja—laminada en frío
con los siguientes límites de composición química:
(2) Hoja, placa, laminada en caliente
(3) Formas
(1) Contenido de carbono (C) igual o inferior al 0,5 %
(4) Productos tubulares
(2) Contenido de cromo (Cr) igual o superior al 10,5%
(5) Materiales revestidos
(3) Contenido de hierro (Fe) superior al contenido de cualquier otro (6) Fundición
elemento individual
(7) Forjas
(4) Cualquier combinación de los tipos en 1.2.2 o con aceros al carbono
1.2.5 Los aceros inoxidables se definen generalmente por los números del
soldables o aceros de baja aleación. Los aceros de libre mecanizado y los
Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI), el Sistema de Numeración
aceros con adiciones intencionales de azufre (S), selenio (Se) o plomo (Pb)
Unificado (UNS) y por las especificaciones de la Sociedad Estadounidense
no deben soldarse.
de Pruebas y Materiales (ASTM) para la forma del producto, la composición
1.2.2 Los metales base de acero inoxidable pueden incluir cualquiera de los química y las características mecánicas adecuadas. corbatas. Es posible que
siguientes tipos: los aceros patentados más nuevos no estén cubiertos por normas y se
identificarán por su composición química u otros medios adecuados que
(1) austenítico
definan claramente el acero.
(2) ferrítico 1.2.6 Metal base especificado. Los documentos del contrato deberán
designar las especificaciones y grados del metal base que se utilizará. Las
(3) martensítico
disposiciones de este código no están destinadas a aplicarse a la soldadura
(4) Endurecimiento por precipitación (austenítico, semiaustenítico y de metales base más delgados que 1/16 de pulgada [1,5 mm] o calibre 16.
martensítico)
1
CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES AWS D1.6/D1.6M:2007
1.2.7 Límites de temperatura de servicio. Los documentos del contrato 1.3.5 Inspectores
deberán especificar los límites de temperatura de servicio para la soldadura.
1.3.5.1 Inspector del Contratista. La persona debidamente
1.2.8 Precalificación de Metal Base. Los aceros inoxidables austeníticos designada que actúa por y en nombre del Contratista en todos los asuntos
cuyos metales de aporte normalmente producen una pequeña cantidad de inspección y calidad dentro del alcance del código y de los documentos
de ferrita (consulte la Tabla 3.2 para conocer los límites precalificados) del contrato.
se considerarán precalificados, siempre que estén soldados con metales

1.3.5.2 Inspector de Verificación. La persona debidamente
de aporte de acuerdo con la Tabla 3.3 y los WPS utilizados cumplan con
designada que actúa en nombre y representación del Propietario o
todos los requisitos aplicables de este código. Todos los demás aceros
Ingeniero en todos los asuntos de inspección y calidad especificados por
inoxidables o combinaciones, y WPS que no estén precalificados, deberán
el Ingeniero.
calificarse de conformidad con este código. Los metales de aporte
sugeridos para soldar varios aceros inoxidables se muestran en el Anexo 1.3.5.3 Inspectora. Cuando el término “Inspector” se usa sin más
F. calificación como la categoría específica de Inspector descrita
anteriormente, se aplica por igual al Inspector del Contratista y al Inspector
1.2.9 Uso de Metales Base No Listados. Cuando se proponga un acero
de Verificación dentro de los límites de responsabilidad descritos en 6.1.2.
inoxidable que no sea uno de los enumerados en la Tabla 3.2 para
construcción soldada bajo este código, los WPS se deben establecer
mediante calificación de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 4, 1.3.6 OEM (Fabricante de equipos originales). Aquel Contratista único
excepto lo permitido en 1.2.9.1. El contratista tendrá la responsabilidad que asume algunas o todas las responsabilidades asignadas por este
de establecer la WPS por calificación. código al Ingeniero.
1.3.7 Titular. La persona natural o jurídica que ejerza la propiedad legal

1.2.9.1 Un metal base no listado que tenga la misma composición del producto o conjunto estructural producido al amparo de este código.
química y resistencia que un acero listado puede soldarse con un WPS
precalificado o calificado para el acero listado.
1.3.8 Términos del Código "Deberá", "Debería" y "Puede".
“Deberá”, “debería” y “puede” tener el siguiente significado:
1.2.9.2 El Ingeniero puede prescribir pruebas adicionales de
capacidad de soldadura del acero no listado. La responsabilidad de
1.3.8.1 Deberá. Las disposiciones del Código que usan "deberá" son
determinar la soldabilidad se asigna a la parte que especifica un material
obligatorias a menos que el Ingeniero las modifique específicamente en
no incluido en la Tabla 3.2, excepto lo permitido por 1.2.9.1, o que propone
los documentos del contrato.
el uso de un material sustituto no incluido en la Tabla 3.2.
1.3.8.2 Debería. La palabra “debería” se usa para recomendar
prácticas que se consideran beneficiosas, pero que no son requisitos.
1.3 Términos y definiciones 1.3.8.3 mayo. La palabra “podrá” en una disposición permite el uso
de procedimientos o prácticas opcionales que pueden usarse como
Los términos de soldadura utilizados en este código se interpretarán de
alternativa o complemento a los requisitos del código. Los procedimientos
conformidad con las definiciones dadas en AWS A3.0:2001, Términos y
opcionales que requieran la aprobación del Ingeniero se especificarán en
definiciones estándar de soldadura, complementado por el Anexo L de
los documentos del contrato o requerirán la aprobación del Ingeniero. El
este código. Las definiciones, que siguen, también se aplicarán:
Contratista podrá utilizar cualquier opción sin la aprobación del Ingeniero
cuando el código no especifique que se requerirá la aprobación del
1.3.1 Autoridad con jurisdicción. La organización, subdivisión política, Ingeniero.
oficina o individuo encargado de la administración y ejecución de esta
norma.
1.3.2 Dibujos. Planos, dibujos de diseño y detalle, y planos de montaje.

1.4 Responsabilidades
1.4.1 Responsabilidades del Ingeniero. El Ingeniero será responsable
1.3.3 Ingeniero. La persona debidamente designada que actúa en
del desarrollo de los documentos contractuales que rigen los productos o
nombre y representación del Titular en todos los asuntos comprendidos
conjuntos estructurales producidos bajo este código. El Ingeniero puede
en el ámbito del código.
agregar, eliminar o modificar los requisitos de este código para cumplir
1.3.4 Contratista. Cualquier empresa, o aquel individuo que represente con los requisitos particulares de una estructura específica. Si otras
a una empresa, responsable de la fabricación, montaje, manufactura o partes, como el Contratista, proponen requisitos alternativos, el Ingeniero
soldadura, de conformidad con las disposiciones de este código. puede aprobar
2
AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES
ellos en base a la documentación proporcionada. Los requisitos alternativos 1.5 Aprobación

se basarán en la evaluación de la idoneidad para el servicio utilizando la
experiencia anterior, la evidencia experimental o el análisis de ingeniería Todas las referencias a la necesidad de aprobación se interpretarán en
considerando el tipo de material, los efectos de la carga de servicio y los el sentido de aprobación por parte del Comisionado de Construcción o del
factores ambientales. Todos los requisitos que modifiquen este código se Ingeniero.
incorporarán a los documentos contractuales. El Ingeniero determinará la

idoneidad de todos los detalles de unión que se utilizarán en un conjunto
soldado. 1.6 Símbolos de soldadura
Los símbolos de soldadura serán los que se muestran en la última edición

El Ingeniero deberá especificar en los documentos del contrato, según sea de AWS A2.4-98, Símbolos para soldadura, soldadura fuerte y examen no
necesario y aplicable, lo siguiente: (1) Requisitos opcionales que son destructivo. Las condiciones especiales se explicarán completamente
aplicables solo cuando los especifique el Ingeniero. mediante notas o detalles adicionales.
(2) Todo NDT adicional que no sea específicamente ad

vestido con el código. 1.7 Precauciones de seguridad
(3) Inspección de verificación, cuando así lo requiera el Ingeniero. Este documento técnico no aborda todos los peligros para la salud y la
soldadura. Sin embargo, la información pertinente se puede encontrar en
los siguientes documentos:
(4) Criterios de aceptación de soldadura distintos a los especificados
en la Cláusula 6. 1. ANSI Z49.1:2005, Seguridad en procesos de soldadura, corte y
afines
(5) Criterios de tenacidad CVN para metal de soldadura, base
metal y/o HAZ. 2. Literatura de seguridad del fabricante sobre equipos y materiales.
(6) Pruebas de corrosión, sensibilización de carburo, fluencia, etc. Las

normas para los métodos de prueba y los criterios de aceptación se
3. Otros documentos pertinentes según corresponda.
especificarán en los documentos del contrato.
Se deberá consultar y seguir estos documentos según se requiera (ver
(7) Si la estructura está cargada estática o cíclicamente.
también el Anexo J, Prácticas seguras).
Nota: Este código puede involucrar materiales, operaciones y equipos

(8) Todos los requisitos adicionales que no estén especificados
peligrosos. El código no pretende abordar todos los problemas de
bien direccionado en el código.
seguridad asociados con su uso.
(9) Para aplicaciones OEM, las responsabilidades de las partes Es responsabilidad del usuario establecer prácticas apropiadas de
involucradas. seguridad y salud. El usuario debe determinar la aplicabilidad de cualquier
limitación reglamentaria antes del uso.
1.4.2 Responsabilidades del Contratista. El Contratista será responsable
de establecer los WPS, la calificación del personal de soldadura, la
inspección del Contratista y la realización del trabajo de conformidad con
los requisitos de este código y los documentos del contrato. El Contratista
1.8 Unidades de medida estándar
podrá presentar al Ingeniero solicitudes para modificar los requisitos de
Este estándar utiliza tanto las Unidades habituales de EE. UU. como el
este código para adaptarlos a condiciones particulares relacionadas con
Sistema Internacional de Unidades (SI). Las medidas pueden no ser
la viabilidad y calidad de una estructura específica.
equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema se utilizará
independientemente del otro sin combinarse de ninguna manera. El
1.4.3 Responsabilidades del inspector estándar con la designación D1.6:2007 utiliza unidades habituales de EE.
UU. La designación estándar D1.6M:2007 utiliza unidades SI. Estos últimos
1.4.3.1 Inspección del Contratista. La inspección del contratista será
se muestran entre corchetes [ ] o en las columnas apropiadas en tablas y
proporcionada por el contratista y se realizará según sea necesario para
figuras.
garantizar que los materiales y la mano de obra cumplan con los requisitos
de los documentos del contrato.
1.4.3.2 Inspección de Verificación. El Ingeniero determinará si se

debe realizar la Inspección de Verificación. 1.9 Documentos de referencia
Las responsabilidades de la Inspección de Verificación se establecerán
entre el Ingeniero y el Inspector de Verificación. El Anexo G contiene una lista de todos los documentos a los que se hace
referencia en este código.
3
AWS D1.6/D1.6M:2007
4
AWS D1.6/D1.6M:2007
2. Diseño de conexiones soldadas
Parte A campo, se designarán en los documentos del contrato.

Los planos de fabricación y montaje, en lo sucesivo denominados planos
requerimientos generales de taller, deberán distinguir claramente entre soldaduras de taller y de
campo.
2.0 generales 2.1.2 Requisitos de dureza de muesca. Si se requiere la tenacidad a la

muesca de las uniones soldadas, el ingeniero deberá especificar la energía
Las conexiones soldadas de acero inoxidable deben diseñarse para cumplir
mínima absorbida con la temperatura de prueba correspondiente para la
con los requisitos de carga. Sin embargo, para garantizar que el diseño
clasificación del metal de aporte que se utilizará, o el ingeniero deberá
resultante sea apto para el propósito previsto, el Ingeniero también deberá
especificar que los WPS se califiquen con pruebas CVN. Si se requieren
considerar otros factores (ver también 1.4.1):
WPS con pruebas de CVN, el ingeniero debe especificar la energía mínima
absorbida, la temperatura de prueba y si el rendimiento de la prueba de
(1) Corrosión. Se deben realizar los ajustes de diseño necesarios, CVN requerido debe estar en el metal de soldadura, o tanto en el metal de
como la selección adecuada de metales base y de aporte y la aplicación soldadura como en la ZAT.
de soldaduras de sello.
(2) Temperatura elevada. Para temperaturas de servicio elevadas, se 2.1.3 Requisitos específicos de soldadura. El Ingeniero, en los
debe considerar una disminución en las resistencias a la fluencia y a corto documentos del contrato, y el Contratista, en los planos de taller, deberán
plazo de los metales base y de aporte. indicar aquellas uniones o grupos de uniones para las cuales el Ingeniero
o el Contratista requieren un orden de montaje específico, secuencia de
(3) Tratamiento Térmico. Cuando sea necesario, tratamiento térmico
soldadura, técnica de soldadura u otras precauciones especiales.
se prescribirá.
(4) Conexiones diferentes. El Ingeniero no deberá diseñar conexiones

2.1.4 Tamaño y longitud de la soldadura. Los dibujos de diseño del
soldadas de un elemento de acero inoxidable austenítico a un elemento de
contrato deben especificar la longitud efectiva de la soldadura y, para las
acero inoxidable ferrítico, acero inoxidable martensítico o un elemento de
soldaduras de ranura PJP, el tamaño de soldadura requerido "(E)". Para
acero al carbono/de baja aleación sin la debida consideración de una
soldaduras de filete y uniones en T oblicuas, se debe proporcionar lo
elección juiciosa del metal de aporte con base en criterios metalúrgicos.
siguiente en los documentos del contrato.
(5) Se deben tener en cuenta otros factores no mencionados aquí, que (1) Para soldaduras de filete entre partes con superficies que se
encuentran en un ángulo entre 80° y 100°, los documentos del contrato
podrían afectar adversamente la conexión soldada.
deben especificar el tamaño de la pierna de la soldadura de filete.
(2) Para soldaduras entre partes con superficies que se unen en un

ángulo menor de 80° o mayor de 100°, los documentos del contrato
2.1 Planes y especificaciones del contrato deberán especificar la garganta efectiva.
2.1.1 Información de planos y dibujos. La información completa sobre Los retornos finales y retenciones para soldaduras de filete, si así lo
la designación de la especificación del metal base, la ubicación, el tipo, el requiere el diseño, se indicarán en los documentos del contrato.
tamaño y la extensión de todas las soldaduras se debe mostrar claramente
en los planos y especificaciones del contrato, en lo sucesivo denominados 2.1.5 Requisitos de dibujo de taller. Los planos de taller deberán indicar
documentos del contrato. Si el Ingeniero requiere que se realicen claramente mediante símbolos de soldadura o bocetos los detalles de las
soldaduras específicas en el uniones soldadas con ranura y la preparación de
5
CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS PARTE A AWS D1.6/D1.6M:2007
metal base requerido para fabricarlos. Se detallarán tanto el ancho como el 2.1.5.6 Requisitos de inspección específicos. Cualquier requisito de
espesor del respaldo de acero. inspección específico se anotará en los documentos del contrato.
2.1.5.1 Soldaduras de ranura PJP. Los planos de taller deberán indicar las
profundidades de ranura de soldadura "S" necesarias para alcanzar el tamaño de
soldadura "(E)" requerido para el proceso de soldadura y la posición de soldadura
que se utilizará. 2.2 Excentricidad de las conexiones
2.2.1 Partes que se intersectan. La excentricidad entre las partes que se cruzan
2.1.5.2 Soldaduras de filete y soldaduras en juntas en T oblicuas.
y los miembros debe evitarse en la medida de lo posible.
En los planos de planta se proporcionará lo siguiente:
2.2.2 Tensiones de flexión. Se tomarán las disposiciones adecuadas para los

(1) Para soldaduras de filete entre partes con superficies que se unen en un
esfuerzos de flexión debidos a la excentricidad resultante de la ubicación y tipos
ángulo entre 80° y 100°, los planos de taller deben mostrar el tamaño de la pierna
de soldaduras. Las uniones en T y en esquina que se van a someter a flexión
de la soldadura de filete,
alrededor de un eje paralelo a la unión deben tener sus soldaduras dispuestas para
(2) Para soldaduras entre partes con superficies que se unen en un ángulo evitar la concentración de tensión de tracción en la raíz de cualquier soldadura.
menor de 80° o mayor de 100°, los planos de taller deben mostrar la disposición
detallada de las soldaduras y el tamaño de la pata requerida para tener en cuenta
2.2.3 Simetría. Para miembros que tengan secciones transversales simétricas, las
los efectos de la geometría de la unión y, cuando corresponda, la reducción de
soldaduras de conexión deben estar dispuestas simétricamente alrededor del eje
pérdida Z para el proceso a utilizar y el ángulo,
del miembro, o debe tenerse en cuenta la distribución asimétrica de
hace hincapié
(3) Poner fin a las devoluciones y retenciones.
2.1.5.3 Símbolos. Los documentos del contrato deberán mostrar los requisitos 2.2.4 Centro de Gravedad. Para ángulos estresados axialmente, el centro de
de soldadura de ranura con penetración total en la junta (CJP) o penetración parcial gravedad de las soldaduras de conexión debe estar entre la línea del centro de
en la junta (PJP). No es necesario que los documentos del contrato muestren el gravedad de la sección transversal del ángulo y la línea central de la pata
tipo de ranura o las dimensiones de la ranura. El símbolo de soldadura sin conectada. Si el centro de gravedad de la soldadura de conexión se encuentra
dimensiones y con “CJP” en la cola designa una soldadura CJP de la siguiente fuera de esta zona, las tensiones totales, incluidas las debidas a la excentricidad
manera: del centro de gravedad del ángulo, no deberán exceder las permitidas por la
especificación del contrato.
El símbolo de soldadura sin dimensión y sin CJP en la cola designa una soldadura 2.3 Esfuerzos admisibles
que desarrollará la resistencia del metal base adyacente en tensión y corte. Un
2.3.1 Esfuerzos permitidos del metal base. Los esfuerzos permisibles para los
símbolo de soldadura para una soldadura de ranura PJP debe mostrar las
dimensiones entre paréntesis debajo de "(E1)" y/o arriba de "(E2)" la línea de metales base serán los especificados en las especificaciones del contrato aplicable.
referencia para indicar los tamaños de soldadura de ranura en la flecha y otros

lados de la junta de soldadura, respectivamente. tivamente, como se muestra a 2.3.2 Esfuerzos admisibles en soldaduras
continuación:
2.3.2.1 Soldaduras de ranura. Para tensiones admisibles en
soldaduras de ranura, consulte la Tabla 2.1.
2.3.2.2 Soldaduras de filete y soldaduras en juntas en T oblicuas.

Los esfuerzos en el área efectiva de las soldaduras de filete y de las soldaduras
2.1.5.4 Dimensiones de Detalle Precalificado. Los detalles de las uniones en uniones oblicuas se considerarán esfuerzos cortantes, independientemente de
descritos en el Capítulo 3 han demostrado repetidamente su idoneidad para la dirección de aplicación.
proporcionar las condiciones y espacios libres necesarios para depositar y fusionar

2.3.2.3 Soldaduras de filete intermitentes. Filete intermitente
el metal de soldadura en buen estado con el metal base. Sin embargo, el uso de
se pueden utilizar soldaduras para soportar la tensión estática calculada.
estos detalles no debe interpretarse como que implica la consideración de los
efectos del proceso de soldadura en el metal base más allá del límite de fusión ni 2.3.2.4 Soldaduras de tapón y ranura. Cuando se usen, las soldaduras de
la idoneidad del detalle de la unión para una aplicación dada. tapón y ranura solo transferirán el corte, evitarán el pandeo o evitarán la separación
de las partes traslapadas.
2.3.2.5 Esfuerzos de flexión. Las tensiones de las fibras debidas a la flexión

2.1.5.5 Detalles especiales. Cuando se requieran detalles especiales de no deberán exceder los valores prescritos para tracción y compresión.
ranuras, se detallarán en los documentos del contrato.
6
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTES A y B CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
2.3.2.6 Esfuerzos admisibles aumentados. Cuando lo permita la 3. Para soldaduras PJP con soldaduras de filete de refuerzo, véase
especificación de diseño aplicable, se pueden aumentar las tensiones 2.4.2.2(2).
admisibles, tal como se definen en 2.3.
2.4.1.3 Duración efectiva. La longitud efectiva máxima de cualquier
2.3.2.7 Esfuerzos permisibles establecidos por ensayo. soldadura de ranura, independientemente de la orientación, debe ser el
Las propiedades mecánicas de las juntas y los esfuerzos permisibles pueden ancho de la parte unida, perpendicular a la dirección del esfuerzo de tracción
establecerse mediante pruebas. Estas pruebas serán acordadas entre el o compresión. Para soldaduras de ranura que transmiten cortante, la longitud
Ingeniero y el Contratista (ver Notas en la Tabla 2.1 y el Anexo I, Cláusula efectiva es la longitud especificada.
I2.2).
2.3.3 Disposiciones sobre fatiga. Las disposiciones de tensión de fatiga 2.4.2 Soldaduras de filete, soldaduras PJP con soldaduras de filete de
para estructuras sujetas a carga cíclica serán determinadas por el Ingeniero refuerzo y soldaduras en juntas oblicuas
y se incluirán en la especificación del contrato. 2.4.2.1 Área Efectiva. El área efectiva debe ser la longitud de soldadura
Las disposiciones sobre fatiga contractual serán establecidas por el efectiva multiplicada por la garganta efectiva [ver también 2.4.2.3(2)].
Ingeniero basado en:
2.4.2.2 Garganta efectiva

(1) Datos de investigación aplicables.
(2) Las condiciones ambientales tales como fluidos, temperaturas y (1) En las soldaduras de filete, la garganta efectiva debe ser la distancia
atmósferas a las que estará sujeta la estructura. más corta desde la raíz de la junta hasta la cara de soldadura de la soldadura
esquemática.
(2) En las soldaduras PJP con soldaduras de filete de refuerzo, la

(3) Condiciones específicas de las estructuras de paredes delgadas,
típicas de los aceros inoxidables, como la distorsión inducida por la carga y garganta efectiva debe ser la distancia más corta desde la raíz de la junta
hasta la cara de soldadura de la soldadura esquemática, según se determina
la concentración de tensiones locales. Se puede considerar el enfoque de
en el Anexo A. Disposiciones sobre penetración de raíz de los párrafos 3.15,
estrés de punto caliente para adaptarse a estas condiciones.
3.17 y 2.4.1.2(2) también se aplicará.
(4) Consideración de los efectos de intensificación del estrés
de los detalles de soldadura. (3) En uniones sesgadas que tengan ángulos entre partes de 60º o más,
la garganta efectiva de la soldadura deberá ser la distancia más corta desde
(5) Comportamiento a la fatiga del tipo y grado aplicable de los aceros la raíz de la unión hasta la cara de la soldadura del diagrama, según se
inoxidables. determina en el Anexo B. Para ángulos menores de 60º, las disposiciones de
2.16 se aplicará.
2.4.2.3 Longitudes efectivas de las soldaduras de filete

Parte B
(1) Soldaduras rectas. La longitud efectiva de una soldadura de filete
Longitudes y áreas de soldadura será la longitud total de la soldadura, incluido el encuadre. No se debe hacer
ninguna reducción en la longitud especificada efectiva ni para el inicio ni para
el final de la soldadura.
2.4 Áreas efectivas

(2) Soldaduras Curvas. La longitud efectiva de una soldadura de filete
2.4.1 Soldaduras de ranura curvo debe medirse a lo largo de la línea central de la garganta efectiva. Si
el área efectiva de una soldadura de filete en un orificio o ranura calculada a
2.4.1.1 Área Efectiva. El área efectiva de las soldaduras de ranura será partir de esta longitud es mayor que el área calculada a partir de 2.5.4,
la longitud efectiva multiplicada por el tamaño efectivo de la soldadura. entonces esta última área debe usarse como el área efectiva de la soldadura
de filete.
2.4.1.2 Tamaño efectivo de soldadura (3) Longitud mínima. La longitud efectiva mínima de una soldadura de
filete debe ser al menos cuatro veces el tamaño nominal, o se debe considerar
(1) En las soldaduras CJP, el tamaño efectivo de la soldadura será el
que el tamaño efectivo de la soldadura no excede el 25% de su longitud
espesor de la parte más delgada unida. No se permitirá ningún aumento de
efectiva.
tamaño de soldadura para refuerzo de soldadura.
La longitud mínima de un segmento de soldadura de filete intermitente debe

(2) En las soldaduras PJP, el tamaño efectivo de la soldadura será el
ser de 1-1/2 pulg. [40 mm] a menos que se indique lo contrario en los planos
determinado en 3.15 para uniones con bordes biselados y en 3.17 para
de diseño aprobados.
soldaduras de bisel acampanado. Se pueden establecer tamaños de
soldadura más grandes a través de la calificación del procedimiento. No se 2.4.3 Longitud y espaciamiento de soldaduras de filete longitudinales.
permitirá ningún aumento del tamaño de la soldadura para la penetración en Si se usan soldaduras de filete longitudinales solas en conexiones de
la raíz de la soldadura o para el refuerzo de la soldadura. extremos de juntas traslapadas, la longitud de cada soldadura de filete debe
7
CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS PARTES B y C AWS D1.6/D1.6M:2007
no ser menor que la distancia perpendicular entre las soldaduras. El 2.5.2 Espaciado de soldadura por ranura. El espaciamiento mínimo de líneas
espaciamiento transversal de las soldaduras de filete longitudinales utilizadas de soldaduras de ranura en una dirección transversal a su longitud debe ser
en las conexiones finales no debe exceder las 8 pulgadas [200 mm], a menos cuatro veces el ancho de la ranura. El espacio mínimo de centro a centro en
que se utilicen soldaduras transversales finales o soldaduras intermedias de una dirección longitudinal en cualquier línea debe ser dos veces la longitud de
tapón o ranura. La soldadura de filete longitudinal puede estar en los bordes del la ranura.
miembro o en las ranuras.
2.5.3 Tamaños de soldadura de tapón. El diámetro mínimo del orificio en el
2.4.4 Soldaduras de filete Terminaciones de soldadura que se va a depositar una soldadura de tapón debe ser el espesor de la parte
en la que se realiza más 5/16 pulg. [8 mm]. El diámetro máximo del orificio debe
2.4.4.1 A menos que se especifique lo contrario en este código u otros ser el diámetro mínimo más 1/8 de pulgada [3 mm] o 2-1/4 veces el espesor de
documentos del contrato, las soldaduras de filete que conectan los accesorios la pieza, el que sea mayor.
no necesitan comenzar ni terminar a menos del tamaño de la soldadura desde
el final de la junta.
2.5.4 Tamaños y formas de las soldaduras de ranura. El ancho mínimo de la
ranura en la que se va a depositar una soldadura de ranura debe ser el espesor
2.4.4.2 Boxeo. Las soldaduras de filete estresadas por fuerzas no paralelas
de la parte en la que se realiza más 5/16 in. [8 mm] o 2-1/2 veces el espesor del
a la superficie de contacto no deben terminar en las esquinas de las partes o
miembro, cualquiera que sea es más pequeño. El ancho máximo de la ranura
miembros, excepto como se requiere en 2.4.4.3, sino que deben retornar
será el ancho mínimo más 1/8 de pulgada [3 mm] o 2-1/4 veces el espesor de
continuamente, en tamaño completo, alrededor de la esquina por una longitud
la pieza, el que sea mayor. Los extremos de la ranura serán semicirculares.
igual al doble de la soldadura. tamaño donde dicha devolución se puede realizar
en el mismo plano. El encuadre se indicará en los planos de diseño y detalle
cuando sea necesario.
2.5.5 Áreas efectivas de soldadura de tapón y ranura. El área efectiva será

el área nominal del agujero o ranura en el plano de la superficie de contacto.
2.4.4.3 Lados opuestos del plano común. Para estructuras cargadas
cíclicamente, las soldaduras de filete depositadas en los lados opuestos de un
plano común de contacto entre dos partes deben interrumpirse en una esquina 2.5.6 Profundidad de relleno de soldaduras de tapón y ranura. La
común a ambas soldaduras (ver Figura 2.1). profundidad de relleno de las soldaduras de tapón o ranura en metal de 5/8 de
pulgada [16 mm] de espesor o menos debe ser igual al espesor del material. En
metal de más de 5/8 de pulgada [16 mm] de espesor, debe tener al menos la
2.4.5 Soldaduras de filete en agujeros o ranuras mitad del espesor del material, pero no menos de 5/8 de pulgada [16 mm]. El
Ingeniero puede especificar un límite alternativo de profundidad de relleno.
2.4.5.1 Pueden usarse soldaduras de filete en orificios o ranuras en juntas
traslapadas para transferir cortante o para evitar el pandeo o la separación de
las partes traslapadas. Las soldaduras de filete en orificios o ranuras no deben
considerarse como soldaduras de tapón o de ranura.
Parte C
2.4.5.2 Los tamaños de los orificios y ranuras en los que se depositarán las Varios detalles estructurales
soldaduras de filete deben ser lo suficientemente grandes para garantizar que
las soldaduras de filete no se superpongan y que el metal base en los extremos
2.6 Generalidades
de la soldadura de filete sea visible.
Estas disposiciones definen requisitos, limitaciones y prohibiciones para detalles
Si las soldaduras de filete en agujeros o ranuras se superponen, las soldaduras estructurales soldados típicos, como placas de relleno, juntas traslapadas,
se deben considerar como soldaduras de tapón o ranura parcialmente llenas transiciones, conexiones o empalmes, rigidizadores, miembros/formas
(ver 2.5). construidas para estructuras cargadas estáticamente, dimensiones de enchufes
y ranuras, requisitos específicos para estructuras cargadas cíclicamente y
2.4.5.3 Extremos de la ranura. Con excepción de aquellos extremos que
combinaciones de soldadura. Los detalles deben promover el comportamiento
se extiendan hasta el borde de la parte, los extremos de las ranuras en las que
dúctil, minimizar la restricción, evitar la concentración indebida de soldadura y
se depositarán las soldaduras de filete deberán ser semicirculares o deberán
permitir un amplio acceso para depositar el metal de soldadura.
tener las esquinas redondeadas a un radio no menor que el espesor de la parte
en la que se inserten. está hecho.
2.7 Placas de relleno
2.5 Soldaduras de tapón y ranura 2.7.1 Uso de la placa de relleno. Las placas de relleno se pueden utilizar en:
(1) Piezas de empalme de diferentes espesores.

2.5.1 Espaciado de soldadura de tapón. El espaciamiento mínimo de centro
a centro de las soldaduras de tapón debe ser cuatro veces el diámetro del (2) Conexiones que, debido a la alineación geométrica existente, deben
orificio. acomodar compensaciones para permitir un marco simple.
8
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE C CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
2.7.2 Placas de relleno de menos de 1/4 pulg. [6 mm]. Cualquier 2.9.1 Transición de espesores La pendiente en la transición de
placa de relleno de menos de 1/4 pulg. [6 mm] de espesor no debe espesores no debe exceder 1 pulgada 2-1/2 con la superficie de
usarse para transferir tensión, pero debe mantenerse al ras con los cualquiera de las partes (consulte la Figura 2.4). La transición se
bordes soldados de la parte que soporta la tensión. Los tamaños de realizará achaflanando la parte más gruesa, inclinando el metal de
las soldaduras a lo largo de dichos bordes se incrementarán sobre soldadura o mediante cualquier combinación de estos.
los tamaños requeridos en una cantidad igual al espesor de la placa
de relleno. 2.9.2 Transición de Ancho. Las partes que tengan diferentes anchos
deberán tener una transición suave entre los bordes desplazados con
2.7.3 Placas de relleno de 1/4 pulg. [6 mm] y mayores. Cualquier una pendiente de no más de 1 pulgada 2-1/2 con el borde de
placa de relleno de 1/4 pulg. [6 mm] o más de espesor debe ser capaz cualquiera de las partes o deberán tener una transición con un radio
de transferir la tensión y debe extenderse más allá de los bordes de mínimo de 2 pies [600 mm] tangente a la parte más estrecha del
la placa de empalme o del material de conexión. Deberá soldarse a centro de las juntas a tope.
la parte en la que se instale, y la unión deberá tener la resistencia
suficiente para transmitir la tensión de la placa de empalme o del
material de conexión aplicada en la superficie de la placa de relleno
2.10 Transiciones en
como una carga excéntrica. Las soldaduras que unen la placa de
empalme o el material de conexión con la placa de relleno deben ser
conexiones tubulares
suficientes para transmitir la tensión de la placa de empalme o del
2.10.1 Transición de tamaño. Las conexiones abocinadas y las
material de conexión y deben ser lo suficientemente largas para evitar
transiciones de tamaño de tubo que no se exceptúan a continuación
sobrecargar la placa de relleno a lo largo de la punta de la soldadura.
deben verificarse en busca de tensiones locales causadas por el
2.7.4 Placas de relleno utilizadas para conexiones de diferentes cambio de dirección [ángulo (ÿ)] en la transición. Excepciones: Tubos
espesores. Para ensamblajes en los que el espesor es inferior a 6 circulares con D/t inferior a 30, secciones en caja con a/t inferior a 20
mm [1/4 de pulgada], el ingeniero puede especificar un límite de y pendientes de transición para tubos circulares y secciones en caja
espesor de la placa de relleno inferior a 6 mm [1/4 de pulgada] según inferiores a 1 en 4.
se determina en 2.7.2 y 2.7. .3. En ningún caso, sin embargo, el

2.10.2 Transición de Espesores. Las juntas a tope de tensión en
espesor de la placa de relleno utilizada según 2.7.3 debe ser menor
miembros primarios alineados axialmente de diferentes espesores o
que el espesor de la más delgada de las partes conectadas.
tamaños de material se deben hacer de tal manera que la pendiente
a través de la zona de transición no exceda 1 en 2-1/2. La transición
debe lograrse achaflanando la parte más gruesa, inclinando el metal
2.8 Juntas traslapadas de soldadura o mediante cualquier combinación de estos métodos
(consulte la Figura 2.5).
2.8.1 Superposición mínima. La superposición mínima de las piezas
en las juntas traslapadas que soportan tensión debe ser cinco veces
el espesor de la pieza más delgada unida, pero no menos de 1
pulgada [25 mm] (véanse las Figuras 2.2 y 2.3). 2.11 Conexiones o Empalmes
2.8.2 Doble filete soldado. Las uniones traslapadas en partes que 2.11.1 Elementos a tracción o compresión. Las conexiones o
soportan esfuerzos axiales deben soldarse con filete doble (ver Figura empalmes de miembros a tracción o compresión realizados mediante
2.3), excepto donde la deflexión de la unión esté suficientemente soldaduras de ranura deben tener soldaduras CJP, excepto como se
restringida para evitar que se abra bajo carga. especifica en 2.11.2. Las conexiones o empalmes hechos con
soldaduras de filete o tapón, excepto como se indica en 2.11.2, deben
2.8.3 Soldaduras de doble tapón o ranura. A menos que se evite
diseñarse para un promedio de la tensión calculada y la resistencia
la deflexión lateral de las partes, deben estar conectadas por lo
del elemento, pero no menos del 75% de la resistencia del elemento;
menos por dos líneas transversales de soldaduras de tapón o ranura,
o si hay una aplicación repetida de carga, la tensión máxima o el
o por dos o más soldaduras longitudinales de ranura.
rango de tensión en dicha conexión o empalme no deberá exceder la
tensión de fatiga permitida por la especificación del contrato aplicable.
2.9 Transiciones de juntas a

tope en conexiones no tubulares 2.11.2 Elementos comprimidos con juntas fresadas. Si los
miembros sujetos a compresión solamente están empalmados y se
Las juntas a tope entre elementos alineados axialmente de diferentes proporciona un rodamiento totalmente fresado, el material de empalme
espesores o anchos, o ambos, y sujetos a un esfuerzo de tracción y su soldadura se deben disponer, a menos que las especificaciones
superior a un tercio del esfuerzo de tracción de diseño permisible o a generales aplicables establezcan lo contrario, para mantener todas
cargas de fatiga, deben tener una transición adecuada de espesor las partes alineadas y se deben proporcionar para soportar el 50 %
según 2.9.1 y de ancho. según 2.9.2. de el esfuerzo calculado en el miembro. Cuando tales miembros
9
CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS PARTE C AWS D1.6/D1.6M:2007
están completamente fresados sobre las placas de base, debe haber suficiente veces su profundidad. La ranura debe llenarse al ras antes de la aplicación
soldadura para mantener todas las piezas en su lugar de forma segura. de la soldadura de filete.
2.11.3 Empalmes en Vigas y Vigas
2.11.3.1 Los empalmes entre secciones de vigas laminadas o vigas 2.13 Vigas no continuas
compuestas se deben realizar preferentemente en un solo plano transversal.
Los empalmes en taller de almas y patines en vigas ensambladas, hechos Las conexiones en los extremos de las vigas discontinuas se diseñarán con
antes de que las almas y patines se unan entre sí, pueden ubicarse en un flexibilidad para evitar esfuerzos secundarios excesivos por flexión. Se
solo plano transversal o en varios planos transversales, pero se aplicarán las recomiendan conexiones asentadas con un dispositivo flexible o de guía
disposiciones sobre esfuerzos de fatiga de la especificación del contrato. para evitar la torsión de los extremos.
2.11.3.2 Las vigas (perfiles armados en I) se deben hacer preferentemente

con una placa en cada ala, es decir, sin placas de cubierta. La proyección
sin soporte de una brida no debe ser mayor que la permitida por la 2.14 Requisitos específicos para
especificación del contrato aplicable. El espesor y el ancho de una brida Estructuras cargadas cíclicamente
pueden variarse soldando a tope partes de diferente espesor o ancho con
2.14.1 Conexiones de Componentes de Miembros Construidos. Cuando
transiciones que cumplan con los requisitos de 2.9.
un miembro se construya de dos o más piezas, las piezas deben estar
conectadas a lo largo de sus juntas longitudinales por suficientes soldaduras
continuas para hacer las piezas
actuar al unísono.
2.12 Elementos armados en estructuras
cargadas estáticamente 2.14.2 Cuando el desplazamiento entre superficies a cada lado de la junta
sea mayor que el espesor de la parte más delgada conectada, la transición

2.12.1 Soldadura mínima requerida. Si se usan dos o más placas o formas de espesores (ver Figura 2.4) sujeta a esfuerzo cortante o de compresión se
laminadas para construir un miembro, se debe proporcionar suficiente debe hacer como se especifica en 2.9.1. Cuando el desplazamiento es igual
soldadura (tipo filete, tapón o ranura) para que las partes actúen al unísono, o menor que el espesor de la parte más delgada conectada, la cara de la
pero no menos de lo que se requiera para transmitir la tensión calculada soldadura debe tener una pendiente de no más de 1 pulgada 2-1/2 desde la
entre las partes unidas. superficie de la parte más delgada o debe tener una pendiente hacia la
superficie. de la parte más gruesa si esto requiere una pendiente menor con
la siguiente excepción: Las uniones de los miembros de la armadura y las
2.12.1.1 Separación longitudinal máxima de soldaduras
uniones de las vigas y las alas de las vigas se deben hacer con transiciones
intermitentes. El espaciamiento longitudinal máximo de las soldaduras
suaves del tipo especificado en 2.9.1.
intermitentes que conectan dos o más formas laminadas, o una forma y una
placa, en contacto entre sí, no debe exceder las 24 pulgadas [600 mm].
2.14.3 Tipos prohibidos de uniones y soldaduras
2.12.1.2 Espaciamiento longitudinal en miembros armados a

2.14.3.1 En las uniones a tope, se prohíben las soldaduras PJP sujetas
tracción y compresión. En miembros armados a tracción y compresión, el
a tensión normal a su eje longitudinal. En otras uniones, se prohíben las
espaciamiento longitudinal de las soldaduras intermitentes que conectan un
soldaduras PJP cargadas transversalmente, a menos que los criterios de
componente de placa con otros componentes, o que conectan dos
diseño de fatiga permitan su aplicación.
componentes de placa entre sí, no debe exceder las 12 pulgadas [300 mm]
o 24 veces el espesor de la placa. placa más delgada. 2.14.3.2 Se prohíben las soldaduras de ranura SMAW y SAW CJP,
hechas de un solo lado, si las soldaduras se hacen:
2.12.2 Soldaduras de ranura intermitentes o de longitud parcial. (1) Sin ningún respaldo, o
No se permiten soldaduras de ranura intermitentes o de longitud parcial
(2) Con respaldo, que no sea de acero inoxidable, que tenga
excepto como se especifica en 2.12.3.
no ha sido calificado de acuerdo con la Cláusula 4.
2.12.3 Soldaduras de ranura en elementos conectados por soldaduras
de filete. Los elementos formados por elementos conectados por soldaduras Estas prohibiciones no se aplican a:
de filete, en puntos de aplicación de carga localizada, pueden tener

(1) Elementos y zapatas secundarias o que no soporten esfuerzos u
soldaduras de ranura de longitud limitada para participar en la transferencia
otros accesorios que no estén sometidos a esfuerzos, o,
de la carga localizada. La soldadura de ranura se extenderá con un tamaño
uniforme por lo menos en la longitud requerida para transferir la carga. Más (2) Uniones de esquina paralelas a la dirección de la tensión calculada,
allá de esta longitud, la profundidad de la ranura se reducirá a cero en una entre componentes para elementos armados diseñados principalmente para
distancia no inferior a cuatro tensión axial.
10
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE C CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
2.14.3.3 Se prohíben las soldaduras de ranura intermitentes. agregar capacidades individuales de soldaduras no se aplica a
soldaduras de filete que refuerzan las soldaduras de ranura PJP (ver Anexo A).
2.14.3.4 Se prohíben las soldaduras de filete intermitentes.
2.14.3.5 Soldaduras de tapón y ranura en la memoria de tensión primaria

Las fibras están prohibidas.
2.16 Uniones en T sesgadas (consulte el Anexo B, Figura B.1)
2.15 Combinaciones de diferentes tipos Uniones en T sesgadas que tienen ángulos entre miembros
de soldaduras menos de 60° se calificará de acuerdo con la Cláusula

4 para determinar el tamaño de soldadura efectivo. Soldaduras en estos tipos
Si dos o más soldaduras de diferente tipo (ranura, filete, de juntas deben considerarse soldaduras de ranura PJP. pérdida Z
enchufe, ranura) se combinan para compartir la carga en una sola conexión, la no se han determinado valores para aceros inoxidables;
capacidad de la conexión se calculará como la suma de las soldaduras por lo tanto, los requisitos de 2.16 son necesarios para
individuales determinadas para encontrar el tamaño de soldadura alcanzable para un conjunto dado de
con respecto a la dirección de la carga aplicada. Este método de condiciones de procedimiento.
11
CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS AWS D1.6/D1.6M:2007
Tabla 2.1
Esfuerzos admisibles (ver 2.3.2)
Estrés en soldadura Tensión admisible a, b, c, d
Soldaduras de ranura CJP
Tensión normal al área efectiva El menor de los valores para el metal base o el metal de aporte.
Compresión normal al área efectiva El menor de los valores para el metal base o el metal de aporte.
Tensión o compresión paralela al eje de la soldadura Igual que para el metal base.
Cortante en el área efectiva 0,30 × resistencia a la tracción nominal del metal de aporte, excepto el esfuerzo cortante
sobre el metal base no debe exceder 0,40 × el límite elástico del metal base
Soldaduras de ranura PJP
Tensión normal al área efectiva 0,30 × resistencia a la tracción nominal del metal de aporte, excepto a la tracción
la tensión sobre el metal base no debe exceder 0,60 × el límite elástico de la base
metal
Compresión normal al área efectiva Articulación no diseñada para soportar 0,5 × resistencia a la tracción nominal del metal de soldadura, excepto compresión
la tensión en el metal base adyacente no debe exceder 0,60 × rendimiento
resistencia del metal base
Articulación diseñada para soportar El menor de los valores para el metal base o el metal de aporte
Tensión o compresión paralela al eje de la soldadura Igual que para el metal base
Cortante paralelo al eje de la soldadura 0,30 × resistencia a la tracción nominal del metal de aporte, excepto el esfuerzo cortante
Soldaduras de filete
Cortante en el área efectiva de la soldadura 0,30 × resistencia a la tracción nominal del metal de aporte, excepto el esfuerzo cortante
Tensión o compresión paralela al eje de la soldadura Igual que para el metal base
Soldaduras de tapón y ranura
Cortante paralelo a la superficie de contacto en el área efectiva 0,30 × resistencia a la tracción nominal del metal de aporte, excepto el esfuerzo cortante
a La resistencia de los diversos tipos de acero inoxidable indicados en la Tabla 3.2 comienza a disminuir a temperaturas superiores a 200 ºF [95 ºC]. El Ingeniero debe
consulte los datos de resistencia que indican la tensión admisible a temperaturas de servicio superiores a 200 ºF [95 ºC], por ejemplo, ASME Sección II, Parte D. b A diferencia de los
aceros al carbono, donde el metal de aporte se selecciona sobre la base de su resistencia, en los aceros inoxidables la La selección del metal de aporte es predominantemente
basado en criterios metalúrgicos. Esto puede conducir a una condición de ajuste superior o inferior al límite elástico y/o resistencia a la tracción, que deberá tenerse en cuenta.
cuenta por Ingeniero.
c La resistencia a la tracción nominal de los metales de aporte para aceros inoxidables se determinará de la siguiente manera:
(1) para electrodos cubiertos, la resistencia a la tracción nominal será la requerida en AWS A5.9/A5.9M:2006,
(2) para metales de aporte con núcleo fundente, la resistencia a la tracción nominal debe ser la requerida en AWS A5.22-95R,
(3) para metales de aporte sólidos y con núcleo metálico, la resistencia a la tracción nominal será la requerida en AWS A5.4/A5.4M:2006 para electrodos cubiertos de
composición correspondiente del metal de soldadura,
(4) para los metales de aporte que no están cubiertos en AWS A5.4/A5.4M:2006, AWS A5.9/A5.9M:2006 o A5.22-95R, la resistencia a la tracción nominal debe ser
evaluado por el ingeniero.
d El límite elástico de los metales de aporte para aceros inoxidables no se especifica en las especificaciones AWS A5 pertinentes. Para diseño basado en criterios de rendimiento, Ingeniero
evaluará los valores de límite elástico para los metales de aporte seleccionados.
12
AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
Figura 2.1—Soldaduras de filete en lados opuestos de un plano

común de contacto para estructuras cargadas cíclicamente (ver 2.4.4.3)
Nota: L = tamaño según sea necesario.
Figura 2.2—Junta traslapada soldada con filete en conexiones tubulares (ver 2.8.1)
Nota: t = miembro más grueso, t1 = miembro más delgado.
Figura 2.3—Junta de solape soldada con filete doble (ver 2.8.2)
13
CLÁUSULA 2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS AWS D1.6/D1.6M:2007
Figura 2.4—Transición de juntas a tope en conexiones no

tubulares de espesor desigual (ver 2.9.1)
14
D1.6M:2007
D1.6/
AWS
DISEÑO
CONEX
SOLDA
CLÁUS
DE
2.
Notas:
1. La ranura puede ser de cualquier tipo y detalle permitido o calificado.
2. Las pendientes de transición que se muestran son las máximas permitidas.
3. En (B), (D) y (E) la ranura puede ser de cualquier tipo y detalle permitido o calificado. Las pendientes de transición que se muestran son las máximas permitidas.
Figura 2.5—Transición de uniones a tope en conexiones tubulares de espesor desigual (ver 2.10.2)
AWS D1.6/D1.6M:2007
dieciséis
AWS D1.6/D1.6M:2007
3. Precalificación
o contratista como WPS precalificados por escrito, y estarán disponibles

3.0 Alcance para aquellos autorizados para usarlos o examinarlos.
Las disposiciones de esta cláusula cubren los requisitos para el uso de Los WPS escritos deberán especificar las variables de soldadura para
WPS precalificados. Los WPS que se ajusten a esta cláusula, o a los WPS cada proceso. Las variables de soldadura establecidas en (1) a (7) de esta
estandarizados de AWS B2.1:2005, Standard for Welding Procedure and
subcláusula se especificarán en las WPS escritas dentro de la limitación
Performance Qualification, estarán exentos de calificación. La precalificación de variables prescritas en la Tabla 3.1 para cada proceso aplicable. Para
cubre soldaduras en espesores de 1/16 pulg. [2 mm] o calibre 16 y ver un ejemplo de WPS, consulte el Anexo M. Los cambios en estas
mayores, diseñadas para soportar cargas mecánicas en condiciones
variables, más allá de los especificados en el WPS escrito, se considerarán
normales de corrosión atmosférica, o en condiciones de severidad cambios esenciales y requerirán un WPS escrito precalificado nuevo o
comparable en un rango de temperatura de -100 °F a +800 °F [–75 °C a revisado, o posiblemente una calificación de WPS.
+430 °C]. Se aplica solo a metales base y metales de aporte de acero
inoxidable nominalmente austenítico cuyas zonas de fusión soldadas
normalmente contienen una pequeña cantidad de ferrita delta (ver 3.29).
(1) Amperaje (velocidad de alimentación de alambre)
Los metales de aporte utilizados para los WPS precalificados deberán
igualar o exceder la resistencia mínima correspondiente del metal base
(2) Voltaje
especificado y brindar resistencia a la corrosión atmosférica normal. La
exposición atmosférica puede no requerir acero inoxidable; sin embargo, (3) Velocidad de viaje
algunos ambientes industriales y costeros pueden requerir mitigación de

(4) Composición y caudal del gas de protección
corrosión adicional que no se prevé en esta sección o código. Para
condiciones de corrosión significativamente más severas que la exposición (5) Posición de soldadura
atmosférica normal, el Ingeniero deberá determinar los metales base y de

(6) Designación comercial de flujo SAW
aporte apropiados.
(7) Clasificación(es) y tamaño(s) del metal de aporte para soldadura.
La precalificación aún puede ser aplicable si los materiales seleccionados

se enumeran en las Tablas 3.2 y 3.3 y según lo permitido por 1.2.3.1.
3.2 Combinación de WPS
Cualquier otro material se calificará según los requisitos de la Cláusula 4. Se puede utilizar una combinación de WPS calificados y precalificados sin
una nueva calificación, siempre que se observe la limitación de variables
Nota: El uso de uniones precalificadas o un WPS precalificado no pretende esenciales aplicables a cada proceso.
sustituir el juicio de ingeniería en la idoneidad de la aplicación a un

ensamblaje o conexión soldada.
Parte A Parte B
requerimientos generales Procesos Precalificados
3.1 Limitación de Variables para

MPS Precalificados 3.3 Generalidades
Todos los WPS precalificados que se utilizarán deberán ser preparados, Los siguientes procesos de fabricación tienen un estado de precalificación
aprobados y controlados por el fabricante, fabricante, y no requieren pruebas para demostrar su aplicabilidad.
17
CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN PARTES B, C y D AWS D1.6/D1.6M:2007
Sin embargo, los WPS que utilicen estos procesos que no cumplan Parte C
con los requisitos de la Cláusula 3 se calificarán de conformidad con la Metales básicos
Cláusula 4. Consulte el Anexo B para conocer las pautas de calificación
de acero inoxidable no precalificado.
3.6 Metales base para WPS precalificados 3.6.1 Metal base exento.
Los metales base enumerados en la Tabla 3.2 pueden usarse en WPS

precalificados; sin embargo, los WPS que utilicen estos metales base
3.4 Procesos de soldadura
que no cumplan con los requisitos de la Cláusula 3 deberán calificarse
3.4.1 Procesos de Soldadura Precalificados. Soldadura por arco de mediante pruebas de conformidad con la Cláusula 4.
metal protegido (SMAW), soldadura por arco de metal con gas
(GMAW), soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) (incluida
la GTAW autógena) y soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW)
Los WPS que cumplan con las disposiciones de la Cláusula 3, Partes 3.7 Metales básicos de los componentes auxiliares
C, D, E, F, G y H, pueden usarse para WPS precalificados y, por lo
El ingeniero puede aprobar materiales no listados para accesorios o
tanto, aprobarse para uso sin pruebas de calificación WPS (consulte
componentes auxiliares que estén dentro del rango de composición
las limitaciones de la Tabla 3.5).
química de un material listado para ser soldado con WPS precalificados.
El metal de aporte debe pertenecer al grupo de metal de aporte
3.4.2 Soldadura por Arco Sumergido (SAW). AWS actualmente no correspondiente (Tabla 3.3) en base a una resistencia a la tracción
clasifica los fundentes para SAW de aceros inoxidables. En mínima igual o mayor del metal de aporte.
consecuencia, los fundentes no pueden ser precalificados por su
clasificación. Sin embargo, SAW con un fundente de una designación
comercial particular y una clasificación de alambre específica se
considerará precalificado para soldar metales base precalificados (ver 3.8 Metal base para lengüetas de soldadura
3.6) bajo las siguientes condiciones:
y respaldo
(1) Las soldaduras de prueba se realizan en condiciones de
Las lengüetas de soldadura deben ser de cualquier grupo de metal base en la Tabla 3.2.
producción o son soldaduras de producción real, y
Se pueden usar respaldos siempre que estén aprobados por el
Ingeniero. El acero para el respaldo debe ser del mismo grupo de
(2) Las soldaduras de prueba se hacen con esa clasificación de
metal base (Tabla 3.2) que el metal base, a menos que se apruebe lo
metal de aporte y fundente de la designación comercial particular, y
contrario.
(3) Las soldaduras de prueba exhiben al menos un número de

ferrita (FN) de 4,0 a lo largo de la línea central superior del cordón de
D-compartir
soldadura y una resistencia (consulte la Tabla 3.3) no menor que el
metal base correspondiente. Las mediciones de FN se realizarán con Metales de aporte precalificados,
un instrumento calibrado de acuerdo con la última edición de AWS Flujos y Gases
A4.2M:2006, Procedimientos estándar para calibrar instrumentos
magnéticos para medir el contenido de ferrita delta del metal de
soldadura de acero inoxidable austenítico y dúplex austenítico-ferrítico. 3.9 Metales de Aporte
3.9.1 Metales de Aporte para WPS Precalificados. La Tabla 3.3

De lo contrario, el SAW con un metal de aporte y fundente en particular enumera los grupos de metales de aporte, según la resistencia, que
se calificará según lo prescrito en la Cláusula 4 y será aprobado por el están precalificados para los grupos de metales base precalificados
Ingeniero. correspondientes de la Tabla 3.2. En caso de que se vayan a unir

metales base de dos grupos de metales base diferentes de la Tabla
3.2, el metal de aporte del grupo de metales de aporte de la Tabla 3.3
correspondiente a la menor resistencia de los dos grupos de metales
base de la Tabla 3.2 se considerará precalificado.
3.5 Otros procesos de soldadura
3.9.2 Combinaciones de electrodo o electrodo-flux. El electrodo,
Se pueden usar otros procesos de soldadura, siempre que estén incluidos los electrodos para SAW, debe ser como se especifica en la
calificados por las pruebas aplicables según lo prescrito en la Cláusula Tabla 3.3. Las combinaciones de electrodo-flujo SAW se pueden
4 y aprobados por el Ingeniero. precalificar según lo prescrito en 3.4.2. Otro vio
18
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE D CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN
Las combinaciones de electrodo-flujo deben calificarse de acuerdo 3.11.3 Condiciones de almacenamiento. El fundente utilizado para
con la Cláusula 4. SAW debe estar seco y libre de contaminación por suciedad, escamas
de laminación u otros materiales extraños. Todo el fundente deberá
3.9.3 Metal de Aporte Retirado de los Paquetes. Una vez que el comprarse en paquetes que puedan almacenarse en condiciones
metal de aporte ha sido removido de su empaque original, debe normales, durante al menos seis meses, sin que dicho almacenamiento
protegerse o almacenarse de modo que sus características o afecte sus características de soldadura o propiedades de soldadura.
propiedades de soldadura no se vean afectadas adversamente. Los El fundente de los paquetes dañados se debe desechar o se debe
metales de aporte de diferentes clasificaciones no deben mezclarse
secar a una temperatura mínima de 260 °C [500 °F] durante una hora
en un mismo contenedor.
antes de su uso. El fundente debe colocarse en el sistema de
distribución inmediatamente después de abrir un paquete o retirarlo
de un horno o, si se usa de un paquete abierto, los 25 mm [1 pulgada]
3.10 Electrodos para SMAW superiores deben desecharse o secarse como se indicó anteriormente.
No se debe usar fundente que haya estado húmedo.
3.10.1 Requisitos de compra. Los electrodos para SMAW deben
3.11.4 Recuperación de flujo
cumplir con los requisitos de la última edición de AWS A5.4/
A5.4M:2006, Especificación para electrodos de soldadura de acero 3.11.4.1 Fundente sin fundir. El fundente SAW que no se haya
inoxidable para soldadura por arco de metal blindado. derretido durante la operación de soldadura se puede reutilizar
después de recuperarlo mediante aspiración, recipientes colectores,
barrido u otros medios. El fabricante de soldadura debe tener un
3.10.2 Almacenamiento de electrodos y condiciones de secado.
sistema para recoger el fundente sin fundir, agregar fundente nuevo y
Los electrodos suministrados en recipientes herméticamente sellados
soldar con la mezcla de estos dos, de modo que la composición del
pueden permanecer en el recipiente, una vez abiertos, siempre que el
fundente y la distribución del tamaño de las partículas en el arco de
recipiente se vuelva a cerrar de inmediato. De lo contrario, una vez
soldadura sean relativamente constantes.
abierto el recipiente, los electrodos se almacenarán en un horno a una
temperatura de 250 °F a 300 °F [120 °C a 150 °C]. Los electrodos que 3.11.4.2 Fundente Fundido (Escoria Triturada). Las escorias
se reciban en recipientes que no estén sellados herméticamente, ya trituradas no se considerarán precalificadas. El fundente derretido o la
sea por diseño o por daños, se volverán a secar de acuerdo con las escoria extraída de un depósito de soldadura se puede triturar y usar
instrucciones del fabricante y luego se almacenarán hasta su uso en nuevamente como fundente SAW. Sin embargo, debe reconocerse
un horno a una temperatura de 250 °F a 300 °F [120 °C a 150 °C]. ]. que es probable que esta escoria triturada sea un fundente química y
físicamente diferente del fundente virgen sin fundir. Por lo tanto,
3.10.3 Certificación del fabricante. Cuando lo solicite el ingeniero, el deberá requerir pruebas de certificación separadas para la mezcla
contratista o el fabricante deberá proporcionar una certificación del seca o lote particular de escoria triturada, de acuerdo con los requisitos
fabricante del electrodo de que el electrodo cumplirá con los requisitos
de 3.4.2. El chancador, no el fabricante original del fundente, debe ser
de la clasificación y proporcionará al menos un índice de ferrita de 3,0 considerado el fabricante del fundente hecho de escoria triturada o de
en el metal de soldadura sin diluir cuando se pruebe con un instrumento mezclas de escoria triturada con fundente virgen. La trituradora deberá
calibrado de acuerdo con AWS. A4.2M:2006.
proporcionar la certificación de acuerdo con 3.11.2.
3.11 Electrodos y fundentes para SAW 3.12 Consumibles para GMAW,

3.11.1 Requisitos de compra. Los electrodos desnudos (sólidos o
GTAW y FCAW
compuestos) para SAW de aceros inoxidables deben cumplir con los 3.12.1 Requisitos de compra. Los metales de aporte para GMAW,
requisitos de la última edición de AWS A5.9/A5.9M:2006, Specification GTAW o FCAW deben cumplir con los requisitos de la última edición
for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods. de AWS A5.9/A5.9M:2006, Specification for Bare Stainless Steel
Welding Electrodes and Rods, AWS A5.22-95R, Specification para
electrodos de acero inoxidable para soldadura por arco con núcleo
3.11.2 Certificación del fabricante. Cuando lo solicite el Ingeniero, el
fundente y varillas con núcleo fundente de acero inoxidable para
contratista o el fabricante deberá proporcionar una certificación del
soldadura por arco con tungsteno y gas, o AWS A5.30-97,
fabricante del electrodo de que el electrodo cumplirá con los requisitos
Especificación para insertos consumibles, según corresponda.
de la clasificación o grado, y una certificación del fabricante del
fundente sobre la composición, el número de ferrita y las propiedades
mecánicas obtenidas con el fundente en particular. formulación y un 3.12.2 Certificación del fabricante de electrodos. Cuando lo solicite
electrodo de la misma clasificación (ver 3.9.2). el Ingeniero, el contratista o fabricante deberá proporcionar la
certificación del fabricante del electrodo.
19
CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN PARTES D y E AWS D1.6/D1.6M:2007
que el electrodo cumplirá con los requisitos de la clasificación o grado. (1) el espesor del metal base, para metal de menos de 1/4 pulg. [6
Además, si lo solicita el Ingeniero para electrodos para GMAW y para mm] de espesor
varillas o insertos consumibles para soldadura GTAW, la certificación
(2) 1/16 pulg. [2 mm] menos que el espesor del metal base, para
deberá incluir las propiedades mecánicas típicas de todo el metal de
metal de 1/4 pulg. [6 mm] o más de espesor, a menos que la soldadura
soldadura. Para electrodos y varillas clasificados según AWS A5.22-95R,
esté designada en el dibujo para ser construida para obtener el espesor
la certificación debe indicar que la muestra para la prueba de todo el
total de la garganta. En la condición de soldado, la distancia entre el
metal de soldadura contendrá al menos un índice de ferrita de 3,0 cuando
borde del metal base y la punta de la soldadura puede ser menor a 1/16
se pruebe con un instrumento calibrado según AWS A4.2M:2006 . Para
los metales de aporte clasificados según AWS A5.9/A5.9M:2006 o de pulgada [2 mm], siempre que el tamaño de la soldadura sea claramente
verificable.
A5.30-97, la certificación deberá indicar un número de ferrita calculado
de al menos 3,0 FN utilizando la composición del metal de aporte y la
Figura 3.1. 3.14.2 Garganta efectiva. La garganta efectiva de las soldaduras de
juntas en T sesgadas (consulte el Anexo B) depende del ángulo mínimo

entre los miembros que se unirán y la magnitud de la abertura de la raíz.
Las juntas con ángulos entre los miembros a soldar de menos de 60° no
3.12.3 Gas de protección para GMAW, GTAW y FCAW. están precalificadas. Estas uniones se calificarán según la Cláusula 4
Un gas o una mezcla de gases que se use para proteger en GMAW, con base en el WPS, el ángulo mínimo de la unión y la cara mínima de la
GTAW o FCAW debe ser de un grado de soldadura que tenga un punto raíz o la distancia entre los miembros (consulte la Figura 3.3).
de rocío de -40 °F [-40 °C] o menos. Cuando lo solicite el Ingeniero, el
contratista o fabricante deberá proporcionar la certificación del fabricante
de gas de que la composición del gas o la mezcla de gases y el punto de
rocío cumplen con los requisitos aplicables.
3.15 Soldaduras de ranura con penetración

Parte parcial en la unión (PJP) precalificadas en
conexiones no tubulares
Tamaños de soldadura para juntas precalificadas
El tamaño de soldadura de una soldadura de ranura PJP debe ser la
profundidad del bisel menos 1/8 pulg. [3 mm] para ranuras que tengan un
ángulo de ranura inferior a 60°, pero no inferior a 45°, en la raíz de la
3.13 Generalidades ranura, cuando hecho por SMAW o GTAW en cualquier posición, por
SAW en la posición plana, o cuando se hace en las posiciones de
Se deberá cumplir con las disposiciones de la Parte E para la
soldadura vertical o superior por GMAW o FCAW. El tamaño de soldadura
determinación del tamaño de soldadura y la garganta efectiva de las
de una soldadura de ranura PJP debe ser la profundidad del bisel, sin
soldaduras hechas con un WPS precalificado. Los detalles conjuntos que
reducción, para ranuras que tengan los siguientes ángulos detallados:
se aparten de los detalles prescritos en esta cláusula se calificarán de
acuerdo con los requisitos de la Cláusula 4 de este código y su
conformidad con las disposiciones aplicables de la Cláusula 5.
(1) Un ángulo de ranura de 60° o mayor en la raíz de la ranura
cuando se realiza mediante cualquiera de los siguientes procesos de
Nota: El uso de tamaños de soldadura o gargantas efectivas distintas a soldadura: SMAW, SAW, GMAW, GTAW o FCAW.
las definidas en la Parte E se determinará mediante el uso de las pruebas
de calificación que se encuentran en la Cláusula 4, Calificación. (2) Un ángulo de ranura no inferior a 45° en la raíz de la ranura
cuando GMAW o FCAW lo hacen en posiciones planas u horizontales.
3.14 Soldaduras de filete precalificadas El tamaño de soldadura de diseño de una soldadura de ranura PJP
precalificada no debe ser mayor que el que se muestra en las Figuras
Las disposiciones de esta subcláusula se aplicarán a las juntas donde el
3.4 y 3.6 para el proceso de soldadura particular, la designación de la
ángulo mínimo entre las piezas unidas sea de 60° y el ángulo máximo
junta, el ángulo de la ranura y la posición de soldadura propuestos para
sea de 135°.
su uso en la fabricación de soldadura.
3.14.1 Tamaños máximos de piernas. El tamaño máximo de soldadura
de filete (ver Figura 3.2) detallado a lo largo de los bordes del material 3.15.1 Soldaduras Combinadas. La garganta efectiva de una
debe ser: combinación de soldadura de ranura PJP y una soldadura de filete será la
20
AWS D1.6/D1.6M:2007 PIEZAS E y F CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN
distancia más corta desde la raíz de la unión hasta la cara de el espesor del miembro, el que sea mayor. Los extremos de la ranura
soldadura de la soldadura esquemática (ver Anexo A). serán semicirculares.
3.16 Soldaduras de ranura con penetración

parcial en la unión (PJP) precalificadas en 3.20 Junta Completa Precalificada
conexiones tubulares
Soldaduras de ranura de penetración (CJP)
Los tamaños de soldadura para conexiones tubulares se en conexiones no tubulares
determinarán a partir de la Figura 3.6.
Las uniones que se muestran en la Figura 3.5 para soldaduras de
ranura CJP se pueden soldar sin realizar las pruebas descritas en el
Capítulo 4, siempre que se mantengan las configuraciones de unión
permitidas.
3.17 Tamaños precalificados de soldadura de ranura
con bisel abocardado
El tamaño de soldadura efectivo para soldaduras de ranura acampanada

cuando se llena al ras de la superficie de una barra redonda, una curva de
3.21 Junta Completa Precalificada
90° en una sección formada o un tubo rectangular debe ser como se muestra
Soldaduras de ranura de penetración (CJP)
en la Tabla 3.4.
en conexiones tubulares
El tamaño de soldadura de una soldadura de ranura CJP será el

espesor de la parte más delgada unida. No se permitirá ningún
3.18 Uniones oblicuas precalificadas aumento para el refuerzo de soldadura (ver Figura 3.5).
El tamaño de soldadura efectivo de las uniones sesgadas depende

del ángulo mínimo entre los miembros que se unirán y la magnitud
de la abertura de la raíz (consulte el Anexo B).
Parte F
3.18.1 Excepciones. No se precalifican las uniones con ángulos
Detalles de juntas no tubulares precalificadas
entre miembros a soldar de menos de 60°.
3.18.1.1 Calificaciones. Las juntas con ángulos menores de 60°

y mayores de 30° deben ser calificadas por examen de macrograbado
de acuerdo con 4.3.2. Los criterios de aceptación del tamaño de la 3.22 Generalidades
soldadura serán establecidos por el Ingeniero.
Las disposiciones de esta subcláusula cubren los requisitos para el
estado precalificado para uniones con soldaduras de ranura de filete,
PJP, CJP, tapón, ranura o bisel acampanado en conexiones no
tubulares.
3.19 Tamaños precalificados de soldadura de tapón
y ranura
3.22.1 Requisitos mínimos de unión. Las juntas que cumplan con
los siguientes requisitos se designan como precalificadas:
3.19.1 Soldaduras de tapón. El diámetro mínimo del orificio debe
ser el espesor del miembro que lo contiene más 5/16 pulg. [8 mm]. (1) Conformidad con los detalles de la Tabla 3.4 y
El diámetro máximo del orificio será el diámetro mínimo más 1/8 de Figuras 3.2, 3.4 y 3.5.
pulgada [3 mm] o 2-1/4 veces el espesor del elemento, el que sea
mayor. (2) Uso de uno de los siguientes procesos de soldadura de
acuerdo con los requisitos de la Cláusula 3: SMAW, SAW, GMAW,
3.19.2 Soldaduras de ranura. El ancho mínimo de la ranura debe GTAW o FCAW.
ser el espesor del miembro que lo contiene más 5/16 de pulgada [8

mm] o 2-1/2 veces el espesor del miembro, el que sea menor. El 3.22.1.1 Las juntas que cumplan con estos requisitos pueden
ancho máximo de la ranura será el ancho mínimo más 1/8 pulg. [3 usarse sin realizar las pruebas de calificación WPS prescritas en la
mm] o 2-1/4 veces Cláusula 4.
21
CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN PIEZAS F y G AWS D1.6/D1.6M:2007
3.22.1.2 La WPS para todas las uniones que no cumplan con estos Las juntas de doble bisel deben parecerse a una configuración de
requisitos se calificará mediante las pruebas prescritas en la Cláusula junta en U o J precalificada en la raíz de la junta.
4.
3.24.3 Preparaciones de ranuras. Las preparaciones de ranura
detalladas para juntas SMAW y SAW precalificadas pueden usarse
para GMAW, GTAW o FCAW precalificadas.
3.23 Penetración Articular Parcial (PJP)

3.24.4 Aberturas de raíces conjuntas. Las aberturas de las raíces
soldaduras de ranura
conjuntas pueden variar como se indica en la Figura 3.5. Sin embargo,
3.23.1 Soldaduras de ranura PJP precalificadas. Las soldaduras de para la soldadura automática o mecánica que utiliza los procesos
ranura PJP se detallan en la Figura 3.4. FCAW, GMAW, GTAW y SAW, la variación máxima de la apertura de
la raíz (apertura mínima a máxima según ajuste) no puede exceder
3.23.1.1 Definición. Salvo lo dispuesto en la Figura 3.5, las 1/8 pulg. [3 mm]. Las variaciones superiores a 1/8 pulg. [3 mm] deben
soldaduras de ranura sin respaldo de acero, soldadas desde un lado, corregirse localmente antes de la soldadura automática o mecánica.
y las soldaduras de ranura soldadas desde ambos lados, pero sin

ranurado hacia atrás, se consideran soldaduras de ranura PJP para
fines de precalificación. 3.24.5 Preparación de juntas de esquina. Para las juntas de esquina,
la preparación de la ranura exterior puede estar en uno o ambos
3.23.2 Dimensiones de soldaduras de ranura. Las dimensiones de miembros, siempre que no se cambie la configuración básica de la
las soldaduras de ranura especificadas en 3.23.1 pueden variar en los ranura y se mantenga la distancia adecuada al borde para soportar las
dibujos de diseño o detalles dentro de los límites o tolerancias que se operaciones de soldadura sin un derretimiento excesivo.
muestran en la columna "Como se detalla" en la Figura 3.4. Se pueden
aplicar tolerancias de ajuste de 5.4 a las dimensiones que se muestran
en el dibujo de detalle. Las ranuras en J y U se pueden preparar antes
o después del montaje.
3.25 Soldaduras de tapón y ranura
3.23.3 Preparación de ranuras. Las preparaciones de ranura
Los detalles de las soldaduras de tapón y ranura hechas por los
detalladas para SMAW y SAW precalificados pueden usarse para
procesos de soldadura SMAW, GMAW, GTAW o FCAW se enumeran
GMAW, GTAW o FCAW precalificados.
en 2.5, 2.13 y 3.19, y se pueden usar sin realizar la calificación WPS
prescrita en la Cláusula 4, siempre que las disposiciones de la técnica
3.23.4 Preparación de juntas de esquina. Para las juntas de esquina,
de 3,30 se cumplen.
la preparación de la ranura exterior puede estar en uno o ambos
miembros, siempre que no se cambie la configuración básica de la
ranura y se mantenga la distancia adecuada al borde para soportar las
operaciones de soldadura sin un derretimiento excesivo.
3.26 Soldaduras de ranura con bisel abocinado
Los requisitos de detalle de la junta para una soldadura de ranura de

3.24 Soldaduras de ranura con penetración bisel acampanado precalificada se dan en 3.17, Figura 3.6 y Tabla 3.4.
en juntas completas (CJP)

3.24.1 Soldaduras de ranura CJP precalificadas. Las soldaduras de
ranura CJP se detallan en la Figura 3.5 y están sujetas a las
limitaciones especificadas en 3.24.2. Parte G
Detalles de juntas tubulares precalificadas
3.24.2 Dimensiones de soldaduras de ranura. Las dimensiones de
las soldaduras de ranura especificadas en 3.24.1 pueden variar en los
dibujos de diseño o detalles dentro de los límites o tolerancias que se
3.27 Generalidades
muestran en la columna "Como se detalla" en la Figura 3.5. Se puede
aplicar una tolerancia de ajuste de 5,4 a las dimensiones que se Las disposiciones de esta subcláusula cubren los requisitos para el
muestran en el dibujo de detalle. Las ranuras en J y U y el otro lado de estado de precalificación para uniones con soldaduras de ranura de
las ranuras de doble V y doble bisel parcialmente soldadas se pueden filete, PJP, CJP, tapón, ranura o bisel acampanado en conexiones
preparar antes o después del ensamblaje. Después del ranurado hacia tubulares. Las disposiciones de 3.28 se aplicarán a la precalificación
atrás, el otro lado de la doble V parcialmente soldada o de juntas tubulares.
22
AWS D1.6/D1.6M:2007 PIEZAS G y H CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN
(3) El precalentamiento mínimo deberá ser suficiente para eliminar la

3.28 Juntas Precalificadas humedad del trabajo, a menos que se utilicen otros medios para mantener
Cualquier junta de producción que no pueda soldarse de acuerdo con un la humedad alejada del área del charco de soldadura.
WPS precalificado deberá calificarse mediante pruebas de acuerdo con la
(4) La temperatura máxima entre pasadas será de 350 °F [175 °C].
Cláusula 4.
3.28.1 Soldaduras de ranura tubular CJP

(5) El trabajo deberá colocarse para soldadura en posición plana
(1) Un WPS precalificado para juntas de producción soldadas desde siempre que sea posible.
un lado con respaldo, o ambos lados con ranurado hacia atrás, debe usar
(6) La clasificación y el tamaño del electrodo, la longitud del arco, el
el detalle apropiado de la Figura 3.5 y debe cumplir con la Cláusula 3. Sin
voltaje y el amperaje deberán ser adecuados al espesor del material, tipo
embargo, los diámetros nominales de tubería menores a 12 pulg. [300
de ranura, posiciones de soldadura y otras circunstancias que concurran
mm ] y soldado con SAW requerirá calificación WPS de acuerdo con la
en el trabajo. La corriente de soldadura, el voltaje del arco, el flujo de gas
Cláusula 4.
y la velocidad de avance deben ser tales que cada pasada tenga una
fusión completa con el metal base adyacente y el metal de soldadura, y no
haya superposición, porosidad excesiva o socavación.
(2) Un WPS precalificado para uniones a tope CJP tubulares soldadas
desde un lado sin respaldo deberá usar el Detalle B-L6 o B-L2b de la
Figura 3.5, según corresponda, y deberá cumplir con la Cláusula 3. (7) El tamaño mínimo de un pase de raíz será suficiente
suficiente para evitar el agrietamiento.
(3) Este código no aborda las conexiones soldadas en T, Y o K. (8) La progresión de todas las pasadas en soldadura en posición
vertical debe ser hacia arriba, excepto que GTAW, GMAW-S y FCAW-G
están precalificados verticalmente hacia abajo para metal base de 3/16
3.28.2 Soldaduras de ranura tubular PJP. Un WPS precalificado para pulg. [5 mm] de espesor máximo. Las socavaduras pueden repararse
juntas a tope PJP circulares o de sección en caja deberá usar el detalle
verticalmente hacia abajo en las caras de la junta únicamente, mediante
apropiado de la Figura 3.6 y deberá cumplir con la Cláusula 3.
cualquier proceso de soldadura precalificado enumerado en 3.4.1, sin
limitación de espesor de base, dentro de los límites de 5.11.1.
3.28.3 Conexión tubular soldada con filete. Un WPS precalificado para

conexiones tubulares soldadas con filete debe usar los detalles apropiados
(9) Las soldaduras de ranura CJP hechas sin el uso de respaldo
de la Figura 3.3 y cumplir con la Cláusula 3. deben tener la raíz ranurada hasta que el metal esté sano antes de
comenzar la soldadura desde el segundo lado, excepto como lo permite la
Figura 3.5, Unión B-L1-S y B-L2-b. .
(10) Las raíces de las soldaduras de ranura o filete pueden estar
Parte H respaldadas por cobre, fundente, cinta de vidrio o barras de respaldo de

acero inoxidable precalificado para evitar la fusión (ver 3.8). El cobre no
Requisitos de WPS precalificados debe fundirse. Se quitará el respaldo de cobre y se inspeccionará
visualmente la raíz. Las raíces también se pueden sellar mediante pases
de raíz depositados por otros procesos de soldadura por arco.
3.29 Generalidades
Las siguientes disposiciones se refieren a los requisitos para la técnica (11) Ni la profundidad ni el ancho máximo en la sección transversal del
empleada en la realización de soldaduras precalificadas de aceros metal de soldadura depositado en cada paso de soldadura deberán
inoxidables austeníticos. La soldadura precalificada se aplica solo a los exceder el ancho en la superficie del paso de soldadura (ver Figura 3.7).
aceros inoxidables nominalmente austeníticos enumerados en la Tabla 3.2 Se puede renunciar a este requisito solo si la prueba de un WPS a
(comparable con el Código ASME para calderas y recipientes a presión, satisfacción del Ingeniero ha demostrado que tales soldaduras no
Sección IX P8 y AWS B2.1:2005 M8) soldados con metales de aporte cuyo presentan grietas y se utilizan las mismas clasificaciones de WPS y metal
metal de soldadura se espera que contenga ferrita delta de al menos 3,0 de aporte en la construcción.
FN según lo determinado de acuerdo con la última edición de AWS

A4.2M:2006. Para todos los procesos:
(12) Para los procesos de soldadura con protección externa de gas, la
soldadura no se debe realizar en una corriente de aire o viento a menos
(1) El metal base deberá estar limpio y libre de humedad. que la soldadura esté protegida por un refugio. Dicho refugio deberá ser
de material y forma apropiados para reducir la velocidad del viento en la
(2) Los metales de aporte deberán estar limpios y secos. vecindad de la soldadura a un máximo de 5 mph [8 km/h],
23
CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN PARTE H AWS D1.6/D1.6M:2007
o, en lugar de los requisitos de velocidad, tal que los cordones de la escoria debe eliminarse por completo antes de reiniciar la soldadura.
soldadura estén libres de porosidad.
(13) La GMAW precalificada en el modo de transferencia por 3.30.2 Técnica de Posición Vertical. Para que las soldaduras se
aspersión se limita a soldaduras en posición plana y soldaduras de realicen en posición vertical, el arco se inicia en la raíz de la junta en
filete en posición horizontal. el lado inferior del orificio y se lleva hacia arriba, fusionándose en la
Otros requisitos se enumeran en la Tabla 3.5. cara de la placa interior y al costado del orificio. El arco se detiene en
la parte superior del orificio, se limpia la escoria y se repite el proceso
en el lado opuesto del orificio. Después de limpiar la escoria de la
soldadura, se deben depositar otras capas de manera similar para
3.30 Soldaduras de tapón y ranura La
llenar el orificio hasta la profundidad requerida.
técnica utilizada para hacer soldaduras de tapón cuando se usa
SMAW, GMAW, GTAW o FCAW debe ser la siguiente:
3.30.3 Técnica de posición sobre la cabeza. Para soldaduras a
realizar en posición superior, el procedimiento es el mismo que para
3.30.1 Técnica de Posición Plana. Para las soldaduras que se la posición plana, excepto que la escoria debe dejarse enfriar y debe
realizarán en posición plana, cada una se depositará alrededor de la eliminarse por completo después de depositar cada cordón sucesivo
raíz de la junta y luego se depositará a lo largo de una trayectoria en hasta que el orificio se llene a la profundidad requerida.
espiral hasta el centro del orificio, fusionando y depositando una capa
de metal de soldadura en la raíz y el fondo de la junta. . Luego, el arco
se lleva a la periferia del orificio y se repite el procedimiento, fusionando 3.30.4 Soldaduras de ranura. Las soldaduras de ranura se deben
y depositando capas sucesivas para llenar el orificio hasta la hacer usando técnicas similares a las especificadas para las soldaduras
profundidad requerida. La escoria que cubre el metal de soldadura de tapón, excepto que si la longitud de la ranura excede tres veces el
debe mantenerse fundida hasta que se termine la soldadura. Si se ancho, o si la ranura se extiende hasta el borde de la parte, se deben
rompe el arco o se deja enfriar la escoria, aplicar los requisitos técnicos para las soldaduras de filete.
24
AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN
Tabla 3.1
Variables Precalificadas a Especificar en el WPSa (ver 3.1)
Límites de rango de variables de soldadura
Soldadura amperaje o Gas protector Composición del gas o

Proceso Velocidad de alimentación de alambre Voltaje Velocidad de viaje Tasa de flujo Designación comercial de flujo
SMAW SEÑOR No restringido — —

DCEP, no
restringido
SIERRA Media ±10% para Media ±7% para Media ±15% para —
Designación comercial de fundente
cada diámetro cada diámetro cada diámetro
FCAW Media ±10% para Media ±7% para Media ±25% para Tasa +25%, –10% Composición nominal del gas, si se usa
cada diámetro cada diámetro cada diámetro
GMAW Media ±10% para cada diámetro Media ±7% para Media ±25% para Tasa +25%, –10% Composición nominal del gas
cada diámetro cada diámetro
GTAW Media ±25% Media ±25% No restringido Tasa +50%, –25% Composición nominal del gas
se especificará una Posición para todos los WPS. “MR” = rango recomendado por el fabricante del electrodo.
25
CLÁUSULA 3. PRECALIFICACIÓN AWS D1.6/D1.6M:2007
Cuadro 3.2
Aceros inoxidables austeníticos precalificados (ver 3.6.1)
Mínimo Mínimo Especificación ASTM
De tensión Rendir Base
Fuerza Fuerza Metal Aleación A NOSOTROS placa, hoja, placa, hoja, Barras,
ksi (MPa) ksi (MPa) Grupo A Designacióna Número Banda tubos Banda tubos formas
70 (490) 25 (170) A 304L S30403 A167 A213 A240 A249 A276
70 (490) 25 (170) A 316L S31603 A167 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 301 S30100 A167
75 (520) 30 (200) B 302 S30200 A167 A240 A276
75 (520) 30 (200) B 304 S30400 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 304H S30409 A213 A240 A249
75 (520) 30 (200) B 308 S30880 A167 A276
75 (520) 30 (200) B 309 S30900 A167 A276
75 (520) 30 (200) B 309Cb S30940 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 309H S30909 A240 A249
75 (520) 30 (200) B 309HCb S30941 A213 A249
75 (520) 30 (200) B 309HCb S30949 A240
75 (520) 30 (200) B 309S S30908 A167 A213 A240 A276
75 (520) 30 (200) B 316 S31600 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 316Cb S31640 A167 A240 A276
75 (520) 30 (200) B 316H S31609 A213 A240 A249
75 (520) 30 (200) B 316Ti S31635 A167 A240 A276
75 (520) 30 (200) B 317 S31700 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 317 S31703 A167 A213 A240 A249
75 (520) 30 (200) B 321 S32100 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 321H S32109 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 347 S34700 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 347H S34709 A213 A240 A249
75 (520) 30 (200) B 348 S34800 A167 A213 A240 A249 A276
75 (520) 30 (200) B 348H S34809 A213 A240 A249
75 (520) 40 (280) 75 B 202 S20200 A276
(520) 40 (280) B 201 S20100 A276
90 (620) 38 (260) D 202 S20200 A240 A249
90 (620) 45 (310) 90 D 202 S20200 A213
(620) 50 (345) D XM-11 S21904 A276
90 (620) 50 (345) D XM-10 S21900 A276
95 (660) 35 (245) Y 201 S20100 A249
95 (660) 38 (260) Y 201 S20100 A213
95 (660) 38 (260) Y 201-1 S20100 A240
95 (660) 45 (310) Y 201-2 S20100 A240
100 (690)0 55 (380) 100 Y XM-29 S24000 A240 A249 A276
(690)0 55 (380) Y XM-28 S24100 A276
100 (690)0 55 (380) Y XM-19 S20910 A240 A249 A276
100 (690)0 60 (415) Y 205 S20500 A276
a Varias designaciones de aleaciones aparecen tanto en el Grupo de metal base A como en el Grupo B. El Grupo de metal base correcto para un metal base dado depende de la
Especificación ASTM a la que se compró.
Nota: Los metales de aporte precalificados para cada Grupo de metales base se proporcionan en el Grupo de metales de aporte correspondiente de la Tabla 3.3.
26
Tabla 3.2 (Continuación)

De tensión Rendir Base
Fuerza Fuerza Metal Aleación A NOSOTROS
ksi (MPa) ksi (MPa) Grupo A Designacióna Número Tubo Fundición Tubo Guarniciones Tubo Tubo
70 (490) 25 (170) 70 A 304L S30403 A 312 403 409
(490) 25 (170) 70 (490) A 316L S31603 A 312 403 409
30 (200) 70 (490)
(200)
3070 A 16 8-2H un 430
(490) 30 (200)30
70(200)
(490) A 304 un 430
70 ( 490) 30 (200)
(490)70
30 A 304H un 430
(200) 70 (490)70
30(490)
(200) A 316 un 430
30 (200) 70 (490)
(200)
3070 A 316H un 430
(490) 30 (200)30
70(200)
(490) A 321 un 430
70 (490) 30 (200)
(490)
7030 A 321H un 430
(200) 70 (490)70
30(490)
(200) A 347 un 430
30 (200) 70 (490)
(200)
3075 A 347H un 430
(520) 30 ( 200)(520)
75 30 A CF-10 Un 351
(200) 75 (520)75
30(520)
(200) A CF-10M Un 351
30 (200) 75 (520)
(200)
3075 A CF-3 Un 351
(520) 30 (200)30
75(200)
(520) A CF-3M Un 351
75 (520) 30 (200)
(520)
7530 A CF-8 Un 351
(200) 75 (520)75
30(520)
(200) A CF-8C Un 351
30 (200) 75 (520)
(200)
3075 A CH-20 Un 351
(520) 30 (200)( 75
520) B 16 8-2H 376
30 (200) 75 (520)
(200)
3075 B 304 S30400 A 312 376 403 409
(520) 30 (200)30
75(200)
(520) B 304H S30409 A 312 376 403
75 (520) 30 (200)
(520)
7535 B 309 S30900 un 403
(200) 77 (530)77
35(530)
(245) B 309Cb S30940 A 312 un 409
35 (245) 80 (550)
(255)
3790 B 309H S30909 A 312
(620) 50 (345)50
90(345)
(620) B 309HCb S30941 A 312
100 (690)0 55100
(380) B 309S S30908 A 312 un 409
(690)0 55 (380) B 316 S31600 A 312 376 403 409
B 316H S31609 A 312 376 403
B 317 S31700 A 312 403 409
B 317 S31703 A 312 un 403
B 321 S32100 A 312 376 403 409
B 321H S32109 A 312 376 403
B 347 S34700 A 312 376 403 409
B 347H S34709 A 312 376 403
B 348 S34800 A 312 376 403 409
B 348H S34809 A 312 un 403
B CG-8M Un 351
C CF-3A Un 351
C CF-8A Un 351
C CF-3MA Un 351
D XM-11 S21903 A 312
D XM-10 S21900 A 312
Y XM-29 S24000 A 312
Y XM-19 S20910 A 312 un 403
27

Especificación ASTM
Mínimo Mínimo Lámina,
De tensión Rendir Base Sábana,
Fuerza Fuerza Metal Aleación A NOSOTROS Emitir Barras, Barras,
ksi (MPa) ksi (MPa) Grupo A Designacióna Número Tubo Piezas forjadas de tubería tubo de formas tiras de fundición
65 (450) 25 (170) A 304L S30403 un 473
65 (450) 25 (170) A 316L S31603 un 473
65 (450) 28 (195) A CPH8 un 451
70 (490) 25 (170) A 304L S30403 un 479 un 666
70 (490) 25 (170) A 316L S31603 un 479 un 666
70 (490) 28 (195) A CG-12 un 743
70 (490) 30 (200) A CF-20 un 743
70 (490) 30 (200) A CF-3 un 743
70 (490) 30 (200) A CF-3M un 743
70 (490) 30 (200) A CF-8 un 743
70 (490) 30 (200) A CF-8C un 743
70 (490) 30 (200) A CF-8M un 743
70 (490) 30 (200) A CH-20 un 743
70 (490) 30 (200) A CPF3 un 451
70 (490) 30 (200) A CPF3M un 451
70 (490) 30 (200) A CPF8 un 451
70 (490) 30 (200) A CPF8C un 451
70 (490) 30 (200) A CPF8M un 451
70 (490) 30 (200) A CPH10 un 451
70 (490) 30 (200) A 75 (520) CPH20 un 451
30 (200) 75 (520) 30 (200) 75B 201 S20100 un 473
(520) 30 (200) 75 (520) 30 B 301 S30100 554 666
(200) 75 (520) 30 (200) 75 B 302 S30200 473 479 511 554 666
(520) 30 (200) 75 (520) 30 B 304 S30400 473 479 511 554 666
(200) 75 (520) 30 (200) 75 B 304H S30409 Un 452 un 479
(520) 30 (200) 75 (520) 30 B 304L 511 554
(200) 75 (520) 30 (200) 75 B 308 S30880 473 479
(520) ) 30 (200) 75 (520) 30 B 309 S30900 un 473
(200) 75 (520) 30 (200) 75 B 309Cb S30940 un 479
(520) 30 (200) 75 (520) 30 B 309H S30909 un 479
(200) 75 (520) 30 (200) 75 B 309S S30908 473 479 511 554
(520) 30 (200) 75 (520) 30 B 309S-Cb 554
(200) 75 (520) 30 (200) 75 B 316 S31600 479 511 554 666
(520) 30 (200) 75 (520) 30 B 316Cb S31640 un 479
(200) 75 (520) 30 (200) 75 B 316H S31609 Un 452 un 479
(520) 30 (200) ) 75 (520) 35 B 316L 511 554
(245) B 316 Ti S31635 un 479
B 317 S31700 un 473 511 554
B 321 S32100 473 479 511 554
B 321H S32109 un 479
B 347 S34700 473 479 511 554
B 347H S34709 Un 452 un 479
B 348 S34800 473 479
B 348H S34809 un 479
B CG-8M un 743
77 (530) 35 (245) C CF-3A un 451
90 (620) 38 (260) D 202 S20200 un 666
28

Especificación ASTM
Mínimo Mínimo Lámina,
De tensión Rendir Base Sábana,
Fuerza Fuerza Metal Aleación A NOSOTROS Emitir Barras, Barras,
ksi (MPa) ksi (MPa) Grupo A Designacióna Número Tubo Piezas forjadas de tubería tubo de formas tiras de fundición
90 (620) 45 (310) D 202 S20200 un 473
90 (620) 50 (345) D 205 S20500 un 473
90 (620) 50 (345) D XM-11 S21904 473 479 un 666
90 (620) 50 (345) D XM-10 S21900 un 473
90 (620) 50 (345) D XM-17 S21600 un 479
90 (620) 50 (345) D XM-18 S21603 un 479
95 (660) 38 (260) Y 201-1 S20100 un 666
95 (660) 45 (310) Y 201-2 S20100 un 666
100 (690) 55 (380) Y XM-29 S24000 un 479
100 (690) 55 (380) Y XM-19 S20910 un 479


De tensión Rendir Base Barras,
Fuerza Fuerza Metal Aleación A NOSOTROS Entradas,
ksi (MPa) ksi (MPa) Grupo A Designacióna Número Piezas de fundición Accesorios Tubería Tubería Tubo Tubo de forja
70 (490) 25 (170) 70 A 304L S30403 774 778 813 814 un 851
(490) 25 (170) 70 (490) A 316L S31603 774 778 813 814
30 (200) 70 (490)
(200)
3070 A CF-3 un 744
(490) 30 (200) 30
70 (200)
(490) A CF-3M un 744
70 ( 490) 30 (200)
(520)7530 A CF-8 un 744
(200) 75 (520) 75
30 (520)
(200) A CF-8C un 744
30 (200) 75 (520)
(200)
3075 A CF-8M un 744
(520) 30 (200) 30
75 (200)
(520) B 304 S30400 813 814 un 851
75 (520) 30 (200)
(520)
7530 B 304H S30409 813 814
(200) 75 (520) 75
30 (520)
(200) B 309Cb S30940 813 814
30 (200) 75 (520)
(200)
3075 B 309S S30908 813 814
(520) 30 ( 200)30
75(200)
(520) B 316 S31600 813 814 831
75 (520) 30 (200)
(520)
7535 B 316H S31609 813 814
(245) 90 (620) 90
50 (620)
(345) B 317 S31700 813 814
50 (345) 100 (690)
(380)55 B 317L S31703 774 778 813 814
100 (690) 55 (380) B 321 S32100 774 778 813 814
B 321H S32109 813 814
B 347 S34700 774 778 813 814
B 347H S34709 813 814
B 348 S34800 813 814
B 348H S34809 813 814
B CG 8M un 744
D XM-11 S21903 813 814
D XM-10 S21900 813 814
Y XM-29 S24000 813 814
Y XM-19 S20910 813 814
29
Tabla 3.3
Clasificaciones de metales de aporte precalificadosa (ver 3.9.1)
AWS A5.4/A5.4M:2006 AWS A5.9/A5.9M:2006 AWS A5.22-95R AWS A5.30-97
Grupo de metal de aporte A: resistencia mínima a la tracción de 70 ksi [490 MPa]
E316L-XX ER316L E316LTX-X IN316L

ER316LSi R316LT1-5
EC316L
Los metales de aporte de los Grupos B, C, D y E también están precalificados para los metales base del Grupo A.
Grupo de metal de aporte B—75 ksi [520 MPa] Resistencia mínima a la tracción
E308L-XX ER308L E308LTX-X IN308L

E308MoL-XX ER308MoL E308LMoTX-X IN316
E309L-XX ER309L E309LTX-X
E309MoL-XX ER309MoL E309LMoTX-X
E316-XX ER316 E309LCbTX-X
E316H-XX ER316H E316TX-X
E317L-XX ER317L E317LTX-X
E347-XX ER347 E347TX-X
R308LT1-5
R309LT1-5
R347T1-5
Los metales de aporte de los Grupos C, D y E también están precalificados para los metales base del Grupo B
Grupo de metal de aporte C—80 ksi [550 MPa] Resistencia mínima a la tracción
E307-XX ER307 E307TX-X IN308

E308-XX ER308 E308TX-X
E308H-XX ER308H E308MoTX-X
E308Mo-XX ER308Mo E309TX-X
E309-XX ER309 E309MoTX-X
E309Cb-XX ER309Mo
E309Mo-XX ER317
E317-XX ER318
E318-XX ER16-8-2
E16-8-2-XX
Los metales de aporte de los Grupos D y E también están precalificados para los metales base del Grupo C
Grupo de metal de aporte D: resistencia mínima a la tracción de 90 ksi [620 MPa]
E219-XX ER219
Los metales de aporte del Grupo E también están precalificados para los metales base del Grupo D
Grupo de metal de aporte E—Resistencia mínima a la tracción de 100 ksi [690 MPa]
E209-XX ER209
E240-XX ER240
a Las clasificaciones de electrodos con modificaciones altas en silicio (indicadas mediante la inclusión de "Si" en la designación de la clasificación) se precalifican junto
con la versión de silicio inferior correspondiente. Por lo tanto, la clasificación ER308Si está precalificada para los mismos metales básicos que la clasificación ER308, y
así sucesivamente. Los electrodos con núcleo metálico, indicados con una "C" en lugar de la "R", están precalificados solo para los procesos GMAW y SAW, junto con
las clasificaciones de alambre sólido correspondientes. Por lo tanto, la clasificación EC308L está precalificada con GMAW y SAW para los mismos metales básicos que
la clasificación ER308L, y así sucesivamente.
30
Tabla 3.4
Tamaños efectivos de soldadura de
Soldaduras de ranura acampanada (ver 3.17)
Soldaduras de ranura abocinada y biselada Soldaduras de ranura en V acampanadas
5/16 R 1/2 Ra
Nota: R = radio de la superficie exterior.
a Use 3/8 pulg. [10 mm] para GMAW. El tamaño efectivo debe estar calificado para el proceso de transferencia
de cortocircuito GMAW.
31
Tabla 3.5
Requisitos WPS Precalificados (ver 3.29)
Variable Posición Tipo de soldadura SMAW SAWb GMAW c, d FCAWc, e GTAWc, g, h
Filete 1/4 [6,4]0 5/16 [8,0]0
Plano Ranura 1/4 [6,4]0 5/16 [8,0]0
Máximo Pase raíz 6,4 [1/4] aa 8,0 [5/16] 0

Electrodo
Filete 1/4 [6,4]0 5/16 [8,0]0 1/16 [1,6] 3/32 [2.4] 5/32 [4.0]
Diámetro
Horizontal
pulgadas [mm] Ranura 3/16 [4,8]0 5/16 [8,0]0
Vertical
Todos 5/32 [4.0]0 N/A
Gastos generales
600 (alto)
Todos Filete
800 (F)I
Soldadura de ranura
Pase raíz
Con Apertura Dentro de Dentro de Dentro de
rango de rango de rango de

Soldadura de ranura
Máximo recomendado recomendado recomendado Ver
Pase raíz 600
Corriente (A) operación por operación por operación por Nota g
Sin que
Todos el metal de relleno el metal de relleno el metal de aporte
Apertura
fabricante fabricante fabricante
Soldadura de ranura
Pases de relleno
Soldadura de ranura
800
Pases de gorra
Plano 1/4 [6]0 1/2 [12] 3/16 [5]0 1/4 [6]

Máximo
Horizontal 1/4 [6]0 3/8 [10] 3/16 [5]0 1/4 [6]
Grosor de la
Todos 3/16 [5]
pasada de raíz
Vertical 1/4 [6]0 3/16 [5]0 1/4 [6]
pulgadas [mm]f N/A
Gastos generales 1/4 [6]0 3/16 [5]0 1/4 [6]
Plano 1/8 [3]0 1/4 [6]

Máximo
Horizontal 3/16 [5]00 5/16 [8]0
Pase de relleno
Todos 1/4 [6]0 1/4 [6] 1/8 [3]0
Espesor
Vertical 3/16 [5]00
pulgadas [mm] N/A
Gastos generales 3/16 [5]00
Plano 3/8 [10]0 1/2 [12] 1/2 [12] 1/2 [12] 1/4 [6]0
Máximo
Pase único Horizontal 5/16 [8]00 5/16 [8]0 5/16 [8]0 5/16 [8]0 3/16 [5]
Tamaño de soldadura Filete
de filete Vertical 1/2 [12] 1/2 [12] 1/2 [12] 3/16 [5]
N/A
pulgadas [mm]
Gastos generales 5/16 [8]00 1/4 [6] 5/16 [8]0 3/16 [5]
Máximo Todos (para SMAW,

Cualquier capa
Pase único GMAW, FCAW,
individual de 1/2 [12] 5/8 [16] 1/2 [12] 1/2 [12] 1/2 [12]
Ancho de capa GTAW)
ancho w
pulgadas [mm]i F & H (para sierra)
(Continuado)
32

Requisitos WPS Precalificados (ver 3.29)
a 1/4 pulg. [6 mm] para soldaduras de filete y soldaduras de ranura con respaldo y una abertura de raíz de 1/4 pulg. [6 mm] o más.
b
Electrodo único. c
Véase 3.29(8). d
GMAW pulsado está precalificado en todas las posiciones excepto vertical hacia abajo. La precalificación de GMAW de transferencia de cortocircuito se limita a la base de helio
mezclas de gas de protección (al menos 85 % He por volumen), se extiende a todas las posiciones, pero se limita a un espesor máximo del metal base de 3/16 pulg. [5 mm]. Los gases
de protección precalificados para todos los GMAW son a base de argón y/o helio y se limitan a aquellos que contienen al menos un 0,5 %, pero no más del 6 % en total, por
volumen, de oxígeno más dióxido de carbono, incluyendo no más del 3% de dióxido de carbono.
e El FCAW con protección de gas está precalificado en todas las posiciones, excepto que la precalificación vertical hacia abajo está limitada a 3/16 pulg. [5 mm] de metal base como máximo
espesor. FCAW con autoprotección está precalificado solo en las posiciones plana y horizontal. Gases de protección precalificados para electrodos clasificados con gas
blindaje se limitan al dióxido de carbono de grado de soldadura y mezclas de argón con no menos del 20%, por volumen, de dióxido de carbono. Electrodos autoprotegidos
están precalificados solo sin gas de protección externo. f Consulte
la Figura 3.7 para ver las limitaciones de ancho a profundidad. g
GTAW y Pulse GTAW está precalificado en todas las posiciones de soldadura, solo DCEN. Los gases de protección precalificados están restringidos al grado de soldadura (o superior).
pureza) mezclas de argón, helio y argón-helio. El rango de corriente precalificado depende del diámetro (tamaño) del electrodo de tungsteno de la siguiente manera:
Diámetro del electrodo
en. milímetro
Rango actual, DCEN
0.060 (1/16) 1.60 40–150
0.093 (3/32) 2.40 60–250
2.50 70–250
3.00 90–350
0,125 (1/8)0 3.20 100–400
0.156 (5/32) 4.00 150–500
h
Para GTAW, el electrodo cumple con AWS A5.12/A5.12M-98, Especificación para electrodos de tungsteno y aleación de tungsteno para soldadura y corte por arco.
i
Dividir capas cuando se exceda el ancho máximo de capa de una sola pasada.
H = horizontales
F = Plano
33
Figura 3.1—Contenido de ferrita delta del metal de soldadura (ver 3.12.2)

Figura 3.2—Detalles para soldaduras de

filete precalificadas (ver 3.14.1)
Notas:
1. t = espesor de la parte más delgada.
2. L = talla mínima.
3. Apertura de raíz de 0 a 3/16 pulg. [5 mm]—ver 5.4.
4. No precalificado para ÿ < 60°.
5. Z—ver 2.16.
Figura 3.3—Juntas precalificadas soldadas con filete (ver 3.28.3)
35
Leyenda de las Figuras 3.4 y 3.5

Símbolos para tipos de juntas
B - junta a tope
C — junta de esquina
T — Junta en T
BC - junta a tope o de esquina
TC — Unión en T o esquina
BTC: unión a tope, en T o de esquina
Símbolos para espesor y penetración del metal base

L: espesor limitado: penetración completa en la junta
U: espesor ilimitado: penetración completa en la junta
P — penetración parcial en la junta
Símbolo para tipos de soldadura

1 — ranura cuadrada 6 — ranura en U simple 2 — ranura en V simple
7 — ranura en U doble 3 — ranura en V 4doble
— bisel
8 —simple
ranuraranura
en J simple
9—
ranura en J doble 5 — ranura de doble bisel
acampanado
10 — ranura de bisel
Símbolos para procesos de soldadura si no hay arco metálico blindado

S — soldadura por arco sumergido
G - soldadura por arco metálico con gas
F — soldadura por arco con núcleo fundente
Procesos de soldadura
SMAW: soldadura por arco de metal blindado
GMAW: soldadura por arco metálico con gas
GTAW: soldadura por arco de tungsteno con gas
FCAW: soldadura por arco metálico con núcleo fundente
SAW - soldadura por arco sumergido
Posiciones de soldadura
F- plano
H-horizontal
V-vertical
OH - gastos generales
Dimensiones
R = Abertura de raíz ÿ, ÿ
= Ángulos de ranura f = Cara
de raíz r = Radio de ranura
en J o U
S, S1 , S2 = soldadura de ranura PJP
Profundidad de ranura
E, E1 , E2 = soldadura de ranura PJP
Tallas correspondientes a S, S1 , S2 , respectivamente
Designación conjunta
Las letras minúsculas, por ejemplo, a, b, c, etc., se utilizan para diferenciar entre uniones
que de otro modo tendrían la misma designación conjunta.
36
Ver notas en la página 70
Soldadura de ranura cuadrada (1)

Junta a tope (B)
Preparación de la ranura
Espesor del metal base Tolerancias

Permitido
Soldadura Articulación Como fue detallado como equipamiento Soldadura Tamaño de soldadura
Proceso Designacion T Apertura de raíz (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (Y) notas
SMAW B-P1a calibre 16 a 1/8 R = 0 a T/2 +T/2, –0 ±T/2 Todos 3T/4 un, b, o
GTAW
FCAW B-P1c 1/8 a 1/4 máx. R = T/2 min. +1/16, -0 ±1/16 Todos T/2 un, b, o
GMAW

Junta a tope (B)
E1 + E2 NO DEBE SUPERAR 3T/4

Permitido Total
Como fue detallado Tamaño de soldadura
Soldadura Articulación como equipamiento Soldadura
Proceso Designacion T Apertura de raíz (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (E1 + E2 ) Notas
SMAW
GTAW
B-P1b 1/4 máx. R = T/2 +T/4, –0 ±T/4 Todos T/4 Vaya
FCAW
GMAW
Figura 3.4—Juntas soldadas con ranura PJP precalificadas—No tubulares (ver 3.23.1)
37
Soldadura de ranura en V simple (2)

Junta a tope (B)
Junta de esquina (C)
Espesor del metal base
(U = Ilimitado) Tolerancias
Apertura de raíz Permitido
Soldadura Articulación Cara raíz Como fue detallado como equipamiento Soldadura Tamaño de soldadura
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (Y) notas
R=0 0, +1/16 +T1/2, –1/16

SMAW
BC-P2 1/8 min. EN f = 1/32 min. +U, –0 ±1/16 Todos S f, l, o
GTAW
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
FCAW R=0 0, +1/16 +1/8, –1/16
GMAW BC-P2-GF 1/4 min. EN f = 1/8 min. +U, –0 ±1/16 Todos S un, f, l, o
GTAW ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/16, -0
GMAW
BC-P2-a 7/16 min. EN f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16 F sa, l
SIERRA
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
Soldadura de doble ranura en V (3)

Junta a tope (B)

Apertura de raíz Permitido Total
Proceso Designacion T Ángulo de ranura (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (E1 + E2) Notas
R=0 +1/16, -0 +T/2, –1/16
GTAW
B-P3 3/16 min. f = 1/16 min. +U, –0 ±1/16 Todos
S1 + S2 f, j, l, o
SMAW
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
FCAW R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16
GMAW B-P3-GF 3/16 min. f = 1/8 min. ±1/16 a, f, j, l, o
+U, –0 Todos S1 + S2
GTAW ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/16, -0
GMAW
B-P3-a 3/4 min. f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16 F S1 + S2 una, j, l
SIERRA
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
Figura 3.4 (Continuación)—Juntas soldadas con ranura PJP precalificadas—No tubulares (ver 3.23.1)
38
Ranura de bisel simple (4)

Junta a tope (B)
Junta en T (T)
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16

SMAW f, g, l, n,
BTC-P4 3/16 min. EN f = 1/16 min. ilimitadoa ±1/16 Todos S–1/8
GTAW O
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16 F, H S
GMAW
BTC-P4-GF 3/8 minutos EN f = 1/8 min. ilimitadoa ±1/16 un, g, l, n
FCAW no h S–1/8
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/16, -0
GMAW
TC-P4-S 7/16 min. EN f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16 F S un, g, l, n
SIERRA
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
aPara posición plana y horizontal: f = +U, –0.
Soldadura de ranura de doble bisel (5)

Junta a tope (B)
Junta en T (T)
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (E1 + E2) Notas
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16

SMAW (S1 + S2) f, g, h, j, l,
BTC-P5 5/16 min. EN f = 1/16 min. Ilimitado ±1/16 Todos
GTAW –1/4 n, o
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
GMAW BTC-P5-G 3/8 minutos R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16 F, H S1 + S2
un, g, h,
EN f = 1/8 min. Ilimitado ±1/16 (S1 + S2)
FCAW BTC-P5-F 5/8 minutos no h j, l, norte
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5° –1/4
R=0 ±0 +1/16, -0
GMAW un, g, h,
TC-P5 3/4 min. EN f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16 F S1 + S2
SIERRA j, l, norte
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
39
Soldadura de ranura en U simple (6)

Junta a tope (B)
(U = Ilimitado) Apertura de raíz Tolerancias
Cara raíz Permitido
Soldadura Articulación Radio de ranura Como se detalla Como Soldadura Tamaño de soldadura
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 3.23.2) equipamiento (ver 5.4) Posiciones (Y) notas
R=0f +1/16, -0 +1/8, –1/16

SMAW
= 1/32 min. r = T/ +U, –0 ±1/16 ±1/16
GTAW BC-P6 1/8 min. EN Todos S un, l, o
2a ÿ = 45° +1/4, –0 + +10°, –5°
GMAW
10°, –0° +1/8, –1/16
R=0f +1/16, –0 ±1/16 ±1/16
= 1/8 min. r = +U, –0 +10°, –5°
FCAW BC-P6-F 1/4 min. EN Todos S preocuparse
T/2a ÿ = 20° +1/4, –0 + +1 /16, –0
10°, –0° ±0 ±1/16 ±1/16
R=0f +10°, –5°
GMAW = 1/4 min. r = +U, –0
BC-P6-a 7/16 min. EN F sa, l
SIERRA T/2 ÿ = 20° +1/4, –0
+10°, –0°
aPero no más de 1/4 pulg.
Soldadura de doble ranura en U (7)

Junta a tope (B)
Espesor del metal base Apertura de raíz Tolerancias

Cara raíz Permitido Total
Proceso Designacion T Ángulo de ranura (ver 3.23.2) equipamiento Posiciones (E1 + E2) Notas
R=0f +1/16, –0 +U, (ver 5.4) +1/8,

SMAW
= 1/16 min. r = T/ –0 +T/4, –0 –1/16 ±1/16
GTAW B-P7 1/4 min. Todos
S1 + S2 a, j, l, o
2a ÿ = 45° + 10°, –0° ±1/16 +10°,
GMAW
+1/16, –0 +U, –5° +1/8, –
R=0f –0 +T/4 , –0 + 1/16 ±1/16
= 1/8 min. r = 10°, –0° ±0 ±1/16 +
FCAW B-P7-F 3/8 minutos Todos
S1 + S2 j, l, o
T/2a ÿ = 20° +U, –0 +1/4, 10°, –5°
–0 +10°, –0° +1/16, –0
R=0f ±1/16 ±1/16
GMAW = 1/4 min. r = +10°, –5°
B-P7-a 5/8 minutos F S1 + S2 una, j, l
SIERRA 1/4 ÿ = 20°
aPero no más de 1/4 pulg.
40
Soldadura de ranura en J simple (8)

Junta a tope (B)
Junta en T (T)
Soldadura Articulación Radio de ranura Como fue detallado como equipamiento Soldadura Tamaño de soldadura
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16

SMAW f = 1/16 min. +U, –0 ±1/16
TC-P8a 3/16 min. EN Todos S f, g, l, o
GTAW r = T/2 min.c +1/4, –0 ±1/16
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16
SMAW f = 1/16 min. +U, –0 ±1/16 f, g, l, n,
BC-P8b 3/16 min. EN Todos S
GTAW r = T/2c +1/4, –0 ±1/16 O
ÿ = 30° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16
f = 1/8 min. +U, –0 ±1/16
FCAW TC-P8-Fa 1/4 min. EN Todos S g, l, o
r = T/2c +1/4, –0 ±1/16
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16
f = 1/8 min. +U, –0 ±1/16
FCAW BC-P8-Fb 1/4 min. EN Todos S g, l, n, o
r = T/2c +1/4, –0 ±1/16
ÿ = 30° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/16, -0
GMAW f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16
TC-P8-a 7/16 min. EN F S un, g, l
SIERRA r = 1/2 +1/4, –0 ±1/16
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/16, -0
GMAW f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16
C-P8 7/16 min. EN F S un, g, l, n
SIERRA r = 1/2 +1/4, –0 ±1/16
ÿ = 20° +10°, –0° +10°, –5°
a Se aplica a las juntas de las esquinas interiores.

b
Se aplica a las juntas de las esquinas
exteriores. c No necesita ser más de 1/2 pulg.
41
Soldadura de doble ranura en J (9)

Junta a tope (B)
Junta en T (T)
Metal base Preparación de la ranura

Espesor
Apertura de raíz Tolerancias
(U = Ilimitado)
R=0 +1/16, -0 +1/8, –1/16

SMAW f = 1/16 min. +U, –0 ±1/16 f, g, j, l,
BTC-P9 1/4 min. EN Todos S1 + S2
GTAW r = T/2b +1/4, –0 ±1/16 n, o
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0
+1/16, -0 +1/8, –1/16
f = 1/8 min.
FCAW +U, –0 ±1/16 a, g, j, l,
BTC-P9-GFb 1/2 min. EN r = T/2c Todos S1 + S2
GMAW +1/4, –0 ±1/16 n, o
ÿ = 30°b
+ 10°, –0° +10°, –5°
ÿ = 45°a
FCAW R=0 ±0 +1/16, -0
BTC-P9a-GFb
GMAW f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16 un, g, j, l,
3/4 min. EN F S1 + S2
r = 1/2 +1/4, –0 ±1/16 norte
SIERRA C-P9-Sa
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/16, -0
GMAW
f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16 un, g, j, l,
FCAW C-P9-Sb 3/4 min. EN F S1 + S2
r = 1/2 +1/4, –0 ±1/16 norte
SIERRA
ÿ = 20° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/16, -0
f = 1/4 min. +U, –0 ±1/16
SIERRA T-P9-S 3/4 min. EN F S1 + S2 g, j, l
r = 1/2 +1/4, –0 ±1/16
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°

b
exteriores. c No necesita ser más de 1/2 pulg.
42

Junta a tope (B)
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm

Permitido
Soldadura Articulación Como fue detallado como equipamiento Soldadura Tamaño de soldadura
Proceso Designacion T Apertura de raíz (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (Y) notas
SMAW B-P1a 16 ga a 3 R = 0 a T/2 +T/2, –0 ±T/2 Todos 3T/4 un, b, o

GTAW
FCAW B-P1c 3 a 6 máx. R = T/2 min. +2, –0 ±2 Todos T/2 un, b, o
GMAW

Junta a tope (B)
E1 + E2 NO DEBE SUPERAR 3T/4


Permitido Total
Como fue detallado Tamaño de soldadura
Soldadura Articulación como equipamiento Soldadura
Proceso Designacion T Apertura de raíz (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (E1 + E2 ) Notas
SMAW
GTAW
B-P1b 6 máx. R = T/2 +T/4, –0 ±T/4 Todos T/4 Vaya
FCAW
GMAW
(Dimensiones en Milímetros)
43

Junta a tope (B)
R=0 0, +2 +T1/2, –2
SMAW
BC-P2 3 minutos EN f = 1 min. +U, –0 ±2 Todos S f, l, o
GTAW
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
FCAW R=0 0, +2 +3, –2
GMAW BC-P2-GF 6 minutos EN f = 3 min. +U, –0 ±2 Todos S un, f, l, o
GTAW ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +2, –0
GMAW
BC-P2-a 11 minutos EN f = 6 min. +U, –0 ±2 F sa, l
SIERRA
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
Soldadura de doble ranura en V (3)

Junta a tope (B)

Proceso Designacion T Ángulo de ranura (ver 3.23.2) (ver 5.4) Posiciones (E1 + E2) Notas
R=0 +2, –0 +T/2, –2

GTAW
B-P3 5 minutos. f = 2 min. +U, –0 ±2 Todos
S1 + S2 f, j, l, o
SMAW
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
FCAW R=0 +2, –0 +3, –2
GMAW B-P3-GF f = 3 min. ±2 a, f, j, l, o
5 minutos. +U, –0 Todos S1 + S2
GTAW ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +2, –0
GMAW
B-P3-a 20 minutos. f = 6 min. +U, –0 ±2 F S1 + S2 una, j, l
SIERRA
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
44
Ranura de bisel simple (4)

Junta a tope (B)
Junta en T (T)
R=0 +2, –0 +3, –2

SMAW f, g, l, n,
BTC-P4 5 minutos. EN f = 2 min. ilimitadoa ±2 Todos S-3
GTAW O
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 +2, –0 +3, –2 F, H S
GMAW
BTC-P4-GF 10 minutos. EN f = 3 min. ilimitadoa ±2 un, g, l, n
FCAW no h S-3
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +2, –0
GMAW
TC-P4-S 11 minutos EN f = 6 min. +U, –0 ±2 F S un, g, l, n
SIERRA
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
aPara posición plana y horizontal: f = +U, –0.

Junta a tope (B)
Junta en T (T)
R=0 +2, –0 +3, –2

SMAW (S1 + S2) f, g, h, j, l,
BTC-P5 8 minutos EN f = 2 min. Ilimitado ±2 Todos
GTAW –6 n, o
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
GMAW BTC-P5-G 10 minutos. R=0 +2, –0 +3, –2 F, H S1 + S2
un, g, h,
EN f = 3 min. Ilimitado ±2
(S1 + S2)
FCAW BTC-P5-F 16 minutos no h j, l, norte
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5° –6
R=0 ±0 +2, –0
GMAW un, g, h,
TC-P5 20 minutos. EN f = 6 min. +U, –0 ±2 F S1 + S2
SIERRA j, l, norte
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
45
Soldadura de ranura en U simple (6)

Junta a tope (B)
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 3.23.2) +2, equipamiento Posiciones (Y) notas
R=0f –0 +U, –0 (ver 5.4)

SMAW
= 1 min. r = +6, –0 + 10°, +3, –2
GTAW BC-P6 3 minutos EN Todos S un, l, o
T/2a ÿ = –0° +2, –0 ±2 ±2
GMAW
45° +U, –0 +6, –0 +10°, –5°
R=0f + 10°, – 0° +3, –2 ±2
= 3 min. r = ±0 +U, –0 ±2 +10°,
FCAW BC-P6-F 6 minutos EN Todos S preocuparse
T/2a ÿ = +6, –0 +10°, –5° +2,
20° –0° –0 ±2 ±2 +
R=0f 10°, –5°
GMAW = 6 min. r =
BC-P6-a 11 minutos EN F sa, l
SIERRA T/2 ÿ = 20°
aPero no mayor de 6 mm.
Soldadura de doble ranura en U (7)

Junta a tope (B)
Espesor del metal base Apertura de raíz Tolerancias

Proceso Designacion T Ángulo de ranura (ver 3.23.2) equipamiento (ver 5.4) Posiciones (E1 + E2) Notas
R=0f +2, –0 +3, –2

SMAW
= 2 min. +U, –0 ±2 ±2
GTAW B-P7 6 minutos Todos
S1 + S2 a, j, l, o
r = T/2a ÿ +T/4, –0 + +10°,
GMAW
= 45° R = 10°, –0° +2, –5° +3, –2
0f=3 –0 ±2 ±2
min. r = T/ +U, –0 +10°, –
FCAW B-P7-F 10 minutos. Todos S1 + S2 j, l, o
2a ÿ = 20° +T/4, –0 + 5° +2, –
10°, –0° ±0 0 ±2 ±2
R=0f +10°, –5°
GMAW = 6 min. r = +U, –0
B-P7-a 16 minutos F S1 + S2 una, j, l
SIERRA 6 ÿ = 20° +6, –0
+10°, –0°
aPero no mayor de 6 mm.
46
Soldadura de ranura en J simple (8)

Junta a tope (B)
Junta en T (T)
R=0 +2, –0 +3, –2

SMAW f = 2 min. +U, –0 ±2
TC-P8a 5 minutos. EN Todos S f, g, l, o
GTAW r = T/2 min.c +6, –0 ±2
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 +2, –0 +3, –2
SMAW f = 2 min. +U, –0 ±2 f, g, l, n,
BC-P8b 5 minutos. EN Todos S
GTAW r = T/2c +6, –0 ±2 O
ÿ = 30° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 +2, –0 +3, –2
f = 3 min. +U, –0 ±2
FCAW TC-P8-Fa 6 minutos EN Todos S g, l, o
r = T/2c +6, –0 ±2
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 +2, –0 +3, –2
f = 3 min. +U, –0 ±2
FCAW BC-P8-Fb 6 minutos EN Todos S g, l, n, o
r = T/2c +6, –0 ±2
ÿ = 30° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +2, –0
GMAW f = 6 min. +U, –0 ±2
TC-P8-a 11 minutos EN F S un, g, l
SIERRA r = 12 +6, –0 ±2
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +2, –0
GMAW f = 6 min. +U, –0 ±2
C-P8 11 minutos EN F S un, g, l, n
SIERRA r = 12 +6, –0 ±2
ÿ = 20° +10°, –0° +10°, –5°

b
exteriores. c No necesita ser más de 12 mm.
47
Soldadura de doble ranura en J (9)

Junta a tope (B)
Junta en T (T)

Espesor
Apertura de raíz Tolerancias
(U = Ilimitado)
R=0 +2, –0 +3, –2

SMAW f = 2 min. +U, –0 ±2 f, g, j, l,
BTC-P9 6 minutos EN Todos
S1 + S2
GTAW r = T/2b +6, –0 ±2 n, o
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0
+2, –0 +3, –2
f = 3 min.
FCAW +U, –0 ±2 a, g, j, l,
BTC-P9-GFb 12 minutos EN r = T/2c Todos S1 + S2
GMAW +6, –0 ±2 n, o
ÿ = 30°b
+ 10°, –0° +10°, –5°
ÿ = 45°a
FCAW R=0 ±0 +2, –0
BTC-P9a-GFb
GMAW f = 6 min. +U, –0 ±2 un, g, j, l,
20 minutos. EN F S1 + S2
r = 12 +6, –0 ±2 norte
SIERRA C-P9-Sa
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +2, –0
GMAW
f = 6 min. +U, –0 ±2 un, g, j, l,
FCAW C-P9-Sb 20 minutos. EN F S1 + S2
r = 12 +6, –0 ±2 norte
SIERRA
ÿ = 20° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +2, –0
f = 6 min. +U, –0 ±2
SIERRA T-P9-S 20 minutos. EN F S1 + S2 g, j, l
r = 12 +6, –0 ±2
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°

b
exteriores. c No necesita ser más de 12 mm.
48

Junta a tope (B)
Permitido
Soldadura Articulación Como fue detallado como equipamiento Soldadura
Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz (ver 3.24.2) (ver 5.4) Posiciones notas
SMAW
B-L1a 1/4 máx. — R = T1 +T/4 ÿ 1/16, –0 +T/4 ÿ 1/4, –T/4 ÿ 1/16 Todos un, k, o
GMAW
C-L1a
GTAW 1/4 máx. EN R = T1 +T/4 ÿ 1/16, –0 +T/4 ÿ 1/4, –T/4 ÿ 1/16 +1/16, –0 Todos k, pag
FCAW B-L1a-F 3/8 máx. — R = T1 3/8 máx. — R = T1 +T/4 ÿ 1/4, –T/4 ÿ 1/16 +1/16, Todos k, pag
SIERRA B-L1-S –0 +T/4 ÿ 1/4, –T/4 ÿ 1/16 F k

Junta a tope (B)

Permitido
Proceso Designacion T Apertura de raíz (ver 3.24.2) (ver 5.4) Posiciones notas
SMAW
B-L1b 1/4 máx. R = T/2 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8 Todos d, k, o
GTAW
FCAW B-L1b-F 3/8 máx. R = 0 a 1/8 +1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8 Todos d, k, o
GMAW B-L1b-G 3/8 máx. R = 0 a 1/8 +1/16, –0 ±0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8 Todos un, d, k
SIERRA B-L1-S 3/8 máx. R=0 +1/16, –0 +1/16, F k
SIERRA B-L1a-S 5/8 máx. R=0 ±0 –0 F re, k
Figura 3.5—Juntas soldadas con ranura CJP precalificadas—No tubulares (ver 3.24.1)
49

Junta en T (T)

Espesor
Permitido
SMAW
TC-L1b 1/4 máx. tu R = T1/2 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8 Todos
d, g, o
GTAW
GMAW—F a, d, g
GMAW
TC-L1-GF 3/8 máx. tu R = 0 a 1/8 +1/16, -0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8 un, d, g,
FCAW FCAW—Todos
O
SIERRA TC-L1-S 3/8 máx. tu R=0 ±0 +1/16, -0 F d, g

Junta a tope (B)
Soldadura Articulación Cara raíz Como fue detallado como equipamiento Soldadura
Proceso Designacion T Ángulo de ranura (ver 3.24.2) (ver 5.4) Posiciones notas
B-U2 EN R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8

SMAW
f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa Todos d, k, o
GTAW B-L2 2 máx.
ÿ = 60° + 10°, –0° +10°, –5°
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
GMAW un, d, k,
B-U2-GF EN f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa Todos
FCAW O
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0
Más de 1/2 a 1 f = 1/4 máx.
ÿ = 60°
R=0 R = ±0 +1/16, -0
SIERRA B-L2c-S Más de 1 a 1-1/2 f = 1/2 máx. f = +0, –1/16 ±1/16 F re, k
ÿ = 60° ÿ = +10°, –0° +10°, –5°
R=0
Más de 1-1/2 a 2 f = 5/8 máx.
ÿ = 60°
aLimitado por una profundidad mínima de ranura.
Figura 3.5 (Continuación)—Juntas soldadas con ranura CJP precalificadas—No tubulares (ver 3.24.1)
50
Soldadura de ranura en V simple (2) Tolerancias

Junta a tope (B)
Como fue detallado como equipamiento
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +1/16, –0 ÿ +1/4, –1/16

= +10°, –0° +10°, –5°

(U = Ilimitado) Preparación de la ranura
Soldadura Articulación Soldadura Permitida
Proceso Designacion T Apertura de raíz Ángulo de ranura Posiciones notas
SMAW B-U2a EN R = 1/4 ÿ = 45° Todos k, pag
R = 3/8 ÿ = 30° Todos k, pag

GTAW B-L2a 1 máx.
R = 1/2 ÿ = 20° Todos k, pag
R = 3/16 ÿ = 30° Todos un, k, o

GMAW
B-U2a-GF EN R = 3/8 ÿ = 30° Todos un, k, o
FCAW
R = 1/4 ÿ = 45° Todos un, k, o
SIERRA B-L2a-S 2 máx. R = 1/4 ÿ = 30° F norte
SIERRA B-U2-S EN R = 5/8 ÿ = 20° F norte

Junta a tope (B)
Espesor del
metal base Máx. Tolerancias
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/32

GTAW B-L2b 1/16 min. a 1 f = 0 a T/2 ÿ 1/16 +T/4 ÿ 1/32, –0 +0, –T/2 ÿ 1/32 Todos
e, o, p, q
ÿ = 75° 0°, –10° ±5%
51

(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +1/16, –0 ÿ = +1/4, –1/16

+10°, –0° +10°, –5°

Proceso Designacion T1 T2 Apertura de raíz Ángulo de ranura Posiciones notas
SMAW C-U2a EN R = 1/4 ÿ = 45° Todos preocuparse
EN R = 3/8 ÿ = 30° Todos preocuparse
GTAW C-L2a 1 máx.

R = 1/2 ÿ = 20° Todos preocuparse
R = 3/16 ÿ = 30° Todos Vaya

GMAW
C-U2a-GF EN EN R = 3/8 ÿ = 30° Todos un, l, o
FCAW
R = 1/4 ÿ = 45° Todos un, l, o
SIERRA C-L2a-S 2 máx. EN R = 1/4 ÿ = 30° F yo
SIERRA C-U2-S EN EN R = 5/8 ÿ = 20° F yo
Soldadura de doble ranura en V (3) Solo para B-U3c-S

Junta a tope (B)
T S1
Sobre a
2 2-1/2 1-3/8
2-1/2 3 1-3/4
3 3-5/8 2-1/8
3-5/8 4 2-3/8
4 4-3/4 2-3/4
4-3/4 5-1/2 3-1/4
5-1/2 6-1/4 3-3/4
Para T > 6-1/4 o T ÿ 2

S1 = 2/3 (T – 1/4)
Espesor del metal base Máx.
d, yo, k,
SMAW B-U3b EN Todos
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 O
+T/2 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
GTAW B-L3b 2 f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/2 ÿ 1/16, –0 No limitadoa
a, d, yo,
GMAW ÿ = ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5° Todos
B-U3-GF EN k, o
FCAW
R=0 +1/16, -0 +1/16, -0
1/2 min. para ti f = 1/4 min. +1/4, –0 +1/4, –0
SIERRA B-U3c-S — F d, yo, k
ÿ = ÿ = 60° +10°, –5° +10°, –0°
Para encontrar S1 , consulte la tabla anterior: S2 = T – (S1 + f)
52
Soldadura de ranura de bisel simple (4) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +1/16, –0 ÿ = +1/4, –1/16

+10°, –0° +10°, –5°

SMAW B-U4a 1/4 min. para ti R = 1/4 ÿ = 45° Todos c, k, o

GTAW B-L4a 1/4 min. a 1 R = 3/8 ÿ = 30° Todos c, k, o
R = 3/16 ÿ = 30° Todos a, c, k, o
GMAW
B-U4a-GF 1/4 min. para ti R = 1/4 ÿ = 45° Todos a, c, k, o
FCAW
R = 3/8 ÿ = 30° F c, k
R = 1/4 ÿ = 45°
SIERRA B-U4a-S 1/4 min. para ti F c, k
R = 3/8 ÿ = 30°

Junta en T (T)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +1/16, –0 a = +1/4, –1/16

+10°, –0° +10°, –5°

1/4 min. para

SMAW TC-U4a 1/4 min. para R = 1/4 ÿ = 45° Todos
g, l, n, o
ti
ti
GTAW TC-L4a 1/4 min. a 1 R = 3/8 ÿ = 30° Todos
g, l, n, o
R = 3/16 un, g, l,
ÿ = 30° Todos
no
GMAW 3/16 min. para 3/16 min. para
TC-U4a-GF R = 1/4 ÿ = 45° F un, g, l, n
FCAW ti ti
R = 3/8 un, g, l,
ÿ = 30° Todos
no
3/8 minutos para 3/8 minutos para R = 3/8 ÿ = 30°
SIERRA TC-U4a-S F g, l, n
ti ti R = 1/4 ÿ = 45°
53
Soldadura de ranura de bisel simple (4)

Junta a tope (B)
SMAW B-U4b 1/16 min. para ti R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa Todos c, d, k, o
GTAW B-L4b 1/16 min. a 1
ÿ = 45° +10°, –0° 10°, –5°
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
GMAW a, c, d,
B-U4b-GF 1/8 min. para ti f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa Todos
FCAW k, o
ÿ = 45° +10°, –0° 10°, –5°
R=0 ±0 +1/4, –0
SIERRA B-U4b-S 3/8 minutos para ti f = 1/4 máx. +0, –1/8 ±1/16 F discos compactos
ÿ = 60° +10°, –0° 10°, –5°

Junta en T (T)
Proceso Designacion T1 T2 Ángulo de ranura (ver 3.24.2) (ver 5.4) Posiciones Notas
1/16 min. para 1/16 min. para R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
SMAW TC-U4b d, g, m,
ti ti f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa Todos
n, o
GTAW TC-L4b 1/16 min. a 1 1/16 min. a 1 ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
GMAW 1/8 min. para a, d, g,
TC-U4b-GF 1/8 min. para ti f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa Todos
FCAW ti m, n, o
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/4, –0
3/8 minutos que d, g, m,
SIERRA TC-U4b-S 3/8 minutos para ti f = 1/4 máx. +0, –1/8 ±1/16 F
EN norte
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
54

Junta a tope (B)
Proceso Designacion T Ángulo de ranura (ver 3.24.2) (ver 5.4) Posiciones Notas
SMAW R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8

B-U5a 1/8 min. para ti
GMAW f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa a, c, d, yo,
Todos
ÿ = 45° ÿ + ÿ = +10°, –0° ÿ + ÿ = +10°, –5° k, o
GTAW B-L5a 1/8 min. a 2
ÿ = 0° a 15°
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitado c, d, yo, k,
FCAW B-U5-F 3/16 min. para ti Todos
ÿ = 45° ÿ + ÿ = +10°, –0° ÿ + ÿ = +10°, –5° O
ÿ = 0° a 15°

Junta en T (T)
SMAW R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8

TC-U5b 1/8 min. a U 1/8 min. para ti a, d, g,
GMAW f = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa Todos
yo, m, n, o
GTAW TC-L5b 1/8 min. a 2 1/8 min. a 2 ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ 1/8
FCAW TC-U5-F 1/8 min. a U 1/8 min. para ti f = 0 a T/2 ÿ 1/8 No limitadoa d, g, yo,
+T/4 ÿ 1/16, –0 Todos
m, n, o
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +1/4, –0
SIERRA TC-U5-S 3/8 min. a U 3/8 min. para ti f = 1/4 máx. ±1/16 F d, g, yo,
+0, –1/8
m, n
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
55
Soldadura de ranura en U simple (6) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
+1/16, –T/2 ÿ
R = ±T/4 ÿ 1/16
1/32
ÿ = ±5° ±5°
+0, –T/2
f = ±T/4 ÿ 1/16
ÿ 1/32
r = +T/2 ÿ 1/8, –0 +1/16, –1/32
Espesor del
metal base Máx. Preparación de la ranura
Soldadura Articulación Ranura Raíz Ranura Soldadura Permitida

Proceso Designacion T Apertura de raíz Ángulo Cara Radio Posiciones notas
e, o, p, q
GTAW B-L6 1/16 min. a 1 R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 Todos

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –T/2 ÿ

1/8
ÿ = +10°, –0° +10°, –5°

f = ±T/4 ÿ 1/16 No limitadoa
r = +T/2 ÿ 1/8, –0 +1/8, –0
Metal base
Espesor
Soldadura Articulación Raíz Ranura Raíz Ranura Soldadura Permitida

Proceso Designacion T1 T2 Apertura Ángulo Cara Radio Posiciones notas
d, f, k,
3/32 min. 3/32 min. para ti R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 Todos
B-U6 O
para ti
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 F, OH d, f, k
SMAW
GTAW re, f, g,
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 Todos
3/32 min. 3/32 min. para ti m
C-U6
para ti re, f, g,
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 F, OH
metro
1/8 min. 1/8 min. un, d, k,

B-U6-GF R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 Todos
GMAW para ti para ti O
FCAW 1/8 min. 1/8 min. a, d,
C-U6-GF R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 Todos
para ti para ti g, m, o
1/2 min. 1/2 min.
SIERRA BC-U6-S R=0 ÿ = 20° f = 1/4 min. r = 1/4 min. F re, g, metro
para ti para ti
56
Soldadura de doble ranura en U (7) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)

Para B-U7 y B-U7-GF
R = +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –1/8

ÿ = +10°, –0° +10°, –5°
f = +T/4 ÿ 1/16, –0 No limitadoa
R = +T/2 ÿ 1/4, –0 ±1/16
Para B-U7-S
R = +0 +1/16, -0
f = +0, –1/4 ±1/16
Metal base
Espesor

Proceso Designacion T Apertura Ángulo Cara Radio Posiciones notas
d, f,
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 Todos
SMAW yo, k, o
B-U7 5/32 min. para ti
GTAW d, f, yo,
R = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 1/8 r = T/2 ÿ 1/4 F, OH
k
GMAW a, d, k,
B-U7-GF 3/8 minutos a UR = 0 a T/2 ÿ 1/8 ÿ = 20° f = 1/8 r = 1/4 min. Todos
FCAW yo, o
SIERRA BC-U7-S 1/2 min. para ti R=0 ÿ = 20° f = 1/4 máx. r = 1/4 min. F d, yo, k
Soldadura de ranura en J simple (8) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 1/16, –0 +1/16, –0

ÿ = +10°, –0° +10°, –5°
r = +T/2 ÿ 1/8, –0 ±1/16
Metal base
Espesor
Permitido
Soldadura Articulación Raíz Ranura Raíz Ranura Soldadura
SMAW B-U8 3/32 min. para ti R=0a

ÿ = 45° f = T/2 ÿ 1/8 r = 3T/4 ÿ 3/8 Todos c, d, k, o
GTAW B-L8 3/32 min. a 1 T/2 ÿ 1/8
GMAW R=0a a, c, d,
B-U8-GF 1/8 min. para ti ÿ = 30° f = T/2 ÿ 1/8 r = 3T/4 ÿ 3/8 Todos
FCAW T/2 ÿ 1/8 k, o
SIERRA B-U8-S 3/8 minutos para ti R=0 ÿ = 45° f = 1/4 máx. r = 3/8 F c, d, k
57

Junta en T (T)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 1/16 +1/16, -0
ÿ = +10°, –0° f = +10°, –5°
+1/16, –0 r = No limitadoa
+1/4, –0 ±1/16


3/32 min. 3/32 min. R = 0 a T/2 ÿ f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, m,

SMAW TC-U8a ÿ = 45° Todos
para ti para ti 1/8 1/8 3/8 no
3/32 min. 3/32 min. R = 0 a T/2 ÿ f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, m,
GTAW TC-L8a ÿ = 30° F, OH
para ti para ti 1/8 1/8 3/8 norte
GMAW 3/8 minutos 1/8 min. R = 0 a T/2 ÿ f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ un, d, g,

TC-U8a-GF ÿ = 30° Todos
FCAW para ti para ti 1/8 1/8 3/8 m,n,o
3/8 minutos
— f = 1/4 d, g, m,
SIERRA TC-U8a-S R=0 ÿ = 45° r = 3/8 F
para ti máx. norte
Soldadura de doble ranura en J (9) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 1/16, –0 ÿ = +1/16, -0

+10° –0° +10°, –5°
r = +T/2 ÿ 1/8, –0 ±1/16


SMAW B-U9 5/32 min. para ti R=0a f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ c, d, yo, k,

ÿ = 45° Todos
GTAW B-L9 5/32 min. a 2 T/2 ÿ 1/8 1/8 3/8 O
GMAW 3/8 minutos para ti f = 1/8 r = 3/8 a, c, d, yo,

B-U9-GF — R = 0 a 1/8 ÿ = 30° Todos
FCAW min. min. k, o
58

Junta en T (T)
Como fue detallado
Junta de esquina (C) como equipamiento
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 1/16, –0
+1/16, -0
ÿ = +10°, –0° f = +10°, –5°

+T/4 ÿ 1/16,
No limitadoa
–0
r = +T/2 ÿ 1/8, –0 ±1/16


R = 0 a T/2 f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, yo,

SMAW TC-U9a 5/32 min. para ti ÿ = 45° Todos
ÿ 1/8 1/8 3/8 m, n, o
EN
R = 0 a T/2 ÿ f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, yo,
GTAW TC-L9a 5/32 min. a 2 ÿ = 30° F, OH
1/8 1/8 3/8 m, norte
GMAW f = 1/8 r = 3/8 a, d, g,

TC-U9a-GF 3/8 min. a UUR = 0 a 1/8 ÿ = 30° Todos
FCAW min. min. yo, m, n, o
59

Junta a tope (B)
Permitido
SMAW
B-L1a 6 máx. — R = T1 +T/4 ÿ 2, –0 +T/4 ÿ 6, –T/4 ÿ 2 Todos un, k, o
GMAW
C-L1a
GTAW 6 máx. EN R = T1 +T/4 ÿ 2, –0 +T/4 ÿ 6, –T/4 ÿ 2k, o Todos
FCAW B-L1a-F 10 máx. — R = T1 R = T1 +2, –0 +2, +T/4 ÿ 6, –T/4 ÿ 2k, o Todos
SIERRA B-L1-S 10 máx. — –0 +T/4 ÿ 6, –T/4 ÿ 2F k

Junta a tope (B)

Permitido
Proceso Designacion T Apertura de raíz (ver 3.24.2) (ver 5.4) Posiciones notas
SMAW
B-L1b 6 máx. R = T/2 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3Todos d, k, o
GTAW
FCAW B-L1b-F 10 máx. R=0a3 +2, –0 +2, –T/2 ÿ 3Todos d, k, o
GMAW B-L1b-G 10 máx. R=0a3 +2, –0 +2, –T/2 ÿ 3 a, d, k Todos
SIERRA B-L1-S 10 máx. R=0 ±0 +2, –0k F

SIERRA B-L1a-S 16 máx. R=0 ±0 +2, –0 F re, k
60

Junta en T (T)

Espesor
Permitido
SMAW
TC-L1b 6 máx. tu R = T1/2 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3 Todos
d, g, o
GTAW
GMAW—F a, d, g
GMAW
TC-L1-GF 10 máx. tu R=0a3 +2, –0 +2, –T/2 ÿ 3 un, d, g,
FCAW FCAW—Todos
O
SIERRA TC-L1-S 10 máx. tu R=0 ±0 +2, –0 F d, g

Junta a tope (B)
B-U2 EN R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3

SMAW
f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa Todos d, k, o
GTAW B-L2 50 máx.
ÿ = 60° + 10°, –0° +10°, –5°
R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3
GMAW un, d, k,
B-U2-GF EN f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa Todos
FCAW O
ÿ = 45° + 10°, –0° +10°, –5°
R=0
Más de 12 a 25 f = 6 máx.
ÿ = 60°
R=0 R = ±0 +2, –0
SIERRA B-L2c-S Más de 25 a 40 f = 12 máx. f = +0, -2 ±2 F re, k
ÿ = 60° ÿ = +10°, –0° +10°, –5°
R=0
Más de 40 a 50 f = 16 máx.
ÿ = 60°
61

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +2, –0 ÿ +6, –2
= +10°, –0° +10°, –5°

SMAW B-U2a EN R=6 ÿ = 45° Todos k, pag
R = 10 ÿ = 30° Todos k, pag

GTAW B-L2a 25 máx.
R = 12 ÿ = 20° Todos k, pag
R=5 ÿ = 30° Todos un, k, o

GMAW
B-U2a-GF EN R = 10 ÿ = 30° Todos un, k, o
FCAW
R=6 ÿ = 45° Todos un, k, o
SIERRA B-L2a-S 50 máx. R=6 ÿ = 30° F k
SIERRA B-U2-S EN R = 16 ÿ = 20° F k

Junta a tope (B)
Espesor del
metal base Máx. Tolerancias
R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 1

GTAW B-L2b 2 minutos. a 25 f = 0 a T/2 ÿ 2 +T/4 ÿ 1, –0 +0, –T/2 ÿ 1 Todos
e, o, p, q
ÿ = 75° 0°, –10° ±5%
62

(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +2, –0 ÿ = +6, –2
+10°, –0° +10°, –5°

SMAW C-U2a EN R=6 ÿ = 45° Todos preocuparse
EN R = 10 ÿ = 30° Todos preocuparse
GTAW C-L2a 25 máx.

R = 12 ÿ = 20° Todos preocuparse
R=5 ÿ = 30° Todos Vaya

GMAW
C-U2a-GF EN EN R = 10 ÿ = 30° Todos un, l, o
FCAW
R=6 ÿ = 45° Todos un, l, o
SIERRA C-L2a-S 50 máx. EN R=6 ÿ = 30° F yo
SIERRA C-U2-S EN EN R = 16 ÿ = 20° F yo
Soldadura de doble ranura en V (3) Solo para B-U3c-S

Junta a tope (B)
T S1
Sobre a
50 60 35
60 80 45
80 90 55
90 100 60
100 120 70
120 140 80
140 160 90
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm Para T > 160 o T ÿ 50

S1 = 2/3 (T – 6)
d, yo, k,
SMAW B-U3b EN Todos
R = 0 a T/2 ÿ 3 O
+T/2 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3
GTAW B-L3b 50 f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/2 ÿ 2, –0 No limitadoa
a, d, yo,
GMAW ÿ = ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5° Todos
B-U3-GF EN k, o
FCAW
R=0 +2, –0 +2, –0
f = 6 min. +6, –0 +6, –0
SIERRA B-U3c-S 12 minutos para ti F d, yo, k
ÿ = ÿ = 60° +10°, –5° +10°, –0°
Para encontrar S1 , consulte la tabla anterior: S2 = T – (S1 + f)
63

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +2, –0 ÿ +6, –2
= +10°, –0° +10°, –5°

SMAW B-U4a 6 minutos para ti R = 60 ÿ = 45° Todos c, k, o

GTAW B-L4a 6 minutos a 25 R = 10 ÿ = 30° Todos c, k, o
R = 50 ÿ = 30° Todos a, c, k, o
GMAW
B-U4a-GF 6 minutos para ti R = 60 ÿ = 45° Todos a, c, k, o
FCAW
R = 10 ÿ = 30° F c, k
R = 60 ÿ = 45°
SIERRA B-U4a-S 6 minutos para ti F c, k
R = 10 ÿ = 30°

Junta en T (T)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +2, –0 a +6, –2
= +10°, –0° +10°, –5°

SMAW TC-U4a 6 minutos para ti R = 60 ÿ = 45° Todos

g, l, n, o
6 minutos para ti
GTAW TC-L4a 6 minutos a 25 R = 10 ÿ = 30° Todos
g, l, n, o
un, g, l,
R = 50 ÿ = 30° Todos
no
GMAW
TC-U4a-GF 5 min. a U 5 min. para ti R = 60 ÿ = 45° F un, g, l, n
FCAW
un, g, l,
R = 10 ÿ = 30° Todos
no
R = 10 ÿ = 30°
SIERRA TC-U4a-S 10 min. a U 10 min. para ti F g, l, n
R = 60 ÿ = 45°
64

Junta a tope (B)
SMAW B-U4b 2 minutos. para ti R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3

f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa Todos c, d, k, o
GTAW B-L4b 2 minutos. a 1
ÿ = 45° +10°, –0° 10°, –5°
R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3
GMAW 3 minutos para ti a, c, d,
B-U4b-GF — f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa Todos
FCAW k, o
ÿ = 45° +10°, –0° 10°, –5°
R=0 ±0 +6, –0
10 minutos para ti
SIERRA B-U4b-S — f = 6 máx. +0, –3 ±2 F discos compactos
ÿ = 60° +10°, –0° 10°, –5°

Junta en T (T)
SMAW TC-U4b 2 minutos. a U 2 min. a UR = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3

f = 0 a T/2 ÿ 3 No limitadoa d, g, m,
+T/4 ÿ 2, –0 Todos
GTAW TC-L4b 2 minutos. a 25 2 min. a 25 n, o
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3
GMAW a, d, g,
TC-U4b-GF 3 min. a U 3 min. para ti f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa Todos
FCAW m, n, o
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +6, –0
SIERRA TC-U4b-S 10 min. a U 10 min. para ti f = 6 máx. ±2 F d, g, m,
+0, –3
norte
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
sesenta y cinco

Junta a tope (B)
Proceso Designacion T Ángulo de ranura (ver 3.24.2) (ver 5.4) Posiciones Notas
SMAW R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3

B-U5a 3 minutos para ti
GMAW f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa a, c, d, yo,
Todos
ÿ = 45° ÿ + ÿ = +10°, –0° ÿ + ÿ = +10°, –5° k, o
GTAW B-L5a 3 minutos a 50
ÿ = 0° a 15°
R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3
f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitado c, d, yo, k,
FCAW B-U5-F 5 minutos para ti Todos
ÿ = 45° ÿ + ÿ = +10°, –0° ÿ + ÿ = +10°, –5° O
ÿ = 0° a 15°

Junta en T (T)
SMAW 3 minutos 3 minutos

TC-U5b R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3
GMAW para ti para ti
a, d, g,
f = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa Todos
3 minutos 3 minutos yo, m, n, o
GTAW TC-L5b ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
a 50 a 50
R = 0 a T/2 ÿ 3 +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3
FCAW TC-U5-F 3 minutos a U 3 min. para ti f = 0 a T/2 ÿ 3 No limitadoa d, g, yo,
+T/4 ÿ 2, –0 Todos
m, n, o
ÿ = 45° +10°, –0° +10°, –5°
R=0 ±0 +6, –0
SIERRA TC-U5-S 10 min. a U 10 min. para ti f = 6 máx. ±2 F d, g, yo,
+0, –3
m, n
ÿ = 60° +10°, –0° +10°, –5°
66

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)

R = ±T/4 ÿ 2 +2, –T/2 ÿ 1
ÿ = ±5° ±5°
f = ±T/4 ÿ 2 +0, –T/2 ÿ 1
r = +T/2 ÿ 3, –0 +2, –1
Espesor del
metal base Máx. Preparación de la ranura
Soldadura Articulación Ranura Raíz Ranura Soldadura Permitida

Proceso Designacion T Apertura de raíz Ángulo Cara Radio Posiciones notas
e, o, p, q
GTAW B-L6 2 minutos. a 25 R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 3 r = T/2 ÿ 6Todas

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 2, –0 +2, –T/2 ÿ 3

ÿ = +10°, –0° +10°, –5°
f = ±T/4 ÿ 2 No limitadoa
r = +T/2 ÿ 3, –0 +3, –0
Metal base
Espesor

d, f, k,
2,5 minutos 2,5 minutos R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 3 r = T/2 ÿ 6Todos
B-U6 O
para ti para ti
R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 3 r = T/2 ÿ 6 F, OH d, f, k
SMAW
GTAW r = T/2 ÿ 6Todos re, f, g,
R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 3
2,5 minutos 2,5 minutos m
C-U6
para ti para ti
r = T/2 ÿ 6 re, f, g,
R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 3 F, OH
metro
3 minutos 3 minutos un, d, k,

B-U6-GF R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 3 r = T/2 ÿ 6Todos
GMAW para ti para ti O
FCAW 3 minutos 3 minutos a, d,
C-U6-GF R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 3 r = T/2 ÿ 6Todos
para ti para ti g, m, o
12 minutos 12 minutos
SIERRA BC-U6-S R=0 ÿ = 20° f = 6 min. r = 6 min. F re, g, metro
para ti para ti
67
Soldadura de doble ranura en U (7) Tolerancias

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)

Para B-U7 y B-U7-GF
R = +T/4 ÿ 2, –0 +2, –3
ÿ = +10°, –0° +10°, –5°
f = +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa
R = +T/2 ÿ 6, –0 ±2
Para B-U7-S
R = +0 +2, –0
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm f = +0, -6 ±2
Metal base
Espesor

d, f,
R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 45° f = T/2 ÿ 3 r = T/2 ÿ 6Todos
SMAW yo, k, o
B-U7 4 minutos para ti
GTAW d, f, yo,
R = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 20° f = T/2 ÿ 3 r = T/2 ÿ 6 F, OH
k
GMAW a, d, k,
B-U7-GF 10 minutos a UR = 0 a T/2 ÿ 3 ÿ = 20° f=3 r = 6 min. Todos
FCAW yo, o
SIERRA BC-U7-S 12 minutos para ti R=0 ÿ = 20° f = 6 máx. r = 6 min. F d, yo, k

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 2, –0 ÿ = +2, –0
+10°, –0° f = +T/4 +10°, –5°
ÿ 2, –0 r = +T/2 ÿ 3, No limitadoa
–0 ±2
Espesor del
metal base Máx.
Permitido
Soldadura Articulación Raíz Ranura Raíz Ranura Soldadura
SMAW B-U8 2,5 minutos para ti R=0a

ÿ = 45° f = T/2 ÿ 3 r = 3T/4 ÿ 10 Todos c, d, k, o
GTAW B-L8 2,5 minutos a 25 T/2 ÿ 3
GMAW R=0a a, c, d,
B-U8-GF 0,3 minutos para ti ÿ = 30° f = T/2 ÿ 3 r = 3T/4 ÿ 10 Todos
FCAW T/2 ÿ 3 k, o
SIERRA B-U8-S .10 minutos. para ti R=0 ÿ = 45° f = 6 máx. r = 10 F c, d, k
68

Junta en T (T)
Como fue detallado
(ver 3.24.2) (ver 5.4)

R = +T/4 ÿ 2 +2, –0
ÿ = +10°, –0° f = +10°, –5°
+2, –0 r = +6, – No limitadoa
0 ±2


2,5 minutos 2,5 minutos R = 0 a T/2 ÿ 3 f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, m,

SMAW TC-U8a ÿ = 45° Todos
para ti para ti 3 10 no
2,5 minutos 2,5 minutos R = 0 a T/2 ÿ 3 f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, m,
GTAW TC-L8a ÿ = 30° F, OH
para ti para ti 3 10 norte
GMAW 10 minutos 3 minutos R = 0 a T/2 ÿ 3 f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ un, d, g,

TC-U8a-GF ÿ = 30° Todos
FCAW para ti para ti 3 10 m,n,o
10 minutos
— f=6 d, g, m,
SIERRA TC-U8a-S R=0 ÿ = 45° r = 10 F
para ti máx. norte

Junta a tope (B)
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 2, –0 ÿ = +2, –0
+10°, –0° f = +T/4 ÿ +10°, –5°
2, –0 r = +T/2 ÿ 3, –0 No limitadoa
±2


SMAW B-U9 4 minutos para ti R=0a f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ c, d, yo, k,

ÿ = 45° Todos
GTAW B-L9 4 minutos a 50 T/2 ÿ 3 3 10 O
GMAW r = 10 a, c, d, yo,
B-U9-GF 10 minutos para ti R = 0 a 3 ÿ = 30° f = 3 min. Todos
FCAW min. k, o
69

Junta en T (T)
Como fue detallado
(ver 3.24.2) (ver 5.4)
R = +T/4 ÿ 2, –0 +2, –0
ÿ = +10°, –0° +10°, –5°
f = +T/4 ÿ 2, –0 No limitadoa
r = +T/2 ÿ 3, –0 ±2


R = 0 a T/2 f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, yo,

SMAW TC-U9a 4 minutos para ti ÿ = 45° Todos
ÿ3 3 10 m, n, o
EN
R = 0 a T/2 ÿ 3 f = T/2 ÿ r = 3T/4 ÿ d, g, yo,
GTAW TC-L9a 4 minutos a 2 ÿ = 30° F, OH
3 10 m, norte
GMAW r = 10 a, d, g,
TC-U9a-GF 10 min. a UUR = 0 a 3 ÿ = 30° f = 3 min. Todos
FCAW min. yo, m, n, o
Notas para las Figuras 3.4 y 3.5
a No precalificado para soldadura por arco metálico con gas usando transferencia de cortocircuito para T > 3/16 pulg. [5 mm] (vea 3.29 y la Tabla 3.5 Nota d). b La unión está
soldada por un solo lado. c Las aplicaciones de carga cíclica limitan estas uniones a la posición horizontal.
d
Guíe la raíz hacia el metal sano antes de soldar el segundo lado. e Raíz soldada
por un lado. No se requiere backgouging siempre que se use una purga de gas adecuada. f Para GTAW, S está limitado a 1 pulg.
[25 mm] máx. g Las soldaduras de filete se pueden usar para reforzar las esquinas y las juntas en T. h Las juntas a tope y en T no
están precalificadas para estructuras cargadas cíclicamente.
i
Las soldaduras de doble ranura pueden tener ranuras de diferente profundidad, pero la profundidad de la ranura menos profunda no debe ser inferior a un cuarto de la
espesor de la parte más delgada unida.
j Las soldaduras de doble ranura pueden tener ranuras de profundidad desigual. k
La orientación de dos miembros en las juntas puede variar de 135° a 180° siempre que la configuración básica de la junta (ángulo de ranura, raíz
cara, abertura de la raíz) siguen siendo los mismos y que se mantiene el tamaño de soldadura de diseño.
l La orientación del miembro se puede cambiar siempre que las dimensiones de la ranura se mantengan como se especifica. mLa orientación de dos
miembros en las juntas puede variar de 45° a 135° para juntas de esquina y de 45° a 90° para juntas en T, siempre que la
la configuración básica de la unión (ángulo de la ranura, cara de la raíz, abertura de la raíz) sigue siendo la misma y se mantiene el tamaño de soldadura de diseño. n Para
las juntas de esquina, la preparación de la ranura exterior puede estar en uno o ambos miembros, siempre que la configuración básica de la ranura no sea
se cambia y se mantiene una distancia de borde adecuada para soportar las operaciones de soldadura sin que se derrita demasiado el borde. o Todas las posiciones
con amperaje adecuado o disipador de calor. p Para la soldadura de tubos, el diámetro del tubo debe ser de 1/2 pulg. [12 mm] mín. q Se pueden utilizar insertos
consumibles.
70
Figura 3.6—Detalles de juntas precalificadas para soldaduras de ranura PJP—Tubular (ver 3.28.2)
71
Figura 3.7—Limitaciones de ancho/profundidad del cordón de soldadura [ver 3.29(11)]
72
AWS D1.6/D1.6M:2007
4. Calificación
Parte A D1.6M:2007 están en conflicto, AWS D1.6/D1.6M:2007

prevalecerán.
Requisitos de calificación de WPS
4.1.4 Variables WPS. Una WPS calificada y por escrito establece los
rangos permisibles para las variables esenciales. los
4.1 Generalidades WPS está destinado a ser utilizado para calificar a los soldadores y
operadores de soldadura y proporcionar orientación para el soldador.
4.1.1 Calificación de las WPS. Esta cláusula establece la y operador de soldadura en el desempeño de la producción
soldaduras.
requisitos para la calificación de WPS para cada
proceso de soldadura enumerados en la Tabla 4.1 y la documentación 4.1.5 Registro de Calificación de Procedimiento (PQR). Un PQR
de las variables de soldadura reales enumeradas en el Registro de es un registro que contiene las variables reales utilizadas para
calificación del procedimiento (PQR). Los requisitos de pruebas soldar una probeta. Este registro también documenta la
destructivas y no destructivas para la calificación del WPS son resultados de pruebas destructivas y no destructivas y la organización
diseñado para determinar las propiedades mecánicas y la solidez de las certificadora.
uniones soldadas.
4.1.6 Posición de las Soldaduras. Todas las soldaduras que se
4.1.2 Responsabilidad por la Calificación WPS. Excepto por encontrarán en la construcción real se clasificarán como planas,
los WPS exentos (precalificados) en la Cláusula 3, WPS horizontales, verticales o elevadas de acuerdo con el
que se emplearán en la ejecución del trabajo por contrato definición de posiciones de soldadura (ver Figuras 4.1 y 4.2,
bajo este código deberá ser calificado antes de su uso a satisfacción del según corresponda).
ingeniero, por pruebas como se prescribe en este 4.1.7 Calificación de soldadura de penetración de unión completa
cláusula. Cada fabricante o contratista llevará a cabo la
Limitaciones. Cualificación de WPSs para ranura CJP
pruebas requeridas por este código para calificar WPS (ver excepción en soldaduras en cualquier posición listada en 4.1.9 califica para todas las
4.1.3). Sin embargo, está permitido subcontratar posiciones. Las soldaduras de ranura CJP calificadas en tubería también
parte o la totalidad del trabajo en la preparación de materiales de prueba calificarán para placa y viceversa. Calificación de un CJP
para soldadura y trabajos posteriores en la preparación de soldadura de ranura califica para todas las soldaduras de ranura PJP, tapón y
especímenes de prueba de las soldaduras completas para la ranuras y soldaduras de filete. Aún se requieren pruebas de macrograbado para
realización de ensayos no destructivos y mecánicos, verificar el tamaño de soldadura de diseño y la penetración para PJP y
siempre que el fabricante o contratista acepte la totalidad soldaduras de filete (ver 4.3.2 y 4.4). Cuando se utiliza respaldo,
responsabilidad por el trabajo. debe ser de un tipo compatible con el metal base y el
metal de soldadura.
4.1.3 Registros de Calificación Previa. A criterio del Ingeniero, evidencia

4.1.8 Calificación de soldadura de ranura de penetración parcial
de calificación previa de
Limitaciones. Cualificación de WPSs para ranura PJP
las WPS a emplear pueden ser aceptadas. La capacidad de aceptación
soldaduras en cualquier posición listada en 4.1.9 califica para todas las
de la calificación para otros estándares es responsabilidad del ingeniero
posiciones. Los WPS de ranura PJP calificados en tubería también
y debe ejercerse en función de las condiciones específicas.
calificarán para placa y viceversa. Cualificación de un groove PJP
estructuras y condiciones de servicio. Las provisiones de
soldadura califica para todas las soldaduras de ranura PJP, tapón y ranura
AWS B2.1:2005, Norma para procedimientos de soldadura y
soldaduras y soldaduras de filete.
La Cualificación de Desempeño, se puede utilizar para la cualificación de
los WPS y del personal. Sin embargo, en instancias 4.1.9 Posiciones de prueba. Consulte la Figura 4.3 para ver las posiciones de prueba para
cuando las disposiciones de AWS B2.1:2005 y AWS D1.6/ soldaduras de ranura y de filete en placas, tuberías o tubos.
73
CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN PARTE A AWS D1.6/D1.6M:2007
4.1.10 Pruebas Mecánicas de Soldaduras. Las pruebas se pueden realizar 4.3.2.4 Cuando un WPS ha sido calificado para una soldadura de ranura
según AWS B4.0-98 (B4.0M:2000), Métodos estándar para pruebas CJP y se aplica a las condiciones de soldadura de una soldadura de ranura
mecánicas de soldaduras. Sin embargo, en los casos en que las disposiciones PJP, se requieren tres especímenes de prueba de sección transversal de
de AWS B4.0-98 (B4.0M: 2000) y AWS D1.6/D1.6M:2007 estén en conflicto, macrograbado. Como opción, se puede agregar una longitud adicional a la
AWS D1.6/D1.6M:2007 prevalecerá. primera soldadura de producción para proporcionar al menos dos muestras
de macrograbado.
4.4 Soldaduras de filete

4.2 Variables Esenciales para la Calificación
WPS 4.4.1 El tipo y número de especímenes que se deben ensayar para calificar
un WPS para soldaduras de filete se muestran en la Tabla 4.2(B) y la Figura
4.2.1 Cambios a Variables Esenciales. Cualquier cambio a las variables
4.5.
establecidas en la Tabla 4.1 se considerará como cambios esenciales y
requerirá la calificación de una nueva WPS. Cuando se utilice una 4.4.1.1 Se debe hacer una junta en T soldada con filete, como se
combinación de procesos de soldadura, se aplicarán las variables aplicables muestra en la Figura 4.5 para placa o tubería, según corresponda, para
a cada proceso. cada WPS que se utilizará en la construcción. La soldadura debe cortarse
perpendicular a la dirección de la soldadura en los lugares que se muestran

en la Figura 4.5, según corresponda. Los especímenes que representan
una cara de cada corte deben constituir un espécimen de prueba de
4.3 Requisitos de calificación de WPS 4.3.1 Soldaduras de ranura macrograbado y deben ensayarse de acuerdo con 4.5 y cumplir con los
CJP. El tipo y el número de muestras de prueba que se deben probar para requisitos de 4.6.9. Como opción, se puede agregar una longitud adicional
calificar un WPS se muestran en la Tabla 4.2 junto con el rango de espesor a la primera soldadura de producción para proporcionar al menos dos
que se califica para su uso en la construcción. El rango se basa en el muestras de macrograbado.
espesor de la placa, tubería o tubería de prueba utilizada para realizar la

calificación. Las ubicaciones de los especímenes de prueba se muestran en
la Figura 4.4. 4.5 Pruebas requeridas para soldaduras de
ranura y filete
4.3.2 Soldaduras de ranura PJP
4.5.1 Soldaduras de ranura (CJP y PJP). (Consulte la Tabla 4.2.)
4.3.2.1 El tipo y la cantidad de especímenes de prueba que se deben

(1) Inspección visual
usar para calificar una WPS se muestran en la Tabla 4.2, según corresponda.
Se debe hacer una soldadura de muestra usando un tipo de diseño de (2) Prueba de tensión de sección reducida
ranura para ser usado en la construcción, excepto que la profundidad de la

(3) Ensayo de curvatura guiada transversal
ranura no necesita exceder 1 pulgada [25 mm]. Para la prueba de
macrograbado requerida a continuación, se puede usar cualquier tipo de (4) Prueba de doblez guiado longitudinalmente de raíz y cara (opcional,
acero enumerado en 1.2 para calificar el tamaño de soldadura en cualquier ver 4.6.5).
acero o combinación de aceros para ese tipo.
4.5.2 Soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP
4.3.2.2 Además del tipo y número de pruebas requeridas por la Tabla
(1) Inspección visual
4.2, según corresponda, las soldaduras de ranura PJP deben recibir tres
especímenes de sección transversal de macrograbado, que demuestren (2) Prueba de macrograbado.
que el tamaño de soldadura designado (obtenido de los requisitos de WPS,
o diseño especificación según corresponda) se cumplen.
4.6 Tipos, propósitos y criterios de aceptación de

4.3.2.3 Si un WPS no está cubierto por 4.3.2.2, o si las condiciones de las pruebas para la calificación de WPS
soldadura no cumplen con un estado precalificado, o si no se han usado y
probado para una soldadura CJP en una junta a tope, entonces se debe
realizar una muestra de junta. preparado para hacer una muestra de prueba 4.6.1 Examen visual. Determinar que las superficies de soldadura finales
de macrograbado para determinar el tamaño de soldadura de la junta. cumplen con las condiciones de calidad especificadas. (Todos los
Después de soldar, el exceso de material se mecaniza en el lado de la raíz especímenes de prueba de calificación de WPS, excepto las áreas
de la junta hasta el espesor del tamaño de la soldadura. Se deben preparar designadas como "descarte", deben examinarse visualmente).
especímenes de prueba de tensión y doblado y se deben realizar las
4.6.2 Criterios de aceptación (examen visual)
pruebas, como se requiere para las soldaduras de ranura CJP (ver 4.5.1).
(1) La soldadura deberá estar libre de grietas.
74
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE A CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN
(2) Todos los cráteres deberán llenarse hasta la sección transversal completa debe descartarse y se debe ensayar una muestra de prueba de reemplazo
de la soldadura. de la soldadura original.
(3) La muesca no debe exceder 1/32 pulg. [1 mm]. Soldar 4.6.6 Prueba de tensión de la sección. Para determinar la resistencia
el refuerzo no debe exceder 1/8 de pulgada [3 mm]. última de las uniones soldadas en ranura.
(4) Para CJP sin respaldo de acero, se debe inspeccionar la raíz de la 4.6.6.1 Antes del ensayo, se medirá el ancho mínimo y el espesor
soldadura y no debe haber evidencia de grietas, fusión incompleta o correspondiente de la sección reducida.
penetración inadecuada de la unión. El espécimen se romperá bajo carga de tracción y se determinará la carga
máxima. La resistencia a la tracción se obtendrá dividiendo la carga máxima
Se permite una superficie de raíz cóncava siempre que el espesor total de la
soldadura sea igual o mayor que el del metal base. por el área de la sección transversal (consulte las Figuras 4.10 a 4.13).
(5) La fusión máxima no debe exceder 1/8 de pulgada [3 mm].

4.6.7 Criterios de Aceptación (Prueba de Tensión)
4.6.7.1 La resistencia a la tracción no debe ser menor que el mínimo del

4.6.3 Pruebas transversales de flexión guiada (flexión de raíz y cara o
rango de tracción especificado del metal base utilizado, excepto como se
flexión lateral). Determinar el grado de solidez y ductilidad de las uniones
indica en 4.6.7.2. En caso de que se utilicen dos metales base de diferentes
soldadas CJP y PJP. (Las pruebas de calificación de CJP y PJP WPS se
resistencias mínimas a la tracción, la resistencia mínima a la tracción
realizarán con flexión guiada).
especificada debe ser la más débil de las dos, excepto como se indica en
4.6.3.1 Cada espécimen se debe doblar en una plantilla que cumpla con 4.6.7.2.
los requisitos que se muestran en las Figuras 4.6 a 4.9, según corresponda,
4.6.7.2 Cuando se permite un metal de soldadura de menor resistencia
o que esté sustancialmente de acuerdo con esas figuras, siempre que no se
que el metal base, el rango de la resistencia a la tracción no debe ser menor
exceda el radio de curvatura máximo. Los especímenes se deben preparar
que el mínimo del rango de tracción especificado del metal de aporte.
para el ensayo de acuerdo con las Figuras 4.16 a 4.18 y las Figuras 4.20 y
4.21.
4.6.8 Prueba de macrograbado. El espécimen de prueba de soldadura se
debe preparar con un acabado adecuado para el examen de macrograbado
4.6.4 Pruebas de doblado longitudinal (doblado guiado por la cara y la
para determinar la extensión de la fusión y las discontinuidades inaceptables,
raíz). Cuando las combinaciones de materiales difieren marcadamente en
y para demostrar que se obtiene el tamaño de soldadura designado.
las propiedades mecánicas (es decir, flexión), como se muestra entre dos
materiales base o entre el metal de soldadura y el metal base, se pueden
usar pruebas de flexión longitudinal en lugar de las pruebas de flexión de 4.6.9 Criterios de aceptación (prueba de macrograbado)
raíz y de cara transversal. Los especímenes de prueba deben cortarse,
4.6.9.1 La prueba de macrograbado inspeccionada visualmente debe
retirarse y prepararse para la prueba de acuerdo con las Figuras 4.4 (B) y
ajustarse a lo siguiente:
4.19.
(1) Las soldaduras de ranura PJP deberán tener la soldadura diseñada
4.6.5 Criterios de aceptación (curvas de raíz, de cara, laterales y Talla.
longitudinales)
(2) Las soldaduras de filete deberán tener fusión hasta la raíz de la junta,
4.6.5.1 La superficie convexa de los especímenes de prueba de flexión pero no necesariamente más allá.
debe examinarse visualmente para detectar discontinuidades en la superficie.
Para la aceptación, la superficie no debe contener discontinuidades que (3) El tamaño mínimo de la pierna deberá cumplir con el tamaño de soldadura de
filete especificado.
excedan las siguientes dimensiones:
(4) Las soldaduras de ranura y soldaduras de filete PJP deberán tener

(1) 1/8 pulg. [3 mm] medido en cualquier dirección en la superficie.
lo siguiente:
(a) Sin grietas.

(2) 3/8 pulg. [10 mm]: la suma de las dimensiones mayores de todas
las discontinuidades que exceden 1/32 pulg. [1 mm], pero menores o iguales (b) A través de la fusión entre capas adyacentes de
a 1/8 pulg. [3 mm]. metales de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(3) 1/4 pulg. [6 mm]: la fisura máxima en la esquina, excepto cuando la (c) Perfiles de soldadura que se ajusten al detalle previsto,
fisura en la esquina resulte de la inclusión de escoria visible u otro tipo de pero sin ninguna de las variaciones prohibidas en la Cláusula 5.
discontinuidades de fusión, entonces se aplicará el máximo de 1/8 pulg. [3
(d) Sin muescas que excedan 1/32 pulg. [1 mm].
mm]. Los especímenes con grietas en las esquinas que excedan 1/4 pulg.
[6 mm] sin evidencia de inclusión de escoria u otro tipo de discontinuidades 4.6.10 Nueva prueba. Si algún espécimen no cumple con los requisitos de
de fusión deben la prueba, dos reensayos para el mismo tipo de espécimen
75
CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN PARTES A y B AWS D1.6/D1.6M:2007
se puede realizar con especímenes cortados del mismo material de calificación Pruebas diseñadas especialmente para determinar la capacidad del soldador
WPS. Los resultados de ambas muestras de prueba deben cumplir con los o del operador de soldadura para producir soldaduras sólidas con un proceso
requisitos de la prueba. Para material de más de 1-1/2 pulg. [40 mm] de de soldadura específico.
espesor, la falla de un espécimen requerirá la prueba de todos los especímenes
4.7.2 Responsabilidad por la Calificación del Desempeño.
del mismo tipo desde dos ubicaciones adicionales en el material de prueba.
El fabricante o contratista deberá realizar la prueba requerida por este código
para calificar a los soldadores y operadores de soldadura. Sin embargo, está

4.6.11 Requisitos de superposición permitido subcontratar parte o la totalidad del trabajo sobre la preparación de
materiales de prueba para soldadura y el trabajo subsiguiente sobre la
4.6.11.1 Las variables esenciales para todos los procesos de soldadura
preparación de especímenes de prueba de las soldaduras terminadas,
se describen en la Tabla 4.1S.
realización de pruebas mecánicas y no destructivas, siempre que el fabricante
4.6.11.2 Consulte la Figura 4.21 para la soldadura de prueba de superposición. o contratista acepte responsabilidad por el trabajo. El propósito de este
requisito es garantizar que el fabricante o contratista haya determinado que
4.6.11.3 Consulte la Tabla 4.7 para las limitaciones de espesor de
sus soldadores y operadores de soldadura que usan sus WPS son capaces
calificación.
de desarrollar los requisitos mínimos especificados para una soldadura
4.6.11.4 La prueba de calificación de WPS superpuesta debe estar sujeta aceptable.
a las siguientes pruebas:
(1) Prueba de curvatura guiada

4.7.3 Registros de Calificación Previa. A discreción del Ingeniero, se puede
(2) examen penetrante
aceptar evidencia debidamente documentada de la calificación previa de los
(3) Análisis químico. soldadores y operadores de soldadura que se emplearán, siempre que se
cumplan los requisitos de 4.7.9. Los soldadores y operadores de soldadura
4.6.11.5 Criterios de aceptación
calificados por la prueba estándar según AWS B2.1:2005, Estándar para el
(1) Ensayo de doblado guiado: no se permitirán discontinuidades abiertas procedimiento de soldadura y calificación de desempeño, pueden, de esta
que excedan los 3 mm [1/8 de pulgada] medidas en cualquier dirección en la manera, ser aceptados para su uso en este código.
superficie convexa en el revestimiento, y no se permitirán discontinuidades

abiertas que excedan los 3 mm [1/8 de pulgada] ] debe permitirse en la interfaz
4.7.4 Calificación por Calificación WPS. El soldador u operador de soldadura
de soldadura después del doblado.
que realiza la soldadura en los cupones de prueba de calificación WPS también
(2) Examen por penetración: toda la superficie de la soldadura de prueba está calificado dentro de los límites de las variables de calificación de
debe ser examinada por penetración. No se permitirá ninguna indicación lineal desempeño definidas en las Tablas 4.3 y 4.4.
con dimensiones mayores de 1/16 de pulgada [2 mm] en una línea separada

por al menos 1/16 de pulgada [2 mm]. No más de tres indicaciones
4.7.5 Metal base. El metal base utilizado deberá cumplir con 1.2. La habilitación
redondeadas con dimensiones superiores a 1/16 de pulgada [2 mm] en una
establecida con cualquiera de estos metales base se considerará como
línea separadas por al menos 1/16 de pulgada [2 mm].
habilitación para soldar cualquiera de los metales base permitidos por este
código. Para todos los tipos de uniones soldadas, la longitud de la soldadura
(3) Análisis químico: los resultados del análisis químico requerido deben y las dimensiones del metal base deben proporcionar suficiente material para
estar dentro del rango de análisis especificado en el WPS (consulte la Figura los especímenes de prueba requeridos por este código. Con la aprobación del
4.22). Ingeniero, los cupones de prueba de calificación de rendimiento pueden ser

con cualquiera de los aceros enumerados en AWS D1.1, Grupos I o II. La
habilitación establecida con cualquiera de estos metales base se considerará
como habilitación para soldar cualquiera de los metales base permitidos por
Parte B este código.
Calificación de desempeño
Requisitos para Soldadores
y Operadores de Soldadura 4.7.6 Detalles de las juntas. La prueba de calificación de rendimiento en
placa, tubería o tubería debe estar de acuerdo con los detalles de unión
prescritos por WPS.
4.7 Generalidades 4.7.7 Registros. Los registros de los resultados de las pruebas deberán ser
conservados por el fabricante o contratista y deberán estar disponibles para
4.7.1 Calificación de Desempeño. Los soldadores y operadores de soldadura
aquellos autorizados para examinarlos.
que utilicen los procesos de soldadura de la Tabla 4.1 deberán haber sido
calificados por las pruebas aplicables según lo prescrito en esta cláusula. Las 4.7.8 Nueva prueba para calificación de desempeño. En caso de que un
pruebas de calificación descritas son spe soldador u operador de soldadura no cumpla con los requisitos
76
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE B CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN
de una o más soldaduras de prueba, se puede permitir una nueva prueba 4.8.2 Electrodos. Un soldador calificado para soldar con un electrodo
bajo las siguientes condiciones: identificado por número F en la Tabla 4.5 se considerará calificado para
soldar con otro electrodo en la misma designación de número F utilizando
4.7.8.1 Nueva prueba inmediata. Se puede realizar una nueva
el mismo proceso.
prueba inmediata que consista en dos soldaduras de cada tipo y posición
en las que falló el soldador u operador de soldadura. Todos los 4.8.3 Electrodo y medio de protección. Un soldador calificado con una
especímenes de prueba deberán cumplir con todos los requisitos especificados. combinación aprobada de electrodo y medio de protección debe
considerarse calificado para soldar con el mismo número F de electrodo
4.7.8.2 Reevaluar después de capacitación o práctica adicional.
clasificado en la Tabla 4.5 y combinación de medio de protección para el
Se puede realizar una nueva prueba, siempre que haya evidencia de que
proceso utilizado en la prueba de calificación.
el soldador u operador de soldadura ha tenido más entrenamiento o
práctica. Se realizará una nueva prueba completa de los tipos y posiciones
reprobados. 4.8.4 Cargo. Un cambio en la posición de soldadura a una para la cual el
soldador no está calificado requerirá recalificación (ver Tabla 4.4).
4.7.9 Período de Vigencia. Se considerará que la calificación del
soldador o del operador de soldadura, según lo especificado por este
código, permanece vigente indefinidamente a menos que: 4.8.5 Límites de diámetro. Un cambio de un grupo de diámetros como
se muestra en la Tabla 4.4 a otro requerirá recalificación.
(1) el soldador u operador de soldadura no ha soldado con un proceso
durante un período superior a seis meses, sus calificaciones para ese
proceso terminarán, o; 4.8.6 Progresión de la soldadura. Cuando la dirección de progresión de
la soldadura sea vertical, un cambio en la dirección de la soldadura
(2) hay una razón específica para cuestionar la habilidad de un
requerirá recalificación.
soldador.
4.8.7 Respaldo. La omisión de respaldo o gas de respaldo en soldaduras
4.7.9.1 En el caso de 4.7.9(1), la prueba de recalificación debe
CJP soldadas de un lado requerirá recalificación.
realizarse en cualquier posición de la tubería, tubo o placa, y de cualquier
espesor o diámetro.
4.8.8 Depósito de soldadura. Un cambio en el espesor del depósito de

4.7.9.2 En el caso de 4.7.9(2), se aplicarán los requisitos de 4.7.8.2.
soldadura para el proceso calificado, según lo prescrito en la Tabla 4.3,
requerirá recalificación.
4.7.10 Muestras de prueba para la calificación del soldador y del
4.8.9 La adición o eliminación de un inserto consumible en una junta
operador de soldadura
de soldadura de raíz abierta de un solo lado CJP requerirá recalificación.
4.7.10.1 La prueba de calificación del soldador o del operador de
soldadura debe cumplir con las limitaciones de espesor, diámetro y
posición de las Tablas 4.3 y 4.4. Para la eliminación de las muestras de
ensayo, consulte las Figuras 4.14, 4.15 y 4.23. 4.9 Limitación de Variables para
4.7.11 Posiciones de prueba para ranura (G) y filete (F) Rendimiento del operador de soldadura
soldaduras Consulte la Tabla 4.4 para ver las posiciones de soldadura de Calificación
producción calificadas por posiciones de prueba.
4.9.1 Electrodo y medio de protección. Un operador de soldadura
4.7.12 Soldadura por puntos. Cabe señalar que este código no reconoce calificado con una combinación aprobada de electrodo y medio de
a los soldadores por puntos como tales; La soldadura por puntos según protección debe considerarse calificado para soldar con el mismo número
este código debe ser realizada únicamente por soldadores u operadores F de electrodo clasificado en la Tabla 4.5 y combinación de medio de
de soldadura calificados según los requisitos de ANSI/AWS D1.6. protección para el proceso utilizado en la prueba de calificación.
4.9.2 Alcance de la calificación utilizando electrodos múltiples. Un
4.8 Limitación de Variables para operador de soldadura calificado para soldar con múltiples electrodos
debe estar calificado para soldar con un solo electrodo, pero no al revés.
Calificación de Desempeño de
Soldadores
4.9.3 Alcance de la calificación para soldadura semiautomática. Los
4.8.1 Proceso. Un soldador deberá estar calificado para cada proceso soldadores calificados para la soldadura por arco semiautomático se
utilizado. GMAW-S (transferencia por cortocircuito) requerirá una considerarán calificados para la soldadura con máquina de un solo
calificación separada de GMAW (transferencia globular o por aspersión). electrodo en el mismo proceso sujeto a las limitaciones de 4.8. Los
operadores de soldadura deben recibir
77
CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN PARTE B AWS D1.6/D1.6M:2007
formación y demostrar su capacidad para realizar soldaduras estar preparado para la prueba de acuerdo con las Figuras 4.16 a 4.20.
satisfactorias.
4.9.4 Cargo. Un cambio en la posición de soldadura a una para la cual 4.10.2.4 Criterios de aceptación para pruebas de flexión guiada.
el operador de soldadura aún no está calificado requerirá recalificación. La superficie convexa de los especímenes de prueba de flexión se
examinará visualmente para detectar discontinuidades en la superficie.
Para la aceptación, la superficie no debe contener discontinuidades
que excedan las siguientes dimensiones:
4.10 Tipos, Propósitos y (1) 1/8 pulg. [3 mm] medido en cualquier dirección en la superficie.
Criterios de Aceptación de
Pruebas y Exámenes para (2) 3/8 pulg. [10 mm]: la suma de las dimensiones mayores de
todas las discontinuidades que exceden 1/32 pulg. [1 mm], pero
Soldadores y Operadores de Soldadura
menores o iguales a 1/8 pulg. [3 mm].
4.10.1 Examen visual. Determinar que las superficies de soldadura
(3) 1/4 pulg. [6 mm]: la fisura máxima en la esquina, excepto cuando
finales cumplen con las condiciones de calidad especificadas. Todos
la fisura en la esquina resulte de la inclusión de escoria visible u otro
los cupones de prueba de calificación de rendimiento (excepto las áreas
tipo de discontinuidades de fusión, entonces se aplicará el máximo de
designadas como "descarte") se examinarán visualmente.
1/8 pulg. [3 mm]. Los especímenes con grietas en las esquinas que
4.10.1.1 Criterios de aceptación (examen visual) excedan 1/4 pulg. [6 mm] sin evidencia de inclusión de escoria u otro
tipo de discontinuidades de fusión se deben descartar y se debe
(1) La soldadura deberá estar libre de grietas. ensayar un espécimen de prueba de reemplazo de la soldadura original.
El incumplimiento de esta especificación requerirá recalificación.
(2) El refuerzo de soldadura no debe exceder 1/8 de pulgada [3
mm].
4.10.3 Pruebas de radiografía. Para obtener una evaluación

(3) Cuando sea accesible, se deberá inspeccionar la raíz de la
volumétrica de la muestra de prueba.
soldadura y no deberá haber evidencia de grietas, fusión incompleta o
penetración inadecuada de la unión. Se permite una superficie de raíz 4.10.3.1 Si se utiliza la radiografía en lugar de la prueba de flexión
cóncava, siempre que el espesor total de la soldadura sea igual o prescrita, no es necesario esmerilar o alisar el refuerzo de la soldadura
mayor que el del metal base. para su inspección, a menos que las irregularidades de su superficie o
las uniones con el metal base oscurezcan en la radiografía
discontinuidades objetables de la soldadura. ver 4.10.5). Si se quita el
(4) La muesca no debe exceder 1/32 pulg. [1 mm].
respaldo para las pruebas radiográficas, la raíz se debe esmerilar al ras
4.10.2 Prueba de flexión guiada. Para determinar el grado de solidez con el metal base.
y ductilidad de las juntas soldadas en ranura. (La prueba de calificación
de rendimiento de soldadura de ranura se debe probar con flexión
4.10.3.2 El procedimiento y la técnica radiográficos deberán estar
guiada).
de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 6.
4.10.2.1 Tipo y número de pruebas de flexión guiada. Se excluirá de la evaluación una (1) pulgada [25 mm] en cada extremo
El tipo y el número de probetas que deben someterse a prueba para de la longitud de la placa de prueba.
calificar a un soldador u operador de soldadura mediante la prueba de
4.10.3.3 Criterios de aceptación. Para una calificación aceptable,
doblado guiado se muestran en la Tabla 4.3, junto con el rango de
la soldadura, como lo revelan las radiografías, debe cumplir con los
espesor calificado por el espesor de las placas de prueba, tubería o
requisitos de 6.28.2.
tubería utilizada. en hacer la calificación.
4.10.4 Prueba de macrograbado. Determinar fusión completa y
4.10.2.2 Sustitución de RT por pruebas de flexión guiada.
discontinuidades inaceptables. (Las soldaduras de filete deben
Las pruebas radiográficas de la soldadura de prueba se pueden usar a
someterse a pruebas de macrograbado para la calificación de desempeño).
opción del contratista en lugar de las pruebas mecánicas, con la
excepción de las uniones soldadas por GMAW-S (que deben someterse 4.10.4.1 Los especímenes de prueba deben prepararse con un
a pruebas de flexión). acabado adecuado para el examen de macrograbado. Se utilizará una
solución adecuada para dar una definición clara de la soldadura (ver
4.10.2.3 Especímenes de prueba de doblado guiado. Para
Anexo G).
ensayos mecánicos, las probetas de ensayo de doblado guiado se
deben preparar cortando la probeta como se muestra en la Figura 4.4, 4.10.4.2 Criterios de Aceptación (Prueba de Macrograbado).
según corresponda, para formar probetas de sección transversal Para una calificación aceptable, los especímenes de prueba deben
aproximadamente rectangular. Los especímenes deberán cumplir con los siguientes requisitos:
78
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE B CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN
(1) El examen visual de la soldadura deberá mostrar inclusiones o porosidades mayores de 3/32 pulg. [2,5 mm] en su mayor
dimensión, y
(a) Fusión completa.
(3) La suma de las dimensiones mayores de todas las inclusiones y la
(b) Las soldaduras de filete deberán tener una fusión completa hasta el porosidad no debe exceder 3/8 pulg. [10 mm] en la muestra de 6 pulg. [150
parte inferior de la junta, pero no necesariamente más allá. mm] de largo.
(c) Sin grietas.
(2) El tamaño real de la soldadura deberá ser igual o mayor 4.11 Requisitos de superposición
que el tamaño de soldadura especificado.
4.11.1 La limitación de variables de 4.8 y 4.9 se aplicará a soldadores y
(3) La soldadura no deberá tener ninguna concavidad o convexidad operadores de soldadura, respectivamente, excepto que los soldadores u
superior a 1/16 de pulgada [2 mm]. operadores de soldadura deberán estar calificados para un espesor máximo
depositado ilimitado.
4.10.5 Prueba de rotura de soldadura de filete. La longitud total de la
soldadura de filete debe examinarse visualmente y luego se debe cargar una 4.11.2 Consulte la Figura 4.21 para la soldadura de prueba de superposición.
muestra de 6 pulgadas [150 mm] de largo (consulte la Figura 4.5) o un cuarto

4.11.3 Consulte la Tabla 4.7 para conocer las limitaciones de espesor de calificación.
de sección del conjunto de soldadura de filete de tubería de tal manera que la
raíz de la la soldadura está en tensión. Al menos un inicio y una parada de 4.11.4 La prueba de calificación de rendimiento de superposición debe estar
soldadura deben ubicarse dentro de la muestra de prueba. La carga debe sujeta a las siguientes pruebas:
incrementarse o repetirse hasta que el espécimen se rompa o se doble sobre
(1) Examen visual
sí mismo.
(2) Prueba de flexión guiada
4.10.5.1 Criterios de aceptación para la prueba de rotura de soldadura
de filete. Para pasar el examen visual antes de la prueba de rotura, la soldadura (3) Examen penetrante.
deberá presentar una apariencia razonablemente uniforme y no deberá tener

4.11.5 Criterios de aceptación
superposiciones, grietas ni muescas que excedan los requisitos de 6.28.1. No
habrá porosidad visible en la superficie de la soldadura. (1) Examen visual. No deberá haber grietas, escoria atrapada, porosidad
visible o fusión incompleta. La apariencia de la soldadura deberá satisfacer al
calificador de que el soldador es hábil en el uso del proceso y procedimiento
La muestra rota deberá aprobar si: especificado para la prueba.
(1) El espécimen se dobla plano sobre sí mismo, o
(2) Ensayos de flexión guiada [ver 4.6.11.4(1)].

(2) La soldadura de filete, si está fracturada, tiene una superficie de fractura
que muestra una fusión completa hasta la raíz de la unión sin (3) Examen penetrante [ver 4.6.11.4(2)].
79
CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN AWS D1.6/D1.6M:2007
Tabla 4.1
Variables de calificación de WPS (ver 4.2.1)
SMAW GTAW GMAW FCAW SAW PAW
1.0 Metales básicos
1.1 Un cambio en el grupo de metales base que se muestra en la Tabla 3.2 o en la base
XXXXX
tipo de metal si no figura en la lista (Tabla 3.2)
1.2 Un cambio en el espesor del metal base calificado según la Tabla 4.2 X X X X X X
2.0 Metal de aporte
2.1 Un cambio de un Número F a cualquier otro Número F o a cualquier metal de XXXXX

aporte no listado en la Tabla 4.5
2.2 Un cambio de un Número A a cualquier otro Número A o a una química que no

XXXXX
puede clasificarse como un Número A enumerado en la Tabla 4.6 2.3 Un cambio
en el nombre comercial del fundente 2.4 Un cambio de un electrodo de nombre X
comercial del fundente combinación con cualquier otra combinación nombre comercial-
X
electrodo de fundente
2.5 Un cambio en el diámetro de los electrodos cuando se usa un fundente X X
de aleación 2.6 Un cambio en el número de electrodos usados 2.7 La XXXXX
adición o eliminación de relleno en polvo o granular suplementario X X

metal
2.8 Un cambio de núcleo sólido o metálico a núcleo fundente o viceversa. XXXX
2.9 La adición o eliminación de metal de aporte X X
2.10 Un cambio a metal en polvo o con núcleo de fundente tubular o viceversa X X

3.0 Eléctrico
3.1 Un cambio en el tipo de corriente de soldadura (CA o CC) o polaridad. X X X X X X
3.2 Un cambio en el modo de transferencia de metal de transferencia globular, por

X
aspersión y por aspersión pulsada a transferencia por cortocircuito, o viceversa
4.0 Posiciones
4.1 En soldadura vertical, un cambio en la progresión especificada XXX X

para cualquier paso de arriba a abajo o viceversa
5.0 Soldaduras de ranura
5.1 La adición o eliminación de retenedores no metálicos o de metal que no se fusiona

XXXXX
retenedores
6.0 Tratamiento térmico/precalentamiento posterior a la soldadura
6.1 La adición o eliminación del tratamiento térmico posterior a la soldadura XXXXXX

6.2 Cupones de prueba que reciben un tratamiento térmico posterior a la soldadura en
el que se supera la temperatura de transformación superior, el espesor máximo
XXXXX
calificado para soldaduras de producción es 1,1 veces el espesor del cupón de
prueba
6.3 Una disminución de más de 100 °F [55 °C] en la temperatura de

precalentamiento calificada. La temperatura mínima para soldar se XXXXX
especificará en el WPS
7.0 Gas de protección
7.1 Un cambio de un solo gas de protección a cualquier otro gas de protección único
o a una mezcla de gases de protección, o un cambio en la composición
XXX X
porcentual especificada de la mezcla de gases de protección, u omisión de
gas de protección
7.2 La adición o supresión de un gas de protección X
80
AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 4. CALIFICACIÓN
Tabla 4.1S
(Suplemento al Cuadro 4.1)
Superponer variables esenciales para todos los procesos (ver 4.6.11.1)
SMAW GTAW GMAW FCAW SAW PAW

1.0 Metales básicos
1.1 Un cambio en el grupo de metales base que se muestra en la Tabla 3.2 o en la base
XXXXX
tipo de metal si no figura en la lista (Tabla 3.2)
1.2 Un cambio en el espesor del metal base calificado según la Tabla 4.2 X X X X X X
2.0 Metal de aporte
2.1 Un cambio de un Número F a cualquier otro Número F o a cualquier metal de XXXXX

aporte no listado en la Tabla 4.5
2.2 Un cambio de un Número A a cualquier otro Número A o a una química que no

XXXXX
puede clasificarse como un Número A enumerado en la Tabla 4.6 2.3 Un cambio
en el nombre comercial del fundente 2.4 Un cambio de un electrodo de nombre X
comercial del fundente combinación con cualquier otra combinación nombre comercial-
X
electrodo de fundente
2.5 Un cambio en el diámetro de los electrodos cuando se usa un fundente de aleación X
2.6 Un cambio en el número de electrodos XXXXX
utilizados 2.7 La adición o eliminación de relleno suplementario en polvo o granulado X X

metal
2.8 Un cambio de núcleo sólido o metálico a núcleo fundente o viceversa XXXX
2.9 Un cambio a metal en polvo o con núcleo de fundente tubular o viceversa X X
2.10 Un cambio de múltiples capas a una sola capa, o reducción en el XXXXX

número de capas
3.0 Eléctrico
3.1 Un cambio en el tipo de corriente de soldadura (CA o CC) o polaridad. X X X X X X
3.2 Un cambio en el modo de transferencia de metal de transferencia globular, por

X
aspersión y por aspersión pulsada, a transferencia por cortocircuito, o viceversa.
3.3 Un aumento de más del 10% en la corriente de soldadura más allá del XXXXX
rango especificado
4.0 Posiciones
4.1 En soldadura vertical, un cambio en la progresión especificada XXX X

para cualquier paso de arriba a abajo o viceversa
5.0 Tratamiento térmico/precalentamiento posterior a la soldadura
5.1 La adición o eliminación del tratamiento térmico posterior a la soldadura XXXXXX

5.2 Cupones de prueba que reciben un tratamiento térmico posterior a la soldadura en
el que se supera la temperatura de transformación superior, el espesor máximo
XXXXX
calificado para soldaduras de producción es 1,1 veces el espesor del cupón de
prueba
5.3 Una disminución de más de 100 °F [55 °C] en la temperatura de

precalentamiento calificada. La temperatura mínima para soldar se XXXXX
especificará en el WPS
6.0 Gas de protección
6.1 Un cambio de un solo gas de protección a cualquier otro gas de protección único
o a una mezcla de gases de protección, o un cambio en la composición
XXX X
porcentual especificada de la mezcla de gases de protección, u omisión del
gas de protección
6.2 La adición o supresión de un gas de protección X
81
Cuadro 4.2
Tipo de PQR, número de especímenes de prueba y rango de espesores calificados (ver 4.3.2.1)
(A) Soldaduras de ranura
Rango de espesor
calificado, pulg. [mm] Tipo y número de pruebas requeridas
Espesor T de la placa de prueba o Macrograbado para
Pared de la tubería, pulg. (mm) mínimo máx. Tamaño de soldadura (E)a Tensión Curvatura lateral Curvatura frontal Curvatura de raíz
1/16 a 3/8 [2 a 10], inclusive 1/16 [2] 2T 3 2 2 2
Más de 3/8 a 3/4 [más de 10 a 20] 3/16 [5] 2T 3 2 04b 02b 02b
3/4 y más [20 y más] 3/16 [5] Ilimitado 3 2 4
a Solo soldaduras de ranura con penetración parcial en la

junta. b Cuatro (4) codos laterales o dos codos de cara y dos de raíz.
(B) Soldaduras de filete (ver 4.4)
Tamaños calificados
Muestras de prueba
Prueba
de macrograbado requeridas Placa/Tubo
espécimen Tamaño de soldadura de filete Número de soldaduras por WPS (4.6.8, 4.6.9) Espesorc Tamaño de soldadura de filete
Paso único, tamaño máximo 1 en cada posición a utilizar 3 caras Ilimitado Máx. prueba de un solo paso y más
para ser utilizado en la construcción pequeña
Prueba T de
placa (Figura 4.5) 3 caras

Pase múltiple, tamaño mínimo para 1 en cada posición a utilizar Ilimitado Mín. probado multiple
ser utilizado en la construcción pasar y más pequeño
Paso único, tamaño máximo 1 en cada posición a utilizar (ver Tabla 3 caras (excepto 4F y 5F, se Ilimitado Máx. prueba individual
para ser utilizado en la construcción 4.1) requieren 4 caras) pasar y más pequeño
Prueba T de tubería
(Figura 4.5)
Pase múltiple, tamaño mínimo para 1 en cada posición a utilizar (ver Tabla 3 caras (excepto 4F y 5F, se Ilimitado Mín. probado paso múltiple y más
ser utilizado en la construcción 4.1) requieren 4 caras) grande
c El espesor mínimo calificado es 1/8 pulg. [3 mm]. d Todos los tubos y

placas de prueba soldados deben inspeccionarse visualmente según 4.6.2. e Consulte la Tabla
4.3 para ver la prueba de soldadura de filete de diámetro de tubería pequeña.
82
Cuadro 4.3
Cualificación de desempeño—Límites de espesor y especímenes de prueba (ver 4.7.4)
Espesor (t) de Calificado Tipo y número de pruebas requeridas
Soldadura depositada (Pruebas de flexión guiada)a, c
Espesor (t) de
cupón de prueba, Mínimo,b
Tipo de articulación pulgadas [mm] pulgadas [mm] Máximo, pulg. Curva lateral Curva frontal Curva de raíz
Ranura 2t — 1 1
Hasta 3/8 [10], inclusive 1/16 [2]
Ranura 2t — 1 1
Más de 3/8 [10] pero 1/8 [3]
menos de 3/4 [20]
Ranura máx. para ser soldado 2 — —

3/4 [20] y más 1/8 [3] a
Para calificar para las posiciones 5G y 6G, dos especímenes de doblez de raíz y dos de doblez frontal, o cuatro especímenes de doblez lateral, según corresponda. b
Calificaciones de soldador limitadas a los límites mínimos de WPS. c Consulte las Figuras 4.14, 4.15 y 4.23 para conocer las ubicaciones de las muestras. d Las pruebas de
soldadura de ranura califican las soldaduras de filete dentro de las limitaciones de las tablas 4.3 y 4.4.
Nota: Se pueden usar dos o más probetas de tubería de diferentes espesores y diferentes diámetros para determinar el espesor del metal de soldadura calificado y
ese espesor se puede aplicar a las soldaduras de producción al diámetro de tubería más pequeño para el cual el soldador está calificado.
Prueba de soldadura de filete de diámetro de tubería pequeña
F
Diámetro exterior del cupón de prueba, pulg. (mm) Diámetro exterior máximo calificado, pulg. (mm) Espesor Calificado
Menos de 1 (25) 1 Tamaño soldado Todos
(25) a menos de 2-7/8 (73)e 2-7/8 (73) 1 (25) y más 2-7/8 Todos
y más de e 2-7/8 (73) OD es equivalente (73) y más Todos
a NPS 2-1/ 2 (65). f Calificaciones de soldador limitadas a

los límites mínimos de WPS.
83
Tabla 4.4
Cualificación de desempeño—Limitaciones de posición y diámetro (ver 4.7.4)
Placa y tubería de más de 24 Tubería ÿ 24

Soldar Posicióna pulg. [600 mm] de DE pulg. [600 mm] DE Filete de placa y tubería
1G F Pensión completa
F
2G F, H F, Hb F, H
3G F, V Pensión completa
F, H, V
Placa—Ranura
4G F, O Pensión completa
F, H, O
3G y 4G F, V, O Pensión completa
Todos
2G, 3G y 4G Todos F, Hb Todos
1F — — Pensión completa
2F — —
F, Hb
Plato—Filete 3F — —
F, H, Vb
4F — —
F, H, Ob
3F y 4F — — Todo B
1G F FC F, H
2G F, H F, Hc F, H
Tubería—Ranura 5G F, V, O F, V, Oc Todos
6G Todos Todo c Todos
2G y 5G Todos Todo c Todos
1F — — F
2F — —
F, H
2FR — —
Tubería—Filete F, H
4F — —
F, H, O
5F — — Todos
a Posiciones de soldadura
F = Plano
H = horizontales
V = verticales
O = gastos generales
b
Tubería de 2-7/8 pulg. [73 mm] NPS y más. c
Nota c:
Diámetro exterior calificado, pulg. [mm]
Diámetro de la tubería de soldadura de prueba, pulg. [mm] Ranura Filete
Menos de 1 [25] OD Tamaño soldado y más Todos
1 [25] a 2-7/8 [73] DE 1 [25] y más Todos
Más de 2-7/8 [73] 2-7/8 [73] y más Todos
84
Cuadro 4.5
Números F—Agrupación de electrodos y
Varillas de soldadura para calificación (ver 4.9.1)
Aceros inoxidables (ferríticos, martensíticos, austeníticos y dúplex)
Número F Número de especificación de AWS
4 A5.1, A5.5
4 A5.4 distintos de los austeníticos y dúplex
5 A5.4 austenítico y dúplex
6 A5.9, A5.18, A5.28
6 A5.22
43 A5.11, A5.14
Tabla 4.6
Números A—Clasificación del análisis de metal de soldadura de acero inoxidable para la calificación WPSa
(ver Tabla 4.1)
Un número Tipos de depósito de soldadura C% Cr% Mes% En% Minnesota% Y%
cromo-martensítico 0.15 11.00–15.00 0.70 — 2.00 1.00

1, 3, 4, 5 o 6
7 cromo-ferrítico 0.15 11.00–30.00 1.00 — 1.00 3.00
8 cromo-níquel 0.15 14.50–30.00 4.00 7.50–15.00 2.50 1.00
9 cromo-níquel 0.30 25.00–30.00 4.00 15.00–37.00 2.50 1.00
a En lugar de una designación de número A, la composición química nominal del depósito de soldadura se indicará en el WPS y en el PQR.
Tabla 4.7
Limitaciones de espesor para WPS de superposición y calificación de desempeño del operador de
soldadura (ver 4.6.11.3)
A. Superposición WPS
Espesor del metal base calificado, pulg. [mm]
Espesor del metal base de la soldadura de prueba (T), pulg. [mm] mín. máx.
1/16 [2] ÿ T < 1 [25] T Ilimitado
1 [25] y más 1 [25] Ilimitado
B. Rendimiento del operador de soldadura para superposición
Califica para
Espesor del metal base, pulg. (mm) Espesor del metal de soldadura
Espesor del metal base de la
soldadura de prueba (T), pulg. (mm) mín. máx. mín. máx.
1/16 [2] ÿ T < 1 [25] T Ilimitado Igual que WPS

Ilimitado
1 [25] y más 1 [25] Ilimitado Mínimo Calificado
85
Tabulación de posiciones de soldaduras de ranura
Posición Referencia del diagrama Inclinación del eje Rotación de la cara
Plano A 0° a 15° 150° a 210°
80° a 150°
Horizontal B 0° a 15°
210° a 280°
0° a 80°
Gastos generales C 0° a 80°
280° a 360°
D 15° a 80° 80° a 280°

Vertical
Y 80° a 90° 0° a 360°
Notas:
1. El plano de referencia horizontal siempre se toma por debajo de la soldadura en consideración.
2. La inclinación del eje se mide desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
3. El ángulo de rotación de la cara está determinado por una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura que
pasa por el eje de la soldadura. La posición de referencia (0°) de rotación de la cara apunta invariablemente en el
dirección opuesta a aquella en la que aumenta el ángulo del eje. Al mirar el punto P, el ángulo de rotación de la
cara de la soldadura se mide en el sentido de las agujas del reloj desde la posición de referencia (0°).
Figura 4.1—Posiciones de soldaduras de ranura (ver 4.1.6)
86
Tabulación de posiciones de soldaduras de filete
Posición Referencia del diagrama Inclinación del eje Rotación de la cara
Plano A 0° a 15° 150° a 210°
125° a 150°
Horizontal B 0° a 15°
210° a 235°
0° a 125°
Gastos generales C 0° a 80°
235° a 360°
D 15° a 80° 125° a 235°

Vertical
Y 80° a 90° 0° a 360°
Figura 4.2—Posiciones de soldaduras de filete (ver 4.1.6)
87
(A) Soldaduras de ranura en placa: posiciones de prueba
Figura 4.3—Posiciones de prueba de soldaduras (ver 4.1.9)
88
(B) Soldaduras de ranura en tubería o tubería—Posiciones de prueba
Figura 4.3 (Continuación)—Posiciones de prueba de soldaduras (ver 4.1.9)
89
(C)—Soldaduras de filete en placa—Posiciones de prueba
90
(D)—Soldaduras de filete en tubería o tubería—Posiciones de prueba
91
(A) Muestras transversales PQR—Placa
Figura 4.4—Ubicación de los especímenes de prueba en la placa o tubería PQR (ver 4.3.1)
92
(B) Probetas de placa longitudinal PQR—Placa Orden

de remoción de las muestras de prueba de la placa de prueba soldada para pruebas de doblado longitudinal.
Figura 4.4 (Continuación)—Ubicación de los especímenes de prueba en la placa o tubería PQR (ver 4.3.1)
93
(C) Muestras de tubería PQR
Figura 4.4 (Continuación)—Ubicación de los especímenes de prueba en la placa o tubería PQR (ver 4.3.1)
94
PULGADAS MILÍMETROS
Soldar Soldar
Tamaño T1 min.a T2 min.a Tamaño T1 min.a T2 min.a
3/16 1/2 3/16 5 12 5
1/4 3/4 1/4 6 20 6
5/16 1 5/16 8 25 8
3/8 1 3/8 10 25 10
1/2 1 1/2 12 25 12
5/8 1 5/8 dieciséis 25 dieciséis
3/4 1 3/4 20 25 20
> 3/4 > 1 1 > 20 > 25 25
a Cuando el espesor máximo de placa utilizado en la producción es menor que el valor que se muestra en la tabla, el máximo
el espesor de las piezas de producción puede sustituirse por T1 y T2.
Figura 4.5—Probetas de soldadura de filete PQR (ver 4.4.1)
95
Figura 4.5 (continuación): muestras de soldadura de filete PQR
96
Notas:
1. Se deben usar hombros endurecidos y engrasados o rodillos endurecidos libres para girar.
2. Los hombros o rodillos deberán tener una longitud mínima de soporte de 2 pulgadas [50 mm] para la colocación de los especímenes.
3. Los hombros o rodillos deberán estar lo suficientemente altos por encima de la parte inferior de la plantilla de prueba para que la muestra pase por encima del hombro o los rodillos
cuando el émbolo esté en la posición baja.
4. El émbolo deberá estar equipado con una base adecuada y una disposición para la fijación a la máquina de prueba y deberá estar diseñado para min
Minimice la desviación o la desalineación.
5. Los soportes de los hombros o de los rodillos pueden hacerse ajustables en la dirección horizontal de modo que se puedan tomar muestras de varios espesores.
probado en la misma plantilla.
6. Los soportes de los hombros o de los rodillos deben instalarse en una base diseñada para mantener los hombros o los rodillos centrados y alineados con respecto al émbolo y
minimizar la desviación o la desalineación.
7. El radio del émbolo, A, se determinará a partir del nomograma de la Figura 4.9.
Figura 4.6: plantilla de prueba de flexión guiada con expulsión inferior
97
Dimensiones de plantilla para 20% de elongación
Espesor de la muestra, T Radio del émbolo, B Radio de matriz, D
en. milímetro en. milímetro en. milímetro
3/8 9.5 3/4 19.0 1-3/16 30.2
T 2T B + T + 1/16 B + T + 1.6
Nota: Para una elongación distinta del 20 %, el espesor de la muestra, T1, y el radio del émbolo, B, deben ajustarse de acuerdo con las
nomograma de la figura 4.9.
Figura 4.7: plantilla de prueba de curvatura guiada inferior (consulte 4.6.3.1)
98
Notas:
1. El radio A debe ser el especificado o determinado a partir del nomograma de la figura 4.9. Las dimensiones que no se muestran son la opción del de
firmante, excepto que el ancho mínimo de los componentes debe ser de 2 pulgadas [50 mm].
2. Es esencial tener la rigidez adecuada para que la plantilla no se desvíe durante la prueba. El espécimen debe sujetarse firmemente en un extremo.
para que no se deslice durante la operación de doblado.
3. Los especímenes de prueba deben retirarse de la plantilla cuando el rodillo exterior haya recorrido 180° desde el punto de inicio.
Figura 4.8—Jig de prueba de doblez guiado Wrap-Around alternativo (ver 4.6.3.1)
99
a Ejemplo: una plantilla estándar requiere un alargamiento mínimo del 20 %. Si la muestra tiene un espesor de 11 mm [7/16 pulg.], se dibuja una línea entre estos dos puntos
y se extiende para determinar el radio de curvatura apropiado, que sería de 22 mm [7/8 pulg.].
Notas:
1. Por lo general, se recomienda que las muestras para las pruebas de doblado sean de aproximadamente 3/8 pulg. [10 mm]. Sin embargo, el espesor de la muestra puede
ser cualquier valor dentro del rango indicado anteriormente según lo dictado por el espesor del material, el equipo disponible o la especificación aplicable.
2. La precisión de medición requerida es la siguiente: (1) Grosor de

la muestra: ±1/64 pulg. [0,4 mm].
(2) Alargamiento: ±1%.
(3) Radio de curvatura: ±1/16 pulg. [1,6 mm].
3. Al aplicar los datos del nomograma, se pueden usar plantillas que proporcionen un alargamiento del 20 % para cualquier metal que tenga un alargamiento superior al 20 %.
Figura 4.9—Nomograma para seleccionar el radio mínimo de curvatura (ver 4.6.3.1)
100
Notas:
1. La hoja de metal delgada que se está probando tiende a desgarrarse y romperse cerca del hombro. En tales casos, la dimensión C no será mayor que 1-1/3
veces w
2. El refuerzo de soldadura y la tira de refuerzo, si la hubiere, se quitarán al ras de la superficie de la muestra.
3. Cuando el espesor, T, de la soldadura de prueba es tal que no proporcionaría un espécimen dentro de las limitaciones de capacidad del material disponible.
equipo de prueba, el espécimen se dividirá a través de su espesor en tantos especímenes como se requiera.
4. La longitud de las secciones reducidas será igual al ancho de la porción más ancha de la soldadura más 1/4 in. [6 mm] en cada lado.
Figura 4.10—Probeta de prueba de tensión rectangular transversal (ver 4.6.6.1)
101
Dimensiones
Muestra 1 Muestra 2
en. milímetro en. milímetro
ancho = ancho 1 ± 0,05 25 ± 1 1,50 ± 0,125 40 ± 3
B = ancho de soldadura 0,50 aprox. 12 aprox. 0,75 aprox. 20 aprox.
C = ancho nominal de la sección 1.5 40 2.0 50
Notas:
1. El refuerzo de soldadura y el respaldo, si lo hubiere, deberán ser removidos.
2. El ancho, B, de la soldadura se puede variar hasta aproximadamente W/2 seleccionando un espesor de muestra apropiado, T, y su ubicación.
dentro de la soldadura.
3. El ancho, W, puede variar dentro de lo razonable para acomodar aproximadamente B = W/2 si no es posible cumplir con los requisitos.
de la Nota 2.
4. La sección de agarre del espécimen debe ser simétrica, con la línea central de la sección reducida dentro de 1/8 de pulgada [3 mm].
Figura 4.11—Probetas de tensión (longitudinal) (ver 4.6.6.1)
102
número de espécimen W, pulg. [mm] C, pulg. [mm] G, pulg. [mm] A (mín.), pulg. [mm]
1 1-1/2 ± 1/64 [12 ± 0,4] 1-1/16 [27] aprox. 2± [50±] 2-1/4 [57]
2 2± [50±] 2-1/4 [57]

1-3/4 ± 1/32 [20 ± 1] 0-0/01 [25] aprox.
4± [100±] 4-1/2 [115]
3 2± [50±] 1/64 [0,5] 2-1/4 [57]

1-1/1 ± 1/16 [25 ± 2] 1-1/2 [40] aprox.
4± [100±] 4-1/2 [115]
2± [50±] 2-1/4 [57]

4 1-1/2 ± 1/8 [40 ± 3] 0-0/02 [50] aprox. 4± [100±] 4-1/2 [115]
8± [200±] 0-0/9 [230]
Notas:
1. El refuerzo de soldadura y el respaldo, si lo hubiere, se quitarán al ras con el espécimen.
2. No se debe utilizar una muestra alternativa para espesores de pared nominales inferiores a 3/8 pulg. [10 mm].
3. Solo se pueden aplanar las secciones de agarre de la muestra.
4. En el caso de especímenes de espesor de pared completo, las áreas de sección transversal pueden calcularse multiplicando W y t (t = T).
5. T es el espesor de la muestra de prueba según lo dispuesto en la especificación aplicable.
6. La sección reducida debe ser paralela dentro de 0,010 pulg. [0,25 mm] y puede tener una disminución gradual en el ancho desde los extremos hacia el centro.
ter con los extremos no más de 0,010 pulg. [0,25 mm] más anchos que el centro.
7. La sección de agarre del espécimen debe ser simétrica, con la línea central de la sección reducida dentro de 1/8 de pulgada [3 mm].
Figura 4.12: muestra de tensión para tubería de tamaño superior a 2 pulg. [50 mm]
Diámetro Nominal (ver 4.6.6.1)
103
Dimensión estándar (pulg.)
(a) (b) (C) (d)

0.505 Espécimen 0.353 Espécimen 0.252 Espécimen 0.188 Espécimen
A—Longitud, sección reducida Ver nota 4 Ver nota 4 Ver nota 4 Ver nota 4
D—Diámetro 0,500 ± 0,010 0,350 ± 0,007 0,250 ± 0,005 0,188 ± 0,003
R: radio del filete 3/8, mín. 1/4, mín. 3/16, mín. 1/8, mín.
B—Longitud de la sección final 1-3/8, aprox. 1-1/8, aprox. 7/8, aprox. 1/2, aprox.
C—Diámetro de la sección final 3/4 1/2 3/8 1/4
Dimensión estándar (mm)
(a) (b) (C) (d)

12.83 Muestra 8.97 Muestra 6.4 Muestra 4.78 Muestra
A—Longitud, sección reducida Ver nota 4 Ver nota 4 Ver nota 4 Ver nota 4
D—Diámetro 12,7 ± 0,25 8,9 ± 0,18 6,4 ± 0,13 4,78 ± 0,08
R: radio del filete 9,5, mín. 6.4, mín. 4,8, mín. 3.2, mín.
B—Longitud de la sección final 35, aprox. 28,6, aprox. 22,2, aprox. 12,7, aprox.
C—Diámetro de la sección final 19.0 12.7 9.5 6.4
Notas:
1. Utilice una muestra de diámetro máximo (a), (b), (c) o (d) que se pueda cortar de la sección.
2. La soldadura debe estar en el centro de la sección reducida.
3. Cuando solo se requiera un espécimen, el centro del espécimen debe estar a mitad de camino entre las superficies.
4. La sección reducida "A" no debe ser menor que el ancho de la soldadura más dos veces "D".
5. Los extremos pueden tener cualquier forma para encajar en los soportes de la máquina de ensayo de forma que la carga se aplique axialmente.
Figura 4.13(A)—Probetas a tensión—Sección reducida—Probetas torneadas (ver 4.6.6.1)
104
NOTA: PARA DIÁMETRO NOMINAL DE 2 pulg. [50 mm] O MENOR.
Figura 4.13(B)—Probetas de tensión—Sección completa—

Tubería de diámetro pequeño (ver 4.6.6.1)
105
Figura 4.14—Conjunto de tubería de 6 pulg. [150 mm] u 8 pulg.

[200 mm] para calificación de desempeño—Posición 2G y 5G [ver 4.7.10.1]
106
Figura 4.15—Placas—Calificación de Desempeño Longitudinal [ver 4.7.10.1]
107
a Si el espesor, T, de una unión soldada de una sola ranura excede 1-1/2 pulg. [40 mm], la muestra se puede cortar en tiras aproximadamente iguales entre 3/4 pulg. [20 mm] y
1-1/2 pulg. 1/2 pulg. [40 mm] de ancho. Cada tira se probará doblándola con el mismo radio determinado por el nomograma de la Figura 4.9.
b Si el espesor de la placa, T, de una unión soldada de doble ranura excede 1-1/2 pulg. [40 mm], la muestra se puede cortar en tiras múltiples de modo que la
la raíz de la soldadura está centrada en una de las tiras. Estas tiras se doblarán al mismo radio determinado por el nomograma en la Figura
4.9.
Notas:
1. El espécimen se puede cortar térmicamente pero, en este caso, al menos 1/8 pulg. [3 mm] de material se debe quitar mecánicamente del termo.
superficie mal cortada.
2. El refuerzo de soldadura y el respaldo, si lo hubiere, se quitarán mecánicamente al ras de la superficie del espécimen.
3. El diámetro del émbolo de prueba deberá ser igual o superior al ancho de la soldadura. Si no se puede cumplir con este requisito, un espesor mayor, T,
se elegirá de acuerdo con el nomograma de la Figura 4.9.
4. Todas las superficies longitudinales no deben tener una rugosidad superior a 125 micropulgadas [3 µm] RMS. No se recomienda que la disposición de la superficie
aspereza estar orientada paralela al eje longitudinal de la muestra.
Figura 4.16—Especímenes transversales doblados lateralmente—Placa (ver 4.10.2.3)
108
Notas:
1. El espécimen se puede cortar térmicamente pero, en este caso, al menos 1/8 pulg. [3 mm] de material se debe quitar mecánicamente del
superficie cortada térmicamente.
2. Para metales revestidos que tengan un requisito de elongación de al menos el 25 %, el espesor de la muestra, t, puede reducirse cuando se usa un doblez.
plantilla de prueba de radio. El espesor de la probeta deberá cumplir con el nomograma de la Figura 4.9.
3. Si la soldadura une metales base con diferentes espesores, la muestra debe reducirse a un espesor constante en función del espesor más delgado.
metal base.
4. El refuerzo de soldadura y el respaldo, si lo hubiere, se quitarán mecánicamente al ras de las superficies de la muestra.
5. El diámetro del émbolo de prueba deberá ser igual o superior al ancho de la soldadura. Si no se puede cumplir con este requisito, se elegirá un espesor mayor, T,
de acuerdo con el nomograma de la Figura 4.9.
Figura 4.17—Probetas transversales de flexión de cara y de raíz—Placa (ver 4.10.2.3)
109
Notas:
1. El espécimen se puede cortar térmicamente pero, en este caso, al menos 1/8 pulg. [3 mm] de material se debe quitar mecánicamente del
superficie cortada térmicamente.
2. Si la soldadura une metales base con diferentes espesores, la muestra debe reducirse a un espesor constante basado en el metal base más delgado. Si la parte
posterior de la junta está empotrada, esta superficie del espécimen se puede quitar hasta una profundidad que no exceda el rebaje.
3. El ancho del espécimen será de 4t, excepto que no deberá exceder ID/3 donde ID es el diámetro interior de la tubería.
5. El diámetro del émbolo de prueba deberá ser igual o superior al ancho de la soldadura. Si no se puede cumplir con este requisito, se elegirá un espesor mayor, T,
de acuerdo con el nomograma de la Figura 4.9.
Figura 4.18—Probetas de doblez de cara transversal y doblez de raíz—Tubería (ver 4.10.2.3)
110
Notas:
1. La muestra se puede cortar térmicamente pero, en este caso, al menos 1/8 pulg. [3 mm] de material se debe eliminar mecánicamente de la muestra térmicamente.
superficie cortada.
2. Si la soldadura une metales base con diferentes espesores, la muestra debe reducirse a un espesor constante en función del espesor más delgado.
metal base.
Figura 4.19—Probetas con doblez de cara longitudinal y doblez de raíz—Placa (ver 4.10.2.3)
111
Notas:
1. La barra de respaldo deberá tener un mínimo de 3/8 pulg. por 2 pulg. [10 mm por 50 mm] a menos que la soldadura de prueba deba inspeccionarse radiográficamente, en
cuyo caso la barra de respaldo deberá tener un mínimo de 3/8 pulg. 3 pulg. [10 mm por 75 mm] mínimo. La barra de respaldo deberá estar en íntimo contacto con la
placa base.
2. La longitud de la placa de ensayo, L, debe ser suficiente para el número requerido de especímenes. Los especímenes serán removidos mecánicamente del
placa de prueba
3. El refuerzo de soldadura y la barra de respaldo se quitarán mecánicamente, al ras con la placa base.
Figura 4.20—Especimenes de Prueba de Doblez de Raíz de Soldadura de Filete (ver 4.10.2.3)
112
Figura 4.21—Superposición de WPS y calificación de desempeño (ver 4.11.2)
a Cuando se realiza un análisis químico en la superficie soldada, la distancia desde la línea de fusión aproximada hasta la superficie soldada final
superficie se convertirá en el espesor de recubrimiento mínimo calificado. El análisis químico se puede realizar directamente en la superficie soldada o en
fragmentos de material tomados de la superficie soldada.
b Cuando se lleva a cabo un análisis químico después de que se haya eliminado el material de la superficie soldada, la distancia desde la línea de fusión aproximada
hasta la superficie preparada se convertirá en el espesor de recubrimiento mínimo calificado. El análisis químico se puede realizar directamente sobre la superficie
preparada oa partir de virutas extraídas de la superficie preparada.
c Cuando se lleva a cabo una prueba de análisis químico en el material eliminado por una muestra de perforación horizontal, la distancia desde la fusión aproximada
La línea hasta el lado superior de la cavidad perforada se convertirá en el espesor de recubrimiento mínimo calificado. El análisis químico será
se realiza sobre virutas de material extraídas de la cavidad perforada.
Figura 4.22—Prueba de análisis químico [ver 4.6.11.5(3)]
113
Figura 4.23—Ubicaciones de los especímenes de calificación de desempeño [ver 4.7.10.1)]
114
AWS D1.6/D1.6M:2007
5. Fabricación
5.1.3.1 Las discontinuidades o defectos del material base que excedan

5.0 Generalidades
las especificaciones del material son inaceptables a menos que el
Esta cláusula aplica los requisitos generales para la fabricación, Ingeniero apruebe las reparaciones. Si se aprueban las reparaciones,
ensamblaje, construcción o montaje de productos de acero inoxidable deberán cumplir con los requisitos de 5.2.2, 5.2.3 o 5.13, según
dentro del alcance de este código. Se advierte al fabricante, contratista o corresponda.
montador (en lo sucesivo, conjuntamente, el contratista) que este código
no es un manual de diseño; no elimina la necesidad de un juicio de 5.1.4 Materiales de relleno y fundentes. La certificación, el
ingeniería competente del diseñador. almacenamiento y la manipulación de materiales de relleno y fundentes
se controlarán como se especifica en la Cláusula 3, Parte D. Los
materiales de relleno extraídos del embalaje original en el que se
recibieron se protegerán y el almacenamiento se realizará de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante. .
5.1 Responsabilidades
El contratista y las personas empleadas por el contratista que trabajan
de acuerdo con este código son responsables de la calidad del trabajo y
los artículos que producen. Deberán evaluar la calidad de su trabajo antes
5.2 Preparación del Metal Base
de liberarlo para las etapas posteriores de procesamiento o inspecciones
de fabricación/montaje. Las inspecciones de fabricación/montaje se Las propiedades de resistencia a la corrosión de los materiales y las
realizarán de acuerdo con la Cláusula 6 de este código y según lo condiciones de servicio a las que estarán expuestas las fabricaciones
prescrito en el contrato o las especificaciones de ingeniería. deben considerarse antes de la fabricación real. Puede ser necesario
eliminar los óxidos de la superficie del metal base antes de la soldadura.
Los óxidos de la superficie pueden eliminarse mediante métodos
5.1.1 Procesos y WPS. La soldadura se realizará utilizando WPS
mecánicos, limpieza química u otros medios aprobados por el Ingeniero.
calificados o precalificados y deberá cumplir con los requisitos de la
Debe evitarse el contacto con plomo, zinc o compuestos de plomo o zinc
Cláusula 3 o la Cláusula 4 de este código, según corresponda.
debido al potencial de agrietamiento en caliente. Cuando se anticipe
corrosión por picaduras, corrosión por grietas, corrosión intergranular o
5.1.2 Condiciones Ambientales. La soldadura no debe realizarse sobre agrietamiento por corrosión bajo tensión, se deben especificar
superficies que estén mojadas o con velocidades de viento que puedan consideraciones especiales de fabricación en los documentos del contrato.
afectar negativamente las propiedades de protección de los procesos de

soldadura utilizados.
5.1.2.1 Las temperaturas de precalentamiento deberán ser suficientes 5.2.1 Preparación de la superficie. Los métodos aceptables de
para eliminar la humedad de las juntas a soldar, como mínimo. Las preparación o reparación de materiales o juntas pueden incluir maquinado,
temperaturas específicas de precalentamiento y entre pases dependen corte térmico, ranurado, astillado o esmerilado. Las condiciones de la
en gran medida de los tipos de material y el espesor que se va a soldar. superficie deben estar dentro de los límites de 5.2.2.
Las temperaturas de precalentamiento y entre pases deben estar de Los discos abrasivos, las hojas de sierra, las limas u otras herramientas
acuerdo con el WPS aprobado o según lo especifique o apruebe el de corte que se hayan utilizado en aceros al carbono no deben reutilizarse
Ingeniero. en aceros inoxidables. El esmerilado se debe hacer con una rueda

abrasiva libre de hierro.
5.1.3 Materiales base. Los materiales utilizados deberán ser consistentes
con las buenas prácticas de fabricación e inspección. Véase también la 5.2.1.1 Las superficies sobre las cuales se depositará el metal de
Cláusula 1 de este código. soldadura (incluidas las superficies adyacentes) deberán estar limpias, libres
115
CLÁUSULA 5. FABRICACIÓN AWS D1.6/D1.6M:2007
de contaminantes orgánicos y óxidos superficiales. Las superficies deben estar conforme a la Cláusula 6 de este código, o según lo indique el Ingeniero o la
libres de discontinuidades del material, incluidas aletas, desgarros, laminaciones especificación del contrato.
y grietas que podrían afectar la calidad o la resistencia de las soldaduras (ver
5.2.2.1). 5.2.3.2 Los defectos superficiales inaceptables se pueden eliminar mediante
esmerilado, ranurado o maquinado, siempre que el espesor restante de la
5.2.1.2 Las ranuras producidas por corte térmico, ranurado o esmerilado sección esté dentro de las especificaciones del material y la depresión, después
deben tener superficies equivalentes a las especificadas en 5.2.1.1 anterior. de eliminar el defecto, se mezcle uniformemente con la superficie circundante.
Las dimensiones del perfil de la ranura, como se especifica en la WPS, se El Ingeniero deberá especificar los métodos NDT apropiados para asegurar la
mantendrán a menos que el ingeniero apruebe tolerancias alternativas. Se eliminación completa de los defectos.
debe proporcionar un acceso adecuado al área de la raíz según corresponda.
5.2.3.3 Las reparaciones soldadas de metales base, cuando se requieran

5.2.2 Requisitos de corte. El equipo de corte se ajustará de tal manera que o especifiquen, se realizarán de acuerdo con 5.13. Como alternativa a las
haga cortes suaves. reparaciones, el contratista podrá reponer los materiales en cuestión.
Muescas o hendiduras en las superficies cortadas (bordes) que no excedan
1/16 pulg. [2 mm] para materiales de menos de 5/8 pulg. [16 mm] o el 10 %
del espesor del material (T) para materiales de 5/8 pulg. [16 mm] o más no 5.2.4 Cofias de vigas y orificios de acceso para soldadura. Todas las
necesitan reparación a menos que lo especifique el Ingeniero o las superposiciones de vigas y orificios de acceso para soldaduras no deben tener
especificaciones del contrato. Las muescas o muescas que excedan los límites muescas ni esquinas reentrantes afiladas. Los radios de la corona de la viga y
anteriores se repararán como se especifica a continuación. los orificios de acceso deben proporcionar una transición suave más allá de los
puntos de tangencia de las superficies adyacentes.
5.2.2.1 Las muescas, hendiduras u otras discontinuidades del material 5.2.4.1 Todos los orificios de acceso a la soldadura necesarios para facilitar
pueden repararse mediante esmerilado o maquinado, siempre que la las operaciones de soldadura deberán, cuando sea práctico, tener una longitud
profundidad de la muesca o hendidura no exceda 1/8 de pulgada [3 mm] o el desde el borde de la preparación de la soldadura o el borde del respaldo (según
20 % del espesor del material, lo que sea menor. corresponda), 1,5 veces el espesor del material en el que se realiza el orificio.
Las reparaciones deben mezclarse suavemente con las superficies circundantes El tamaño y la forma de los orificios de acceso deben ser adecuados para la
hasta una pendiente que no exceda 1 pulgada en 4 pulgadas [25 mm en 100 deposición de metal de soldadura en buen estado y proporcionar espacio para
mm]. las lengüetas de soldadura (consulte la Figura 5.1).
5.2.2.2 Las muescas o muescas que excedan 5.2.2.1 deberán repararse

5.2.4.2 Las esquinas entrantes o los materiales cortados deben formarse
mediante excavación y soldadura de acuerdo con 5.13 a menos que el Ingeniero
indique lo contrario. Las superficies reparadas se limpiarán hasta obtener un para proporcionar una transición gradual con un radio de 1 pulgada [25 mm]
metal brillante después de completar la reparación. cuando sea práctico. Las esquinas entrantes pueden formarse mediante corte
mecánico o térmico, seguido de esmerilado, si es necesario, para cumplir con
los requisitos de superficie de 5.2.2.
5.2.2.3 Si se observan discontinuidades que no sean muescas o hendiduras
durante la operación de corte, las indicaciones deben explorarse y repararse
según sea necesario. La excavación de áreas defectuosas se limitará a una
profundidad de T/3 sin la aprobación previa del Ingeniero.
5.3 Montaje
5.3.1 El Ingeniero y el contratista deberán consultar los planos de diseño, las
5.2.2.4 La excavación de defectos o las reparaciones que excedan T/3
especificaciones del contrato y la Cláusula 2 de este código como base para
solo se pueden realizar con la aprobación previa y la dirección del Ingeniero.
los planos de detalle. Todas las conexiones se fabricarán de tal manera que
La exploración o reparación de defectos que se prevea que excedan una
mantengan el cumplimiento con este código y las especificaciones del contrato.
profundidad de T/3 se examinarán mediante métodos especificados por el
Ingeniero para determinar la extensión del defecto antes de exceder una
profundidad de T/3. Las reparaciones soldadas deben realizarse de acuerdo
5.3.2 El ensamblaje y la unión de partes a elementos fabricados o construidos,
con 5.13.
y la soldadura de partes de refuerzo a miembros se deben realizar usando
5.2.3 Discontinuidades inducidas por el molino. Las discontinuidades procedimientos y secuencias que minimicen la distorsión y la contracción. En
la medida de lo práctico, todas las soldaduras se deben hacer en una secuencia
inducidas por el molino que se observen en la superficie plana del material (no
que equilibre el calor aplicado de soldadura mientras la soldadura progresa
en los bordes cortados) deberán evaluarse, explorarse o repararse como se
(ver la Cláusula 2). Juntas o grupos de juntas para las cuales es especialmente
especifica en las especificaciones aplicables del material o del contrato.
importante que la secuencia y la técnica de soldadura se controlen
5.2.3.1 Evaluación de las discontinuidades inducidas por el molino cuidadosamente para minimizar
se realizará por examen ultrasónico de acuerdo
116
AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 5. FABRICACIÓN
las tensiones de contracción y la distorsión deben estar claramente 5.4.1.1 Las separaciones entre las superficies de contacto de las juntas
identificadas en los planos correspondientes. traslapadas, las soldaduras de tapón y ranura y las juntas a tope que descansan
sobre un respaldo no deben exceder 1/16 de pulgada [2 mm].
5.3.3 Es responsabilidad del contratista preparar WPS y emplear métodos de
fabricación capaces de producir soldaduras que cumplan con los requisitos de 5.4.1.2 Cuando las dimensiones de las formas laminadas no permitan la
calidad de este código. Todos los soldadores deben estar calificados según la alineación dentro de los límites especificados (después del enderezado), el
Cláusula 4. El contratista debe preparar una secuencia de soldadura y un Ingeniero deberá aprobar las acciones correctivas. El uso de placas de relleno
programa de control de la distorsión, y el ingeniero lo evaluará antes del inicio está prohibido excepto como se especifica en los planos o específicamente
de la soldadura si se espera que la contracción o la distorsión afecten el uso aprobado por el Ingeniero. Cuando se apruebe, el uso de placas de relleno
final de la fabricación. deberá estar de acuerdo con 2.7.
5.3.4 En ensamblajes, las uniones que se espera que tengan una contracción 5.4.2 Las partes unidas por soldaduras de ranura deben alinearse. Las
significativa deben soldarse antes que las uniones que se espera que tengan aberturas de raíz entre las partes deben estar de acuerdo con las Figuras 3.4,
una contracción menor. También deben soldarse con la menor restricción 3.5 o 3.6, o con un WPS aprobado, según corresponda. Las tolerancias para
posible. las juntas de apoyo deberán estar de acuerdo con las especificaciones del
contrato aplicable.
5.3.5 La soldadura de materiales martensíticos donde existan condiciones
severas de restricción de contracción externa se debe soldar de forma continua 5.4.3 Las partes unidas a tope deben estar cuidadosamente alineadas.
hasta completarse o hasta un punto que asegure la ausencia de grietas antes Cuando las partes estén efectivamente restringidas contra la flexión debido a
de que se permita que la unión se enfríe por debajo del precalentamiento la excentricidad en la alineación, se permiten desplazamientos que no excedan
el 10% del espesor de la parte más delgada unida, o 1/8 pulg. [3 mm], lo que
mínimo especificado y la temperatura entre pases.
sea menor. alineación. Para corregir la desalineación, las piezas no deben
introducirse en una pendiente superior a 1/2 pulg. [12 mm] en 12 pulg. [300
5.3.6 Los elementos que se van a soldar deben alinearse correctamente y mm]. La medición de las compensaciones se basará en la línea central de las
mantenerse en posición mediante pernos, abrazaderas, cuñas, líneas de piezas, a menos que se indique lo contrario en los dibujos. En el caso de
sujeción, puntales y otros dispositivos adecuados, o mediante puntos de productos tubulares, la medición del desplazamiento se basará en la
soldadura hasta que se haya completado la soldadura. Se recomienda el uso desalineación de las superficies internas.
de plantillas y accesorios cuando sea práctico. Se deben hacer concesiones
por alabeo y contracción.
5.3.7 Todos los empalmes de taller soldados en cada parte componente de una 5.4.4 Las aberturas de raíz mayores que las permitidas en las Figuras 3.4,
viga con revestimiento de cubierta o miembro ensamblado se deben hacer 3.5 o 3.6 o la WPS aprobada, pero no mayores que el doble del espesor de la
antes de soldar las partes componentes a otras partes componentes del parte más delgada o 1/2 pulgada [12 mm], lo que sea menor, pueden corregirse
miembro. Al realizar empalmes de subensamblajes, ya sea en el taller o en el mediante soldadura a dimensiones aceptables antes de unir las piezas
campo, la secuencia de soldadura debe estar razonablemente equilibrada entre mediante soldadura.
las soldaduras del alma y del ala, así como en torno a los ejes mayor y menor
del miembro.
5.4.5 Las aberturas de raíz mayores que las permitidas por 5.4.4 pueden
corregirse mediante soldadura solo con la aprobación del Ingeniero.
5.3.8 Los bordes de las vigas armadas y las almas de las vigas se deben cortar
a la curvatura prescrita con un margen adecuado para la contracción debido al 5.4.6 No se aplicará calor para formar piezas o mejorar la alineación a menos
corte y la soldadura. que lo apruebe el Ingeniero.
5.3.9 Las correcciones para cumplir con las tolerancias de inclinación se
realizarán de conformidad con los procedimientos aprobados por el Ingeniero.

5.5 Distorsión de Miembros
Los miembros distorsionados por la soldadura pueden enderezarse mediante
métodos de enderezado mecánico especificados y aprobados por el Ingeniero.
5.4 Tolerancias de montaje Esta cláusula del código no prohíbe, pero no hace provisiones para el uso de
5.4.1 Las partes que se unirán mediante soldaduras de filete deben alinearse. enderezamiento por calor de aceros inoxidables con la siguiente excepción: Si
Las separaciones de montaje de 1/16 pulg. [2 mm] o mayores son aceptables se usa enderezamiento por calor, es responsabilidad del Ingeniero determinar
siempre que el tamaño de la soldadura de filete aumente en una cantidad igual el efecto que el calor tiene sobre la corrosión. propiedades de resistencia de
a la separación. Las separaciones de montaje superiores a 3/16 pulg. [5 mm] los materiales y tensiones externas de la fabricación. Las temperaturas de
son inaceptables sin la aprobación previa del ingeniero y la demostración de enderezado por calor no deben exceder los 315 °C [600 °F] para ferríticos,
que se ha alcanzado la garganta efectiva requerida.
117
aceros martensíticos o dúplex; 430 °C [800 °F] para acero inoxidable

5.8 Granallado
austenítico; y la temperatura de envejecimiento para el acero inoxidable
endurecido por precipitación. 5.8.1 Se permite el uso de martillos manuales para escoria, cinceles y
herramientas vibratorias livianas para eliminar la escoria y las salpicaduras,
y no se considera granallado.
5.6 Respaldo de soldadura de ranura 5.8.2 Cuando lo apruebe el Ingeniero, se puede usar granallado en capas
de soldadura intermedias para reducir y controlar mecánicamente las
5.6.1 Cuando se utilice, el respaldo de metal fundido deberá tener la longitud tensiones residuales y la distorsión creada por la soldadura. Se debe tener
total de la unión soldada. Los materiales de respaldo de metal deben ser cuidado para evitar la superposición o el agrietamiento de la soldadura o el
del mismo tipo de metal base que se calificó y enumeró en el WPS. Se metal base. Está prohibido martillear la raíz o cubrir las soldaduras, a menos
quitará todo el respaldo a menos que se permita que permanezca en su que lo apruebe específicamente el Ingeniero.
lugar según los planos detallados, las especificaciones o el Ingeniero.
5.8.3 Para evitar impresiones afiladas, el granallado (cuando esté aprobado)

5.6.2 Las soldaduras de ranura hechas con respaldo de metal deberán tener se debe realizar golpeando mecánicamente las superficies de los cordones
el metal de soldadura completamente fusionado con el respaldo y deberán de soldadura intermedios o las capas con una herramienta adecuada que
soldarse de una manera que cumpla con los requisitos de calidad de este tenga un radio mínimo de 1/8 pulg. [3 mm], a menos que se indique lo
código. Los espesores nominales recomendados de las barras de respaldo contrario. aprobado.
para evitar la fusión se muestran a continuación en la Tabla 5.1.

5.8.4 El Ingeniero especificará el precalentamiento requerido (si corresponde)
y las temperaturas entre pasadas antes del granallado.
5.6.3 El respaldo no metálico o metálico no fundido, si se usa, se debe

quitar por completo cuando se complete la soldadura, a menos que el
Ingeniero especifique lo contrario. La parte posterior de las soldaduras debe 5.9 Terminación de soldadura
prepararse adecuadamente mediante esmerilado u otros medios adecuados
5.9.1 Las soldaduras deben terminarse al final de las juntas de manera que
para pruebas no destructivas (NDT) visuales o especificadas. Los requisitos
aseguren soldaduras sólidas y de manera consistente con la Cláusula 2 de
de perfil de soldadura de 5.11 se aplicarán al lado posterior de dichas
este código. Se pueden usar lengüetas de soldadura alineadas de tal
uniones.
manera que proporcionen una extensión de la junta de soldadura.
5.9.2 Las lengüetas de respaldo o soldadura deben ser de un tipo de metal

5.7 Soldaduras por puntos y soldaduras
base que sea compatible con el material que se está soldando, a menos
temporales
que el diseño o los documentos del contrato indiquen específicamente lo
contrario.
5.7.1 Las soldaduras por puntos estarán sujetas a los mismos requisitos de
calidad que las soldaduras finales. 5.9.3 No es necesario quitar todas las lengüetas de soldadura a menos que
así lo requieran los planos detallados, las especificaciones del contrato o el
5.7.2 Las soldaduras por puntos que se incorporarán a la soldadura final
Ingeniero.
deben hacerse con materiales de relleno de soldadura que cumplan con los
requisitos de la soldadura final y deben limpiarse a fondo con cepillos de
alambre de acero inoxidable o ruedas abrasivas sin hierro.
5.10 Limpieza de soldadura
En todos los casos en que se utilicen cepillos, los alambres de los cepillos
5.7.3 Las soldaduras por puntos que no estén incorporadas en las soldaduras
deben estar hechos de materiales de acero inoxidable. El esmerilado, si se
finales deberán eliminarse a menos que el Ingeniero permita lo contrario.
requiere, se debe hacer con ruedas abrasivas libres de hierro.
5.7.4 Las soldaduras temporales estarán sujetas a los mismos requisitos 5.10.1 Antes de soldar sobre metal de soldadura previamente depositado,
WPS que las soldaduras finales. Las soldaduras temporales se eliminarán toda la escoria u otros materiales extraños deben eliminarse por completo
a menos que el Ingeniero permita lo contrario. de la soldadura y del metal base adyacente.
Este requisito se aplicará no solo a cordones sucesivos sino también al área
5.7.5 Las remociones temporales de soldadura se deben hacer al ras con
del cráter cuando se reanuda la soldadura después de cualquier interrupción.
los materiales permanentes y las superficies deben examinarse mediante
los métodos especificados por el Ingeniero o los documentos del contrato.
Como mínimo, se debe realizar un examen visual para asegurarse de que 5.10.2 La escoria deberá eliminarse por completo de todas las soldaduras
los materiales permanentes no hayan sido perforados, mellados o dañados acabadas. Todas las soldaduras y los metales base adyacentes deben
de otra manera. limpiarse mediante cepillado u otros medios adecuados después de la soldadura.
118
esta completado. Se eliminarán las salpicaduras que queden después de la 5.11.6 El acabado de soldaduras de ranura en materiales de 3 mm [1/8 de pulgada]
limpieza y que se consideren nocivas para el producto acabado. de espesor y mayores con un contorno de acabado reducido de nivel no debe
reducirse en más de 1 mm [1/32 de pulgada] o 10%, lo que sea es menos. En
5.10.3 Los golpes de arco deben eliminarse mediante esmerilado u otros medios materiales de menos de 1/8 de pulgada [3 mm] de espesor, no se permitirá una
adecuados. Las grietas o imperfecciones causadas por golpes de arco deben reducción que exceda el 10%.
esmerilarse hasta obtener un contorno suave y examinarse visualmente para
garantizar su eliminación completa. El Ingeniero o en los documentos del contrato
también pueden especificar otros métodos de pruebas no destructivas (NDT). 5.11.7 Los acabados de soldadura y los requisitos arquitectónicos serán los
especificados en el contrato o en los planos de detalle.
5.11 Perfiles de soldadura 5.12 Eliminación y reparación del metal de soldadura
5.12.1 Eliminación y reparación de soldaduras. La remoción del metal de

5.11.1 Los tamaños, longitudes y ubicaciones de las soldaduras deben ser los
soldadura rechazable o porciones del metal base se puede realizar mediante
especificados por los requisitos de diseño y los planos de detalle.
maquinado, esmerilado, astillado, plasma o ranurado con arco de carbón y aire. El
A menos que se especifique lo contrario en el contrato o en los requisitos de
(los) proceso(s) usado(s) para la remoción deben controlarse de tal manera que el
diseño, las tolerancias de la longitud de la soldadura deben ser de –0, +25 % o 6
metal de soldadura adyacente o el metal base no se muelen, se rasguen o no se
pulg. [150 mm], lo que sea menor, siempre que la soldadura de longitud excesiva
elimine sustancialmente el metal base. No se permite el ranurado con gas
no cause interferencia con otros miembros. Todas las soldaduras deberán estar
oxicombustible.
libres de grietas, superposiciones y otros perfiles inaceptables que se muestran en
la Figura 5.2.
5.12.2 Las superficies afectadas de los materiales deben limpiarse a fondo hasta
El socavado no debe exceder los requisitos de 6.28 y 6.29.
obtener un metal brillante por medios mecánicos antes de volver a soldar. También
se permite la limpieza química para eliminar los óxidos superficiales residuales. Si
5.11.2 Soldaduras de filete. Los perfiles de soldadura de filete pueden ser se utiliza una limpieza química, el ingeniero debe evaluar las características del
ligeramente convexos, planos o ligeramente cóncavos. No es necesario medir la producto químico en cuanto a los efectos de seguridad, corrosión y soldabilidad.
convexidad de las pasadas de soldadura individuales en soldaduras de filete de
pasadas múltiples, siempre que la soldadura completa esté lo suficientemente libre
5.12.3 Las soldaduras reparadas o reemplazadas se deben realizar utilizando
de ondulaciones gruesas, crestas y valles abruptos, y el ángulo de reentrada en la
WPS calificados o precalificados. Las soldaduras reparadas o reemplazadas se
punta de la soldadura de filete no sea inferior a 90°.
volverán a examinar con los mismos métodos y criterios de aceptación de calidad
utilizados originalmente, a menos que el Ingeniero especifique lo contrario.
5.11.3 Las Figuras 5.2(A) y (B) muestran ejemplos típicos de perfiles de soldadura
de filete. La Figura 5.2(C) muestra perfiles de soldadura de filete típicamente
5.12.4 Durante la operación de soldadura, el contratista tiene la opción de reparar
inaceptables. La medición de los tamaños de las soldaduras de filete se determinará
una soldadura inaceptable, eliminando el área defectuosa o reemplazando toda la
por el tamaño de la pierna para las soldaduras convexas y el tamaño teórico de la
soldadura.
garganta para las soldaduras cóncavas.
Las soldaduras que se encuentren rechazables por métodos NDE después de que
se complete la soldadura deben repararse como se describe en 5.12.3.
5.11.4 Los tamaños de las patas de las soldaduras de filete pueden ser iguales o
diferentes según lo especifique el diseño o los dibujos de detalle. Las soldaduras
de filete de brazos desiguales producidas donde los símbolos de soldadura indican
filetes de brazos iguales son aceptables (siempre que se cumpla con el tamaño
5.13 Reparación de metales base mediante soldadura
mínimo especificado) a menos que estén específicamente prohibidas o causen
5.13.1 Antes de la reparación de los defectos del material base, se determinará la
interferencia con los miembros coincidentes. extensión de los defectos. Las áreas defectuosas se deben preparar para soldar
5.11.5 Soldaduras de ranura. Las soldaduras de ranura se deben hacer con un mediante esmerilado, ranurado u otros medios adecuados. Las condiciones de la
superficie deben cumplir con los requisitos de 5.2.1, 5.2.1.1 o 5.2.1.2, según
refuerzo de soldadura mínimo, a menos que se especifique lo contrario. El refuerzo
corresponda, antes de reparar la soldadura.
no debe exceder 1/8 de pulgada [3 mm] de altura y debe tener una transición
gradual hacia el plano de la superficie del metal base. Las pasadas individuales en
soldaduras de pasadas múltiples deben pasar a pasadas anteriores de tal manera 5.13.2 Los defectos del metal base se eliminarán por completo para dejar un metal
que se eviten ondulaciones gruesas y crestas y valles abruptos. La Figura 5.2(D) sano. Antes de realizar reparaciones soldadas, las áreas de eliminación de
muestra perfiles de soldadura de ranura típicos. La Figura 5.2(E) muestra perfiles defectos deberán inspeccionarse según lo especificado por el Ingeniero. Las
de soldadura típicamente inaceptables. geometrías de las juntas, incluidas las tolerancias aplicables, deberán cumplir
esencialmente con el WPS aprobado para su uso en la reparación.
119
5.13.3 Las áreas a reparar mediante soldadura deben limpiarse a fondo condiciones que hacen la corrección de la soldadura inaceptable
como se especifica en 5.12.2. peligroso o ineficaz, la reparación de la soldadura debe hacerse
5.13.4 El WPS utilizado en la realización de reparaciones deberá cumplir con los

quitando soldaduras o miembros hasta que el inaceptable
requisitos de la Cláusula 3 o Cláusula 4 de este código, como la soldadura es accesible para su reparación. En lugar de lo anterior, las
aplicable. soldaduras inaceptables pueden compensarse realizando

trabajo adicional aprobado por el Ingeniero.
5.13.5 Después de completar la reparación soldada, el reparado
las áreas deben ser examinadas para fusión y material base
daño (como socavado). Si la inspección visual del
las áreas reparadas es aceptable, se combinarán 5.16 Tratamiento térmico posterior a la
suave, al ras y uniformemente en las superficies circundantes. La mezcla soldadura y recomendaciones
se puede hacer por rectificado o maquinado.
La limpieza química, si se requiere, debe ser especificada por el En la selección del alivio de estrés o solución adecuada
Ingeniero. tratamiento de recocido, se debe tener en cuenta la
material específico utilizado, procedimientos de fabricación involucrados,
5.13.6 Las áreas reparadas deberán inspeccionarse mediante un método
y al diseño y función prevista de la fabricación
NDT apropiado o según lo especifique el Ingeniero. Los criterios de
y montaje.
aceptación de las reparaciones soldadas serán los aplicables.
especificaciones de materiales, requisitos del contrato y Cláusula 5.16.1 Todas las soldaduras y superficies adyacentes de metales base
6 de este código. que están sujetos a tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT)
deberán limpiarse a fondo antes de PWHT.
5.16.2 Los materiales que hayan sido sometidos a PWHT deberán

5.14 Agujeros mal ubicados
ser limpiado y examinado visualmente después del tratamiento térmico, como
Agujeros mal ubicados que han sido punzonados o taladrados mínimo, a menos que se especifique lo contrario.
los materiales base pueden dejarse abiertos o llenarse con acero inoxidable 5.16.3 Tratamiento térmico post soldadura de las series 200 y 300
pernos de acero cuando lo apruebe el Ingeniero. Cuando la restauración
sólo es necesario para disolver carburos precipitados o
por soldadura sea necesaria por razones estructurales o de otro tipo, la
componentes de alivio de estrés utilizados en condiciones donde el estrés
soldadura se realizará de acuerdo con
el agrietamiento por corrosión es motivo de preocupación. Tratamiento térmico
las subcláusulas aplicables de 5.13.
posterior a la soldadura de soldadura no precalificada de materiales ferríticos, martensíticos,
Las soldaduras de acero inoxidable dúplex y endurecibles por precipitación

se analizan en detalle en el Anexo B. Consulte este
5.15 Inaccesibilidad de soldaduras Anexo para más información.
inaceptables
5.16.4 PWHT se realizará de acuerdo con el
Si el trabajo ha progresado a una etapa que ha hecho un WPS, por ejemplo, rango de temperaturas PWHT, tiempos de espera,
soldadura inaceptable inaccesible, o ha creado nuevas condiciones y velocidades de calentamiento y enfriamiento.
120
Cuadro 5.1
Espesores de respaldo recomendados (ver
5.6.2)
Proceso Espesor de respaldo recomendado
GTAW 1/8 pulg. [3 mm]
PATA 1/8 pulg. [3 mm]
SMAW 3/16 pulg. [5 mm]
GMAW 3/16 pulg. [5 mm]
FCAW 1/4 pulg. [6 mm]
SIERRA 1/4 pulg. [6 mm]
Nota: Uso de respaldo de acero inoxidable disponible comercialmente para tubería
y la tubería es aceptable.
121
a Para aceros martensíticos, esmerile e inspeccione los bordes cortados térmicamente de los orificios de acceso antes de realizar soldaduras de ranura de empalme de alma y brida.
Los métodos de inspección serán especificados por el Ingeniero. b El
radio debe proporcionar una transición suave y sin muescas. c Abertura
de acceso realizada después de soldar el alma al ala. d Abertura de
acceso realizada antes de soldar el alma al ala. La soldadura no regresa a través de la abertura. e Estos son detalles
típicos para uniones soldadas de un lado contra el respaldo de metal fundido. También se deben considerar detalles de unión alternativos.
Figura 5.1—Geometrías típicas de orificios de acceso para soldadura (consulte 5.2.4.1)
122
Figura 5.2—Perfiles de soldadura típicos (ver 5.11)
123
AWS D1.6/D1.6M:2007
124
AWS D1.6/D1.6M:2007
6. Inspección
Parte A (1) El inspector deberá ser un soldador certificado por AWS.

Inspector (CWI) calificado y certificado de acuerdo con lo establecido
requerimientos generales
en AWS QC1, Standard for AWS
Certificación de Inspectores de Soldadura, o
6.1 Generalidades
(2) El inspector deberá estar calificado por la Oficina Canadiense
6.1.1 A los efectos de este código, el control de calidad y la garantía de Soldadura (CWB) según los requisitos de la norma W178.2 de la
de calidad son funciones de inspección separadas. Asociación Canadiense de Estándares (CSA), Certificación de
Inspectores de Soldadura, o
6.1.1.1 La fabricación/montaje es responsabilidad del contratista.
El contratista deberá realizar inspecciones y pruebas al menos en la (3) El Inspector será un ingeniero o técnico que, por capacitación
medida especificada en esta cláusula y adicionalmente según sea y experiencia en fabricación, inspección y prueba de metales, sea
necesario para asegurar la conformidad con los requisitos de los aceptable para el Ingeniero.
documentos del contrato.
6.2.2 Un Inspector, previamente certificado como Inspector de
6.1.1.2 La verificación es prerrogativa del propietario. soldadura bajo las disposiciones de AWS QC1 o CSA estándar
El propietario puede realizar las inspecciones y pruebas necesarias W178.2, Nivel II o III, puede servir como Inspector para este trabajo,
para verificar que se está suministrando un producto aceptable de siempre que haya documentación aceptable de que el Inspector ha
acuerdo con las disposiciones de los documentos del contrato. La permaneció activo como Inspector de fabricación soldada desde la
inspección de verificación y las pruebas deben programarse para última vez que obtuvo la certificación, y no hay motivo para cuestionar
minimizar la interferencia con la producción en la medida de lo posible. la capacidad del Inspector.
6.2.3 El Inspector puede contar con el apoyo de Inspectores

6.1.2 Inspector—Definición Auxiliares que pueden realizar funciones específicas de inspección
bajo la supervisión del Inspector. Los Subinspectores deberán estar
6.1.2.1 El Inspector de fabricación/montaje es la persona que
calificados por su formación y experiencia para desempeñar las
actúa en representación del contratista en asuntos de inspección,
funciones específicas que les correspondan. El trabajo de los
prueba y calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
Inspectores Auxiliares será supervisado periódicamente, por lo
general diariamente, por el Inspector.
6.1.2.2 El Inspector de verificación es la persona que actúa en
representación del Ingeniero y del propietario en todos los asuntos
6.2.4 Los inspectores, asistentes de inspectores y el personal que
dentro del alcance de los documentos del contrato y los límites de
realice pruebas no destructivas (NDT) deberán haber pasado un
autoridad delegados por el propietario.
examen de la vista, con o sin lentes correctivos, para probar (1) la
6.1.2.3 Cuando el término Inspector se usa sin más calificación, agudeza visual de cerca de Snellen English, o equivalente de Jaeger,
es obligatorio para la fabricación/montaje y opcional para la a no menos de 12 pulgadas [300 mm], y (2) agudeza de visión lejana
verificación, como se define en 6.1.2.1 y 6.1.2.2. de 20/40 o mejor. Se requieren exámenes de la vista cada tres años,
o menos si es necesario, para demostrar su idoneidad.
6.2 Cualificación del personal de inspección

6.2.5 El inspector deberá contar con planos detallados completos
6.2.1 Todos los inspectores de fabricación/montaje responsables de que muestren el tamaño, la longitud, el tipo y la ubicación de todas
la aceptación o rechazo de materiales y mano de obra deberán estar las soldaduras que se realizarán. Se proporcionará al Inspector la
calificados de la siguiente manera: parte de los documentos del contrato
125
CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN PARTE A AWS D1.6/D1.6M:2007
que describe los requisitos de material y calidad para Cláusula 4 de este código. El Inspector se cerciorará
los productos a ser fabricados o montados, o ambos. En que cada WPS esté escrito y disponible para los soldadores y
Además, los inspectores que no estén familiarizados con la soldadura de acero Inspectores para referencia.
inoxidable deben revisar este código, las disposiciones especiales del contrato
6.4.2 El Inspector deberá permitir que se realice la soldadura
y las instrucciones especiales de su supervisor, según corresponda.
solo por soldadores y operadores de soldadura, que estén calificados
6.2.6 El Inspector deberá ser notificado por adelantado de la de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 4,
inicio de operaciones de fabricación/montaje sujeto a inspección y y verificará sus calificaciones para autorizarlos a usar
verificación. los WPS especificados para el trabajo, o se asegurará de
que cada soldador u operario de soldadura haya
6.2.7 Cualificación del personal de END. El personal que realice los
demostrado tal calificación bajo supervisión
ensayos no destructivos deberá estar calificado en
aceptable para el Ingeniero.
de acuerdo con la Práctica Recomendada No. SNT TC-1A de la
Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas (ASNT), o 6.4.3 Cuando la calidad del trabajo de un soldador o soldadura
equivalente. Certificación de Nivel I y Nivel operador parece estar por debajo de los requisitos de este
II debe ser realizado por un individuo de Nivel III que haya sido código, el inspector puede exigir que el soldador u operador de
certificado por (1) ASNT, o (2) tenga la soldadura demuestre la capacidad de producir sonido
educación, capacitación, experiencia y ha logrado soldaduras por medio de una prueba simple o requiriendo completa
aprobó el examen escrito prescrito en ASNT recalificación de acuerdo con la Cláusula 4.
SNT-TC-1A. Solo personas calificadas para NDT Level
6.4.4 El Inspector requerirá la recalificación de cualquier
II o individuos calificados para NDT Nivel I y trabajando
soldador u operador de soldadura cuya calificación no es
bajo la supervisión directa de una persona calificada para
actual por los requisitos de este código.
NDT Nivel II puede realizar pruebas no destructivas. Es posible que se
necesite capacitación especial para la calificación del personal que 6.4.5 Al calificar soldadores y operadores de soldadura,
realiza UT para cumplir con los requisitos adicionales el Inspector, a su discreción, podrá observar la
de 6.14 de este código. pruebas de calificación de desempeño.
6.2.7.1 El Ingeniero tendrá la autoridad para verificar

las calificaciones de los inspectores de fabricación/montaje y
personal de NDT a niveles especificados mediante nuevas pruebas u otros 6.5 Inspección y Verificación de
medio. Trabajo y Registros
6.2.7.2 Personal que realiza ensayos no destructivos 6.5.1 El Inspector se asegurará de que el mínimo
bajo las disposiciones de 6.2.7 no están obligados a estar calificado El tamaño, la longitud y la ubicación de todas las soldaduras se ajustan a las
bajo las disposiciones de 6.2.1 pero deberán tener requisitos de este código y a los planos de detalle y
visión según lo requerido por 6.2.4 y cumplir con los requisitos de que no se han agregado soldaduras no especificadas sin
6.2.7. aprobación.
6.5.2 El Inspector verificará, a intervalos adecuados, que

los electrodos se utilizan sólo en esas posiciones y con la
6.3 Inspección y Verificación de tipo de corriente de soldadura y polaridad para la que son
Materiales calificado o precalificado.
El Inspector se cerciorará de que sólo los materiales que cumplan con 6.5.3 El Inspector deberá observar, a intervalos adecuados,
los requisitos de los documentos del contrato la preparación de juntas, la práctica de ensamblaje, las técnicas de
son usados. Esto incluye la revisión de los informes de prueba del molino, si soldadura y el desempeño de cada soldador y soldadura
requerido, y la inspección visual. operador, para hacer ciertos requisitos aplicables de este
se cumplen los códigos. El Inspector examinará el trabajo para
asegurarse de que cumple con los requisitos de la Cláusula 5
6.4 Verificación del Procedimiento y 6.28 o 6.29, según corresponda. El tamaño y el contorno de
las soldaduras se medirán con calibres adecuados. Criterios de
Registro de calificación (PQR),
aceptación diferentes a los especificados en este código
Especificacion del procedimiento de soldadura puede ser utilizado cuando sea aprobado por el Ingeniero.
(WPS) y rendimiento
6.5.4 El Inspector se identificará con un distintivo
Calificación control de marca o documento adecuado, según lo aprobado por el
6.4.1 El Inspector se asegurará de que todos los WPS estén Ingeniero, todas las partes o uniones que tenga el Inspector
precalificado según la Cláusula 3 o calificado de acuerdo con inspeccionado y aprobado.
126
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE A CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN
6.5.5 El Inspector deberá mantener un registro de calificaciones El propietario será responsable de todos los costos asociados, incluidos
de todos los soldadores y operadores de soldadura, todas las el manejo, la preparación de la superficie, las pruebas no destructivas,
calificaciones de WPS u otras pruebas que se realicen, el control de la soldadura y reparación de discontinuidades distintas a las enumeradas en
materiales y equipos, y cualquier otra información como 6.28.1 o 6.29.1, según corresponda, a tarifas mutuamente acordadas
puede ser requerida por el Ingeniero. entre el propietario y el contratista. Sin embargo,
si dichas pruebas revelaran un intento de defraudar o
6.5.6 Cuando se requieran ensayos no destructivos, el
incumplimiento grave de este código, el trabajo de reparación será
El inspector se cerciorará de que los procedimientos y técnicas
hecho a expensas del contratista.
están de acuerdo con 6.8. El inspector de verificación
puede ver la realización de pruebas no destructivas, examinar 6.6.6 El contratista deberá programar pruebas no destructivas para
y evaluar los resultados de las pruebas, aprobar soldaduras satisfactorias facilitar la asistencia del Inspector de verificación.
o rechazar soldaduras insatisfactorias, e inspeccionar la preparación y El inspector de verificación será informado por el contratista de los
resoldadura de soldaduras inaceptables. programas de ensayos operativos y no destructivos y de los cambios
programados.
6.5.7 El Inspector deberá registrar la ubicación de los
áreas y los resultados de todas las pruebas no destructivas, junto
con descripciones detalladas de todas las reparaciones realizadas. Inspectores
identificarán con una marca distintiva u otros métodos de registro todas 6.7 Pruebas no destructivas
las partes o juntas que hayan inspeccionado
Las pruebas no destructivas no son una parte obligatoria de este
y aceptado. Cualquier método de grabación que sea mutuamente
código, a menos que se especifique en los documentos del contrato. Cuando
Se puede utilizar agradable. Troquelado de cíclicamente
Se requiere NDT, este código proporciona requisitos estándar, a menos
miembros cargados no está permitido sin la aprobación de
que se especifiquen otros en los documentos del contrato.
el ingeniero.
Los procedimientos de ensayo no destructivos descritos en
este código proporciona una garantía razonable de la integridad de la soldadura;
sin embargo, parece que algunos usuarios del código consideran
6.6 Obligaciones del Contratista incorrectamente que cada método es capaz de detectar todos los
defectos perjudiciales. Los usuarios del código deben familiarizarse
6.6.1 El contratista permitirá el acceso a las instalaciones de fabricación
con todas las limitaciones de los métodos de ensayo no destructivos
del proyecto a los representantes del Propietario. los
para ser utilizado, en particular la incapacidad para detectar y caracterizar
El contratista deberá cooperar con dicho personal y proporcionar un fácil
los defectos planos con orientaciones de fallas específicas. (Los
acceso a la inspección de fabricación/montaje.
limitaciones y el uso complementario de cada método son
registros y áreas de fabricación o montaje, según corresponda.
explicado en la última edición de AWS B1.10, Guía para
6.6.2 El contratista será responsable de la visualización Inspección no destructiva de soldaduras.)
inspección y ensayos no destructivos especificados en 6.8

6.7.1 Cuando se realicen ensayos no destructivos que no sean visuales
y corrección necesaria de todas las deficiencias en los materiales
ser requerida, así se hará constar en la información que se suministre a
y mano de obra de acuerdo con los requisitos
los postores. Esta información designará
de la Cláusula 5 y según lo dispuesto en otras partes del contrato
las categorías de soldaduras a ser examinadas, la extensión de
documentos.
examen de cada categoría, y el método o métodos de prueba.
6.6.3 El contratista deberá cumplir con todas las solicitudes del

Inspector para corregir deficiencias en materiales y mano de obra, según
6.7.2 Soldaduras inspeccionadas por examen no destructivo
lo dispuesto en los documentos del contrato.
que no cumplan con los requisitos de este código o con los criterios de
6.6.4 En caso de soldadura defectuosa o su remoción por aceptación alternativos según 1.7 se repararán en
de acuerdo con 5.12.
volver a soldar daña el metal base de modo que, a juicio del Ingeniero,
su retención no está de acuerdo
6.7.3 Cuando se utilizan pruebas radiográficas, el procedimiento
con la intención de los documentos del contrato, el contratista
y la técnica deberán estar de acuerdo con la Parte B de este
deberá remover y reemplazar el metal base dañado o deberá cláusula.
compensar la deficiencia de una manera aprobada por
el ingeniero. 6.7.4 Cuando el examen se realiza usando radiación
sistemas de imágenes, los procedimientos y técnicas serán
6.6.5 Si no se especifican ensayos no destructivos distintos de la de acuerdo con la Parte D de esta cláusula.
inspección visual en el acuerdo de contrato original
pero posteriormente es solicitado por el propietario, el contratista deberá 6.7.5 Cuando se utilizan pruebas ultrasónicas, el procedimiento y
realizar cualquier prueba solicitada o permitirá La técnica debe estar de acuerdo con la Parte C de este
Cualquier prueba a realizar de acuerdo con 6.7. los cláusula.
127
CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN PARTES A y B AWS D1.6/D1.6M:2007
6.7.6 Para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie, se y procesos de soldadura y cualquier reparación de soldadura utilizada
puede usar la inspección con líquidos penetrantes, siempre que sea para hacer la soldadura.
adecuada para acero inoxidable. Se utilizarán los métodos estándar
establecidos en la norma ASTM E 165 para la inspección de líquidos

penetrantes y los estándares de aceptación se ajustarán a este código,
Parte B
según corresponda.
Pruebas radiográficas de
6.7.7 Para detectar discontinuidades que están abiertas o justo debajo de
Soldaduras de ranura en juntas a tope
la superficie, se puede usar la inspección de partículas magnéticas usando
equipo tipo yugo en acero inoxidable ferrítico o martensítico, y algunas,
pero no todas, las aleaciones de endurecimiento por precipitación. Se
utilizarán las normas establecidas en la norma ASTM E 709 para la 6.9 Generalidades
inspección de partículas magnéticas, y las normas de aceptación se
6.9.1 Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte B deben
ajustarán a este código, según corresponda.
regir las pruebas radiográficas de las soldaduras cuando dicha inspección
sea requerida por los documentos del contrato según lo dispuesto en 6.7.
Los requisitos enumerados aquí son específicamente para probar
soldaduras de ranura en juntas a tope en placas, formas y barras mediante
6.8 Alcance de las pruebas fuentes de rayos X o rayos gamma. La metodología deberá cumplir con la
norma ASTM E 94, Guía para pruebas radiográficas, y la norma ASTM E
La información proporcionada a los licitadores deberá identificar claramente
142, Método para controlar la calidad de las pruebas radiográficas, y la
el alcance de las pruebas no destructivas (tipos, categorías o ubicación)
norma ASTM E 747, Práctica para el diseño, la fabricación y la agrupación
de las soldaduras que se probarán. Consulte el Anexo A para conocer los
de materiales de indicadores de calidad de imagen (IQI) de cables para
procedimientos de inspección recomendados no obligatorios, según
Radiología y ASTM E 1032, Método para el examen radiográfico de piezas
corresponda.
soldadas.
6.8.1 Las uniones soldadas que requieran pruebas por especificación del
contrato deben probarse en toda su longitud, a menos que se especifiquen
6.9.2 Se pueden usar variaciones en los procedimientos de prueba, equipo
pruebas parciales o puntuales.
y estándares de aceptación previo acuerdo entre el contratista y el
6.8.2 Cuando se especifican pruebas parciales, la ubicación y las longitudes propietario. Dichas variaciones incluyen, entre otras, las siguientes: pruebas
de las soldaduras o categorías de soldaduras que se probarán deben estar radiográficas de soldaduras de filete, T y de esquina; cambios en la
claramente designadas en los documentos del contrato. distancia entre la fuente y la película; aplicación inusual de película;
aplicaciones de indicadores de calidad de imagen (IQI) de tipo de orificio
6.8.3 Cuando se especifican pruebas puntuales, el número de puntos en inusual (incluido el IQI de tipo de orificio lateral de la película); y pruebas
cada categoría designada de unión soldada que se probará en una longitud radiográficas de espesores superiores a 6 pulgadas [150 mm], tipos de
determinada de soldadura o en un segmento designado de soldadura debe película, densidades y variaciones en las técnicas de exposición, revelado
incluirse en la información proporcionada a los licitantes. Cada prueba
y visualización.
puntual deberá cubrir al menos 4 pulgadas [100 mm] de la longitud de la
soldadura. Cuando las pruebas puntuales revelen indicios de
discontinuidades rechazables que requieran reparación, se explorará la
extensión de esas discontinuidades. Se tomarán dos puntos adicionales
6.10 Procedimientos radiográficos
en el mismo segmento de juntas soldadas en lugares alejados del punto
original. La ubicación de los puntos adicionales se acordará entre el 6.10.1 Las radiografías deben realizarse utilizando una sola fuente de
contratista y el Inspector de verificación. radiación X o gamma. La sensibilidad radiográfica se juzgará en función
de la imagen IQI del tipo de agujero o de los indicadores de calidad de la
imagen del cable (IQI). La técnica y el equipo radiográficos deben
Cuando cualquiera de los dos puntos adicionales muestre defectos que
proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente los IQI
requieran reparación, todo el segmento de soldadura, según lo definido
requeridos y los agujeros o cables esenciales como se describe en 6.10.7,
por el Ingeniero, representado por el punto original deberá probarse por
las tablas 6.1 y 6.2 y las figuras 6.5 y 6.6. Las letras y números de
completo. Si la soldadura involucra más de un segmento, se probarán dos
identificación se mostrarán claramente en la radiografía.
puntos adicionales en cada segmento en los lugares acordados por el
contratista y el inspector de verificación, sujeto a la interpretación anterior.
6.10.2 La radiografía debe realizarse de acuerdo con los requisitos de
seguridad aplicables.
6.8.4 Antes de la prueba, el personal de prueba no destructiva debe recibir
o tener acceso a la información relevante, incluidas las geometrías de las 6.10.3 Cuando los documentos del contrato requieran la remoción del
uniones soldadas, los espesores de los materiales, refuerzo de soldadura, las soldaduras deberán ser preparadas por
128
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE B CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN
molienda como se describe en 5.11.6. No es necesario esmerilar o 6.10.8 Las uniones soldadas deben ser radiografiadas y la película
alisar de otro modo otras superficies de soldadura con el propósito de indexada por métodos que proporcionen una inspección completa y
realizar pruebas radiográficas. Las discontinuidades de soldadura continua de la unión dentro de los límites especificados para ser
objetables deben oscurecerse en la radiografía. examinados. Los límites articulares deberán mostrarse claramente en
las radiografías. Películas cortas, pantallas cortas, socavados excesivos
6.10.3.1 Las lengüetas de soldadura se quitarán antes de la
por radiación dispersa o cualquier otro proceso que oscurezca porciones
inspección radiográfica, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.
de la longitud total de la soldadura hará que la radiografía sea
inaceptable.
6.10.3.2 Cuando lo exijan las disposiciones de los documentos del
6.10.8.1 Las películas deben tener suficiente longitud y deben
contrato, se deberá quitar el respaldo de acero y se deberá acabar la
colocarse para producir al menos 1/2 pulgada [12 mm] de película,
superficie al ras mediante pulido antes de la radiografía. La molienda
expuesta a la radiación directa de la fuente, más allá de cada borde
debe ser como se describe en 5.11.6.
libre donde termina la soldadura.
6.10.3.3 Cuando no se quita el refuerzo de soldadura o el respaldo,
6.10.8.2 Las soldaduras de más de 14 pulgadas [350 mm] se
o ambos, o no se usa la colocación alternativa de alambre IQI, las
pueden radiografiar superponiendo casetes de película y haciendo una
cuñas de acero se extienden al menos 1/8 pulg. [3 mm] más allá de los
sola exposición, o usando casetes de película individuales y haciendo
tres lados del tipo de orificio requerido IQI o El alambre IQI se colocará
exposiciones separadas. Se aplicarán las disposiciones de 6.10.5.
debajo del orificio tipo IQI o alambre IQI de modo que el espesor total
del acero entre el IQI y la película sea aproximadamente igual al
espesor promedio de la soldadura medido a través de su refuerzo y 6.10.8.3 Para verificar la radiación de retrodispersión, se colocará
respaldo. un símbolo de plomo “B” de 1/2 pulg. [12,7 mm] de alto, 1/16 pulg. [1,6
mm] de espesor en la parte posterior de cada casete de película.
Si la imagen "B" aparece en la radiografía, la radiografía se considerará
6.10.4 La película radiográfica debe ser como se describe en la norma inaceptable.
ASTM E 94. Se deben usar pantallas de lámina de plomo como se
describe en la norma ASTM E 94. No se permiten pantallas fluorescentes. 6.10.9 Los anchos de la película deben ser suficientes para representar
todas las partes de la unión soldada, incluidas las zonas afectadas por
6.10.5 Las radiografías se deben hacer con una sola fuente de radiación el calor, y deben proporcionar suficiente espacio adicional para los IQI
centrada lo más cerca posible con respecto a la longitud y el ancho de de tipo orificio requeridos o los IQI de alambre y la identificación de la
la parte de la soldadura que se examina. película sin infringir el área de interés en la radiografía.
6.10.5.1 Las fuentes de rayos gamma, independientemente del 6.10.10 Calidad de las radiografías. Todas las radiografías deberán
tamaño, deben ser capaces de cumplir con el límite de falta de nitidez estar libres de imperfecciones mecánicas, químicas o de otro tipo en la
geométrica del Código de calderas y recipientes a presión de ASME, medida en que no puedan enmascarar o confundirse con la imagen de
Sección V, Artículo 2. cualquier discontinuidad en el área de interés de la radiografía. Tales
defectos incluyen, pero no se limitan a:
6.10.5.2 La distancia de la fuente al sujeto no debe ser menor que
la longitud total de la película que se expone en un solo plano. Esta
disposición no se aplica a las exposiciones panorámicas para tubulares (1) empañamiento
realizadas de conformidad con las disposiciones de 6.9.2.
(2) defectos de procesamiento como rayas, marcas de agua o
6.10.5.3 La distancia entre la fuente y el sujeto no debe ser inferior manchas químicas
a siete veces el espesor de la soldadura más el refuerzo y el respaldo,
(3) arañazos, marcas de dedos, arrugas, suciedad, estática
si los hubiere, ni debe ser tal que la radiación de inspección penetre en
marcas, manchas o lágrimas
ninguna parte de la soldadura representada en la radiografía a una
distancia determinada. ángulo mayor de 26- 1/2° desde una línea (4) pérdida de detalles debido a un contacto deficiente entre la pantalla y la película
normal a la superficie de soldadura.
(5) indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas o fallas
6.10.6 Las unidades de rayos X, 600 kvp máximo, cobalto 60 e iridio internas
192 pueden usarse como fuente para todas las inspecciones
6.10.11 Limitaciones de densidad. La densidad de la película
radiográficas siempre que tengan la capacidad de penetración
transmitida a través de la imagen radiográfica del cuerpo del(los) IQI(s)
adecuada. Otras fuentes radiográficas estarán sujetas a la aprobación
requerido(s) y el área de interés debe ser de 1,8 como mínimo para la
del Ingeniero.
visualización de una sola película para radiografías realizadas con una
6.10.7 Selección y colocación de IQI. Los IQI deben seleccionarse y fuente de rayos X y de 2,0 como mínimo para las radiografías realizadas
colocarse en la soldadura en el área de interés que se está con una fuente de rayos gamma. fuente de rayos Para la visualización
radiografiando, como se muestra en la Tabla 6.3. compuesta de exposiciones de película doble, la densidad mínima será
129
CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN PARTES B y C AWS D1.6/D1.6M:2007
2.6. Cada radiografía de un conjunto compuesto deberá tener una acero inoxidable radiográficamente limpio, y la superficie debe tener un
densidad mínima de 1,3. La densidad máxima será de 4,0 para visualización acabado de aproximadamente 125 µin. [3 µm o menos], de acuerdo con
simple o compuesta. ANSI/ASME B46.1-2002, Textura de la superficie (rugosidad, ondulación y
disposición de la superficie) (consulte la Figura 6.7 para conocer la
6.10.11.1 La densidad medida debe ser la densidad H&D. La densidad
aplicación).
H&D (radiográfica) es una medida del ennegrecimiento de la película,
expresada como:
D = registro I0/I
6.11 Aceptabilidad de las soldaduras
dónde:
Las soldaduras inspeccionadas mediante examen radiográfico que no
D = densidad H&D (radiográfica)
cumplan con los requisitos de este código, o con los criterios de aceptación
I0 = intensidad de la luz en la película, y
alternativos según 1.7, deben repararse de acuerdo con 5.12.
I = luz transmitida a través de la película
6.10.11.2 Cuando se toman radiografías de las transiciones de espesor
de la soldadura y la relación entre el espesor de la sección más gruesa y

el espesor de la sección más delgada es 3 o mayor, las radiografías deben
6.12 Examen, informe y disposición de las
exponerse para producir densidades de película única de 3,0 a 4,0 en la
sección más delgada. Cuando se haga esto, se renunciará a los requisitos
radiografías
de densidad mínima de 6.10.11 a menos que se disponga lo contrario en 6.12.1 El contratista deberá proporcionar un iluminador de intensidad
los documentos del contrato. variable adecuado (visor) con capacidad de revisión puntual o revisión
puntual enmascarada. El visor deberá incorporar un medio para ajustar el
tamaño del punto en examen. El visor deberá tener la capacidad suficiente
6.10.12 Se debe colocar una marca de identificación de radiografía y dos
para iluminar correctamente las radiografías con una densidad H&D de
marcas de identificación de ubicación en el acero y en cada ubicación de
4,0. La revisión de la película se realizará en un área de luz tenue.
radiografía. Se producirá una marca de identificación radiográfica
correspondiente y dos marcas de identificación de ubicación, todas las
cuales se mostrarán en la radiografía, colocando números o letras de

plomo, o ambos, sobre cada una de las marcas idénticas de identificación 6.12.2 Antes de que se acepte una soldadura sujeta a pruebas radiográficas
y ubicación hechas en el acero inoxidable para proporcionar una medios por parte del contratista para el propietario, todas sus radiografías, incluidas
para hacer coincidir la radiografía revelada con la soldadura. La información las que muestren una calidad inaceptable antes de la reparación, y un
de identificación adicional se puede preimprimir a no menos de 3/4 de informe que las interprete, se presentarán al inspector de verificación.
pulgada [20 mm] desde el borde de la soldadura o se debe producir en la
radiografía colocando figuras de plomo en el acero inoxidable.
6.12.3 Se entregará al propietario un juego completo de radiografías para
soldaduras sujetas a pruebas radiográficas por parte del contratista para el
propietario, incluidas aquellas que muestren una calidad inaceptable antes
La información requerida para mostrar en la radiografía debe incluir la de la reparación, al finalizar el trabajo. La obligación del contratista de
identificación del contrato del propietario, las iniciales de la empresa de conservar las radiografías cesará: (1) al momento de la entrega de este
inspección radiográfica, las iniciales del fabricante, el número de pedido juego completo al propietario, o (2) un año completo después de la
del taller del fabricante, la marca de identificación radiográfica, la fecha y finalización del trabajo del contratista, siempre que el propietario reciba
el número de reparación de soldadura, si es posible. . una notificación previa por escrito.
6.10.13 Bloques de borde. Se deben usar bloques de borde al radiografiar

soldaduras a tope de más de 1/2 pulgada [12 mm] de espesor. Los bloques
de borde deben tener una longitud suficiente para extenderse más allá de
cada lado de la línea central de la soldadura por una distancia mínima igual Parte C
al espesor de la soldadura, pero no menos de 2 pulgadas [50 mm], y deben
Prueba ultrasónica (UT) de
tener un espesor igual o mayor que el espesor de la soldadura. El ancho
soldaduras de ranura
mínimo de los bloques de borde debe ser igual a la mitad del espesor de la
soldadura, pero no menos de 1 pulgada [25 mm]. Los bloques de borde
deben estar centrados en la soldadura con un ajuste ceñido contra la placa
que se está radiografiando, dejando un espacio de no más de 1/16 de 6.13 Generalidades
pulgada [2 mm] para la longitud mínima especificada de los bloques de
borde. Los bloques de borde deben estar hechos de 6.13.1 Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte C deben
regir la prueba ultrasónica de soldaduras de ranura y
130
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE C CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN
zonas afectadas por el calor en acero inoxidable austenítico, cuando 6.15 Equipo UT
se requiera dicha prueba de acuerdo con 6.7 de este código. El
procedimiento básico de UT, la instrumentación y los requisitos del 6.15.1 El instrumento ultrasónico debe ser del tipo pulso-eco adecuado
operador contenidos en esta Parte C son necesarios para garantizar para su uso con transductores que oscilan a frecuencias entre 1 y 6
la máxima precisión en la evaluación y el dimensionamiento de la MHz. La pantalla deberá ser un rastreo de video rectificado de escaneo
discontinuidad. Para un control máximo del dimensionamiento de “A” u otra pantalla aceptable para el Ingeniero o el Inspector del
discontinuidades, se ha puesto énfasis en: el procedimiento de UT propietario.
que debe estar escrito y calificado; requisitos especiales del técnico

6.15.2 La linealidad horizontal del instrumento de prueba se debe
de UT; y requisitos de instrumentación y calibración de UT. AWS
calificar en toda la distancia del camino del sonido que se utilizará en
reconoce las limitaciones inherentes y las inconsistencias del examen
la prueba de acuerdo con 6.15.9.1 y 6.15.10.
ultrasónico para la caracterización y el dimensionamiento de la
discontinuidad. Las precisiones que se pueden obtener deben ser 6.15.3 Los instrumentos de prueba deben incluir estabilización interna
comprobadas por el técnico de UT utilizando los procedimientos y para que, después del calentamiento, no se produzca una variación
equipos aplicables. Los resultados de la calificación del procedimiento en la respuesta superior a ±1 dB con un cambio de tensión de
se entregarán al Ingeniero. AWS no se hace responsable de las alimentación del 15 % nominal o, en el caso de una batería, a lo largo
posibles precisiones cuando se utilizan los métodos contenidos en de la vida útil de la carga. . Debe haber una alarma o medidor para
este documento. indicar una caída en el voltaje de la batería antes de que el instrumento
se apague debido al agotamiento de la batería.
6.13.2 Las variaciones en los procedimientos de prueba, el equipo y
los estándares de aceptación no incluidos en la Parte C de la Cláusula 6.15.4 El instrumento de prueba debe tener un control de ganancia
calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 o 2 dB en un
6 pueden usarse previo acuerdo con el Ingeniero. Tales variaciones
rango de al menos 60 dB. La precisión de los ajustes del atenuador
incluyen otros tipos de acero inoxidable, otros espesores, geometrías
estará dentro de más o menos 1 dB. El procedimiento de calificación
de soldadura, tamaños de transductores, frecuencias, acoplantes,
será como se describe en 6.15.9.1 y 6.15.9.2.
superficies recubiertas, técnicas de prueba, etc.
Tales variaciones aprobadas se harán constar en los registros del
contrato.
6.15.5 El rango cíclico de la pantalla del instrumento debe ser tal que
una diferencia de 1 dB de amplitud pueda detectarse fácilmente en la
6.13.3 Metal base. Estos procedimientos no están destinados a ser
pantalla.
empleados para la prueba de adquisición de metales base.
Sin embargo, las discontinuidades relacionadas con la soldadura 6.15.6 El tamaño y la frecuencia óptimos del transductor serán
(fisuras, desgarros laminares, delaminaciones, etc.) en el metal base seleccionados por el técnico de UT de acuerdo con el procedimiento
adyacente que no serían aceptables según las disposiciones de este escrito. El tamaño del transductor puede ser tan pequeño como 1/4
código deberán informarse al Ingeniero para su disposición. pulg. [6,4 mm]; la frecuencia hasta 6 MHz. La selección se basará en
el diseño de la soldadura, el tipo de material y los requisitos de rechazo/
aceptación del tamaño de la discontinuidad definidos en la
especificación del contrato.
6.15.7 Los transductores de unidad de búsqueda de haz recto (onda

6.14 Requisitos del operador de UT longitudinal) deben ser redondos o cuadrados.
6.14.1 Para cumplir con los requisitos de 6.2.7, la calificación del 6.15.8 Las unidades de búsqueda de haz angular consistirán en un
operador de pruebas ultrasónicas debe incluir un examen específico transductor y una cuña angular. La unidad puede estar compuesta por
y práctico que se basará en los requisitos de este código. Este examen dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
requerirá que el operador ultrasónico demuestre la capacidad de
6.15.8.1 El cristal del transductor puede tener forma redonda,
aplicar las reglas de este código en la detección y disposición precisas
cuadrada o rectangular. Si es rectangular, la relación máxima entre el
de fallas.
ancho y la altura debe ser de 1,2 a 1,0 y la relación mínima entre el
ancho y la altura debe ser de 1,0 a 1,0 (consulte la Figura 6.8).
6.14.2 El operador ultrasónico debe, antes de realizar el examen,
6.15.8.2 La unidad de búsqueda debe producir un haz de sonido
recibir o tener acceso a la información pertinente sobre el tipo de metal
en el material que se está probando dentro de ±2° del requerido por
base, la geometría de la unión soldada, el espesor del material y los
el procedimiento escrito.
procesos de soldadura utilizados para realizar la soldadura. Cualquier
registro subsiguiente de reparaciones hechas a la pieza soldada 6.15.8.3 Cada unidad de búsqueda debe marcarse para indicar
también deberá estar disponible para el operador ultrasónico. claramente la frecuencia del transductor, el ángulo nominal de
refracción y el punto índice.
131
CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN PARTE C AWS D1.6/D1.6M:2007
6.15.8.4 Las dimensiones de la unidad de búsqueda deberán ser 6.15.11 dB Precisión: Procedimiento
tales que la distancia desde el borde delantero de la unidad de búsqueda
Nota: Para lograr la precisión requerida (±1 %) en la lectura de la altura
hasta el punto índice no deberá exceder 1 pulgada [25 mm].
de la indicación, la pantalla debe graduarse verticalmente a intervalos
6.15.9 Calificación del equipo del 2 % en la mitad de la pantalla horizontal.

Estas graduaciones se colocarán en la pantalla entre el 60 % y el 100
6.15.9.1 La linealidad horizontal del instrumento de prueba debe % de la altura de la pantalla. Esto se puede lograr con el uso de una
volver a calificarse después de cada 40 horas de uso del instrumento capa de pantalla transparente graduada. Si esta superposición se aplica
en cada uno de los rangos de distancia en que se utilizará el instrumento. como parte permanente de la unidad ultrasónica, se debe tener cuidado
El procedimiento de calificación deberá estar de acuerdo con 6.15.10. de que la superposición no oscurezca las pantallas de prueba normales.
6.15.9.2 El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe (1) Se debe acoplar una unidad de búsqueda de haz recto, que
cumplir con los requisitos de 6.15.4 y debe verificarse para una cumpla con los requisitos de 6.15.6 en el bloque DS que se muestra en
calibración correcta en intervalos de dos meses de acuerdo con 6.15.11. el Anexo O Figura O.2 y la posición "T", Anexo O Figura O.1.
Se pueden usar métodos alternativos para la calificación del control de

ganancia calibrado (atenuador) si se prueba que son al menos (2) La calibración de la distancia debe ajustarse de modo que la
equivalentes a 6.15.11. primera indicación de retrorreflexión de 2 pulgadas [50 mm] (en lo
sucesivo, "la indicación") esté en la mitad de la pantalla horizontal.
6.15.9.3 Con el uso de un bloque de calibración aprobado, cada
(3) El control de ganancia o atenuación calibrado debe ajustarse de
unidad de búsqueda de haz angular debe verificarse después de cada
modo que la indicación sea exactamente igual o ligeramente superior
ocho horas de uso para determinar que la cara de contacto sea plana,
al 40 % de la altura de la pantalla.
que el punto de entrada del sonido sea correcto y que el ángulo del haz
esté dentro de la tolerancia permitida de más o menos 2°. Las unidades (4) La unidad de búsqueda deberá moverse hacia la posición U, ver
de búsqueda que no cumplan estos requisitos serán corregidas o Anexo O Figura O.1, hasta que la indicación esté exactamente al 40%
sustituidas. de la altura de la pantalla.
(5) La amplitud del sonido debe incrementarse 6 dB con el control

6.15.10 Linealidad Horizontal: Procedimiento de ganancia o atenuación calibrado. El nivel de indicación teóricamente
debe estar exactamente al 80% de la altura de la pantalla.
Nota: Dado que este procedimiento de calificación se realiza con una
unidad de búsqueda de haz recto que produce ondas longitudinales con (6) La lectura de dB se registrará en "a" y el % real de la altura de
una velocidad de sonido de casi el doble de la de las ondas transversales, la pantalla en "b" del paso 5 en el informe de certificación (anexo O,
es necesario duplicar los rangos de distancia de las ondas transversales formulario O-1, línea 1).
que se utilizarán para aplicar este procedimiento. (7) La unidad de búsqueda se moverá más hacia la posición U,
Anexo O Figura O.1, hasta que la indicación esté exactamente al 40%
Ejemplo: El uso de una calibración de pantalla de 250 mm [10 in] en de la altura de la pantalla.
onda transversal requeriría una calibración de pantalla de 500 mm [20
(8) Se repetirá el paso 5.
in] para este procedimiento de calificación. El siguiente procedimiento
se utilizará para la calificación del instrumento. (9) Se repetirá el paso 6; excepto que la información se aplicará a
la siguiente línea consecutiva en el Formulario O-1 del Anexo O.
(1) Se debe acoplar una unidad de búsqueda de haz recto que
cumpla con los requisitos de 6.15.6 al bloque IIW o DS en la Posición (10) Los pasos 7, 8 y 9 se repetirán consecutivamente hasta que se
G, T o U (consulte el Anexo H, Figura H-1) según sea necesario para alcance el rango completo del control de ganancia (atenuador) (mínimo
lograr cinco retrorreflexiones en el rango de cualificación que se está de 60 dB).
certificando. El último de los cinco reflejos traseros se ubicará dentro de
(11) La información de las columnas “a” y “b” se aplicará a la ecuación
la porción del 80 al 100% del ancho de la pantalla.
6.15.11.1 o al nomógrafo descrito en 6.15.11.2 para calcular los dB
corregidos.
(2) La primera y la quinta reflexión trasera se ajustarán a sus (12) Se aplicarán los dB corregidos del paso 11 a la columna “c”.
ubicaciones adecuadas con el uso de la calibración de distancia y los
ajustes de retardo cero.
(13) El valor de la columna “c” se restará del valor de la columna “a”
(3) Cada indicación debe ajustarse al nivel de referencia con el y se aplicará la diferencia en la columna “d”, el error en dB.
control de ganancia o atenuación para el examen de ubicación horizontal.
Nota: Estos valores pueden ser positivos o negativos y así se indica.

(4) Cada ubicación de deflexión de traza intermedia deberá ser Ejemplos de Solicitud de Formularios O-1, O-2 y O-3 se encuentran en
correcta dentro del 2% del ancho de la pantalla. el Anexo O.
132
(14) La información se tabulará en un formulario, incluida la información 6.15.11.3 Reflexiones Internas: Procedimiento
equivalente mínima que se muestra en el Formulario O-1, y la unidad se

(1) Calibrar el equipo de acuerdo con 6.18.
evaluará de acuerdo con los instrumentos que se muestran en ese
formulario.
(2) Retire la unidad de búsqueda del bloque de calibración
sin cambiar ningún otro ajuste del equipo.
(15) El formulario O-2 proporciona un medio relativamente simple de
evaluar los datos del ítem (14). Las instrucciones para esta evaluación se (3) Aumente la ganancia o atenuación calibrada 20 dB más sensible
dan en (16) a (18). que el nivel de referencia.
(16) La información de dB de la columna "e" (Formulario O-1) se

(4) El área de la pantalla más allá de 1/2 pulgada [12 mm] de la trayectoria
aplicará verticalmente y la lectura de dB de la columna "a" (Formulario del sonido y por encima de la altura del nivel de referencia no debe tener
O-1) horizontalmente como coordenadas X e Y para trazar una curva de ninguna indicación.
dB en el Formulario O- 2.
(17) La longitud horizontal más larga, representada por la diferencia de

lectura en dB, que se puede inscribir en un rectángulo que representa 2 6.16 Procedimiento UT
dB de altura, indica el rango de dB en el que el equipo cumple los
Toda UT se realizará de acuerdo con un procedimiento escrito que
requisitos del código. El rango mínimo permitido es de 60 dB.
contendrá, como mínimo, la siguiente información sobre el método de UT
y las técnicas de examen:
(18) Se puede usar equipo que no cumpla con este requisito mínimo,
siempre que se desarrollen factores de corrección y se usen para la
(1) Los tipos de configuraciones de juntas soldadas a ser examinadas.
evaluación de fallas fuera del rango de linealidad aceptable del
instrumento, o que la prueba de soldadura y la evaluación de fallas se
mantengan dentro del rango de linealidad vertical aceptable de el
(2) Criterios de aceptación para los tipos de uniones soldadas a
equipamiento. Nota: Las cifras de error de dB (Columna “d”) se pueden ser examinado
utilizar como cifras del factor de corrección.
(3) Tipo de equipo UT (fabricante, modelo y número de serie)
6.15.11.1 La siguiente ecuación se utiliza para calcular los decibelios:

(4) Tipo de transductor, incluyendo frecuencia, tamaño, forma, ángulo
y tipo de cuña
ÿ %2
ÿ
dB2 – dB1 = 20 × Registro ------ ÿ ÿ (5) Preparación de la superficie de escaneo y requisitos del acoplador
%1
o
(6) Tipo de bloque(s) de prueba de calibración con la aprobación
ÿ %2
ÿ reflectores de referencia priados
dB2 = 20 × Log + dB1 ------ ÿ ÿ %1
(7) Método de calibración e intervalo de calibración

En relación con el Anexo O Formulario O-1:
(8) Método para examinar las laminaciones antes de la evaluación de
dB1 = Columna a la soldadura.
dB2 = Columna c
(9) Marcado de índice de raíz de soldadura y otros métodos
%1 = Columna b preliminares de marcado de soldadura
%2 = Definido en el Formulario O-1
(10) Patrón de escaneo y requisitos de sensibilidad
6.15.11.2 Las siguientes notas se aplican al uso del nomógrafo en el
(11) Métodos para determinar la ubicación, la altura, la longitud y el
Anexo O Formulario O-3:
nivel de amplitud de la discontinuidad
(1) Las columnas a, b, c, d y e se refieren a la certificación
(12) Métodos de corrección de transferencia para superficies ásperas
hoja, Anexo O Formulario O-1.
ness, revestimientos superficiales y curvatura de la pieza, si corresponde
(2) Las escalas A, B y C están en el nomógrafo,
Anexo O Formulario O-3. (13) Método de verificación de la exactitud del examen completo. Esta
verificación puede ser por reensayo por UT, por otros (auditorías), otros
(3) Los puntos cero en la escala C deben prefijarse agregando el métodos NDT, muestra de macrograbado, ranurado u otras técnicas
valor necesario para que corresponda con la configuración del instrumento; visuales, según lo apruebe el Ingeniero.
es decir, 0, 10, 20, 30, etc.
133
(14) Requisitos de documentación para los exámenes, incluidas las 6.18.1 Sensibilidad estándar. La sensibilidad estándar consistirá en la
verificaciones realizadas suma de lo siguiente:
(15) Requisitos de retención de documentación (1) Sensibilidad básica. La indicación maximizada de

el reflector estándar, más;
(16) Datos de prueba que respaldan la adecuación del procedimiento
(2) Corrección de amplitud de distancia. Determinado a partir de

(17) Fecha, aprobación del procedimiento por el Ingeniero/ indicaciones de múltiples reflectores estándar a profundidades que
Nivel III representan el mínimo, medio y máximo a examinar, más;
El procedimiento escrito se calificará probando soldaduras simuladas

hechas por el mismo proceso de soldadura y hechas del mismo tipo de (3) Corrección de Transferencia. Ajuste para el tipo de material, la
material, configuración de unión y espesor de material, que representan forma y las condiciones de la superficie de escaneo como se describe a
las soldaduras de producción a ser examinadas. Las soldaduras simuladas continuación:
(Figura 6.11) se deben seccionar, examinar adecuadamente y documentar
para demostrar el desempeño satisfactorio del procedimiento. El Para una estandarización precisa de la sensibilidad, se debe realizar
procedimiento y todos los datos de calificación deben ser aprobados por una corrección de transferencia. Esto garantizará que las diferencias en
una persona que haya obtenido la certificación de Nivel III en UT mediante las propiedades acústicas, las superficies y la forma de la pieza entre el
patrón de calibración y el bloque de calibración se utilicen al realizar la
pruebas de acuerdo con ASNT SNT-TC-1A y que esté más calificada por
la experiencia en el examen de los tipos específicos de uniones soldadas calibración de sensibilidad del patrón. Los valores de corrección de la
transferencia se determinarán inicialmente antes del examen y cuando el
que se van a realizar. examinado.
tipo, la forma, el grosor y las superficies de exploración del material varíen
de modo que se esperen valores diferentes que superen el ±25 % de los
valores originales. Determine los valores de corrección de transferencia
como se muestra en la Figura 6.12.
6.17 Estándar de referencia
El bloque de calibración debe ser del mismo tipo de metal base (ver 1.2)
6.18.1.1 Sensibilidad de exploración. La sensibilidad de exploración
y condición de tratamiento térmico que el material que se usará en la
será la sensibilidad estándar más aproximadamente 6 a 12 dB o según
producción. El reflector estándar debe ser un orificio lateral perforado de
1,6 mm de diámetro o equivalente. El reflector se puede colocar en se requiera para verificar la penetración del sonido a partir de las
indicaciones de los reflejos de la superficie. La evaluación de la indicación
cualquier diseño de bloque de calibración, maqueta de soldadura o pieza
se realizará con referencia a la sensibilidad estándar, excepto que la
de producción real a opción del usuario. La orientación y las tolerancias
sensibilidad estándar no se requiere si una sensibilidad más alta o más
para la colocación del reflector se muestran en la Figura 6.9.
baja es más apropiada para determinar el tamaño máximo de
discontinuidad (altura y longitud).
Se debe tener cuidado al perforar el orificio para asegurarse de que el
orificio se perfore con una broca afilada y se haga a máquina, no a mano.
En la Figura 6.10 se muestra un bloque de calibración recomendado. Los
6.18.2 Onda de compresión
posibles usos alternativos del reflector se muestran en la Figura 6.11.
Cuando se coloca en maquetas de soldadura y secciones de soldaduras 6.18.2.1 Profundidad (barrido horizontal). Use indicaciones de
de producción, el reflector debe estar en lugares donde es difícil dirigir los reflexiones múltiples obtenidas del espesor del estándar de calibración o
haces de sonido y a través de áreas de los granos metálicos más grandes de un área calibrada de una maqueta o soldadura de producción, como
esperados, asegurando así la detección de discontinuidades en todas las se muestra en la Figura 6.13.
áreas de interés. La precisión de la calibración debe estar dentro del ±5 % del espesor real
para el examen del metal base para laminaciones y ±2 % para determinar
el tamaño (altura) y la ubicación de la discontinuidad.
6.18 Métodos de calibración

6.18.2.2 Calibración de sensibilidad (estándar). Coloque la unidad
Los métodos de calibración descritos en este documento se consideran de búsqueda sobre los reflectores estándar a un mínimo de 3
aceptables y deben utilizarse para realizar estos procedimientos de UT. profundidades para garantizar la cobertura en todo el espesor a examinar
El código reconoce que el usuario individual puede preferir otros métodos de acuerdo con la Figura 6.14. Registre los valores de dB obtenidos de
de calibración. Si se utilizan otros métodos, deberán ser al menos iguales las indicaciones maximizadas de cada reflector. Establezca una curva de
a los métodos recomendados en este documento. El reflector estándar amplitud de distancia (DAC) o use métodos electrónicos para mostrar las
descrito en 6.17 se debe considerar el reflector estándar para estos y ubicaciones de indicación de pantalla que representan el reflector estándar
todos los demás métodos que puedan usarse. en los diversos espesores que se van a examinar.
134
6.18.3 Onda de corte 6.19.2 Discontinuidades transversales
6.18.3.1 Profundidad (Barrido Horizontal). Utilice las indicaciones de 6.19.2.1 El Patrón de Escaneo D debe usarse cuando las soldaduras
los reflectores estándar seleccionados para cubrir la profundidad máxima están esmeriladas al ras.
que se utilizará durante el examen de acuerdo con la Figura 6.15. La

6.19.2.2 El Patrón de Escaneo E se utilizará cuando el refuerzo de
precisión debe estar dentro de ±1% para facilitar la medición de altura de
soldadura no esté al ras. Ángulo de exploración e = 15° máx.
discontinuidad más precisa.
Utilice la técnica de retardo para discontinuidades con una profundidad
superior a aproximadamente 1,5 pulg. [40 mm] para maximizar la lectura de Nota: El patrón de escaneo debe ser tal que se cubra toda la sección de
soldadura.
profundidad de discontinuidad más precisa (y la altura de discontinuidad).
6.18.3.2 Sensibilidad (Estándar). Use reflectores estándar ubicados

6.20 Métodos de caracterización
a las profundidades mínima, media y máxima debajo de la superficie que se
de discontinuidad de soldadura
usará para el examen de acuerdo con la Figura 6.15. Maximice las
indicaciones y establezca un DAC o use métodos electrónicos para conocer 6.20.1 Las discontinuidades se caracterizarán de la siguiente manera:
las ubicaciones de las indicaciones de la pantalla que representan el reflector
estándar en las diversas profundidades seleccionadas. Ajuste el DAC según (1) esférica (poros individuales y ampliamente espaciados
los resultados de la corrección de transferencia. Los métodos de calibración porosidad, escoria no alargada)
de sensibilidad descritos en este documento no son esenciales cuando se

(2) Cilíndrico (escoria alargada, poros de porosidad alineados, perlas
requiere el tamaño real de la discontinuidad (altura y longitud). En este caso,
huecas)
solo es necesario mantener suficiente sensibilidad en toda la parte que se
examina para que todas las discontinuidades se encuentren y evalúen (3) Planar (fusión incompleta, penetración inadecuada de juntas,
correctamente. grietas)
6.20.2 Se deben usar los siguientes métodos para determinar las

6.18.4 Recalibración. La recalibración se realizará después de un cambio características básicas de discontinuidad:
de operadores, cada intervalo de tiempo máximo de 30 minutos, o cuando
6.20.2.1 Esférico. El sonido se refleja por igual en todas las direcciones.
el circuito eléctrico se altere de alguna manera, lo que incluye lo siguiente:
La indicación permanece básicamente sin cambios a medida que la unidad
de búsqueda se mueve alrededor de la discontinuidad esférica como se
(1) Cambio de transductor muestra en la Figura 6.18.
(2) Cambio de batería 6.20.2.2 Cilíndrico. El sonido se refleja igualmente en una dirección
pero cambia en otras direcciones. La indicación permanece básicamente
(3) Cambio de toma de corriente sin cambios cuando la unidad de búsqueda se mueve en una dirección, pero
cambia drásticamente cuando se mueve en otras direcciones, como se
(4) Cambio de cable coaxial
muestra en la Figura 6.19.
(5) Corte de energía (falla) 6.20.2.3 Planos. El sonido se refleja al máximo desde un solo ángulo
de incidencia con un plano. La indicación cambia con cualquier movimiento

angular de la unidad de búsqueda como se muestra en la Figura 6.20. Las
indicaciones de grietas suelen tener múltiples picos como resultado de las
6.19 Patrones y métodos de escaneo muchas facetas de discontinuidad que suelen estar presentes.
Ver Figura 6.16 para patrones y Figura 6.17 para métodos.
6.19.1 Discontinuidades longitudinales

6.21 Métodos de ubicación y dimensionamiento
6.19.1.1 Movimiento de exploración A. Ángulo de rotación a = 10°.
de discontinuidades de soldadura
6.21.1 Calibración. La calibración debe basarse en la profundidad desde la

6.19.1.2 Movimiento de exploración B. La distancia de exploración b
superficie de acuerdo con 6.18. Las discontinuidades se pueden dimensionar
debe ser tal que cubra la sección de soldadura que se está probando.
con el mayor nivel de precisión posible utilizando los métodos descritos en
esta cláusula; sin embargo, se recuerda al usuario que la UT, como todos
6.19.1.3 Movimiento de exploración C. La distancia de progresión c los demás métodos NDT, proporciona dimensiones de discontinuidad
debe ser aproximadamente la mitad del ancho del transductor. relativa. Orientación y forma de la discontinuidad, junto con
135
las limitaciones del método NDT, pueden resultar en variaciones de la escala de línea de base horizontal de la pantalla cuando se usa el
significativas entre las dimensiones relativas y reales. métodos descritos anteriormente para determinar la discontinuidad
altura. La ubicación informada será el punto más profundo
6.21.2 Altura. Determine la altura de la discontinuidad (profundidad
determinado, a menos que se especifique lo contrario, para ayudar en
dimensión) usando los siguientes métodos:
operaciones de remoción.
6.21.2.1 Maximizar la altura de indicación moviendo
6.21.5 Ubicación: a lo largo de la longitud de la soldadura. los
la unidad de búsqueda hacia y desde la discontinuidad de acuerdo con
ubicación de la discontinuidad desde un punto de referencia conocido
la Figura 6.21(A). Ajustar la altura de la indicación
puede determinarse midiendo la distancia desde el
a un valor conocido [por ejemplo, 80% de la altura de pantalla completa (FSH)].
punto de referencia a las marcas de longitud de discontinuidad
6.21.2.2 Mover la unidad de búsqueda hacia la discontinuidad hasta establecidas para la longitud. La medición se hará a la
que la altura de indicación comience a descender rápidamente y principio de la discontinuidad a menos que se especifique lo contrario.
continuamente hacia la línea base. Deténgase y anote la
ubicación del borde delantero (izquierdo) de la indicación en
ubicación Figura 6.21(B) en relación con la escala de línea de base 6.22 Problemas de interpretación
horizontal de visualización. Una escala de división de 2,54 mm [0,10 pulg.]
con discontinuidades
o se utilizará una escala métrica.
Los usuarios de UT para el examen de soldaduras deben ser conscientes de
6.21.2.3 Aleje la unidad de búsqueda de la discontinuidad hasta que
los siguientes problemas potenciales de interpretación asociados
la altura de la indicación comience a descender rápidamente
con características de discontinuidad de soldadura:
y continuamente hacia la línea de base. Deténgase y anote la
ubicación del borde delantero de la indicación en la ubicación 6.22.1 Tipo de Discontinuidad. El sonido ultrasónico tiene sensibilidad
Figura 6.21(C) en relación con la escala de la línea de base horizontal variable a las discontinuidades de soldadura dependiendo de
de la pantalla.
su tipo La sensibilidad relativa se muestra en la siguiente
6.21.2.4 Obtener la diferencia matemática entre tablas y se considerarán durante la evaluación de las discontinuidades.
El técnico de UT puede cambiar la sensibilidad a
B y C para determinar la dimensión de altura de la
todos los tipos de discontinuidad cambiando la configuración del instrumento
discontinuidad.
UT, la frecuencia de la unidad de búsqueda y el tamaño y los métodos de
6.21.3 Longitud. Determine la longitud de la discontinuidad usando escaneo, incluidos los patrones de escaneo y el acoplamiento.
los siguientes métodos:
Tipo de discontinuidad Sensibilidad UT relativa
6.21.3.1 Determinar la orientación de la discontinuidad manipulando
(1) Fusión incompleta más alto
la unidad de búsqueda para determinar la
plano y dirección de la indicación más fuerte de acuerdo con la Figura (2) Grietas (superficie) .
6.22(A). .
(3) Penetración inadecuada
6.21.3.2 Mueva la unidad de búsqueda a un extremo de la
(4) Grietas (subsuperficiales) .
discontinuidad mientras mantiene parte de la indicación visible en
la pantalla en todo momento hasta que la indicación caiga completamente (5) Escoria (continua) .
a la línea de base. Mover la unidad de búsqueda hacia atrás
(6) Escoria (dispersa) .
hacia la discontinuidad hasta la altura de indicación
alcanza el 50% de la altura máxima obtenida originalmente (7) Porosidad (tuberías) .
cerca del final de acuerdo con la Figura 6.22(B). marca el
(8) Porosidad (racimo) .
ubicación en el extremo de la discontinuidad en el escaneo
superficie o soldadura en línea con la unidad de búsqueda máxima más bajo
(9) Porosidad (dispersa)
marca de indicación. Realice esta marca con cuidado utilizando un
6.22.2 Clasificación General de Discontinuidades
método de marcado de línea fina.
Clasificación general
6.21.3.3 Repita los pasos anteriores para ubicar el lado opuesto
final de la discontinuidad de acuerdo con la figura de discontinuidad Sensibilidad UT relativa
6.22(C).
(1) plano más alto
6.21.3.4 Obtener la longitud de la discontinuidad por .
(2) lineal
midiendo la distancia entre las dos marcas de acuerdo con la Figura
6.22. (3) esférico más bajo
6.21.4 Ubicación-Profundidad debajo de la superficie de escaneo. Nota: La tabulación anterior asume la mejor orientación para
La ubicación de profundidad de las discontinuidades se puede leer directamente detección y evaluación.
136
6.22.3 Tamaño. El tamaño de la discontinuidad afecta la interpretación 6.23.2 Niveles de amplitud de discontinuidad. Las siguientes categorías
precisa. Las discontinuidades de tipo plano con gran altura o muy poca altura de niveles de amplitud de discontinuidad deben aplicarse en la evaluación
pueden proporcionar una interpretación menos precisa que las de altura de la aceptabilidad:
media. Los poros pequeños y esféricos son difíciles de dimensionar debido
Descripción del nivel
a los rápidos cambios en la superficie reflectante que ocurren cuando el haz
de sonido se mueve a través de la pieza. 1 Igual o mayor que SSL (ver Figura 6.23)
2 Entre SSL y DRL (ver Figura 6.23)
6.22.4 Orientación. La orientación de la discontinuidad afecta la sensibilidad 3 Igual o menor que el DRL (ver Figura 6.23)
de UT ya que la sensibilidad más alta es aquella que refleja el sonido más

Nivel de sensibilidad estándar = SSL, según 6.18.1 Nivel de
directamente hacia la unidad de búsqueda. Las sensibilidades relativas con
respecto a los tipos de orientación y discontinuidad son opuestas a las que desprecio = DRL = 6 dB menos que SSL
se muestran en las tablas anteriores. El técnico de UT puede aumentar la

sensibilidad a la orientación de la discontinuidad seleccionando un ángulo
de haz de sonido que sea más normal al plano de la discontinuidad y la
superficie reflectante. 6.24 Criterios de aceptación-rechazo
La selección de ángulos que coincidan con el ángulo de la ranura aumentará
la sensibilidad para las discontinuidades de tipo plano y lineal que es más 6.24.1 Amplitud. Los criterios de aceptación-rechazo de la Tabla 6.4 se
probable que ocurran a lo largo de ese plano. aplicarán cuando la amplitud y la longitud sean los factores principales y no
se conozca o especifique la altura máxima de discontinuidad.
6.22.5 Ubicación. La ubicación de la discontinuidad dentro de la soldadura

y el metal base adyacente puede influir en la capacidad de detección y 6.24.2 Tamaño. Cuando se conoce el tamaño máximo permitido de la
evaluación adecuada. Las discontinuidades cerca de la superficie a menudo discontinuidad (altura y longitud) y el ingeniero lo especifica, se debe
se detectan más fácilmente pero pueden ser más difíciles de dimensionar. determinar e informar el tamaño real (tanto la altura como la longitud) junto
con la ubicación (profundidad y distancia a lo largo de la soldadura). La
evaluación final y la aceptación/rechazo serán realizadas por el Ingeniero o
6.22.6 Tipo de junta de soldadura y diseño de ranura. El diseño de la
su designado.
junta de soldadura y la ranura son factores importantes que afectan las
capacidades de UT para detectar discontinuidades. Los siguientes son
factores de diseño que pueden causar problemas y deben ser considerados
por sus posibles efectos:
(1) respaldos 6.25 Preparación y Disposición de

(2) Ángulos de bisel Informes
(3) Ángulos de intersección de los elementos de unión Se debe hacer un informe que identifique claramente el trabajo y el área de
examen por parte del operador ultrasónico en el momento del examen. El
(4) Soldaduras de penetración parcial
informe, como mínimo, deberá contener la información que se muestra en el
(5) soldaduras en T formulario de informe de muestra, Figura 6.24. La caracterización de
discontinuidades de UT y la subsiguiente categorización e informe se
(6) miembros tubulares
limitarán únicamente a esféricos, cilíndricos y planos.
(7) Rugosidad y contorno de la superficie de soldadura
Cuando se especifique, se reportarán las discontinuidades que se acerquen

a un tamaño rechazable, particularmente aquellas sobre las cuales exista
6.23 Clases de soldadura y nivel de
alguna duda en su evaluación.
amplitud
Antes de que se acepte una soldadura sujeta a un examen ultrasónico por
6.23.1 Clases de soldadura. Las soldaduras se clasifican en cuatro parte del contratista para el propietario, todos los formularios de informes
categorías: relacionados con la soldadura, incluidos los que muestren una calidad
inaceptable antes de la reparación, se deben enviar al propietario al finalizar
(1) cargado estáticamente
el trabajo. La obligación del contratista de conservar los informes ultrasónicos
(2) Cargado cíclicamente cesará (1) tras la entrega de un juego completo al propietario, o (2) un año
completo después de la finalización del trabajo del contratista, siempre que
(3) Clase tubular R, con carga estática
el propietario reciba una notificación previa por escrito.
(4) Clase tubular X, cargada cíclicamente
137
CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN PARTE D AWS D1.6/D1.6M:2007
D-compartir sensibilidad. Los resultados de las pruebas se registrarán en el medio que se
Otros métodos de examen utilizará para el examen de producción. Los procedimientos deberán ser
aprobados por una persona calificada como ASNT SNT-TC-1A, Nivel III (ver
6.27.4) y por el Ingeniero.
6.26 Generalidades 6.27.4 Cualificaciones del personal. Además de las calificaciones del
personal de 6.2, se aplicarán las siguientes calificaciones:
6.26.1 Esta parte contiene métodos de Pruebas no destructivas (NDT) que no
están contenidos en las Partes B y C de la Cláusula 6 de este código. Los
(1) Nivel III: deberá tener un mínimo de seis meses de experiencia en el
métodos NDT establecidos para esta Parte D requieren procedimientos
escritos, calificaciones y aprobación específica por escrito del Ingeniero. uso de equipos y procedimientos iguales o similares para examinar soldaduras
en estructuras o tuberías de acero inoxidable.
(2) Niveles I y II: deberán estar certificados por el Nivel III anterior y tener
6.27 Sistemas de imágenes de radiación un mínimo de tres meses de experiencia en el uso de equipos y procedimientos
Incluyendo imágenes en tiempo real iguales o similares para el examen de soldaduras en acero inoxidable
estructural o de tuberías. La cualificación consistirá en exámenes escritos y
6.27.1 Generalidades. El examen de las soldaduras se puede realizar prácticos para demostrar la capacidad de utilizar el equipo y los procedimientos
utilizando métodos de radiación ionizante distintos de la radiografía, como específicos que se utilizarán para el examen de producción.
imágenes electrónicas, incluidos los sistemas de imágenes en tiempo real,
cuando así lo apruebe el Ingeniero. La sensibilidad de tal examen como se ve
en el equipo de monitoreo (cuando se usa para aceptación y rechazo) y el
6.27.5 Indicador de calidad de imagen. Se utilizará el indicador de calidad
medio de registro no debe ser menor que la requerida para la radiografía.
de imagen (IQI) de tipo de cable, como se describe en la Parte B. La colocación
de IQI debe ser como se especifica en la Parte B para el examen estático.
Para el examen en movimiento, la ubicación será la siguiente:
6.27.2 Procedimientos. Los procedimientos escritos contendrán las siguientes
variables esenciales:
(1) Dos IQI colocados en cada extremo del área de inter
(1) Identificación específica del equipo, incluido el fabricante, la marca, est y rastreado con la carrera.
el modelo y el número de serie
(2) Un IQI en cada extremo de la carrera y colocado a una distancia no
(2) Ajustes de control de imagen y radiación específicos mayor de 10 pies [3 m] entre dos IQI cualesquiera durante la carrera.
para cada combinación de variables aquí establecidas
(3) Rangos de espesor de soldadura 6.27.6 Mejora de la imagen. La mejora de imágenes por computadora es
aceptable para mejorar la imagen y obtener información adicional siempre que
(4) tipos de juntas de soldadura
se mantenga la sensibilidad mínima requerida. En las imágenes mejoradas
(5) Velocidad de escaneo grabadas se marcará claramente que se utilizó la mejora y se indicarán los
procedimientos de mejora.
(6) Fuente de radiación a distancia de soldadura
(7) Pantalla de conversión de imagen a distancia de soldadura

6.27.7 Registros. Los exámenes de imágenes por radiación que se utilizan
(8) Ángulo de rayos X a través de la soldadura (desde lo normal) para aceptar o rechazar soldaduras deben registrarse en un medio aceptable.
Las imágenes grabadas serán en movimiento o estáticas, cualquiera sea la
(9) Ubicación de IQI (lado de la fuente o lado de la pantalla)
que se utilice para aceptar o rechazar las soldaduras. Con las imágenes
(10) Tipo de medio de grabación (grabación de video, película fija grabadas se incluirá un registro escrito con la siguiente información como
fotográfica) mínimo.
(11) Mejora de la computadora (si se usa)

(1) Identificación y descripción de las soldaduras examinadas
(12) Ancho del haz de radiación
(2) Procedimiento(s) utilizado(s)
6.27.3 Calificación del Procedimiento. Los procedimientos se calificarán
probando el sistema de radiación, generación de imágenes y registro para (3) Equipo utilizado
establecer y registrar todas las variables y condiciones esenciales. Las
(4) Ubicaciones de las soldaduras dentro del medio registrado
pruebas de calificación consistirán en demostrar que cada combinación de
variables esenciales o rangos de variables puede proporcionar el mínimo (5) Resultados, incluida una lista de soldaduras inaceptables y
requerido reparaciones y sus ubicaciones dentro del medio grabado
138
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN
Parte 10% de la longitud de la soldadura. En las soldaduras de alma a ala en

vigas maestras, se deben prohibir los tamaños de soldadura de filete
Calidad de las soldaduras
menores que el tamaño especificado en el extremo para una longitud igual
al doble del ancho del ala.
6.28.1.8 Las soldaduras de ranura de penetración de junta completa en

6.28 Calidad de las soldaduras con
juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tracción calculado
carga estática
no deben tener porosidad de tubería visible. Para todas las demás
Los criterios de aceptación/rechazo de calidad de soldadura de esta soldaduras de ranura, la suma de la porosidad visible de la tubería de 1/32
subcláusula se limitan al acero inoxidable austenítico. Al inspeccionar otros pulg. [1 mm] o más de diámetro no debe exceder 3/8 pulg. [10 mm] en
tipos/grados de acero inoxidable, los criterios de aceptación/rechazo serán cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe exceder 3/8 pulg. 4 pulg.
definidos por el Ingeniero. Para materiales aprobados por este código que [20 mm] en cualquier longitud de soldadura de 12 pulg. [300 mm].
no sean tipos/grados austeníticos, consulte el Anexo H no obligatorio para
obtener información adicional.
6.28.1.9 La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros
puede comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completas
6.28.1 Inspección visual. Todas las soldaduras se inspeccionarán se hayan enfriado a temperatura ambiente.
visualmente y serán aceptables si se cumplen las siguientes condiciones:
6.28.2 Pruebas radiográficas
6.28.2.1 Cuando estén sujetas a pruebas radiográficas además de la

6.28.1.1 La soldadura no deberá tener grietas.
inspección visual, las soldaduras no deberán tener grietas.
6.28.1.2 Deberá existir una fusión completa entre capas adyacentes de Otras discontinuidades se evaluarán sobre la base de que sean alargadas
metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base. o redondeadas. Independientemente del tipo de discontinuidad, una
discontinuidad alargada es aquella en la que su longitud excede tres veces
su ancho. Una discontinuidad redondeada es aquella en la que su largo es
6.28.1.3 Todos los cráteres deben llenarse hasta la sección transversal
tres veces su ancho o menos y puede ser redonda o irregular y puede tener
completa de la soldadura, excepto los extremos de las soldaduras de filete
colas.
fuera de su longitud efectiva.
6.28.1.4 Los perfiles de soldadura deben estar de acuerdo con 5.11.

6.28.2.2 Las discontinuidades que se muestran en las radiografías que
excedan las siguientes limitaciones serán inaceptables (E = tamaño de la
6.28.1.5 La muesca no deberá exceder las siguientes dimensiones: soldadura).
(1) Discontinuidades alargadas que excedan el tamaño máximo del

(1) 0,01 pulg. [0,25 mm] para material de menos de 3/16 pulg. [5 mm] Anexo E Figura E.1.
(2) Discontinuidades más cercanas que el espacio libre mínimo

(2) 1/32 pulg. [1 mm] para material igual o mayor permitido del anexo E, figura E.1.
de 3/16 pulg. [5 mm] y menos de 1 pulg. [25 mm]
(3) Discontinuidades redondeadas mayores que un tamaño máximo de
(3) Se permite 1/16 pulg. [2 mm] para una longitud acumulada de 2 E/3, que no excedan 1/4 pulg. [6 mm]. Sin embargo, cuando el grosor es
pulg. [50 mm] en cualquier material de 12 pulg. [300 mm] mayor que 1/2 superior a 50 mm [2 pulg.], la indicación redondeada máxima puede ser de
pulg. [12 mm] 10 mm [3/8 pulg.].
El espacio libre mínimo de este tipo de discontinuidad mayor que o igual a
(4) 1/16 in [2 mm] para material igual o mayor
3/32 pulg. [2,5 mm] a una discontinuidad alargada o redondeada aceptable
de 1 pulg. [25 mm]
o a un borde o extremo de una soldadura de intersección debe ser tres
6.28.1.6 La suma de los diámetros de la porosidad visible de la tubería veces la dimensión más grande de la mayor de las discontinuidades
de 1/32 pulg. [1 mm] o más en soldaduras de filete no debe exceder los 3/8 consideradas.
pulg. [10 mm] en cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe exceder
3/8 pulg. 4 pulg. [20 mm] en cualquier longitud de soldadura de 12 pulg.
(4) Discontinuidades aisladas, como un grupo de indicaciones
[300 mm]. Nota: Es posible que la porosidad visible de la tubería no sea
redondeadas, que tienen una suma de sus dimensiones mayores que
aceptable debido a consideraciones de apariencia o corrosión o la necesidad
excede el tamaño máximo de discontinuidad única permitida en el Anexo
de una soldadura a prueba de fugas.
E, Figura E.1. El espacio libre mínimo a otro grupo o una discontinuidad
6.28.1.7 La soldadura de filete en cualquier soldadura continua alargada o redondeada o a un borde o extremo de una soldadura de
individual puede ser menor que el tamaño de filete especificado hasta e intersección debe ser tres veces la dimensión mayor de la mayor de las
incluyendo 1/16 de pulgada [2 mm] sin corrección, siempre que la porción discontinuidades que se están considerando.
de tamaño inferior de la soldadura no exceda
139
CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN PARTE AWS D1.6/D1.6M:2007
(5) La suma de las discontinuidades individuales, cada una con una 6.29.1.5 En los miembros primarios, como se define en los documentos
dimensión mayor de menos de 3/32 pulg. [2,5 mm], no debe exceder 2E/3 del contrato, la socavación no debe tener más de 0,01 pulg. [0,25 mm] de
o 3/8 pulg. [10 mm], lo que sea menor, en cualquier línea 1 pulg. [25 mm] profundidad cuando la soldadura es transversal a la tensión de tracción
de soldadura. Este requisito es independiente de (1), (2) y (3) anteriores. bajo cualquier condición de carga de diseño, como se muestra en el dibujo.
La muesca no debe tener más de 1/32 pulg. [1 mm] de profundidad para
todos los demás casos.
(6) Discontinuidades en línea, donde la suma de las dimensiones
mayores excede a E en cualquier longitud de 6E. Cuando la longitud de la 6.29.1.6 La frecuencia de la porosidad de la tubería en las soldaduras
soldadura que se examina es inferior a 6E, la suma permisible de la mayor de filete no debe exceder una en cada 4 pulgadas [100 mm] de longitud de
dimensión debe ser proporcionalmente menor. la soldadura y el diámetro máximo no debe exceder los 3/32 pulgadas [2,5
mm]. Excepción: para las soldaduras de filete que conectan los refuerzos
al alma, la suma de los diámetros de la porosidad de la tubería no debe
6.28.2.3 El Anexo E Figura E.2 y el Anexo E Figura E.3 ilustran la exceder los 3/8 de pulgada [10 mm] en cualquier pulgada lineal de soldadura
aplicación de los requisitos dados en 6.28.2.2. y no debe exceder los 3/4 de pulgada [20 mm] de pulgada. cualquier
longitud de soldadura de 12 pulg. [300 mm].
6.28.3 Pruebas ultrasónicas. Las soldaduras sujetas a pruebas 6.29.1.7 Se debe permitir que una soldadura de filete en cualquier
ultrasónicas, además de la inspección visual, serán aceptables si cumplen soldadura continua individual tenga un tamaño inferior al tamaño nominal
con los requisitos de la Tabla 6.4. de la soldadura de filete especificado en 1/16 de pulgada [2 mm] sin
corrección, siempre que la porción de tamaño inferior de la soldadura no
6.28.4 Pruebas de Líquidos Penetrantes. Las soldaduras sujetas a
exceda el 10% de la longitud de la soldadura. En las soldaduras de alma a
pruebas de líquidos penetrantes, además de la inspección visual, se
ala en vigas maestras, no se permite el empotramiento en los extremos
evaluarán sobre la base del requisito de inspección visual. La prueba se
para una longitud igual al doble del ancho del ala.
debe realizar de acuerdo con 6.7.6.
6.29.1.8 Las soldaduras de ranura de penetración de junta completa en
juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tracción calculado
Cuando las soldaduras están sujetas a pruebas no destructivas, las pruebas
no deben tener porosidad de tubería. Para todas las demás soldaduras de
pueden comenzar inmediatamente después de que las soldaduras
ranura, la frecuencia de la porosidad de la tubería no debe exceder uno en
completas se hayan enfriado a temperatura ambiente.
4 pulgadas [100 mm] de longitud y el diámetro máximo no debe exceder
3/32 pulgadas [2,5 mm].
6.29.1.9 La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros

6.29 Calidad de las soldaduras—cargadas
puede comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completas
cíclicamente
se hayan enfriado a temperatura ambiente.
Los criterios de aceptación/rechazo de calidad de soldadura de esta 6.29.2 Pruebas radiográficas. Las soldaduras que estén sujetas a pruebas
subcláusula se limitan al acero inoxidable austenítico. Al inspeccionar otros
radiográficas además de la inspección visual no deberán tener grietas y
tipos/grados de acero inoxidable, los criterios de aceptación/rechazo serán serán inaceptables si la radiografía muestra cualquiera de los tipos de
definidos por el Ingeniero. Para materiales aprobados por este código que discontinuidades enumeradas.
no sean tipos/grados austeníticos, consulte el Anexo H no obligatorio para
6.29.2.1 Para soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción bajo cualquier
obtener información adicional.
condición de carga, la mayor dimensión de cualquier porosidad de
discontinuidad de tipo fusión que sea de 1/16 pulg. [2 mm] o mayor en su
6.29.1 Inspección visual. Todas las soldaduras se inspeccionarán mayor dimensión no deberá exceder el tamaño, B, indicado en el Anexo E
visualmente y serán aceptables si se cumplen las siguientes condiciones: Figura E.4, para el tamaño de soldadura involucrado. La distancia desde
cualquier porosidad o discontinuidad del tipo de fusión descrita anteriormente
hasta dicha discontinuidad, hasta un borde, o hasta la punta o la raíz de
6.29.1.1 La soldadura no deberá tener grietas.
cualquier soldadura de ala que se cruce con el alma, no debe ser menor
que el espacio libre mínimo permitido, C, indicado en el Anexo E. Figura
6.29.1.2 Deberá existir una fusión completa entre capas adyacentes de
metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base. E.4 para el tamaño de la discontinuidad bajo examen.
6.29.1.3 Todos los cráteres deben llenarse hasta la sección transversal 6.29.2.2 Para soldaduras sujetas a tensión de compresión únicamente
y específicamente indicadas como tales en los planos de diseño, la mayor
completa de la soldadura, excepto los extremos de las soldaduras de filete
dimensión de porosidad o una discontinuidad de tipo fusión que sea de 1/8
intermitentes fuera de su longitud efectiva.
pulg. [3 mm] o más en su mayor dimensión no deberá exceder el tamaño,
6.29.1.4 Los perfiles de soldadura deben estar de acuerdo con 5.11. B, ni el espacio entre discontinuidades adyacentes será menor que el
140
AWS D1.6/D1.6M:2007 PARTE CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN
espacio libre mínimo permitido, C, indicado por el Anexo E Figura E.5 6.29.3 Prueba ultrasónica
para el tamaño de la discontinuidad bajo examen.
6.29.3.1 Las soldaduras sujetas a pruebas ultrasónicas además de
6.29.2.3 Independientemente de los requisitos de 6.29.2.1 y la inspección visual son aceptables si cumplen con los requisitos de la
6.29.2.2, las discontinuidades que tengan una gran dimensión de menos Tabla 6.4.
de 1/16 de pulgada [2 mm] deben ser inaceptables si la suma de sus
6.29.4 Pruebas de Líquidos Penetrantes. Las soldaduras sujetas a
mayores dimensiones excede 3/8 de pulgada [ 10 mm] en cualquier
pruebas de líquidos penetrantes, además de la inspección visual, se
pulgada lineal de soldadura.
evaluarán sobre la base de los requisitos para la inspección visual.
6.29.2.4 Las limitaciones dadas por el Anexo E, Figuras E.4 y E.5
para un tamaño de soldadura de 1-1/2 pulg. [40 mm] se aplicarán a
6.29.5 Cuando las soldaduras estén sujetas a pruebas no destructivas,
todos los tamaños de soldadura mayores de 1-1/2 pulg. [40 mm] de espesor.
de acuerdo con 6.29.2, 6.29.3 y 6.29.4, las pruebas pueden comenzar
6.29.2.5 El Anexo E ilustra la aplicación de los requisitos dados en inmediatamente después de que las soldaduras completas se hayan
6.29.2.1. enfriado a temperatura ambiente.
141
CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN AWS D1.6/D1.6M:2007
Tabla 6.1
Requisitos del indicador de calidad de imagen (IQI) de tipo agujero (consulte 6.10.7)
Nominal Nominal Lado de origen Sidea de cine
Espesor del material a Grosor del material a
Rango, pulg. Rango, mm Designacion Agujero esencial Designacion Agujero esencial
Hasta 0,25 incl. Hasta 6 incl. 10 4T 7 4T
Más de 0,25 a 0,375 Más de 6 a 10 Más de 12 4T 10 4T
Más de 0,375 a 0,50 10 a 12 Más de 12 a 16 15 4T 12 4T
Más de 1,25 a 1,50 65 a 75 Más de 75 a 30 2T 25 2T
Más de 1,50 a 2,00 100 Más de 100 hasta 35 2T 30 2T
Más de 2.00 a 2.50 150 Más de 150 hasta 40 2T 35 2T
Más de 2,50 a 3,00 200 45 2T 40 2T
Más de 3.00 a 4.00 50 2T 45 2T
Más de 4.00 a 6.00 60 2T 50 2T
Más de 6.00 a 8.00 80 2T 60 2T
a Espesor radiográfico de pared simple (para tubulares).

b
Aplicable solo a estructuras tubulares.
Cuadro 6.2
Requisitos del indicador de calidad de imagen del cable (IQI) (ver 6.10.7)
Lado de origen Lado de la película
Nominal Nominal
Diámetro máximo del cable Diámetro máximo del cable
Espesor del material a Grosor del material a
Rango, pulg. Rango, mm en. milímetro en. milímetro
Hasta 0,25 incl. Hasta 6 incl. 0.010 0.25 0.008 0.20
Más de 0,25 a 0,375 Más de 6 a 10 0.013 0.33 0.010 0.25
Más de 0,375 a 0,625 Más de 10 a 16 0.016 0.41 0.013 0.33
Más de 0,625 a 0,75 Mayores de 16 a 20 0.020 0.51 0.016 0.41
Más de 0,75 a 1,50 Más de 20 a 38 0.025 0,63 0.020 0.51
Más de 1,50 a 2,00 Más de 38 a 50 0.032 0.81 0.025 0,63
Más de 2.00 a 2.50 Más de 50 a 65 0.040 1.02 0.032 0.81
Más de 2.50 a 4.00 Más de 65 a 100 0.050 1.27 0.040 1.02
Más de 4.00 a 6.00 Más de 100 a 150 0.063 1.60 0.050 1.27
Más de 6.00 a 8.00 Más de 150 a 200 0.100 2.54 0.063 1.60
a Espesor radiográfico de pared simple (para tubulares).

b
Aplicable solo a estructuras tubulares.
142
AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN
Cuadro 6.3
Selección y colocación de IQI
Igual ÿ 10 pulg. Igual T < 10 pulg. Desigual ÿ 10 pulg. T desigual < 10 pulg.
[250 mm] largo [250 mm] L [250 mm] L [250 mm] L
Tipos de IQI Agujero Cable Agujero Cable Agujero Cable Agujero Cable
Número de IQI
no tubular 2 2113221
Circunferencia del tubo (notas c, d) 3 3 3 3 3 3 3 3
Selección de normas ASTM Y 1025 Y 747 Y 1025 Y 747 Y 1025 Y 747 Y 1025 Y 747
Mesa 6.1 6.2 6.2 6.2 6.1 6.2 6.1 6.2
Cifras 6.1 6.2 6.3 6.4
T = Espesor nominal del metal base (T1 y T2 de las Figuras) (ver Notas a y b, abajo).
L = Longitud de soldadura en el área de interés de cada radiografía.
a El respaldo de acero no se considerará parte de la soldadura o refuerzo de soldadura en la selección de IQI. b T

puede aumentarse para proporcionar el espesor del refuerzo de soldadura permitido, siempre que se utilicen calzos debajo de los IQI del orificio según 6.10.3. c Cuando
se radiografia una soldadura de tubería circunferencial completa con una sola exposición y la fuente de radiación se coloca en el centro de la curvatura, en
se utilizarán al menos tres IQI de tipo orificio igualmente espaciados.
d Se puede utilizar la colocación óptima del lado de la película con la aplicación de una disminución de un valor del IQI.
Cuadro 6.4
Criterios de aceptación-rechazo de UT (ver 6.24.1)
Longitudes máximas de discontinuidad por clases de soldadura
Máxima Discontinuidad Tubular Clase R— Tubular Clase X—

Nivel de amplitud obtenido cargado estáticamente Cargado cíclicamente cargado estáticamente Cargado cíclicamente
Nivel 1: igual o superior a SSL (consulte > 5 dB por encima de SSL = > 5 dB por encima de SSL = Ver Figura E.6, Ver Figura E.7
6.18.1 y la Figura 6.24) ninguno permitido ninguno permitido Anexo E (Utiliza la altura),
0 a 5 dB por encima 0 a 5 dB por encima Anexo E
SSL = 3/4 pulg. [20 mm] SSL = 1/2 pulg. [12 mm]
Nivel 2—Entre SSL y DRL (ver Figura 2 pulgadas [50 mm] Medio 1/2 de soldadura = Ver Figura E.6, Ver Figura E.7
6.24) 2 pulgadas [50 mm] Anexo E (Utiliza la altura),
Arriba y abajo 1/4 de Anexo E
soldadura = 3/4 pulg. [20 mm]
Nivel 3: igual o menor que el DRL

Ignorar (cuando lo especifique el Ingeniero, registrar para información)
(consulte la Figura 6.24)
143
Figura 6.1—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en

juntas de aproximadamente el mismo espesor de 10 pulgadas [250 mm] y más de longitud (consulte 6.10.7)
Figura 6.2—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en

juntas de aproximadamente el mismo espesor de menos de 10 pulg. [250 mm] de longitud (consulte 6.10.7)
144
Figura 6.3—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre

en juntas de transición de 10 pulg. [250 mm] y más de longitud (consulte 6.10.7)
Figura 6.4—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre

en juntas de transición de menos de 10 pulg. [250 mm] de longitud (consulte 6.10.7)
145
Tabla de Dimensiones de IQI

(en.)
Espesor y orificio
IQI
Diámetro
Número A B C D Y F Tolerancias
1.500 0.750 0.438 0.250 0.500 0.250 ±0.0005

5–20
±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.030
1.500 0.750 0.438 0.250 0.500 0.250 ±0.0025

21–59
±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.015 ±0.030
2.250 1.375 0.750 0.375 1.000 0.375 ±0.005

60–179
±0.030 ±0.030 ±0.030 ±0.030 ±0.030 ±0.030
Tabla de Dimensiones de IQI

(mm)
Espesor y orificio
IQI
Diámetro
Número A B C D Y F Tolerancias
38.10 19.05 11.13 6.35 12.70 6.35 ±0.013

5–20
±0,38 ±0,38 ±0,38 ±0,38 ±0,38 ±0,80
38.10 19.05 11.13 6.35 12.70 6.35 ±0,06

21–59
±0,38 ±0,38 ±0,38 ±0,38 ±0,38 ±0,80
57.15 34.92 19.05 9.52 25.40 9.52 ±0,13

60–179
±0,80 ±0,80 ±0,80 ±0,80 ±0,80 ±0,80
Notas:
1. Los IQI del 5 al 9 no son 1T, 2T y 4T.
2. Los agujeros deberán ser verdaderos y normales al IQI. No chaflanar.
Figura 6.5—Diseño de indicador de calidad de imagen (IQI) de tipo orificio (consulte 6.10.1)
(Reimpreso con permiso de la Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales, derechos de autor).
146
Tamaños del indicador de calidad de imagen
Diámetro del cable, pulg. [mm]
Conjunto A Conjunto B Conjunto C Juego D
0,0032 [0,08] 0,010 [0,25] 0,032 [0,81] 0,10 [2,5]
0,004 [0,1] 0,013 [0,33] 0,040 [1,02] 0,125 [3,2]
0,005 [0,13] 0,016 [0,4] 0,050 [1,27] 0,160 [4,06]
0,0063 [0,16] 0,020 [0,51] 0,063 [1,6] 0,20 [5,1]
0,008 [0,2] 0,025 [0,64] 0,080 [2,03] 0,25 [6,4]
0,010 [0,25] 0,032 [0,81] 0,100 [2,5] 0.32 [8]
Figura 6.6—Indicador de calidad de imagen del cable (ver 6.10.1)

(Reimpreso con permiso de la Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales, derechos de autor).
147
Figura 6.7—Bloques de bordes radiográficos (ver 6.10.13)
Figura 6.8—Cristal transductor (ver 6.15.8.1)
148
Notas:
1. d1 = d2 ± 0,5 mm d3 = d4 = ± 0,5 mm
SP1 = SP2 ± 1 mm SP3 = SP4 ± 1 mm
2. Las tolerancias anteriores deben considerarse apropiadas. El reflector debe, en todos los casos, colocarse de manera que permita la máxima
mizando la indicación de UT de la hormiga de reflexión.
Figura 6.9—Reflector de referencia estándar (ver 6.17)
Nota: Las dimensiones deben ser requeridas para acomodar las unidades de búsqueda para las distancias de ruta de sonido requeridas.
Figura 6.10—Bloque de calibración recomendado (ver 6.17)
149
Figura 6.11—Reflectores alternativos típicos (ver 6.17)

(Ubicado en maquetas de soldadura y soldaduras de producción)
Procedimiento: Coloque dos unidades de búsqueda de haz angular similares en el bloque de calibración o maqueta que se utilizará en la posición que se muestra arriba.
Utilizando métodos de transmisión directa, maximice la indicación obtenida y obtenga un valor en dB de la indicación. Transfiera las mismas dos unidades de búsqueda a la
parte a examinar y oriéntelas en la misma dirección en la que se realizará el escaneo y obtenga un valor en dB de las indicaciones como se explicó anteriormente desde al
menos tres ubicaciones. La diferencia en dB entre el bloque de calibración o maqueta y el promedio de la obtenida de la parte a examinar debe registrarse y usarse para
ajustar la sensibilidad estándar.
Figura 6.12—Corrección de transferencia (ver 6.18.1)
150
Figura 6.13—Profundidad de onda de compresión (calibración de barrido horizontal) (ver 6.18.2.1)
Figura 6.14—Calibración de sensibilidad de onda de compresión (ver 6.18.2.2)
151
Figura 6.15—Calibración de sensibilidad y distancia de onda cortante (ver 6.18.3.1)
152
Notas:
1. Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de soldadura con la excepción del patrón D que se realiza directamente sobre el eje de soldadura.
2. Siempre que sea mecánicamente posible, se deben realizar pruebas desde ambos lados del eje de la soldadura.
Figura 6.16—Vista en planta de patrones de escaneo UT (6.19)
153
Figura 6.17—Métodos de escaneo (ver 6.19)
154
Figura 6.18—Características de discontinuidad esférica (ver 6.20.2.1)
Figura 6.19—Características de discontinuidad cilíndrica (ver 6.20.2.2)
155
Figura 6.20—Características de discontinuidad plana (ver 6.20.2.3)
Figura 6.21—Dimensión de altura de discontinuidad (ver 6.21.2.1)
156
Figura 6.22—Dimensión de longitud de discontinuidad (ver 6.21.3.1, 6.21.3.2, 6.21.3.3, 6.21.3.4)
Figura 6.23—Marcado en pantalla (ver 6.23.2)
157
Página de _________
Proyecto______________________________________________________________ Informe No. _________________
ID de soldadura _______________________ Espesor ______________________ Clase __________________________
Procedimiento UT No. ________________________________ Técnica ______________________________________
Instrumento UT ____________________________________________________________________________________
Unidad de búsqueda: No. ____________ Ángulo ________________ Frec._________________ Tamaño _________________
RESULTADO (identificar y describir cada discontinuidad)
amperio.
No. Ubicación desde Longitud Altura Comentarios
Nivel
Bosquejo (identifique cada discontinuidad listada arriba)
Tecnología NDT. ______________________________________ Contratista ______________________________________
Fecha examinada __________________________________ Aprobado _______________________________________
Fecha de aprobación___________________________________
Figura 6.24—Informe de examen ultrasónico (ver 6.25)
158
AWS D1.6/D1.6M:2007
7. Soldadura de pernos
El diámetro de 5/16 pulg. [8,0 mm] puede suministrarse con o sin fundente.
7.1 Alcance
La cláusula 7 contiene requisitos generales para la soldadura de espárragos de
acero inoxidable a acero inoxidable y aceros ferríticos de bajo carbono, y además 7.2.4 Bases de montantes. Una base de montante, para ser calificada, deberá
haber pasado la prueba prescrita en el Anexo D. Solo se deben usar montantes
estipula requisitos específicos:
con bases de montante calificadas. La calificación de las bases de los montantes
de conformidad con el Anexo D correrá a cargo del fabricante. El escudo de arco
(1) Para mano de obra, pruebas de preproducción, calificación del operador utilizado en la producción deberá ser el mismo que se utilizó en las pruebas de
y pruebas de calificación de la aplicación cuando se requieran, todo a cargo del calificación, o según lo recomendado por el fabricante del montante. Cuando lo
contratista. solicite el Ingeniero, el contratista deberá proporcionar la siguiente información:
(2) Para la inspección de fabricación/montaje y verificación de la soldadura

de espárragos durante la producción.
(1) Una descripción del espárrago y la protección contra arcos.
(3) Para las propiedades mecánicas de los postes de acero inoxidable y los
requisitos para la calificación de las bases de los postes, todas las pruebas y la (2) Certificación del fabricante de que el espárrago
documentación deben ser proporcionadas por el fabricante del poste. base está calificada de conformidad con el Anexo D.
(3) Datos de la prueba de calificación.
Nota: Materiales de espárragos aprobados; ver 7.2.6. Para los materiales base
7.2.5 Acabado de montantes. Los espárragos terminados se deben producir
ver 7.2.7.
mediante encabezado, laminado o maquinado. Los postes terminados deberán
ser de calidad y condición uniformes, libres de traslapos, costuras, aletas, grietas,
torceduras, dobleces u otras discontinuidades perjudiciales. Las grietas o
estallidos radiales en la cabeza de un espárrago no deben ser causa de rechazo,
7.2 Requisitos generales
siempre que las grietas o estallidos no se extiendan más de la mitad de la
7.2.1 Diseño de vigas. Los espárragos deberán tener un diseño adecuado para distancia desde la periferia de la cabeza hasta el vástago, según lo determinado
la soldadura por arco de acero inoxidable y miembros de acero con bajo contenido por inspección visual. Las cabezas de los conectores de corte o los pernos de
de carbono con el uso de equipos de soldadura de espárragos con temporización anclaje están sujetos a grietas o estallidos, que son nombres de lo mismo.
automática. El tipo y tamaño del montante serán los especificados en los dibujos,
especificaciones o disposiciones especiales. Para espárragos con cabeza, vea la
Figura 7.1. Se permitirán configuraciones de cabeza alternativas con prueba de
pruebas mecánicas y de empotramiento que confirmen el desarrollo de resistencia Las grietas o estallidos designan una interrupción brusca de la periferia de la
total del diseño, y con la aprobación del Ingeniero. cabeza del espárrago por separación radial del metal. Tales interrupciones no
afectan negativamente la resistencia estructural, la resistencia a la corrosión u
otros requisitos funcionales de los montantes con cabeza.
7.2.2 Escudos de arco. Con cada espárrago se debe suministrar un escudo de

7.2.6 Material del montante. El espárrago se fabricará con barras estiradas en
arco (férula) de cerámica resistente al calor u otro material adecuado.
frío de acuerdo con la norma ASTM A 493, Especificación para alambres y
alambrones de acero inoxidable para estampación en frío y forjado en frío , o la
7.2.3 Flujo. Se debe proporcionar un fundente desoxidante y estabilizador de norma ASTM A 276, Especificación para barras y formas de acero inoxidable. Se
arco adecuado para soldadura con cada espárrago de 5/16 pulg. [8,0 mm] de pueden usar las siguientes aleaciones de la serie 300; XM-7, 304, 305, 309,
diámetro o más. Espárragos menos de
159
CLÁUSULA 7. SOLDADURA DE PERNOS AWS D1.6/D1.6M:2007
310 y 316 o su versión baja en carbono. Se pueden usar otras

7.4 Mano de obra 7.4.1 Limpieza.
aleaciones de la serie Tipo 300 con la aprobación del Ingeniero; sin
embargo, no se debe usar el Tipo 303. En el momento de la soldadura, los espárragos deben estar libres de
Cuando los espárragos se sometan a cargas cíclicas, se deben ensayar óxido, picaduras de óxido, incrustaciones, aceite, humedad u otras
y suministrar en estado recocido. materias nocivas que puedan afectar negativamente la operación de
soldadura.
7.2.7 Materiales base. Los materiales base que se van a soldar deben
7.4.2 Preparación del metal base. Las áreas a las cuales se van a
ser de una aleación aceptable según 7.2.6. Otros materiales, como los
soldar los espárragos deben estar libres de escamas, óxido, humedad,
aceros con bajo contenido de carbono, también pueden soldarse con
pintura u otro material nocivo en la medida necesaria para obtener
pernos. Cualquier otro material a soldar debe contar con la aprobación
soldaduras satisfactorias y evitar emanaciones objetables. Estas áreas
del Ingeniero.
deben limpiarse con cepillo de alambre, raspado, punzonado o
esmerilado. Se debe tener mucho cuidado al soldar a través de cubiertas
de metal.
7.3 Requisitos mecánicos
7.3.1 Requisitos mecánicos estándar. A opción del fabricante, las 7.4.3 Humedad. Los escudos de arco (férulas) deben mantenerse
propiedades mecánicas de los espárragos se determinarán probando secos. Cualquier protector de arco que muestre signos de humedad
el acero inoxidable después del acabado en frío o los espárragos superficial por rocío o lluvia deberá secarse en un horno a 250 °F (120
terminados de diámetro completo. En cualquier caso, los montantes °F) durante dos horas antes de su uso.
deberán cumplir con las propiedades que se muestran en la Tabla 7.1.
7.4.4 Requisitos de espacio. El espaciamiento longitudinal y lateral de
los conectores de cortante de espárrago (tipo B) entre sí y con los
7.3.2 Pruebas. Las propiedades mecánicas se determinarán de acuerdo bordes de la viga o las alas de la viga puede variar un máximo de 1
con las secciones aplicables de ASTM A 370, Métodos de prueba y pulgada [25 mm] de las ubicaciones que se muestran en los dibujos. La
definiciones de pruebas mecánicas de productos de acero. Se utiliza un distancia mínima desde el borde de la base de un montante hasta el
accesorio de prueba típico, similar al que se muestra en la Figura 7.2. borde de la brida debe ser el diámetro más 1/8 pulg. [3 mm], pero
preferiblemente no menos de 1-1/2 pulg. [40 mm].
7.3.3 Solicitud del Ingeniero. A solicitud del Ingeniero, el contratista

deberá proporcionar: 7.4.5 Eliminación del escudo de arco. Después de soldar, las
pantallas de arco deben liberarse de los montantes para empotrarse en
(1) La certificación del fabricante de los espárragos de que los
el concreto y, cuando sea práctico, de todos los demás montantes.
espárragos, tal como se entregan, cumplen con los requisitos aplicables
de 7.2 y 7.3. 7.4.6 Criterios de aceptación. Los espárragos, después de la
soldadura, deberán estar libres de discontinuidades o sustancias que
(2) Copias certificadas de los informes de prueba del fabricante de
puedan interferir con su función prevista y tener un destello completo
espárragos que cubran el último conjunto completo de pruebas
de 360°. Sin embargo, la ausencia de fusión en las patas de la rebaba
mecánicas de control de calidad en la planta, requeridas por 7.3 para
y las pequeñas fisuras por contracción son aceptables. Los perfiles de
cada diámetro entregado. La prueba de control de calidad deberá
filete de soldadura que se muestran en la Figura 5.2 no se aplican al
haberse realizado dentro de los seis meses anteriores a la entrega de los espárragos.
flash de soldaduras de espárragos temporizados automáticamente.
(3) Informes de pruebas de materiales certificados (CMTR) del
proveedor de acero inoxidable que indiquen el diámetro, las propiedades
químicas y el grado de cada calor entregado. 7.5 Técnica
7.3.4 Ausencia de Pruebas de Control de Calidad. Cuando las 7.5.1 Máquina de Soldadura Automática. Los espárragos se deben
pruebas de control de calidad no estén disponibles, el contratista deberá soldar con un equipo de soldadura de espárragos temporizado
proporcionar informes de pruebas mecánicas de conformidad con los automáticamente conectado a una fuente adecuada de corriente
requisitos de 7.3. Las pruebas mecánicas se realizarán en espárragos continua, electrodo (espárrago) negativo, potencia. El voltaje de
terminados proporcionados por el fabricante de los espárragos. El soldadura, la corriente, el tiempo y los ajustes de la pistola para
número de pruebas a realizar será especificado por el Ingeniero. elevación y penetración deben establecerse en los ajustes óptimos en
función de la práctica anterior, las recomendaciones del fabricante del espárrago y del equipo
7.3.5 Opción del ingeniero para seleccionar montantes. El Ingeniero
AWS C5.4-93, Prácticas recomendadas para la soldadura de pernos,
puede seleccionar espárragos de cada tipo y tamaño utilizados bajo el
también debe usarse como guía técnica.
contrato según sea necesario para verificar los requisitos de 7.2 y 7.3.
El suministro de estos montantes correrá a cargo del contratista. Las 7.5.2 Pistolas de soldadura múltiples. Si se van a operar dos o más
pruebas se realizarán a expensas del propietario. pistolas de soldar con la misma fuente de energía, deben estar
interconectadas para que solo una pistola pueda operar.
160
AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 7. SOLDADURA DE PERNOS
a la vez, y de modo que la fuente de energía se haya recuperado (Anexo D) y no se requieren más pruebas de aplicación. Todos los demás
completamente de hacer una soldadura antes de que comience otra materiales de espárragos, materiales base y posiciones de soldadura deben
soldadura. calificarse de acuerdo con 7.6 y una especificación de procedimiento de
soldadura (WPS) debe calificarse de acuerdo con 7.6 de este código.
7.5.3 Movimiento de la pistola de soldar. Mientras esté en funcionamiento,
la pistola de soldar deberá mantenerse en posición hasta que el metal de
soldadura se haya solidificado. 7.6.1.1 Calificación del Operador. El personal que utilice dicho equipo
de soldadura automática deberá estar calificado de acuerdo con 7.7 de este
7.5.4 Requisitos de temperatura ambiente y del metal base. No se debe
código.
soldar cuando la temperatura del metal base sea inferior a 0 °F [–18 °C] o
cuando la superficie esté mojada o expuesta a la lluvia o la nieve. Cuando 7.6.2 Responsabilidades por la Prueba. El contratista o aplicador de
la temperatura del metal base es inferior a 32 °F [0 °C], se debe probar un espárragos será responsable de la realización de estas pruebas. Las
espárrago adicional de cada 100 espárragos soldados mediante los métodos pruebas pueden ser realizadas por el contratista o el aplicador de montantes
especificados en 7.7.1.3 y 7.7.1.4, excepto que el ángulo de prueba debe y el fabricante de montantes, o por otra agencia de pruebas adecuada para
ser aproximadamente 15°. Esto se suma a los dos primeros espárragos todas las partes involucradas.
probados para cada inicio de un nuevo período de producción o cambio de
configuración. 7.6.3 Preparación de especímenes. Las pruebas se realizarán
soldando los espárragos calificados a una placa de prueba de metal base
que figure en la WPS calificada. Deben registrarse la posición de la
7.5.5 Opción de soldadura de filete FCAW, GMAW, SMAW. A opción del soldadura, la naturaleza de la superficie soldada, la corriente y el tiempo
contratista, los montantes pueden soldarse mediante procesos FCAW, (ver la Figura 7.3 para conocer las posiciones).
GMAW o SMAW precalificados, siempre que se cumplan los siguientes
requisitos: 7.6.4 Número de especímenes. Se deben soldar diez especímenes
consecutivamente utilizando los procedimientos y ajustes recomendados
7.5.5.1 Superficies. Las superficies a soldar y las superficies adyacentes
para cada diámetro, posición y geometría de la superficie.
a una soldadura deben estar libres de escamas sueltas o gruesas, escoria,
óxido, humedad, grasa y otros materiales extraños que impidan una
soldadura adecuada o produzcan humo desagradable. 7.6.5 Prueba requerida. Los diez especímenes se ensayarán utilizando uno
o más de los siguientes métodos: flexión, torsión o tensión.
7.5.5.2 Extremo del montante. Para soldaduras de filete, el extremo del espárrago
también será limpio. 7.6.6 Métodos de prueba
7.5.5.3 Ajuste de espárragos (soldaduras de filete). Para soldaduras 7.6.6.1 Prueba de flexión. Los montantes se someterán a prueba de
de filete, la base del espárrago se debe preparar de modo que la base del flexión doblándolos 90° desde el eje original. Una aplicación de espárrago
espárrago encaje contra el metal base. se considerará calificada si los espárragos están doblados 90° y la fractura
7.5.5.4 Tamaño mínimo de soldadura de filete. Cuando se utilizan ocurre en el material base o en el vástago del espárrago y no en la soldadura.
soldaduras de filete, el tamaño mínimo debe ser el requerido en la Tabla 7.2.
7.6.6.2 Prueba de Torque. Los espárragos se someterán a pruebas de

torsión utilizando un arreglo de prueba de torsión que esté sustancialmente
7.5.5.5 Electrodos SMAW. La soldadura SMAW debe realizarse con
de acuerdo con la Figura 7.4. La aplicación del espárrago se considerará
electrodos de 5/32 o 3/16 pulg. [4,0 o 4,8 mm] de diámetro, excepto que se
calificada si todos los especímenes de prueba se aprietan hasta la
puede usar un electrodo de diámetro más pequeño en espárragos de 7/16
destrucción sin que falle la soldadura.
pulg. [11,1 mm] o menos de diámetro para soldaduras fuera de posición.
7.6.6.3 Prueba de tensión. Los espárragos se someterán a pruebas de
tensión hasta su destrucción utilizando cualquier máquina capaz de

7.5.5.6 Inspección visual. Los pernos soldados FCAW, GMAW y
suministrar la fuerza requerida. Una aplicación de espárrago se considerará
SMAW deben inspeccionarse visualmente según 6.28.1 o 6.29.1, según
calificada si los especímenes de prueba no fallan en la soldadura.
corresponda.
7.6.7 Datos de prueba de calificación de la aplicación. Los datos de la

prueba de calificación de la aplicación incluirán lo siguiente:
7.6 Requisitos de calificación de la
(1) Dibujos que muestren las formas y dimensiones de los montantes y
solicitud de estudios escudos de arco.
7.6.1 Los montantes de materiales aceptables según 7.2.6 que se aplican

(2) Una descripción completa del espárrago y el material base.
en el taller o en el campo en la posición 1S según la Figura 7.3 a materiales
als, y una descripción (número de pieza) del escudo de arco.
base aceptables según 7.2.7 se consideran precalificados en virtud de la
calificación básica del fabricante. (3) Posición y ajustes de soldadura (corriente, tiempo, elevación).
161
(4) Se hará un registro para cada calificación. 7.7.1.3 y 7.7.1.4 antes de reanudar la soldadura de producción.
7.7.3 Reparación de montantes. En producción, los espárragos en los que no

7.7 Control de producción se obtiene un reborde completo de 360° pueden, a opción del contratista,
repararse agregando la soldadura de filete mínima según lo requerido por 7.5.5
7.7.1 Pruebas previas a la producción
en lugar del reborde faltante.
7.7.1.1 Inicio de Turno. Antes de soldar en producción con una La soldadura de reparación debe extenderse al menos 3/8 de pulgada [10 mm]
configuración particular y con un tamaño y tipo de espárrago determinados, y más allá de cada extremo de la discontinuidad que se está reparando.
al comienzo de la producción de cada día o turno, se deben realizar pruebas
7.7.4 Calificación del Operador. Un operador de soldadura de espárragos
en los dos primeros espárragos que se sueldan. La técnica de espárragos
está calificado si las pruebas previas a la producción que se enumeran a
puede desarrollarse sobre una pieza de material similar al miembro de
continuación son exitosas.
producción en espesor y propiedades. Si el espesor de producción real no está
disponible, el espesor puede variar ±25%. Todos los pernos de prueba se 7.7.4.1 Antes de soldar en producción con una configuración particular y
deben soldar en la misma posición general requerida en el miembro de con un tipo y tamaño de espárrago determinados, y al comienzo de la
producción (plano, vertical o superior). La configuración incluye la pistola de producción de cada día o turno, se deben realizar pruebas en los dos primeros
espárragos, la fuente de alimentación, el diámetro del espárrago, la elevación y espárragos que se sueldan.
el descenso de la pistola, la longitud total del cable de soldadura y los cambios La técnica del espárrago puede desarrollarse sobre una pieza de material
superiores al ±5 % en la corriente (amperaje) y el tiempo. similar al miembro de producción en espesor y propiedades. El espesor de
producción real puede variar ±25%.
Todos los pernos de prueba se deben soldar en la misma posición general
requerida en el elemento de producción (plano, vertical o superior).
7.7.1.2 Opción de miembro de producción. En lugar de soldarse a un
material separado, los pernos de prueba pueden soldarse en el miembro de
producción, excepto cuando se requieran placas separadas según 7.7.1.5. 7.7.4.2 En lugar de soldarse a un material separado, los espárragos de
prueba pueden soldarse en el miembro de producción, excepto cuando se
requieran placas separadas según 7.7.4.5.
7.7.1.3 Requisito de Flash. Los pernos de prueba deben ser
examinada visualmente. Deberán exhibir un flash completo de 360°. 7.7.4.3 Los pernos de prueba deben examinarse visualmente.
Deberán exhibir un flash completo de 360°.
7.7.1.4 Flexión. Además del examen visual, la prueba consistirá en doblar
los pernos después de que se hayan enfriado, hasta un ángulo de 7.7.4.4 Además del examen visual, la prueba debe consistir en doblar los
aproximadamente 30° con respecto a su eje original, ya sea golpeando los espárragos después de dejar que se enfríen, hasta un ángulo de
pernos con un martillo en el extremo no soldado o colocando un tubo o otro aproximadamente 30° desde su eje original, ya sea golpeándolos con un
dispositivo hueco adecuado sobre el espárrago y doblar manual o martillo o colocando un tubo u otra pieza hueca adecuada. dispositivo sobre el
mecánicamente el espárrago. A temperaturas inferiores a 50 °F [10 °C], el espárrago y doblar manual o mecánicamente el espárrago. A temperaturas
doblado se debe realizar preferiblemente mediante una aplicación lenta y inferiores a 50 °F [10 °C], el doblado se debe realizar preferiblemente mediante
continua de carga. Para espárragos roscados, la prueba de torsión de la Figura una aplicación lenta y continua de carga. Consulte la Figura 7.5 para ver la
7.4 debe sustituirse por la prueba de torsión. plantilla de doblado para soldadura de espárragos.
prueba.
7.7.4.5 Si en el examen visual los espárragos de prueba no exhiben un
7.7.1.5 Evento de falla. Si en el examen visual, los espárragos de prueba destello completo de 360°, o si ocurre una falla en la prueba en la zona afectada
no exhiben un destello completo de 360°, o si la prueba falla en la zona afectada por el calor de la soldadura de cualquiera de los espárragos, se debe corregir
por el calor de la soldadura de cualquiera de los espárragos, se debe corregir el procedimiento y se deben soldar dos espárragos más para separar material
el procedimiento y se deben soldar dos espárragos más para separar el material o en el miembro de producción y probado de acuerdo con las disposiciones de
o en el miembro de producción y probado de acuerdo con las disposiciones de 7.7.4.3 y 7.7.4.4.
7.7.1.3 y 7.7.1.4. Si cualquiera de los dos segundos pernos falla, se debe Si cualquiera de los dos segundos pernos falla, se debe continuar con la
continuar con la soldadura adicional en placas separadas hasta que se prueben soldadura adicional en placas separadas hasta que se prueben dos pernos
dos pernos consecutivos y se determine que son satisfactorios antes de soldar consecutivos y se determine que son satisfactorios antes de soldar más pernos
más pernos de producción al miembro. de producción al miembro.
7.7.4.6 Antes de que cualquier espárrago de producción sea soldado por

un operador que no participe en la configuración de preproducción indicada
7.7.2 Soldadura de producción. Una vez que ha comenzado la soldadura de anteriormente, el operador deberá hacer que se prueben los dos primeros
producción, cualquier cambio realizado en la configuración de soldadura, según espárragos soldados por él o ella de acuerdo con las disposiciones de 7.7.4.3 y
se determina en 7.7.1, deberá requerir que la prueba en 7.7 .4.4. Cuando los dos espárragos soldados tienen
162
sido probado y encontrado aceptable, el operador puede entonces soldar Los espárragos roscados se someterán a pruebas de torsión. El método
espárragos de producción. de doblado debe estar de acuerdo con 7.7.1.4. La dirección de la flexión
para montantes con un reborde de menos de 360° debe ser opuesta a la
7.7.5 Eliminación y reparación. Si se ha quitado un espárrago
parte faltante del reborde. La prueba de torque debe estar de acuerdo
inaceptable de un componente sujeto a esfuerzo de tracción, el área de
con la Figura 7.4.
donde se quitó el espárrago debe alisarse y al ras. Cuando en tales áreas
el metal base haya sido arrancado durante el proceso de remoción de los 7.8.2 Pruebas Adicionales. El inspector de verificación, cuando las
pernos, se debe usar soldadura por arco de acuerdo con los requisitos condiciones lo justifiquen, puede seleccionar un número razonable de
de este código para llenar las cavidades, y la superficie de soldadura espárragos adicionales para someterlos a las pruebas especificadas en
7.8.1.
debe estar al ras.
7.8.3 Criterios de aceptación de postes doblados. Los conectores de
En las áreas de compresión de los miembros, si las fallas de los cortante de espárragos doblados (Tipo B) y otros espárragos que se
espárragos se limitan a los vástagos o las zonas de fusión de los empotrarán en concreto (Tipo A) que no muestren signos de falla serán
espárragos, se puede soldar un nuevo espárrago adyacente a cada área aceptables para su uso y se dejarán en la posición doblada.
inaceptable en lugar de reparar y reemplazar el área de soldadura Todo doblado y enderezado para los requisitos de fabricación e
existente (ver 7.4.4). Si se extrae el metal base durante la extracción del inspección, cuando sea necesario, se realizará sin calentamiento, antes
montante, las disposiciones de reparación deben ser las mismas que de completar la operación de soldadura de espárragos de producción,
para las áreas de tensión, excepto que cuando la profundidad de la excepto que se estipule lo contrario en el contrato y lo apruebe el Ingeniero.
discontinuidad es menor de 1/8 pulg. [3 mm] o el 7 % del espesor del

metal base. la discontinuidad puede repararse esmerilando en lugar de 7.8.4 Criterios de aceptación de la prueba de torque. Los espárragos
rellenar con metal de soldadura. Cuando se deba proporcionar un roscados (Tipo A) probados con torsión al nivel de torsión de carga de
espárrago de reemplazo, la reparación del metal base se debe realizar prueba en la Tabla 7.3 (Tabla 7.4 para sistema métrico) que no muestren
antes de soldar el espárrago de reemplazo. Los espárragos de repuesto signos de falla serán aceptables para su uso.
(aparte del tipo roscado que debe someterse a prueba de torsión) se
deben probar doblándolos a un ángulo de 15° desde su eje original. Las 7.8.5 Juicio de ingeniería. Si, a juicio del Ingeniero, los pernos soldados
áreas de los componentes expuestos a la vista en las estructuras durante el progreso del trabajo no cumplen con las disposiciones del
terminadas se deben alisar y al ras donde se haya quitado un montante. código, según lo indicado por la inspección y las pruebas, se requerirán
medidas correctivas por parte del contratista. A expensas del contratista,
el contratista deberá realizar los cambios de configuración necesarios
para garantizar que los pernos soldados posteriormente cumplan con los
requisitos del código.
7.8 Requisitos de inspección
de verificación y fabricación
7.8.6 Opción del propietario. A opción y costo del propietario, se le
7.8.1 Inspección visual. Si una inspección visual revela algún espárrago puede solicitar al Contratista, en cualquier momento, que presente
que no muestre un destello completo de 360° o cualquier espárrago que montantes de los tipos utilizados en el contrato para una revisión de
haya sido reparado mediante soldadura, dicho espárrago deberá doblarse calificación de acuerdo con los procedimientos del Anexo D.
a un ángulo de aproximadamente 15° desde su eje original.
163
Tabla 7.1
Requisitos de propiedades mecánicas de los montantes (ver 7.3.1)
Espárrago tipo Aa Espárragos tipo Bb
Resistencia a la 70 ksi [490 MPa] mín. 35 ksi 80 ksi [552 MPa] mín.
tracción Resistencia a [245 MPa] mín. 40% mín. en 70 ksi [490 MPa] mín.
—
la fluencia Elongación 2 pulgadas [50mm]
a Tipo A. Los montantes deben ser de uso general y los montantes con cabeza, doblados o de otra configuración utilizados como componente esencial para materiales compuestos
diseño o construcción o para anclaje en hormigón.
b
Tipo B. Los espárragos deben ser anclajes de barra deformada trabajados en frío fabricados de acuerdo con la norma ASTM A 1022. Tamaños de barra superiores a 0,757 pulg.
[19,22 mm] se fabricará con los materiales descritos en 7.26, con propiedades mecánicas y características de deformación física como
requerido por ASTM A 1022.
Tabla 7.2
Tamaño mínimo de soldadura de filete para
Espárragos de diámetro pequeño (ver 7.5.5.4)
Diámetro del perno prisionero Filete de tamaño mínimo
en. milímetro en. milímetro
1/4–7/16 6,4–11,1 3/16 5
1/2 5/8– 12,7 1/4 6
7/80 15,9–22,2 5/16 8

1 25,4 3/8 10
Tabla 7.3
Valores de par de espárragosa (UNC) (ver 7.8.4)
Tamaño del montante, pulg. Torque de prueba en libras-pie (J)
1/4 – 20 4
3/8 – 16 14
7/16 – 14 22
1/2 – 13 33
5/8 – 11 66
3/4 – 10 117
7/8 – 90 189
1 – 80 283 a Valores de torque de carga de prueba
basados en el 80 % del valor de rendimiento que se muestra en la Tabla

7.1.
Tabla 7.4
Valores de torque del espárragoa (métrico) (ver 7.8.4)
Tamaño del espárrago, mm Par de prueba en J
M60 4.6
M10 23.0
M12 39.3
M16 97.6
M20 190.4
M22 259.0
M24 329.2 a
Valores de par de carga de prueba basados en el 80 % del valor de rendimiento mostrado

en la Tabla 7.1.
164
Dimensiones estándar, pulg.
Longitud Cabeza Mínimo

Diámetro del vástago Tolerancias Diámetro Altura de la cabeza
(C) (L) (H) (T)
+0.000
1/2 ± 1/16 1 ± 1/64 9/32
–0.010
+0.000
5/8 ± 1/16 1-1/4 ± 1/64 9/32 Figura 7.2—Accesorio de prueba de tracción típico para
–0.010
+0.000 soldaduras de espárragos (consulte 7.3.2)

3/4 ± 1/16 1-1/4 ± 1/64 3/8
–0.015
+0.000
7/8 ± 1/16 1-3/8 ± 1/64 3/8
–0.015
+0.000
1 ± 1/16 1-5/8 ± 1/64 1/2
–0.015
Dimensiones estándar, mm
+0.00
12.7 ± 1,6 25,4 ± 0,4 7.1
–0.25
+0.00
15.9 ± 1,6 31,7 ± 0,4 7.1
–0.25
+0.00
19.0 ± 1,6 31,7 ± 0,4 9.5
–0.38
+0.00
22.1 ± 1,6 34,9 ± 0,4 9.5
–0.38
+0.00
25.4 ± 1,6 41,3 ± 0,4 12.7
–0.38
Figura 7.1—Dimensión y tolerancias de conectores de

cortante de tipo estándar (consulte 7.2.1)
165
Figura 7.3—Posición de las soldaduras de pernos de prueba (ver 7.6.3)
166
Notas: 1.
Las dimensiones son apropiadas para el tamaño del montante.
2. Las roscas de los espárragos deben estar limpias y libres de lubricante que no sea aceite de corte residual.
Figura 7.4—Arreglo de prueba de torque para soldaduras de espárragos (ver 7.6.6.2)
Figura 7.5—Accesorio de doblado de soldadura de espárrago (ver 7.7.4.4)
167
AWS D1.6/D1.6M:2007
168
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo A (Normativo)
Garganta efectiva
Este anexo es parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel,

e incluye elementos obligatorios para usar con este estándar.
169
AWS D1.6/D1.6M:2007
170
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo B (Normativo)
Gargantas efectivas de soldaduras de filete en uniones en T sesgadas
Este anexo es parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel, e incluye elementos
obligatorios para usar con este estándar.
La Tabla B.1 es una tabulación que muestra factores de tamaño de pata Procedimiento: (1) Factor para 75° de la Tabla B.1: 0,86 (2) Tamaño
equivalentes para el rango de ángulos diédricos entre 60° y 135°, de pata equivalente, W, de junta sesgada, sin abertura
suponiendo que no hay apertura de raíz. Las aberturas de raíz de 1/16 de raíz: W = 0,86 × 8,0
de pulgada [2 mm] o más, pero que no superen los 3/16 de pulgada [5 = 6,9 mm
mm], se deben agregar directamente al tamaño de la pata. El tamaño de (3) Con abertura de raíz de: (4) 2,0 mm
ala requerido para soldaduras de filete en uniones sesgadas se calcula Tamaño de pierna requerido, W, de 8,9 mm
utilizando el factor de tamaño de ala equivalente para el ángulo diedro soldadura de filete sesgada: [(2) + (3)]
correcto, como se muestra en el ejemplo. (5) Redondeo a una dimensión práctica: W = 9,0 mm
EJEMPLO
(unidades habituales de EE. UU.)

Para soldaduras de filete que tengan lados iguales medidos (Wn ), la
Dado: Junta en T sesgada, ángulo: 75°; Apertura de la raíz:
distancia desde la raíz de la junta hasta la cara de la soldadura
1/16 pulg.
esquemática (tn) se puede calcular de la siguiente manera:
Requerido: Resistencia equivalente a una soldadura de filete de 90° de
tamaño: 5/16 pulg.
Para aberturas de raíz > 1/16 pulg. [2 mm] y ÿ 3/16 pulg. [5 mm],
Procedimiento: (1) Factor para 75° de la Tabla B.1: 0,86 (2) Tamaño usar
de pata equivalente, W, de junta sesgada, sin abertura
de raíz: W = 0,86 × 0,313 = 0,269 pulg.
Wn Rn –
------------------=
Tennesse
(3) Con abertura de raíz de: 0,063 pulg. 2 senÿ----

2
(4) Tamaño de pata requerido, W = 0,332 pulg. de
soldadura de filete sesgada: [(2) + (3)]
(5) Redondeando a una dimensión Para aberturas de raíz < 1/16 pulg. [2 mm], utilice
práctica: W = 3/8 pulg.
= = t
Rn 0 y t' norte norte
EJEMPLO
(Unidades SI)
donde el lado medido de dicha soldadura de filete (Wn) es la distancia
Dado: Junta en T sesgada, ángulo: 75°; Abertura de raíz: 2 perpendicular desde la superficie de la unión hasta el pie opuesto, y (R)
mm Requerido: Resistencia equivalente a una soldadura es la abertura de la raíz, si la hay, entre las partes (ver Figura 3.6). Las
de filete de 90° de tamaño: 8,0 mm aberturas de raíz aceptables se definen en 5.4.1.
171
ANEXO B AWS D1.6/D1.6M:2007
Tabla B.1
Factores de tamaño de pierna de soldadura de filete equivalente para uniones en T sesgadas (consulte el Anexo B)
Ángulo diedro, ÿ 60° 65° 70° 75° 80° 85° 90° 95°
Tamaño de soldadura de filete

0.71 0.76 0.81 0.86 0.91 0.96 1.00 1.03
comparable para la misma resistencia
Ángulo diedro, ÿ 100° 105° 110° 115° 120° 125° 130° 135°
Tamaño de soldadura de filete

1.08 1.12 1.16 1.19 1.23 1.25 1.28 1.31
comparable para la misma resistencia
Notas:
1. (E)(n), (E')(n) = Garganta efectiva que depende de la magnitud de la apertura de la raíz (Rn) (ver 5.4.1). (n) representa del 1 al 5.
2. t = espesor de la parte más delgada.
3. No precalificado para soldadura por arco metálico con gas utilizando transferencia de cortocircuito.
Figura B.1—Detalles para juntas en T sesgadas1,2,3 (ver 2.17)
172
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo C
No hay Anexo C. El Anexo C se omitió para evitar una posible confusión con las referencias a las cláusulas de los Comentarios.
173
AWS D1.6/D1.6M:2007
174
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo D (Normativo)
Requisitos de calificación de la base de espárragos de los fabricantes

e incluye elementos obligatorios para su uso con esta norma.
D1. Objetivo cambio en la geometría, el material, el flujo o el arco de la base del montante
escudo que afecta las características de soldadura.

El propósito de estos requisitos es prescribir pruebas
para la certificación de los fabricantes de montantes de una base de montantes
para soldar en condiciones de taller o de campo.

D5. Preparación de especímenes
D5.1 Los especímenes de prueba deben prepararse soldando espárragos
D2. Responsabilidad por las Pruebas representativos a placas de especímenes adecuadas de ASTM
Un acero 36 o cualquiera de los otros materiales enumerados en AWS

El fabricante de espárragos será responsable de la realización de la prueba
D1.1. Los espárragos también se pueden soldar a una muestra adecuada.
de calificación. Estas pruebas pueden ser
realizada por una agencia de pruebas satisfactoria para el Ingeniero. La placas de cualquiera de los grados aprobados de la serie Tipo 300
agencia que realice las pruebas deberá presentar un informe certificado al aceros inoxidables enumerados en 7.2.6. La soldadura se hará en
fabricante de los espárragos dando la posición plana (superficie de la placa horizontal). Pruebas para
procedimientos y resultados de todas las pruebas, incluida la información los espárragos roscados deben estar en espacios en blanco (espárragos sin hilos).
enumerada en D10.
D5.2 Los espárragos se deben soldar con fuente de alimentación, soldadura
pistola y equipo controlado automáticamente según lo recomendado por el
fabricante del montante. El voltaje, la corriente y el tiempo de soldadura (ver

D3. Alcance de la calificación
D6) deben medirse y registrarse
La calificación de una base de montante constituirá calificación para cada espécimen. La elevación y el hundimiento deben estar en el ajuste
de bases de espárragos con la misma geometría, flujo y arco
óptimo recomendado por el fabricante.
escudo, que tiene el mismo diámetro y diámetros que son
menor por menos de 1/8 pulg. [3 mm]. Una base de espárragos calificada
con un grado aprobado de acero inoxidable de aleación Tipo 300
D6. Número de muestras de prueba
constituirá la calificación para todos los demás aprobados
grados de acero inoxidable de aleación tipo 300 (ver 7.2.6), siempre que se D6.1 Para espárragos de 7/8 pulg. [22,2 mm] o menos de diámetro, 30
cumplan todas las demás disposiciones establecidas en este documento los especímenes de prueba deben soldarse consecutivamente con un tiempo
con.
óptimo constante, pero con una corriente del 10% por encima del óptimo. Para
espárragos de más de 7/8 pulg. [22,2 mm] de diámetro, 10 pruebas
especímenes deben ser soldados consecutivamente con constante

D4. Duración de la calificación tiempo óptimo. La corriente y el tiempo óptimos serán los
Un tamaño de base de espárrago con escudo de arco, una vez calificado, se punto medio del rango normalmente recomendado por el
considera calificado hasta que el fabricante del espárrago tome alguna decisión. fabricante de soldadura de producción.
175
ANEXO D AWS D1.6/D1.6M:2007
D6.2 Para espárragos de 7/8 pulg. [22,2 mm] o menos de diámetro, se deben D8. reevaluaciones
soldar 30 especímenes de prueba consecutivamente con un tiempo óptimo
Si se produce una falla en una soldadura o en la zona afectada por el calor en
constante, pero con una corriente del 10 % por debajo del óptimo. Para
cualquiera de los grupos de ensayo de flexión de D7.2 o a una resistencia a la
espárragos de más de 7/8 pulg. [22,2 mm] de diámetro, se deben soldar 10
tracción mínima inferior a la especificada del espárrago en cualquiera de los
especímenes de prueba consecutivamente con un tiempo óptimo constante,
grupos de tensión en D7.1, un nuevo grupo de ensayo (especificado en D6.1 o
pero con una corriente del 5 % por debajo del óptimo.
D6.2, según corresponda) debe prepararse y probarse.
Si tales fallas se repiten, la base del montante no calificará.
D7. Pruebas
D7.1 Pruebas de tensión. Diez de los especímenes soldados de acuerdo con

D6.1 y diez de acuerdo con D6.2 deben someterse a una prueba de tensión en D9. Aceptación
un accesorio similar al que se muestra en la Figura 7.2, excepto que los
Para que se califique la combinación de base de espárrago y escudo de arco
espárragos sin cabeza pueden sujetarse en el extremo no soldado en las
del fabricante, cada espárrago de cada grupo de 30 espárragos deberá, mediante
mordazas de la máquina de prueba de tensión. Una base de espárrago se
prueba o reensayo, cumplir con los requisitos prescritos en D7. La calificación
considerará calificada si todos los especímenes de ensayo tienen una resistencia
de un diámetro dado de base de espárrago se considerará calificación para
a la tracción igual o superior al mínimo especificado en 7.3.1.
bases de espárrago del mismo diámetro nominal (ver D3, geometría de base de
espárrago, material, fundente y protección contra arco).
D7.2 Pruebas de flexión (espárragos de 7/8 pulg. [22,2 mm] o menos de
diámetro). Veinte de los especímenes soldados de acuerdo con D6.1 y veinte

de acuerdo con D6.2 deben someterse a ensayo de flexión doblándolos
alternativamente 30° desde sus ejes originales en direcciones opuestas hasta D10. Datos de prueba de calificación de
que ocurra la falla. Los espárragos se deben doblar en un dispositivo de prueba los fabricantes
de doblado como se muestra en la Figura D.1, excepto que los espárragos de
Los datos de prueba incluirán lo siguiente:
menos de 1/2 pulgada [12 mm] de diámetro, opcionalmente, se pueden doblar
usando un dispositivo como se muestra en la Figura D.2. La base de un (1) Dibujos que muestran formas y dimensiones con tolerancias de
espárrago se considerará calificada si, en todos los especímenes de ensayo, la espárrago, escudos de arco y fundente
fractura se produce en el material de la placa o en el vástago del espárrago y no
(2) Una descripción completa de los materiales utilizados en los postes,
en la zona de soldadura o afectada por el calor. Todos los especímenes de
incluida la cantidad y el tipo de fundente, y una descripción de los escudos de
prueba para espárragos de más de 7/8 pulg. [22,2 mm] solo deben someterse a
arco.
pruebas de tracción.
(3) Resultados certificados de las pruebas de laboratorio requeridas.
176
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO D
Figura D.2—Tipo de dispositivo sugerido para

la prueba de calificación de postes pequeños
(ver D7.2)
Figura D.1—Dispositivo de prueba de doblado (ver D7.2)
177
AWS D1.6/D1.6M:2007
178
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo E (Normativo)
Criterios de aceptación de discontinuidad

e incluye elementos obligatorios para usar con este estándar.
179
ANEXO E AWS D1.6/D1.6M:2007
Figura E.1—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades alargadas

determinadas por radiografía para estructuras cargadas estáticamente [ver 6.28.2.2(1)]
180
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO E
Caso I: discontinuidad en la intersección de la soldadura
Figura E.1 (Continuación)—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades alargadas

181
Caso II: discontinuidad en el borde libre
Figura E.1 (Continuación)—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades

alargadas determinadas por radiografía para estructuras cargadas estáticamente [ver 6.28.2.2(1)]
182
Caso III: discontinuidad en la intersección de la soldadura
Figura E.1 (Continuación)—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades alargadas

183
Caso IV: discontinuidad en el borde libre
Figura E.1 (Continuación)—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades

alargadas determinadas por radiografía para estructuras cargadas estáticamente [ver 6.28.2.2(1)]
184
D1.6M:2007
D1.6/
AWS
ANEXO
E
Figura E.2—Imágenes radiográficas máximas aceptables (ver 6.28.2.3)
ANEXO
E
Notas:
1. C: espacio libre mínimo permitido entre los bordes de las discontinuidades de 3/32 pulg. [2,5 mm] o más (según la Figura E.1). Gobierna la mayor de las discontinuidades adyacentes.
2. X1: la mayor discontinuidad alargada permisible para un espesor de junta de 1-1/8 pulg. [30 mm] (consulte la Figura E.1).
3. X2—Las discontinuidades múltiples dentro de una longitud permitida por la Figura E.1 pueden manejarse como una sola discontinuidad.
4. X3–X4: discontinuidad de tipo redondeado de menos de 3/32 pulg. [2,5 mm].
5. X5: discontinuidades de tipo redondeado en un grupo. Tal racimo que tenga un máximo de 3/4 pulg. [20 mm] para todos los poros en el racimo se considerará que requiere el mismo espacio libre que un
Discontinuidad de 3/4 pulg. de largo de la Figura E.1.
Interpretación: Las discontinuidades redondeadas y alargadas son aceptables como se muestra. Todos están dentro de los límites de tamaño y el espacio libre mínimo permitido entre discontinuidades o el final de una junta de soldadura.
D1.6M:2007
D1.6/
AWS Figura E.3—Para radiografía de juntas de 1-1/8 pulg. [30 mm] y mayores, ejemplos típicos de discontinuidades aleatorias aceptables
(ver 6.28.2.3)
Figura E.4—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en

soldaduras a tensión (Limitaciones de porosidad y características de fusión) (ver 6.29.2.1)
187
Figura E.5—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en

soldaduras de compresión (limitaciones de porosidad o discontinuidades de tipo fusión) (ver 6.29.2.2)
188
Figura E.6—Indicaciones Clase R (ver Tabla 6.4)
189
Figura E.6 (continuación): indicaciones de clase R (consulte la tabla 6.4)
190
Figura E.7—Indicaciones Clase X (ver Tabla 6.4)
191
AWS D1.6/D1.6M:2007
192
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo F (Informativo)
Metal de aporte sugerido para varias combinaciones de

Aceros inoxidables y otros metales base ferrosos
Este anexo no forma parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel, pero se
incluye solo con fines informativos.
F1. General Cuando se va a soldar un grado determinado de acero inoxidable a

otro grado de acero inoxidable, entonces una serie de metales de
Un grado determinado de acero inoxidable se puede soldar al mismo aporte pueden ser opciones apropiadas. Por ejemplo, si se va a
grado, a un gran número de otros grados de acero inoxidable, así soldar 304L a 316L, la elección adecuada es el metal de aporte 308L
como al acero al carbono o al acero de baja aleación. Cuando un o el metal de aporte 316L. Se puede elegir 308L porque, en general,
grado determinado se suelda con el mismo grado, es probable que es menos costoso que 316L, o se puede elegir 316L porque está
la elección del metal de aporte apropiado, en la mayoría de los disponible. Cualquiera de las opciones es adecuada porque la
casos, sea una composición que coincida o casi coincida, a menudo resistencia a la corrosión del metal de soldadura coincidirá con la
con la misma designación de aleación. Por ejemplo, el acero del metal base menos resistente a la corrosión (304L en la mayoría
inoxidable 316L se suele soldar con metal de aporte 316L, ya sea de los ambientes), porque la resistencia del metal de soldadura será
con electrodo cubierto (AWS A5.4 clase E316L-XX), alambre sólido igual o superior a la del metal base más débil (316L). en la mayoría
(AWS A5.9 clase ER316L o ER316LSi), alambre con núcleo metálico de las situaciones; esto puede no ser aplicable si uno o ambos
(AWS A5.9 clase EC316L o EC316LSi), o electrodo con núcleo metales base están en condiciones de trabajo en frío), y debido a
fundente (AWS A5.22 clase E316LTX-X). En estas designaciones que se puede esperar que ambos metales de aporte, en este caso,
de clasificación A5.4 y A5.22, la "X" se usa para indicar cualquiera proporcionen metal de soldadura que contenga un poco de ferrita
de varios dígitos posibles que relacionan las características del para que el metal de soldadura sea resistente a las grietas. Por lo
electrodo distintas del contenido de aleación del depósito. Tal tanto, la elección del metal de aporte 308L o 316L es arbitraria en
selección de metal de aporte generalmente proporciona la mejor este ejemplo.
coincidencia en las propiedades del metal de soldadura con las del
metal base. Pero no siempre es así.
F2. Metales de aporte no coincidentes
Hay ciertos casos en los que el metal de aporte apropiado puede no
tener la misma designación que el metal base. El ejemplo más A menudo no es necesario ni está indicado que un metal de aporte
común, por mucho, es que el metal de aporte apropiado para el apropiado coincida con la química de cualquiera de los dos metales
metal base inoxidable 304 es el 308 (o, para el metal base 304L, el base que se van a soldar juntos. En las aplicaciones estructurales
metal de aporte 308L). En este caso, el metal de aporte de consideradas en este código, las principales consideraciones en la
composición casi equivalente es ligeramente más rico en contenido selección del metal de aporte son:
de aleación, en promedio, que el metal base, como resultado de la
(1) la resistencia del metal de soldadura es igual o superior a la
preferencia por el metal de soldadura que contiene un poco de ferrita
resistencia del metal base (con la posible excepción de los metales
para evitar el agrietamiento en caliente. Otro ejemplo de una
base de alta resistencia, como los aceros trabajados en frío);
designación no coincidente, pero una composición coincidente, es
que el metal base 904L se suele soldar con metal de aporte 385. (2) resistencia a la corrosión del metal de soldadura adecuada
para exposición atmosférica normal; y
193
ANEXO F AWS D1.6/D1.6M:2007
(3) resistencia al agrietamiento por soldadura. ción de un metal de aporte para una combinación dada de metales base,
pero eso no implica que otras opciones sean inapropiadas. Nuevamente,
Con solo estas tres consideraciones, para el ejemplo anterior de 304L a
se hace referencia a las múltiples posibilidades de precalificación que se
316L, otros metales de aporte comunes también serían opciones apropiadas
dan en las Tablas 3.2 y 3.3, así como a los ejemplos discutidos
en la mayoría de los casos, por ejemplo, metales de aporte 309L o 347.
anteriormente. Las sugerencias de la Tabla F.1 se basan en las tres
Esta es la filosofía detrás de la precalificación de un número de metales de
consideraciones enumeradas anteriormente, con algún criterio de
aporte para un metal base dado, como se indica en las Tablas 3.2 y 3.3 de
ingeniería, cuyos criterios son los siguientes:
este código.
Sin embargo, cuando se considera para una aplicación un metal de aporte (1) Se sugiere el metal de aporte menos costoso, de varias opciones
con una composición química diferente, corresponde al ingeniero tener en disponibles. Pero también podría ser apropiado un metal de aporte más
cuenta aspectos posibles más allá de estas tres consideraciones. Por costoso.
ejemplo, con referencia a las Tablas 3.2 y 3.3, para una junta de 304 a
(2) Se sugiere un metal de aporte fácilmente disponible, en comparación
304, el metal de aporte de 309MoL sería precalificado y bastante apropiado,
con uno menos disponible. Pero los metales de aporte menos fácilmente
aunque un poco costoso. Sin embargo, si la soldadura requiriera tratamiento
disponibles también podrían ser apropiados.
térmico posterior a la soldadura (PWHT), la selección de metal de aporte
de 309MoL sería inapropiada (y potencialmente peligrosa) porque el PWHT (3) En las clasificaciones de alambre macizo y de alambre con núcleo
normalmente hace que el metal de soldadura de 309MoL sufra una metálico, se hace una distinción para propósitos de soldabilidad, entre
transformación extensa a la fase sigma, un componente muy frágil. . metal de aporte de silicio bajo y metal de aporte de silicio alto (por ejemplo,
ER308L versus ER308LSi). Desde el punto de vista del desempeño de la
soldadura, esta distinción es intrascendente y, por lo tanto, se ignora.
O bien, si la pieza soldada estuviera destinada a un servicio que involucre Entonces, por ejemplo, cuando se indica 308L en la Tabla F.1, significa
temperaturas criogénicas, 309MoL probablemente no sería apropiado que los electrodos cubiertos ER308L, ER308LSi, E308L-XX y los metales
porque su tenacidad a temperaturas criogénicas es muy limitada debido a de aporte E308LTX-X son igualmente apropiados.
la gran cantidad de ferrita que normalmente se encuentra en el metal de
soldadura de 309MoL.
(4) Para los metales base precalificados de la Tabla 3.2, se podría
La selección apropiada del metal de aporte puede ir más allá del metal de sugerir cualquiera de los metales de aporte precalificados de la Tabla 3.3.
aporte 309MoL para el metal base 304. Un ejemplo podría ser la unión de
(5) Es probable que los aceros inoxidables martensíticos reciban un
acero inoxidable 410 en la condición de recocido en fábrica. El metal de
PWHT. Como resultado de esta consideración, el metal de aporte sugerido
soldadura 410 correspondiente, en la condición de soldado, sería
en la Tabla F.1 para un acero inoxidable martensítico o para una
martensita, bastante fuerte y dura, pero no muy dúctil. Por lo tanto, si se
combinación de dos aceros inoxidables martensíticos es, en la mayoría de
deseara usar la soldadura en la condición de soldadura, el metal de aporte
los casos, un acero inoxidable martensítico con una respuesta similar a
410 podría considerarse inapropiado para el metal base 410.
PWHT.
Sin embargo, el metal de aporte 309 probablemente sea una opción (6) Es probable que los aceros inoxidables endurecidos por precipitación
adecuada porque el metal de soldadura resultante contendrá un poco de reciban uno o dos PWHT separados. Se sugieren metales de aporte cuyos
ferrita para una buena resistencia al agrietamiento en caliente, al menos depósitos de soldadura proporcionen una respuesta similar después de
igualará la resistencia del 410 recocido en planta, será dúctil y tenaz. y estos PWHT más complejos.
superará fácilmente la resistencia a la corrosión del 410. El ingeniero, al
(7) Si se va a soldar un acero inoxidable martensítico o un acero
hacer esta selección, debe tener en cuenta el hecho de que la zona
inoxidable de endurecimiento por precipitación a un acero inoxidable no
afectada por el calor del 410 será mucho más dura que cualquier otra parte
martensítico, y es probable que PWHT, se sugiere un metal de aporte de
de la soldadura, pero si esto es aceptable, 309 es un metal de aporte
acero inoxidable austenítico que no se vea afectado negativamente por PWHT.
apropiado.
(8) Para ciertos metales base inoxidables, o uniones de acero inoxidable
para acero de baja aleación resistente a la fluencia, se requiere un metal
de aporte de aleación base de níquel, según lo clasificado en AWS A5.11,
F3. Sugerencias para metales de aporte A5.14, o el A5.34 que pronto se publicará. mucho más apropiado que un
metal de aporte de acero inoxidable, por lo que se sugiere el metal de
Debido a que hay tantos aceros inoxidables y tantas más combinaciones
aporte de aleación a base de níquel.
posibles de dos grados de acero inoxidable o combinaciones de aceros
inoxidables con aceros al carbono o aceros de baja aleación, es Para hacer un uso adecuado de la Tabla F.1, el ingeniero debe tener en
prácticamente imposible enumerar todas las combinaciones de metales cuenta cualquier condición inusual o especial que pueda afectar el
base y metales de aporte que podrían ser considerado apropiado. Sin desempeño de una soldadura en particular. La tabla F.1 no debe utilizarse
embargo, algunas sugerencias pueden ser útiles. La tabla F.1 se limita a como sustituto del juicio de ingeniería.
una sola sugerencia
194
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO F
Índice para la Tabla F.1
Con el único propósito de indexar la Tabla F.1, los metales base se organizan en los seis grupos que se muestran a continuación. Estas agrupaciones no
son de ninguna manera indicativas de soldabilidad, tipo o cualquier otra característica. Estas agrupaciones son solo un mecanismo para establecer un índice
para los usuarios de este estándar para que puedan encontrar rápidamente el metal de aporte sugerido para una combinación específica de metales base.
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 6
17-4PH 309S 321H 439 CA-15M CF-20

17-7PH 309H 329 440A CA-28MWV CG-3M
25-6 309Cb 330 440B CA-40 CG-6MMN
meses 309HCb 334 440C CA-40F CG-8M CG-12
26-1 29-4 310 347 440F CB-6 CH-10 CH-20
29-4-2 310S 347H 444 CB-30 CK-3MCuN
201 202 310H 348 446 CC-50 CK-20
310Cb 348H 630 CD3MCuN CK-35MN
254SMo 310HCb 403 631 CD3MN CN-3M CN-3MN
255 301 310MoLN 405 632 CD3MWCuN CN-7M CN-7MS
314 316 409 633 CD4MCu Nitronic 30
301L 410 634 CD4MCuN Nitronic 32
301LN 316L 410S 635 CD6MN Nitronic 33
302 303 316H 410NiMo 660 CE3MN Nitronic 40
316Ti 414 416 662 CE8MN Nitronic 50
303Se 316Cb 904L CE-30 Nitronic 60
304 316N 416Se 1925 hMo CF-3 Acero al
304L 316LN 420 2205 2304 CF-3M carbono, <0,3
304H 317 420F 2507 CF-3MN % C Acero al
304N 317 420FSe CF-8 carbono, >0,3
304LN 317LM 429 430 A286 CF-8C % C Cr-Mo Acero resistente
305 306 317LMN 431 434 AL-6XN CF-8M a la fluencia Acero de baja
308 309 317LN 436 CA-6N CF-10SMnN aleación, <0,3 % C Acero de baja
320 321 CA-6NM CF-16F aleación, >0,3 % C
CA-15 CF-16Fa
Para encontrar el metal de aporte sugerido para una combinación específica de metales base, busque el número de grupo de cada material en la tabla
anterior. Utilice la siguiente tabla para encontrar en qué página se puede encontrar la combinación.
Agrupaciones de metales base
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 6
Grupo 1 página 196 página 202 página 203 página 204 página 205 página 206
Grupo 2 página 197 página 207 página 208 página 209 página 210
Metal base Grupo 3 página 198 página 211 página 212 página 213
Agrupaciones
Grupo 4 página 199 página 214 página 215
Grupo 5 página 200 página 216
Grupo 6 página 201
Notas para la Tabla F.1
1. El metal de aporte debe igualar la resistencia a la corrosión del eslabón más débil.
2. El metal de aporte debe al menos igualar la resistencia del eslabón más débil, si es posible.
3. Si es probable que la combinación reciba un tratamiento térmico posterior a la soldadura, se indica un metal de aporte que no se fragilizará con PWHT.
4. El metal de aporte debe proporcionar algo de ferrita en el depósito con dilución de los dos lados de la junta.
5. Si es posible, el metal de aporte no debe ser sensible a las grietas.
6. NiCr-3 es un electrodo o varilla de soldadura de relleno desnudo. El electrodo de soldadura comparable para SMAW es NiCrFe-2.
7. Para una soldadura de metal similar de acero resistente a la fluencia Cr-Mo, use un metal de aporte de composición química comparable.
195
Tabla F.1
ANEXO
F
Metales de aporte sugeridos para varias combinaciones de acero inoxidable y otros metales base ferrosos
Metal base
Metal base 17-4PH 17-7PH 25-6MES 26-1 29-4 29-4-2 201 202 254SMo 255 301 301L 301LN 302 303 303Se 304 304L 304H 304N 304LN 305 306 308 309
17-4PH 630 630 308 308L 308L 308L 308 308 308L 2553 308 308L 308L 308 NCW NCW 308 308L 308H 308 308L 308 308 308 308
17-7PH 630 308 308L 308L 308L 308 308 308L 2553 308 308L 308L 308 NCW NCW 308 308L 308H 308 308L 308 308 308 308
25-6 meses NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 309L 309L NiCrMo-3 2593 309L 309L 309L 309L NCW NCW 309L 309L 309L 309L 309L 309L 385 309L 309L
26-1 446LMo 446LMo 446LMo 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
29-4 Washington WA 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
29-4-2 WA 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
201 240 240 308L 308L 308 308L 308L 308 NCW NCW 308 308L 308 308 308L 308 308 308 308
202 240 308L 308L 308 308L 308L 308 NCW NCW 308 308L 308 308 308L 308 308 308 308
254SMo NiCrMo-3 2553 308L 308L 308L 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
255 2553 308L 308L 308L 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
301 308 308L 308L 308 NCW NCW 308 308L 308 308 308L 308 308 308 308
301L 308L 308L 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
301LN 308L 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
302 308 NCW NCW 308L 308L 308 308 308L 308 308 308 308
303 NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
303Se NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
304 308 308L 308 308 308L 308 308 308 308
304L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
304H 308H 308 308L 308 308 308 308
304N 308 308L 308l 308 308 308
304LN
305
306
308
309
D1.6M:2007
D1.6/
AWS 308L 308L 308L
308 308
308L
308
NM 309L 309L
308
308L
308
308
309
NCW = No se considera soldable NM = Sin metal de aporte coincidente WA = Soldadura autógena NA = No abordado en esta tabla
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
AWS Tabla F.1 (Continuación)
Metal base
Metal base 309S 309H 309Cb 309HCb 310 310S 310H 310Cb 310HCb 310MoLN 314 316 316L 316H 316Ti 316Cb 316N 316LN 317 317L 317LM 317LMN 317LN 320 321
309S 309 309 309 309 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316 316L 316 309 309 309 316L 309 309 309 309 309 2209 308
309H 309 309 309 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316 316L 316 309 309 309 316L 309 309 309 309 309 2209 308
309Cb 309Cb 309Cb 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316 316L 316 318 318 318 316L 309 309 309 309 309 2209 347
309HCb 309Cb 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316 316L 316 318 318 318 316L 309 309 309 309 309 2209 347
310 310 310 310 310 310 310 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309 309 309 309 309 310 309
310S 310 310 310 310 310 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309 309 309 309 309 310 309
310H 310 310 310 310 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309 309 309 309 309 310 309
310Cb 310Cb 310Cb 310 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309 309 309 309 309 310 309
310HCb 310Cb 310 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309 309 309 309 309 310 309
310MoLN 385 310 316L 316L 316 316 316 316 316L 317L 317L 385 385 385 385 309L
314 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309 309 309 309 309 310 309
316 316 316L 316 316 316 316 316L 316 316L 316L 316L 316L 2209 347
316L 316L 316 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 2209 347
316H 316 316 316 316 316 316 316 316 316 316 2209 347
316Ti 318 318 316 316 316 316 316 316 316 2209 347
316Cb 318 316 316 316 316 316 316 316 2209 347
316N 316 316 316 316 316 316 316 2209 347
316LN 317L 317L 317L 317 317 317 2209 347
317 317 317 317 317 317 2209 347
317 317 317 317 317 2209 347
317LM 385 385 385 385 347
317LMN 385 317 385 347
317LN 317 385 347
320 320LR 2209
321
ANEXO
F 347
(Continuado)
Tabla F.1 (Continuación)

ANEXO
F
Metal base
Metal base 321H 329 330 334 347 347H 348 348H 403 405 409 410 410S 410NiMo 414 416 416Se 420 420F 420FSe 429 430 431 434 436
321H 347 347 310 310 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
329 2593 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
330 330 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 NCW 310 NCW NCW 310 310 310 310 310
334 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 NCW 310 NCW NCW 310 310 310 310 310
347 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
347H 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
348 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
348H 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
403 410 409 409 410 410 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
405 409 409 409 409 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
409 409 409 409 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
410 410 410 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
410S 410 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
414 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
416 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
416Se NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
420 410NiMo NCW NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo
420F NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
420FSe NCW NCW NCW NCW NCW NCW
429
430
431
434
436
D1.6M:2007
D1.6/
AWS 430 430
430
430
430
Nuevo Méjico
430
430
430
444
430
430
430
444
444
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
Metal base 439 440A 440B 440C 440F 444 446 630 631 632 633 634 635 660 662 904L 1925 hMo 2205 2304 2507 A286 AL-6XN CA-6N CA-6NM CA-15
439 444 310 310 310 NCW 430 430 308 308 308 308 308 308 430 430 309L 2209 2209 2209 2209 2209 2209 308 308 308
440A NM 310 310 NCW 430 430 630 630 630 630 630 630 310 310 310 310 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410NiMo
440B NM 310 NCW 430 430 630 630 630 630 630 630 310 310 310 310 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410NiMo
440C NM NCW 430 430 630 630 630 630 630 630 310 310 310 310 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410NiMo
440F NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
444 444 444 316L 316L 316L 316L 316L 316L 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 410NiMo 410NiMo 410NiMo
446 310 308 308 308 308 308 308 310 310 310 310 2209 2209 2593 310 310 308 308 308
630 630 630 630 630 630 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 2209 2209 2209 310 NiCrMo-3 410NiMo 410NiMo 410NiMo
631 630 630 630 630 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 2209 2209 2209 310 NiCrMo-3 410NiMo 410NiMo 410NiMo
632 630 630 630 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 2209 2209 2209 310 NiCrMo-3 410NiMo 410NiMo 410NiMo
633 630 630 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 2209 2209 2209 310 NiCrMo-3 410NiMo 410NiMo 410NiMo
634 630 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 2209 2209 2209 310 NiCrMo-3 410NiMo 410NiMo 410NiMo
635 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 2209 2209 2209 310 NiCrMo-3 410NiMo 410NiMo 410NiMo
660 NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 NiCrMo-3 2209 2209 2209 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3
662 NiCrMo-3 385 NiCrMo-3 2209 2209 2209 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3
904L 385 NiCrMo-3 2209 2209 385 NiCrMo-3 NiCrMo-3 309L 309L 309L
1925 hMo NiCrMo-3 2209 2209 2593 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 310 310
2205 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209
2304 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209
2507 2593 2593 2593 2593 2593 2593
A286 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 310 310
AL-6XN NiCrMo-3 310 310 310
CA-6N 410NiMo 410NiMo 410NiMo
CA-6NM 410NiMo 410NiMo
CA-15
ANEXO
F 410
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
Metal base CA-15M CA-28MWV CA-40 CA-40F CB-6 CB-30 CC-50 CD3MCuN CD3MN CD3MWCuN CD4MCu CD4MCuN CD6MN CE3MN CE8MN CE-30 CF-3 CF-3M CF-3MN CF-8 CF-8C CF-8M CF-10SMnN CF-16F CF-16Fa
CA-15M 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 312 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
CA-28MWV CrMoWV12a 420 NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 312 312 312 312 310 310 310 NCW NCW
CA-40 420 NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 312 312 312 312 312 312 312 NCW NCW
CA-40F NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
CB-6 308 308 308 308 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
CB-30 308 308 308 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
CC-50 312 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 309 NCW NCW
CD3MCuN 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CD3MN 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CD3MWCuN 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CD4MCu 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CD4MCuN 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CD6MN 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CE3MN 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CE8MN 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CE-30 312 308L 316L 316L 308 308 308 309 NCW NCW
CF-3 308L 308L 308L 308 308 308 309 NCW NCW
CF-3M 316L 316L 308 308 308 309 NCW NCW
CF-3MN 317L 308 308 308 309 NCW NCW
CF-8 308 308 308 309 NCW NCW
CF-8C
CF-8M
CF-10SMnN
CF-16F
CF-16Fa
D1.6M:2007
D1.6/
AWS 347 308
316
309 NCW NCW
309 NCW NCW
309 NCW NCW
NCW NCW
NCW
aEN 1599 o ISO 3580. NCW = No se considera soldable NM = Sin metal de aporte coincidente WA = Soldadura autógena NA = No abordado en esta tabla
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
Cr-Mo bajo Bajo

Acero al Aleación de fluencia de carbono Acero aleado, acero
Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico carbono, resistente, acero, >0,3 % C
Metal base CF-20 CG-3M CG-6MMN CG-8M CG-12 CH-10 CH-20 CK-3MCuN CK-20 CK-35MN CN-3M CN-3MN CN-7M CN-7MS 30 32 33 40 50 60 <0,3% C Acero <0.3%C >0.3%C
CF-20 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
CG-3M 317 317 317 309 309 309 317 317 317 317 317 310 310 308 308 308 308 317L 308 309 312 NiCr-3 309 312
CG-6MMN 309LMob 317 309 309 309 385 309LMob 385 385 385 310 310 308 308 308 308 209 209 309 312 NiCr-3 309 312
CG-8M 317 309 309 309 317 317 317 317 317 310 310 308 308 308 308 317 308 309 312 NiCr-3 309 312
CG-12 309 309 309 309 309 309 309 309 310 310 308 308 308 308 309 308 309 312 NiCr-3 309 312
CH-10 309 309 309L 309 309 309 309 310 310 308 308 308 308 309 308 309 312 NiCr-3 309 312
CH-20 310 309L 310 309 309 309 310 310 309 309 309 308 309 309 309 312 NiCr-3 309 312
CK-3MCuN NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 385 385 385 385 308 308 308 308 317L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CK-20 310 310 385 385 310 310 308 308 308 308 310 308 309 312 NiCr-3 309 312
CK-35MN NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 308 308 308 308 317L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CN-3M 385 385 385 385 308 308 308 308 317L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CN-3MN 385 385 385 308 308 308 308 317L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CN-7M 320LR 320LR 2209 2209 2209 2209 2209 2209 312 312 NiCr-3 312 312
CN-7MS 320LR 2209 2209 2209 2209 2209 2209 312 312 NiCr-3 312 312
Nitrónico 30 209 209 209 209 209 209 309 312 NiCr-3 309 312
Nitrónico 32 209 209 209 209 209 309 312 NiCr-3 309 312
Nitrónico 33 209 209 209 209 309 312 NiCr-3 309 312
Nitrónico 40 209 209 209 309 312 NiCr-3 309 312
Nitrónico 50 209 209 309 312 NiCr-3 309 312
Nitrónico 60 218 309 312 NiCr-3 309 312
Acero al carbono, < 0,3% C N/A NA NA NA NA
Acero al carbono, > 0,3% C NA NA NA NA
Acero resistente a la fluencia Cr-Mo na na na
Acero de baja aleación, < 0,3% C NA NA
Acero de baja aleación, > 0,3% C
b A veces identificado como 309MoL. NCW = No se considera soldable NM = Sin metal de aporte coincidente WA = Soldadura autógena NA = No abordado en esta tabla
ANEXO
F N/A
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
Metal base 309S 309H 309Cb 309HCb 310 310S 310H 310Cb 310HCb 310MoLN 314 316 316L 316H 316Ti 316Cb 316N 316LN 317 317L 317LM 317LMN 317LN 320 321
17-4PH 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
17-7PH 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
25-6 meses 309L 309L 309L 309L 310 310 310 310 310 385 310 316L 316L 316L 316L 316L 317L 317L 385 385 NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 NiCrMo-3 309L
26-1 308L 308L 308L 308L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 317L 317L NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 385 308L
29-4 308L 308L 308L 308L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 317L 317L NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 385 308L
29-4-2 308L 308L 308L 308L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 317L 317L NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 385 308L
201 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308L 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
202 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308L 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
254SMo 308L 308L 308L 308L 310 310 310 310 310 310 310 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 317 317 385 385 385 385 308L
255 308L 308L 308L 308L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 316L 316L 316L 316 316 316 316L 317L 317L 2593 2593 2593 2593 308L
301 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
301L 308L 308L 308L 308L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308L 308L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 2209 308L
301LN 308L 308L 308L 308L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308L 308L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 2209 308L
302 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
303 NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
303Se NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
304 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
304L 308L 308L 308L 308L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308L 308L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 2209 308L
304H 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 310 308 308 308H 308H 308H 308H 308 308 308 308 308 308 2209 347
304N 308 308 308 308 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 308 308L 308 308 308 308 308L 308 308 308 308 308 2209 308
304LN
305
306
308
309
308L 308L 308L
308
308
309
308
309L 309L 309L
308
309
308
308
309
D1.6M:2007
D1.6/
AWS 308L
308
309L
308
309
309L 309L 309L 309L
309L 309L 309L 309L
309L 309L
309L 309L 309L 309L
309L 309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L
309L 308L 308L 308L 308L 308L 308L
309L
310
309L
309L
308
309L
308
316
308L
309L
308L
316L
308
309L
308
316
308
309L
308
309
308
309L
308
309
308
309L
308
309
308L
308L
309L
308L
316L
308L
308
309L
308
309
308L
308
309L
308
309
308L
308
309L
308
309
308L
308
309L
308
309
308L
308
309L
308
309
2209
2209
2209
2209
2209
308L
308
309L
308
308
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
17-4PH 308 308 312 312 308 308 308 308 410NiMo 308 308 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 430 430 630 630 630
17-7PH 308 308 312 312 308 308 308 308 410NiMo 308 308 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo NCW NCW 430 430 630 630 630
25-6 meses 309L 2593 310 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L 310 310 310 310 310 NCW 310 NCW NCW 310 430 310 310 2209
26-1 308L 2593 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L NCW 316L NCW NCW 316L 316L 316L 316L 316L
29-4 308L 2593 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L NCW 316L NCW NCW 316L 316L 316L 316L 316L
29-4-2 308L 2593 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L NCW 316L NCW NCW 316L 316L 316L 316L 316L
201 308 308 312 312 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
202 308 308 312 312 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
254SMo 347 2593 312 312 347 347 347 347 310 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L NCW 316L NCW NCW 316L 316L 316L 316L 316L
255 347 2593 2593 2593 347 347 347 347 2593 316L 316L 2593 2593 2593 2593 2593 NCW 316L NCW NCW 316L 316L 2593 316L 316L
301 308 308 312 312 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
301L 308L 308L 312 312 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
301LN 308L 308L 312 312 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
302 308 308 312 312 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
304 308 308 312 312 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
304L 308L 308L 312 312 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
304H 347 308 310 310 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
304N 308 308 312 312 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
304LN 308L 308L 312 312 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
305 308 308 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
306 309L 309L 310 310 310 310 310 310 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 309L NCW 309L NCW NCW 309L 309L 309L 309L 309L
308 308 308 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
309 308 309 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308
ANEXO
F 308 308 308 308
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
17-4PH 630 630 630 630 NCW 316L 308 630 630 630 630 630 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 308 308 2209 2209 2593 NiCrMo-3 308 410NiMo 410NiMo 410NiMo
17-7PH 630 630 630 630 NCW 316L 308 630 630 630 630 630 630 NiCrMo-3 NiCrMo-3 308 308 2209 2209 2593 NiCrMo-3 308 410NiMo 410NiMo 410NiMo
25-6MO 2209 310 310 310 NCW 2209 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 2209 2209 2593 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 310 310
26-1 316L 316L 316L 316L NCW 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 2209 2209 NiCrMo-3 NiCrMo-3 2209 2209 2593 2209 NiCrMo-3 2209 2209 2209
29-4 316L 316L 316L 316L NCW 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 2209 2209 NiCrMo-3 NiCrMo-3 2209 2209 2593 2209 NiCrMo-3 2209 2209 2209
29-4-2 316L 316L 316L 316L NCW 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 2209 2209 NiCrMo-3 NiCrMo-3 2209 2209 2593 2209 NiCrMo-3 2209 2209 2209
201 308 308 308 308 NCW 316L 308 308 308 308 308 308 308 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
202 308 308 308 308 NCW 316L 308 308 308 308 308 308 308 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
254SMo 316L 316L 316L 316L NCW 2209 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 2209 2209 385 NiCrMo-3 2209 2209 NiCrMo-3 2209 NiCrMo-3 316L 316L 316L
255 316L 2593 2593 2593 NCW 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2209 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593
301 308 308 308 308 NCW 316L 308 308 308 308 308 308 308 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
301L 308L 308L 308L 308L NCW 316L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308L 308L 308L
301LN 308L 308L 308L 308L NCW 316L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308L 308L 308L
302 308 308 308 308 NCW 316L 308 308 308 308 308 308 308 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
304 308 308 308 308 NCW 316L 308 308 308 308 308 308 308 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
304L 308L 308L 308L 308L NCW 316L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308L 308L 308L
304H 308 308 308 308 NCW 316L 308 308 308 308 308 308 308 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
304N 308 308 308 308 NCW 316L 308 308 308 308 308 308 308 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
304LN
305
306
308
309
D1.6M:2007
D1.6/
AWS
308L 308L 308L 308L NCW 316L 308L 308L
308 308 308 308 NCW 316L 308
309L 309L 309L 309L NCW 2209 310
308 308 308 308 NCW 316L 308
308 308 308 308 NCW 309L 309

308
310
308
309
308L
308
310
308
309
308L
308
310
308
309
308L
308
310
308
309
308L
308
310
308
309
308L
308
310
308
309
312
312
2209
312
312
312
312
2209
312
312
309L
309L
385
309L
309L
309L 308L 308L 308L
309L 308L 308L 308L
385 2209 2209
309L 308L 308L 308L
309L 309L 309L 309L

2209
312
312
2209
312
312
309L
309L
385
309L
309L
308L
308
308L
308
308
308L
308
308L
308
308
308L
308
308L
308
308
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
17-4PH 410NiMo 630 630 NCW 630 630 630 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 309 NCW NCW
17-7PH 410NiMo 630 630 NCW 630 630 630 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 309 NCW NCW
25-6 meses 310 310 310 NCW 310 310 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 385 308 308 308 309 NCW NCW
26-1 2209 2209 2209 NCW 2209 2209 312 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
29-4 2209 2209 2209 NCW 2209 2209 312 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317 308 308 308 309 NCW NCW
29-4-2 2209 2209 2209 NCW 2209 2209 312 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
201 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
202 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
254SMo 316L 309L 309L NCW 309L 309L 2209 NiCrMo-3 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317 308 308 316 309 NCW NCW
255 2593 2593 2593 NCW 2593 2593 2593 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 316 309 NCW NCW
301 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
301L 308L 309 309 NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
301LN 308L 309 309 NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
302 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
303 NCW NCW NCW NCW NCW. NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
303Se NCW NCW NCW NCW NCW. NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
304 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
304H 308 NiCr-3 NiCr-3 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
304N 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
304LN 308L 309 309 NCW 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
305 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
306 308L NiCr-3 NiCr-3 NCW 308 308 308 308 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 316 308 NCW NCW
308 308 309 309 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
309 308 309 309 NCW 308 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 308L 316L 316L
ANEXO
F
308 308 316 308 NCW NCW
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
Cr-Mo Bajo Bajo

Acero al Carbon Creep Steel, Aleación Aleación
Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico carbono, resistiendo >0.3% C de de
Metal base CF-20 CG-3M CG-6MMN CG-8M CG-12 CH-10 CH-20 CK-3MCuN CK-20 CK-35MN CN-3M CN-3MN CN-7M CN-7MS 30 32 33 40 50 60 <0,3% C Acero acero, <0,3 % Cacero, >0,3 % C
17-4PH 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 2209 2209 209 209 209 209 209 209 309 310 NiCr-3 309 310
17-7PH 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 2209 2209 209 209 209 209 209 209 309 310 NiCr-3 309 310
25-6 meses 308 317L 385 317L 309 309 309 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 308L 308L 308L 308L 209 308L 309 312 NiCr-3 309 312
26-1 308 317L 2593 317L 309 309 309 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 385 308L 308L 308L 308L 2209 308L 309 2209 NiCr-3 309 2209
29-4 308 317L 2593 317L 309 309 309 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 385 308L 308L 308L 308L 2209 308L 309 2209 NiCr-3 309 2209
29-4-2 308 317L 2593 317L 309 309 309 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 385 385 308L 308L 308L 308L 2209 308L 309 2209 NiCr-3 309 2209
201 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 308 309 312 NiCr-3 309 312
202 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 308 309 312 NiCr-3 309 312
254SMo 308 385 385 385 309 309 309 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 385 385 385 385 308L 308L 308L 308L 209 308L 309 2209 NiCr-3 309 2209
255 308 317L 2593 317L 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
301 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
301L 308 308L 308L 308L 308 308 308 308L 308L 309L 309L 309L 2209 2209 308L 308L 308L 308L 308L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
301LN 308 308L 308L 308L 308 308 308 308L 308L 309L 309L 309L' 2209 2209 308L 308L 308L 308L 308L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
302 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
304 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
304H 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
304N 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
304LN
305
306
308
309
308 308L
308
308 317L
308
308
308
308
309
308L
308
385
308
309
D1.6M:2007
D1.6/
AWS 308L 308
308
317L 309
308
309
308
308
309
308
308
309
308
309
308
308
309
308
309
308L
308
309
308
309
308L
308
309
308
309
309L
309L
385
309L
309L
309L
309L
385
309L
309L
309L
309L
385
309L
309L
2209
2209
2209
2209
2209
2209
2209
2209
2209
2209
308L 308L 308L 308L 308L 308L
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
308
209
308
309
308
308
308
308
309
309
309
309
309
312
312
312
312
312
NiCr-3
NiCr-3
NiCr-3
NiCr-3
NiCr-3
309
309
309
309
309
312
312
312
312
312
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
309S 308 309 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
309H 308 309 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
309Cb 347 309 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
309HCb 347 309 312 312 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
310 309 2593 310 310 310 310 310 310 310 309 309 309 309 309 309 309 NCW 309 NCW NCW 309 309 309 309 309
310S 309 2593 310 310 310 310 310 310 310 309 309 309 309 309 309 309 NCW 309 NCW NCW 309 309 309 309 309
310H 309 2593 310 310 310 310 310 310 310 309 309 309 309 309 309 309 NCW 309 NCW NCW 309 309 309 309 309
310Cb 309 2593 310 310 310 310 310 310 310 309 309 309 309 309 309 309 NCW 309 NCW NCW 309 309 309 309 309
310HCb 309 2593 310 310 310 310 310 310 310 309 309 309 309 309 309 309 NCW 309 NCW NCW 309 309 309 309 309
310MoLN 309L 2593 310 310 309L 309L 309L 309L 310 310 310 310 310 310 310 310 NCW 310 NCW NCW 310 310 310 310 310
314 309 2593 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 NCW 310 NCW NCW 310 310 310 310 310
316 347 316 2209 2209 316 316 316 316 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
316L 347 316L 2209 2209 316L 316L 316L 316L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
316H 347 316 310 310 316 316 316 316 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
316Ti 347 2593 2209 2209 316 316 316 316 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
316Cb 347 2593 2209 2209 316 316 316 316 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
316N 347 316 2209 2209 316 316 316 316 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
316LN 347 316LN 2209 2209 316L 316L 316L 316L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
317 347 317L 2209 2209 316 316 316 316 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308 308 308 308 308
317 347 317L 2209 2209 316L 316L 316L 316L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
317LM 347 2593 2209 2209 316L 316L 316L 316L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
317LMN 347 2593 2209 2209 316L 316L 316L 316L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
317LN 347 2593 2209 2209 316L 316L 316L 316L 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L NCW 308L NCW NCW 308L 308L 308L 308L 308L
320 2209 2593 310 310 310 310 310 310 310 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 NCW 2209 NCW NCW 2209 2209 2209 2209 2209
321 347 347 310 310 347 347 347 347 308 308 308 308 308 308 308 308 NCW 308 NCW NCW 308
ANEXO
F 308 308 308 308
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
309S 308 308 308 308 NCW 309L 309 309 309 309 309 309 309 312 312 309L 309L 309L 309L 309L 312 309L 308 308 308
309H 308 308 308 308 NCW 309L 309 309 309 309 309 309 309 312 312 309L 309L 309L 309L 309L 312 309L 308 308 308
309Cb 308 308 308 308 NCW 309L 309 309 309 309 309 309 309 312 312 309L 309L 309L 309L 309L 312 309L 308 308 308
309HCb 308 308 308 308 NCW 309L 309 309 309 309 309 309 309 312 312 309L 309L 309L 309L 309L 312 309L 308 308 308
310 309 309 309 309 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 310 310 310 310 309 309 309
310S 309 309 309 309 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 310 310 310 310 309 309 309
310H 309 309 309 309 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 310 310 310 310 309 309 309
310Cb 309 309 309 309 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 310 310 310 310 309 309 309
310HCb 309 309 309 309 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 310 310 310 310 309 309 309
310MoLN 310 310 310 310 NCW 2209 310 309L 309L 309L 309L 309L 309L 2209 2209 385 385 2209 385 385 2209 385 309L 309L 309L
314 310 310 310 310 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 2209 2209 310 310 310 310 310
316 308 308 308 308 NCW 316L 316L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 2209 316L 309 309 309
316L 308L 308L 308L 308L NCW 316L 316L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 2209 316L 309L 309L 309L
316H 308 308 308 308 NCW 316L 316L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 2209 316L 309 309 309
316Ti 308 308 308 308 NCW 316L 316L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 2209 316L 309 309 309
316Cb 308 308 308 308 NCW 316L 316L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 316L 316L 316L 316L 316L 2209 316L 309 309 309
316N 308 308 308 308 NCW 316L 316L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 316L 317 316L 316L 316L 2209 317 309 309 309
316LN 308L 308L 308L 308L NCW 316L 316L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 316L 317 316L 316L 316L 2209 317 309L 309L 309L
317 308 308 308 308 NCW 2209 309 308 308 308 308 308 308 2209 2209 317 385 317 317 317 2209 385 309 309 309
317 308L 308L 308L 308L NCW 2209 309L 308 308 308 308 308 308 2209 2209 317 385 317L 317L 317L 2209 385 309L 309L 309L
317LM
317LN
320
321
308L 308L 308L
317LMN 308L 308L 308L
308L 308L 308L
2209
308
2209
308
2209
308
D1.6M:2007
D1.6/
AWS
308L NCW 2209
308L NCW 2209
308L NCW 2209
2209 NCW 2209
308 NCW 316L

309L
309L
309L
310
347
308
308
308
310
347
308
308
308
310
347
308
308
308
310
347
308
308
308
310
347
308
308
308
310
347
308
308
308
310
347
2209
2209
2209
310
312
2209
2209
2209
310
312
385 NiCrMo-3 2209
385 NiCrMo-3 2209
317 385
385 NiCrMo-3 2209
309L 309L
2209
308
2209
2209
317
2209
308L
385
385
317
2593
308L
2209 NiCrMo-3 309L
2209 NiCrMo-3 309L
2209 385
310 NiCrMo-3 2209
312 309L
309L
308
309L 309L
309L 309L
309L
2209
308
309L
2209
308
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
309S 308 309 309 NCW 308 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 308L 316L 316L 308 308 316 308 NCW NCW
309Cb 308 309 309 NCW 308 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 308L 316L 316L 308 347 316 308 NCW NCW
309HCb 308 NiCr-3 NiCr-3 NCW 308 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 308L 316L 316L 308 347 316 308 NCW NCW
310 309 NiCr-3 NiCr-3 NCW 309 309 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 316 309 NCW NCW
310S 309 NiCr-3 NiCr-3 NCW 309 309 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 316 309 NCW NCW
310Cb 309 NiCr-3 NiCr-3 NCW 309 309 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 316 309 NCW NCW
310HCb 309 NiCr-3 NiCr-3 NCW 309 309 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 316 309 NCW NCW
310MoLN 309L 310 310 NCW 309L 309L 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 316 309 NCW NCW
314 310 NiCr-3 NiCr-3 NCW 310 310 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308 316 317 308 308 316 309 NCW NCW
316 309 309 309 NCW 308 308 316 316 316 316 316 316 316 316 316 316 308L 316L 316L 308 308 316 309 NCW NCW
316Ti 309 309 309 NCW 308 308 316 316 316 316 316 316 316 316 316 316 308L 316L 316L 308 347 316 309 NCW NCW
316Cb 309 309 309 NCW 308 308 316 316 316 316 316 316 316 316 316 316 308L 316L 316L 308 347 316 309 NCW NCW
316N 309 309 309 NCW 308 308 316 316 316 316 316 316 316 316 316 316 308L 316L 316L 308 308 316 309 NCW NCW
316LN 309L 309L 309L NCW 308L 308L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 316L 308L 316L 317L 308 308 316 309 NCW NCW
317 309 309 309 NCW 308 308 317 317 317 317 317 317 317 317 317 312 308L 316L 317L 308 308 316 309 NCW NCW
317 309L 309L 309L NCW 308L 308L 317L 317 317 317 317 317 317 317 317L 312 308L 316L 317L 308 308 316 309 NCW NCW
317LM 309L 309L 309L NCW 308L 308L 385 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 316 309 NCW NCW
317LMN 309L 309L 309L NCW 308L 308L 385 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 316 309 NCW NCW
317LN 309L 309L 309L NCW 308L 308L 317L 317 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 316 309 NCW NCW
320 2209 310 310 NCW 310 310 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 310 310 310 310 310 310 310 NCW NCW
321 308 NiCr-3 NiCr-3 NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308
ANEXO
F 347 308 308 NCW NCW
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
Cr-Mo Bajo Bajo

Acero al Acero al Arrastrarse Acero Acero
Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico carbono, carbono, resistiendo aleado, aleado,
Metal base CF-20 CG-3M CG-6MMN CG-8M CG-12 CH-10 CH-20 CK-3MCuN CK-20 CK-35MN CN-3M CN-3MN CN-7M CN-7MS 30 32 33 40 50 60 <0,3% C >0,3% C Acero < 0,3% C > 0,3 % C
309S 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 309 308 309 312 NiCr-3 309 312
309H 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 309 308 309 312 NiCr-3 309 312
309Cb 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 309 308 309 312 NiCr-3 309 312
309HCb 308 309 309 309 309 309 309 309 309 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 309 308 309 312 NiCr-3 309 312
310 308 317L 310 317 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 308 308 308 308 309 308 309 310 NiCr-3 309 310
310S 308 317L 310 317 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 308 308 308 308 309 308 309 310 NiCr-3 309 310
310H 308 317L 310 317 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 308 308 308 308 309 308 309 310 NiCr-3 309 310
310Cb 308 317L 310 317 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 308 308 308 308 309 308 309 310 NiCr-3 309 310
310HCb 308 317L 310 317 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 308 308 308 308 309 308 309 310 NiCr-3 309 310
310MoLN 308 317L 385 317 309 309 310 385 310 385 385 385 385 385 308 308 308 308 209 308 309 310 NiCr-3 309 310
314 308 317L 310 317 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 309 309 309 309 309 309 309 310 NiCr-3 309 310
316 308 316 316 316 309 309 309 316 316 316L 316L 316L 2209 2209 308 308 308 308 316 308 309 312 NiCr-3 309 312
316H 308 316 316 316 309 309 309 316 316 316L 316L 316L 2209 2209 308 308 308 308 316 308 309 312 NiCr-3 309 312
316Ti 308 316 316 316 309 309 309 316 316 316L 316L 316L 2209 2209 308 308 308 308 316 308 309 312 NiCr-3 309 312
316Cb 308 316 316 316 309 309 309 316 316 316L 316L 316L 2209 2209 308 308 308 308 316 308 309 312 NiCr-3 309 312
316N 308 317L 317 317 309 309 309 317 317 317 316L 316L 2209 2209 308 308 308 308 317 308 309 312 NiCr-3 309 312
316LN 308 317L 317 317 309 309 309 317 317 317 316L 316L 2209 2209 308L 308L 308L 308L 317L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
317 308 317L 317 317 309 309 309 317 317 385 317 317 2209 2209 308 308 308 308 317 308 309 312 NiCr-3 309 312
317 308 317L 317 317 309 309 309 317 317 385 317 317 2209 2209 308L 308L 308L 308L 317L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
317LM
317LMN
317LN
320
321
308
308
308
310
308
385
385
385
310
308
385
385
385
310
308
D1.6M:2007
D1.6/
AWS 385
385
385
310
308
309
309
309
310
308
309
309
309
310
308
309
309
309
310
308
385
385
385
385
308
310 NiCrMo-3
310 NiCrMo-3
310
310 NiCrMo-3
308
385
309L
385
385
317
385
309L
385
385
317
385
309L
385
385
385
320LR 320LR
2209
385
385
385
2209
308L 308L 308L 308L 317L 308L
308L 308L 308L 308L 317L 308L
308L 308L 308L 308L 317L 308L
310
308
310
308
310
308
310
308
310
308
310
308
309
309
309
312
309
312
312
312
312
312
NiCr-3
NiCr-3
NiCr-3
NiCr-3
NiCr-3
309
309
309
312
309
312
312
312
312
312
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
321H 308 308 308 308 NCW 316L 347 347 347 347 347 347 347 312 312 309L 309L 308 308L 308L 312 309L 308 308 308
329 308 308 308 308 NCW 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2209 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593
330 310 310 310 310 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 2209 2209 310 310 310 310 310
334 310 310 310 310 NCW 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 2209 2209 310 310 310 310 310
347 308 308 308 308 NCW 316L 347 347 347 347 347 347 347 312 312 309L 309L 308 308L 308L 312 309L 308 308 308
347H 308 308 308 308 NCW 316L 347 347 347 347 347 347 347 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
348 308 308 308 308 NCW 316L 347 347 347 347 347 347 347 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
348H 308 308 308 308 NCW 316L 347 347 347 347 347 347 347 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 308 308 308
403 2209 2209 2209 310 309L 410NiMo 410NiMo 410
405 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 409 409 409 409 409 409 409 409 312 312 309L 309L 308L 308L 398L 312 309L 410NiMo 410NiMo 410NiMo
21
1 409 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 409 409 409 409 409 409 409 409 312 312 309L 309L 308L 308L 308L 312 309L 410NiMo 410NiMo 410NiMo
410 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410
410S 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410
NiMo 310 410NiMo 410NiMo 410NiMo
414 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410
416 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 630 630 630 630 630 630 310 310 309L 310 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410
420 410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 630 630 630 630 630 630 310 310 309L 310 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410
420F NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
420FSe NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
429 430 310 310 310 NCW 430 430 308 308 308 308 308 308 310 310 309L 310 2209 4409 2209 310 310 308 308 308
430 430 310 310 310 NCW 430 430 308 308 308 308 308 308 430 430 309L 430 2209 2209 2209 430 430 308 308 308
431 430 310 310 310 NCW 430 430 630 630 630 630 630 630 310 310 309L 310 2209 2209 2209 310 310 410NiMo 410NiMo 410NiMo
434 444 310 310 310 NCW 430 430 308 308 308 308 308 308 310 310 309L 310 2209 2209 2209 310 310 308 308 308
436 444 310 310 310 NCW 430 430 308 308 308 308 308 308 430 430 309L 2209 2209 2209 2209 2209 2209
ANEXO
F 308 308 308
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
329 2593 2593 2593 NCW 308 308 2593 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
330 310 NiCr-3 NiCr-3 NCW 310 310 310 312 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 310 310 310 310 310 310 310 NCW NCW
348 308 309L 309L NCW 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 347 308 308 NCW NCW
403 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
405 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 308 2209 2209 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
21
2 409 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 308 2209 2209 308 308 308 308 308 308 308 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
410S 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
410NiMo 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
429
430
431
434
436
308
308
308
308
309
309
309
309
D1.6M:2007
D1.6/
AWS
309 NCW 430
309 NCW 430
410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 630
309 NCW 308
309 NCW 308

430
430
630
308
308
430
430
630
2209
2209
312
312
2593
312
312
2209
2209
2209
2209
2209
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
312 308L 316L 316L 308 308 308
312 308L 316L 316L 308 308 308
312 308L 316L 316L 308 308 308
312 308L 316L 316L 308 308 308
312 308L 316L 316L 308 308 308

308 NCW NCW
308 NCW NCW
308 NCW NCW
308 NCW NCW
308 NCW NCW
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
Cr-Mo Bajo Bajo

Acero al Acero al Arrastrarse Aleación Aleación
Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico carbono, carbono, resistiendo de de
Metal base CF-20 CG-3M CG-6MMN CG-8M CG-12 CH-10 CH-20 CK-3MCuN CK-20 CK-35MN CN-3M CN-3MN CN-7M CN-7MS 30 32 33 40 50 60 <0,3% C >0,3% C Acero acero, <0,3 % C acero, >0,3 % C
321H 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
329 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 312 NiCr-3 309 312
330 310 310 310 310 310 310 310 385 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 312 312 NiCr-3 312 312
334 308 308 385 308 308 308 309 385 310 310 310 310 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
347 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
347H 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
348 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
348H 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
403 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 310 310 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
405 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
409 308 308 308 308 308 308 308 308 308 309L 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
410 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
410S 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
410NiMo 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
414 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
416 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
420 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
429 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
430 308 308 308 308 308 308 308 308 308 430 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
431 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
434 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
436 308 308 308 308 308 308 308 308 308 2209 309L 309L 2209 2209 308
308 308 308 308 308
ANEXO
F 309 312 NiCr-3 309 312
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
439 308 309 309 NCW 308 308 2209 2209 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
440A 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 630 630 630 312 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 310 310 310 310 310 310 310 NCW NCW
440B 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 630 630 630 312 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 310 310 310 310 310 310 310 NCW NCW
440C 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 630 630 630 312 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 310 310 310 310 310 310 310 NCW NCW
446 308 310 310 NCW 308 308 308 312 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 309 NCW NCW
630 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 630 630 630 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
21
4 633 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 630 630 630 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 316L 308 308 308 308 NCW NCW
660 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NCW NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 310 310 310 310 310 310 310 NCW NCW
662 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NCW NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 310 310 310 310 310 310 310 NCW NCW
904L 309L 310 310 NCW 309L 309L 385 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 385 308 308 308 309 NCW NCW
1925 hMo 310 310 310 NCW 310 310 310 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 385 308 308 308 309 NCW NCW
2205 2209 2209 2209 NCW 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
2304 2209 2209 2209 NCW 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
2507 2593 2593 2593 NCW 2593 2593 2593 2593 2209 2593 2593 2593 2593 2593 2593 312 308L 316L 317L 308 308 308 309 NCW NCW
A286
AL-6XN
310
310
310
310
D1.6M:2007
D1.6/
AWS
310 NCW 310
310 NCW 310
CA-6N 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo
CA-6NM 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo
CA-15 410NiMo 410NiMo 410NiMo NCW 410NiMo 410NiMo 410NiMo

310
310
310
310
312
2593
312
312
312
2209
2209
2209
2209
2209
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
2593
312 310 310
312 308L 316L

310
385
312 308L 316L 316L 308 308 308
312 308L 316L 316L 308 308 308
312 308L 316L 316L 308 308 308

310 310 310
308 308 308

310 NCW NCW
309 NCW NCW
308 NCW NCW
308 NCW NCW
308 NCW NCW
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
Metal base
Cr-Mo bajo Bajo

Acero al Aleación de fluencia de carbono Acero aleado, acero
Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico carbono, resistente, acero, >0,3 % C
Metal base CF-20 CG-3M CG-6MMN CG-8M CG-12 CH-10 CH-20 CK-3MCuN CK-20 CK-35MN CN-3M CN-3MN CN-7M CN-7MS 30 32 33 40 50 60 <0,3% C Acero <0.3%C >0.3%C
439 308 308 308 308 308 308 308 308 308 2209 309L 309L 2209 2209 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
440A 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 NiCr-3 310 310
440B 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 NiCr-3 310 310
440C 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 2209 2209 310 310 310 310 310 310 310 310 NiCr-3 310 310
444 308 317L 2209 317 309 309 309 385 309 2209 2209 2209 2209 2209 308L 308L 308L 308L 2209 308L 309 312 NiCr-3 309 312
446 308 308 310 308 309 309 309 309 310 310 310 310 310 310 308 308 308 308 310 308 309 310 NiCr-3 309 310
630 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NiCrMo-3 310 310 310 310 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
631 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NiCrMo-3 310 310 310 310 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
632 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NiCrMo-3 310 310 310 310 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
633 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NiCrMo-3 310 310 310 310 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
634 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NiCrMo-3 310 310 310 310 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
635 308 308 308 308 308 308 308 308 308 NiCrMo-3 310 310 310 310 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
660 310 310 310 310 310 310 310 310 310 NiCrMo-3 385 385 310 310 209 209 209 209 310 310 312 310 NiCr-3 312 310
662 310 310 310 310 310 310 310 310 310 NiCrMo-3 385 385 310 310 209 209 209 209 310 310 312 310 NiCr-3 312 310
904L 308 317L 385 317 309 309 309 385 385 NiCrMo-3 385 385 385 385 308 308 308 308 209 308L 309 312 NiCr-3 309 312
1925 hMo 308 317L 385 317 309 309 309 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 308L 308L 308L 308L 209 308L 309 312 NiCr-3 309 312
2205 308 317L 2209 317 309 309 309 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 309 2209 NiCr-3 309 2209
2304 308 317L 2209 317 309 309 309 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 309 2209 NiCr-3 309 2209
2507 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 385 385 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2209 NiCr-3 309 2209
A286 310 310 310 310 310 310 310 310 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 310 310 310 310 310 310 310 310 312 310 NiCr-3 312 310
AL-6XN 308 317L 385 317 309 309 309 NiCrMo-3 310 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 NiCrMo-3 308L 308L 308L 308L 209 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CA-6N 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
CA-6NM 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
CA-15 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209
209 209 209 209
ANEXO
F
218 309 310 NiCr-3 309 310
(Continuado)

ANEXO
F
Metal base
Cr-Mo Bajo Bajo

Acero al Acero al Arrastrarse Aleación Aleación
Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico Nitrónico carbono, carbono, resistiendo de de
Metal base CF-20 CG-3M CG-6MMN CG-8M CG-12 CH-10 CH-20 CK-3MCuN CK-20 CK-35MN CN-3M CN-3MN CN-7M CN-7MS 30 32 33 40 50 60 <0,3% C >0,3% C Acero acero, <0,3 % Cacero, >0,3 % C
CA-15M 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 2209 2209 209 209 209 209 209 218 309 310 NiCr-3 309 310
CA-28MWV 312 312 312 312 312 312 312 312 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 NiCr-3 310 310
CA-40 312 312 312 312 312 312 312 312 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 209 310 309 310 NiCr-3 309 310
CA-40F NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW
CB-6 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 309L 309L 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
CB-30 308 308 308 308 308 308 308 308 310 310 309L 309L 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
CC-50 308 317L 312 317 309 309 309 312 310 310 385 385 310 310 308 308 308 308 2209 309 309 312 NiCr-3 309 312
CD3MCuN 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
CD3MN 308 317L 2209 317 309 309 309 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 2209 309 2209 NiCr-3 309 2209
CD3MWCuN 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
CD4MCu 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
CD4MCuN 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
CD6MN 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
CE3MN 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
CE8MN 308 317L 2593 317 309 309 309 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 2593 309 2593 NiCr-3 309 2593
CE-30 308 317L 312 317 309 309 309 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 309 309 312 NiCr-3 309 312
CF-3 308 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 308L 310 310 308L 308L 308L 308L 308L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CF-3M 308 316L 316L 316L 309 309 309 316L 316L 316L 316L 316L 310 310 308L 308L 308L 308L 316L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CF-3MN 308 317L 317 317 309 309 309 317 317 385 385 385 310 310 308L 308L 308L 308L 317L 308L 309 312 NiCr-3 309 312
CF-8 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 310 310 308 308 308 308 308 308 309 312 NiCr-3 309 312
CF-8C
CF-8M
CF-10SMnN 308 317L
CF-16F
308
308
308
316
308
316
310
D1.6M:2007
D1.6/
AWS 308
316
317
308
309
309
308
309
309
308
309
310
308
316
310
308
316
310
NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NiCr-3 NCW NCW
CF-16Fa NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NCW NiCr-3 NCW NCW
308
308
310
308
308
309
308
308
309
310
310
310
310
310
310
308
308
309
308
308
309
308
308
309
308
308
309
308
316
209
308
308
218
309
309
309
312
312
312
NiCr-3
NiCr-3
NiCr-3
309
309
309
312
312
312
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
AWS Tabla F.2
Tipo y composición química de aceros inoxidables y otros metales base ferrosos
Composición Nominal, %
Metal de relleno Escribe C Mn P S Y cr Ni Mo Nb Cu N Al De Otro
17-4PH PH martensítico 0.04 0.50 0.02 0.01 0.50 16.25 4.00 0,30 4,00
17-7PH Semiaustenítico PH 0.05 0.50 0.02 0.01 0.50 17.00 7.00 1.00
25-6 meses austenítico 0.01 1.00 0.02 0.01 0.30 20.00 25,00 6,50 1,00 0,20
26-1 ferrítico 0.01 0.20 0.01 0.01 0.02 26.00 1.00
29-4 ferrítico 0.01 0.20 0.01 0.01 0.10 29.00 4.00 C + N < 0,025
29-4-2 ferrítico 0.01 0.20 0.01 0.01 0.10 29.00 2.25 4.00 C + N < 0,025
201 austenítico 0.08 6.50 0,03 0,01 0.50 17.00 4.50 0.20
202 austenítico 0.08 9.25 0,03 0,01 0.50 18.00 5.00 0.2
254SMo austenítico 0.01 0.50 0.01 0.01 0.40 20.00 18.00 6.25 0,75 0,20
255 Dúplex 0.02 0.75 0.02 0.01 0.50 25.50 5,50 3,40 2,00 0,18
21
7 301 austenítico 0.08 1.00 0,03 0,01 0.50 17.00 7.00
301L austenítico 0.02 1.00 0,03 0,01 0.50 17.00 7.00 0.1
301LN austenítico 0.02 1.00 0,03 0,01 0.50 17.00 7.00 0.15
302 austenítico 0.08 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 9.00
303 Austenítico—FM 0.08 1.00 0,10 0,20 0.50 18.00 9.00
303Se Austenítico—FM 0.08 1.00 0,10 0,13 0.50 18.00 9.00 Con: 0.2
304 austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 19.00 9.25
304L austenítico 0.02 1.00 0,03 0,01 0.40 19.00 10.00
304H austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 19.00 9.25
304N austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 19.00 9.25 0.13
304LN austenítico 0.02 1.00 0,03 0,01 0.40 19.00 10.00 0.13
305 austenítico 0.06 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 11.75
306 austenítico 0.01 1.00 0.01 0.01 4.00 17.75 14.75
308
309
austenítico
austenítico
0.04
0.10
1.00
1.00
0,03 0,01
0,03 0,01
0.50
0.50
20.00
23.00
11.00
13.50
ANEXO
F
PH = Endurecido por precipitación FM = Coincidencia libre (Continuado)

ANEXO
F
309S austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 23.00 13.50
309H austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 23.00 13.50
309Cb austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 23.00 14.00 0,60
309HCb austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 23.00 14.00 0.80
310 austenítico 0.15 1.00 0,03 0,01 0.75 25.00 20.50
310S austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.75 25.00 20.50
310H austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 25.00 20.50
310Cb austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.75 25.00 20.50 0,60
310HCb austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 25.00 20.50 0.80
310MoLN austenítico 0.01 1.00 0.02 0.01 0.25 25.00 22.00 2.10 0.12
314 austenítico 0.15 1.00 0,03 0,01 2.25 24.50 20.50
316 austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 17.00 12.00 2.20
316L austenítico 0.02 1.00 0,03 0,01 0.40 17.00 12.00 2.20
316H austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 17.00 12.00 2.20
316Ti austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 17.00 12.00 2.20 0.50
316Cb austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 17.00 12.00 2.20 0,60
316N austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 17.00 12.00 2.20 0.13
316LN austenítico 0.02 1.00 0,03 0,01 0.40 17.00 12.00 2.20 0.13
317 austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 19.00 13.00 3.30
317
317LM
317LMN
317LN
320
D1.6M:2007
D1.6/
AWS austenítico
austenítico
austenítico
austenítico
austenítico
0.02
0.02
0.02
0.02
0.04
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
0,03 0,01
0,03 0,01
0,03 0,01
0,03 0,01
0,03 0,01
0.40
0.40
0.40
0.40
0.50
19.00
19.00
18.50
19.00
20.00
13.00 3.30
15,50 4,50
15,50 4,50
13.00 3.30
35,00 2,50 0,60 3,50

0.15
0.16
321 austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 10.50 0.50
(Continuado)
D1.6M:2007
D1.6/
321H austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 10.50 0.50
329 Dúplex 0.04 0.50 0,03 0,01 0.40 25.50 4.00 1.50
330 austenítico 0.05 1.00 0.02 0.01 1.20 18.50 35.50
334 austenítico 0.04 0.50 0.02 0.01 0.50 19.00 20.00 0,40 0,40
347 austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 11.00 0,60
347H austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 11.00 0.80
348 austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 11.00 0,60 Por <0.10
348H austenítico 0.07 1.00 0,03 0,01 0.40 18.00 11.00 0.80 Por <0.10
403 martensítico 0.08 0.50 0,03 0,01 0.25 12.25
405 ferrítico 0.04 0.50 0,03 0,01 0.50 13.00 0.20
409 ferrítico 0.02 0.50 0,03 0,01 0.50 11.10 0.40
410 martensítico 0.11 0.50 0,03 0,01 0.50 12.50
410S martensítico 0.04 0.50 0,03 0,01 0.50 12.50
410NiMo martensítico 0.03 0.75 0.02 0.01 0.30 12.75 4.50 0.75
414 martensítico 0.08 0.50 0,03 0,01 0.50 12.50 2.00
416 martensítico 0.08 0,60 0,03 0,20 0.50 13.00
416Se martensítico 0.08 0,60 0.03 0.03 0.50 13.00 Con: 0.2
420 martensítico 0.20 0.50 0,03 0,01 0.50 13.00
420F martensítico 0.35 0,60 0,03 0,20 0.50 13.00
420FSe martensítico 0.30 0,60 0.03 0.03 0.50 13.00 Con: 0.2
429 ferrítico 0.06 0.50 0,03 0,01 0.50 15.00
430 ferrítico 0.06 0.50 0,03 0,01 0.50 17.00
431 martensítico 0.10 0.50 0,03 0,01 0.50 16.00 2.00
434
436
ferrítico
ferrítico
0.06
0.06
0.50
0.50
0,03 0,01
0,03 0,01
0.50
0.50
17.00
17.00
1.00
1.00 0.50
ANEXO
F
(Continuado)

ANEXO
F
439 ferrítico 0.03 0.50 0,03 0,01 0.50 18.00 0,60
440A martensítico 0.70 0.50 0,03 0,01 0.50 17.00
440B martensítico 0.85 0.50 0,03 0,01 0.50 17.00
440C martensítico 1.10 0.50 0,03 0,01 0.50 17.00
440F martensítico 1.10 0.50 0,03 0,01 0.50 17.00
444 ferrítico 0.01 0.50 0,03 0,01 0.50 18.50 2,10 0,20 0.30
446 ferrítico 0.10 0.75 0,03 0,01 0.50 25.00
630 PH martensítico 0.04 0.50 0.02 0.01 0.50 16.25 4.00 0,30 4,00
631 Semiaustenítico PH 0.05 0.50 0.02 0.01 0.50 17.00 7.00 1.00
632 Semiaustenítico PH 0.05 0.50 0,03 0,01 0.50 15.00 7.00 2.50 1.00
633 PH martensítico 0.09 1.00 0,03 0,01 0.25 16.50 4.50 2.90 0.1
634 Martensítico PH 0.12 1.00 0,03 0,01 0.25 16.50 4.50 2.90 0.10
635 Semiaustenítico PH 0.04 0.50 0,03 0,01 0.50 16.75 6.75 0,20 0,80
660 PH austenítico 0.04 1.00 0,03 0,01 0.50 14.75 25.50 1.25 0,20 2,10 V: 0,30; B: 0,005
662 PH austenítico 0.04 0.75 0,03 0,01 0.50 13.50 26.00 3.00 0,20 1,80 B: 0,005
904L austenítico 0.01 1.00 0,03 0,01 0.50 21.00 25,50 4,50 1.50
1925 hMo austenítico 0.01 1.00 0.02 0.01 0.30 20,00 25,00 6,50 1,00 0,20
2205 Dúplex 0.02 1.00 0.02 0.01 0.50 22.50 5.50 3.25 0.17
2304 Dúplex 0.02 1.25 0,03 0,01 0.50 23.00 4.25 0.30 0.12
2507
A286
AL-6XN
CA-6N
CA-6NM
D1.6M:2007
D1.6/
AWS Dúplex
PH austenítico 0.04
austenítico
martensítico
martensítico
0.02
0.02
0.04
0.04
0,60
0.75
1.00
0.25
0.50
0.02 0.01
0,03 0,01
0,03 0,01
0.01 0.01
0.02 0.01
0.40
0.50
0.50
0.50
12.75
25.00
13.50
21.00
11.50
4.00
7.00
26.00 3.00
24,50 6,50
7.00
0.70
4.00 0.28
0.22
0,20 1,80 B: 0,005
CA-15 martensítico 0.10 0.50 0,03 0,01 0.75 12.75

D1.6M:2007
D1.6/
CA-15M martensítico 0.10 0.50 0,03 0,01 0.30 12.75 0,60
CA-28MWV martensítico 0.24 0.75 0.02 0.01 0.50 11.75 0.75 1.10 W: 1,1; V: 0,25
CA-40 martensítico 0.30 0.50 0,03 0,01 0.75 12.75
CA-40F martensítico 0.30 0.50 0,03 0,30 0.75 12.75
CB-6 M+F 0.04 0.50 0,03 0,01 0.50 16.50 4.50
CB-30 M+F 0.20 0.50 0,03 0,01 0.75 19.50
CC-50 M+F 0.30 0.50 0,03 0,01 0.75 28.00
CD3MCuN Dúplex 0.02 0,60 0.02 0.01 0,55 25.30 6.10 3.35 1,65 0,28
CD3MN Dúplex 0.02 0.75 0,03 0,01 0.50 22.25 5.50 3.00 0.20
CD3MWCuN Dúplex 0.02 0.50 0.02 0.02 0.50 25.00 7.50 3.50 0,75 0,25 en: 0.75
22
1 CD4MCu 0.03 0.50 0,03 0,01 0.50 25.50 5.20 2.00 3.00
Dúplex
CD4MCuN Dúplex 0.03 0.50 0,03 0,01 0.50 25.50 5.20 2.00 3,00 0,18
CD6MN Dúplex 0.04 0.50 0,03 0,01 0.50 25.50 5.00 2.10 0.20
CE3MN Dúplex 0.02 0.75 0,03 0,01 0.50 25.00 7.00 4.50 0.2
CE8MN Dúplex 0.04 0.50 0,03 0,01 0.75 24.00 9.50 3.75 0.20
CE-30 Dúplex 0.15 0.75 0,03 0,01 1.00 28.00 9.50
CF-3 austenítico 0.02 0.75 0,03 0,01 1.00 19.00 10.00
CF-3M austenítico 0.02 0.75 0,03 0,01 0.75 19.00 11.00 2.50
CF-3MN austenítico 0.02 0.75 0,03 0,01 0.75 19.50 11.00 2.50 0.15
CF-8 austenítico 0.04 0.75 0,03 0,01 1.00 19.50 9.50
CF-8C austenítico 0.04 0.75 0,03 0,01 1.00 19.50 10.50 0,60
CF-8M austenítico 0.04 0.75 0,03 0,01 1.00 19.50 10.50 2.50
CF-10SMnN austenítico 0.05 8.00 0,04 0,01 4.00 17.00 8.50 0.13
CF-16F
CF-16Fa
austenítico
austenítico
0.08
0.08
0.75
0.75
0,09 0,02
0,03 0,30
1.00
1.00
19.50
19.50
10.50
10,50 0,60
ANEXO
F Con: 0,28


ANEXO
F
CF-20 austenítico 0.10 0.75 0,03 0,01 1.00 19.50 9.50
CG-3M austenítico 0.02 0.75 0,03 0,01 0.75 19.50 11.00 3.50
CG-6MMN austenítico 0.04 5.00 0,03 0,01 0.50 22.00 12,50 2,25 0,20 0.3 en: 0.20
CG-8M austenítico 0.04 0.75 0,03 0,01 0.75 19.50 11.00 3.50
CG-12 austenítico 0.06 0.75 0,03 0,01 1.00 21.50 11.50
CH-10 austenítico 0.05 0.75 0,03 0,01 1.00 24.00 13.50
CH-20 austenítico 0.10 0.75 0,03 0,01 1.00 24.00 13.50
CK-3MCuN austenítico 0.02 0,60 0,03 0,01 0.50 20.00 18.50 6.50 0,75 0,21
CK-20 austenítico 0.10 1.00 0,03 0,01 1.00 25.00 20.50
CK-35MN austenítico 0.02 1.00 0.02 0.01 0.50 23.00 21.00 6.40 0.26
22
2 CN-3M austenítico 0.02 1.00 0.02 0.01 0.50 21.00 25,00 5,00
CN-3MN austenítico 0.02 1.00 0,03 0,01 0.50 21.00 24,50 6,50 0.22
CN-7M austenítico 0.04 0.75 0,03 0,01 0.75 20.50 29,00 2,50 3.50
CN-7MS austenítico 0.04 0.50 0,03 0,01 3.00 19.00 23,50 2,75 1.75
Nitrónico 30 austenítico 0.02 8.00 0,03 0,01 0.50 16.00 2.25 0.23
Nitrónico 32 austenítico 0,08 18,00 0,03 0,01 0.50 18.00 1.00 1,00 0,50
Nitrónico 33 austenítico 0,04 13,00 0,03 0,01 0.40 18.00 3.00 0.3
Nitrónico 40 austenítico 0.04 9.00 0,04 0,01 0.50 20.00 6.50 0.28
Nitrónico 50 austenítico 0.04 5.00 0,03 0,01 0.40 22.00 12,50 2,25 0,20 0.3 en: 0.20
Nitrónico 60
D1.6M:2007
D1.6/
AWS austenítico 0.05 8.00 0,04 0,01 4.00 17.00 8.50 0.13
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo G (Informativo)
Lista de documentos de referencia
Este anexo no forma parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel, pero se incluye solo
con fines informativos.
Se hace referencia a los siguientes documentos en AWS D1.6/D1.6M:2007. 11. AWS A5.12, Especificación para electrodos de aleación de tungsteno
y tungsteno para soldadura y corte por arco.
1. AWS A2.4, Símbolos para soldadura, soldadura fuerte y examen no 12. AWS B4.0, Métodos estándar para pruebas mecánicas de soldaduras.
destructivo.
2. AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura, incluidos 13. AWS QC1, Estándar para la Certificación AWS de Inspectores de
términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura blanda, Soldadura.
corte térmico y pulverización térmica.

14. Asociación Canadiense de Normas (CSA) W178.2, Certificación de
3. ANSI Z49.1, Seguridad en procesos de soldadura, corte y afines. inspectores de soldadura.
15. Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas (ASNT)

Práctica recomendada SNT-TC-1A.
4. Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME), Código
de Calderas y Recipientes a Presión, Sección II, Parte D.
16. AWS B1.0, Guía para el examen no destructivo de
soldaduras
5. AWS B2.1, Norma para el Procedimiento de Soldadura y

17. ASTM E 165, Método de prueba para el examen de líquidos
Calificación de desempeño. penetrantes.
6. AWS A4.2, Procedimientos estándar para calcular instrumentos

18. ASTM E 709, Guía para el examen de partículas magnéticas.
magnéticos para medir el contenido de ferrita delta del metal de
soldadura de acero inoxidable austenítico y austenítico-ferrítico
dúplex. 19. ASTM E 94, Guía para pruebas radiográficas.
7. AWS A5.4, Especificación para electrodos de soldadura de acero 20. ASTM E 142, Método para controlar la calidad de las pruebas
inoxidable para soldadura por arco de metal blindado. radiográficas.
8. AWS A5.9, Especificación para acero inoxidable desnudo 21. ASTM E 747, Práctica para el diseño, la fabricación y la agrupación de
Electrodos y varillas de soldadura. materiales de indicadores de calidad de imagen de alambre (IQI)
para radiología.
9. AWS A5.22, Especificación para electrodos de acero inoxidable para
soldadura por arco con núcleo fundente y varillas con núcleo 22. ASTM E 1032, Método para el examen radiográfico de piezas soldadas.
fundente de acero inoxidable para soldadura por arco con tungsteno y gas.
10. Código ASME de calderas y recipientes a presión, sección 23. ANSI/ASME B46.1, textura superficial (superficie áspera
IX. ness, Waviness, y Lay).
223
ANEXO G AWS D1.6/D1.6M:2007
24. ASTM A 493, Especificación para varillas y alambres de acero 41. ASTM A 240, Especificación para placas, láminas y tiras de
inoxidable y resistentes al calor para estampación en frío y acero inoxidable resistente al calor con cromo y cromo-níquel
forja en frío. para recipientes a presión.
25. ASTM A 370, Métodos de prueba y definiciones de pruebas 42. ASTM A 249, Especificación para calderas, sobrecalentadores,
mecánicas de productos de acero. intercambiadores de calor y tubos condensadores de acero
austenítico soldado.
26. Norma API 1104, Soldadura de tuberías e instalaciones
relacionadas. 43. ASTM A 312, Especificación para tuberías de acero inoxidable
austenítico sin soldadura y soldadas.
27. Conferencia Estadounidense de Higienistas de la Industria
Gubernamental (ACGIH), Valores límite de umbral para 445.ASTM A 351, Especificación para piezas fundidas, austeníticas,
sustancias químicas y agentes físicos en el ambiente del austeníticas-ferríticas (dúplex), para piezas que contienen
lugar de trabajo. presión.
28. Instituto Nacional Estadounidense de Estándares. ANSI Z87.1, 45. ASTM A 376, Especificación para tubería de acero austenítico
Práctica para la protección ocular y facial ocupacional y sin costura para servicio de estación central de alta
educativa. temperatura.
29. Instituto Nacional Estadounidense de Estándares. ANSI Z41.1, 46. ASTM A 403, Especificación para accesorios de tubería de
Protección personal: calzado de protección. acero inoxidable austenítico forjado.
47. ASTM A 409, Especificación para tubería de acero austenítico

30. Sociedad Americana de Soldadura. Humos y gases en el
de diámetro grande soldada para servicio corrosivo o de alta
entorno de soldadura.
temperatura.
31. AWS F6.1, Método para la medición del nivel de sonido de los
48. ASTM A 430, (Descontinuado en 1995), Especificación para
procesos manuales de corte y soldadura por arco.
tubería forjada y perforada de acero austenítico para servicio
32. AWS F4.1, Prácticas seguras recomendadas para la a alta temperatura (reemplazada por ASTM A 312).
preparación para soldadura y corte de contenedores y tuberías.
49. ASTM A 451, Especificación para tubería de acero austenítico

33. AWS. Prácticas Seguras. (Reimpresión del Manual de fundido centrífugamente para servicio a alta temperatura.
soldadura, volumen 1, octava edición).
50. ASTM A 452 (descontinuado en 1995), Especificación para
34. Asociación Nacional de Protección contra Incendios. Estándar de la NFPA tubería forjada en frío de acero austenítico fundido
dard 51B, Prevención de incendios en el uso de procesos de centrífugamente para servicio a alta temperatura.
corte y soldadura.
51. ASTM A 473, Especificación para piezas forjadas de acero
35. Asociación Nacional de Protección contra Incendios, Código inoxidable y resistente al calor.
Eléctrico Nacional NFPA No. 70. Quincy, Massachu setts: 52. ASTM A 479, Especificación para barras y formas de acero
Asociación Nacional de Protección contra Incendios.
inoxidable y resistentes al calor para uso en calderas y otros
recipientes a presión.
36. Administración de Seguridad y Salud Ocupacional.
Código de Regulaciones Federales, Título 29 Subtítulo B, 53. ASTM A 511, Especificación para tubería mecánica de acero
Capítulo XVII, Parte 1910. inoxidable sin soldadura.
37. Instituto Americano de Construcción en Acero (AISC), 54. ASTM A 554, Especificación para tubería mecánica de acero
Especificación para edificios de acero estándar y diseño de inoxidable soldado.
plástico.
55. ASTM A 666, Especificación para láminas, barbotinas, placas
38. Especificación de diseño del factor de carga y resistencia y barras planas de acero inoxidable austenítico recocido o
AISC para edificios de acero estructural. trabajado en frío.
39. Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM) 56. ASTM A 743, Especificación para fundición, hierro cromo,
A 167, Especificación para placas, láminas y tiras de acero hierro-cromo-níquel resistente a la corrosión, para
al cromo-níquel inoxidable y resistente al calor. aplicaciones generales.
40. ASTM A 213, Especificación para tubos intercambiadores de 57. ASTM A 744, Especificación para fundición, hierro, cromo-
calor, sobrecalentadores y calderas de acero aleado ferrítico níquel, resistente a la corrosión, para servicio severo.
y austenítico sin soldadura.
224
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO G
58. ASTM A 774, Especificación para forjado recién soldado 61. ASTM A 814, Especificación para soldadura en frío
Accesorios de acero inoxidable austenítico para servicio corrosivo Tubería de acero inoxidable austenítico.
general a temperaturas bajas y moderadas.
62. ASTM A 831, Especificación para barras, palanquillas y piezas forjadas
de acero inoxidable austenítico y martensítico para
59. ASTM A 778, Especificación para productos tubulares de acero
Componentes del núcleo del reactor enfriado por metal líquido.
inoxidable austenítico sin recocer, soldados.
63. ASTM A 851, Especificación para alta frecuencia

60. ASTM A 813, Especificación para tubería de acero inoxidable Acero austenítico, sin recocer, soldado por inducción
austenítico de soldadura simple o doble. Tubos de condensador.
225
AWS D1.6/D1.6M:2007
226
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo H (Informativo)
Práctica de inspección recomendada
H1. General A3. Muestreo Parcial

Este código contiene estándares de calidad de soldadura que pueden El muestreo parcial debe usarse para la inspección de un número
ser demasiado restrictivos o demasiado liberales para el uso previsto específico de porcentaje de soldaduras que están contenidas en un lote
del producto y/o los tipos de acero inoxidable que se utilizan. de soldaduras. Cada soldadura del lote a examinar debe seleccionarse
Las condiciones de servicio corrosivo no se han considerado en el
al azar y debe examinarse al 100%. A menos que el Ingeniero especifique
desarrollo de este código. El ingeniero debe hacer las modificaciones lo contrario, se debe examinar 1 soldadura de cada 10 lotes de soldadura
necesarias para acomodar el servicio corrosivo; esa información debe
(10%).
agregarse a los documentos del contrato. Cuando la inspección de muestreo parcial de un lote no revela
discontinuidades rechazables, el lote completo de soldaduras debe
El uso de análisis de mecánica de fractura y criterios de aptitud para el considerarse aceptable. Cuando la inspección de muestreo parcial de
propósito es un método alternativo para determinar los estándares de un lote de soldaduras revela discontinuidades rechazables, todo el lote
aceptación. (Para obtener información adicional, consulte la Norma API de soldaduras debe considerarse rechazable y todas las soldaduras
1104, Soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas, Apéndice A). restantes de ese lote deben examinarse.
H4. Muestreo puntual

H2. Directrices de inspección
El muestreo puntual se debe utilizar para la inspección de una longitud
Las pautas de inspección se encuentran en las Tablas H.1 y H.2.
específica de soldadura en cada soldadura que se vaya a examinar. Las
soldaduras a ser examinadas por el método de muestreo puntual deben
Cuando se va a realizar una inspección inferior al 100 %, debe realizarse haber sido hechas por el mismo soldador y procedimiento de soldadura.
mediante una inspección parcial de un lote específico de soldaduras o Las soldaduras a ser examinadas deben ser acordadas entre el
mediante una inspección puntual de un lote específico de soldaduras o inspector de fabricación/montaje y el inspector de verificación o
mediante una inspección puntual de una longitud específica de una Ingeniero. A menos que el ingeniero especifique lo contrario, cada punto
soldadura. como se describe abajo. Los lotes deben establecerse sobre debe cubrir al menos 6 pulgadas [150 mm] de la longitud de la soldadura.
la base del soldador u operador de soldadura, WPS u otras condiciones La ubicación de cada punto debe ser de la longitud de la soldadura. La
y períodos de tiempo que sean aceptables para el Ingeniero. A menos ubicación de cada lugar debe ser seleccionada al azar por el inspector.
que el Ingeniero especifique lo contrario, un lote debe consistir en diez Cuando la inspección por muestreo puntual no revela discontinuidades
soldaduras hechas en sucesión por cada soldador u operador de rechazables, la longitud total de la soldadura representada por la muestra
soldadura. puntual debe considerarse aceptable. Cuando el muestreo puntual
227
ANEXO H AWS D1.6/D1.6M:2007
inspección revela discontinuidades rechazables, la longitud total de la [25 mm] de soldadura o 3/4 pulg. [20 mm] en cualquier longitud de soldadura
soldadura representada por la muestra puntual debe considerarse rechazable de 12 pulg. [300 mm].
y el resto de la soldadura debe examinarse. Además de examinar toda la
(3) Clases de soldadura 2, 4 y 5: el máximo de una indicación en
soldadura en cuestión, también se debe realizar una inspección de muestreo
cualquier 100 mm [4 in] de soldadura y el diámetro máximo no debe exceder
puntual a un mínimo de otras 2 soldaduras hechas por el mismo soldador y
los 2,5 mm [3/32 in].
procedimiento de soldadura. Si una o ambas de las 2 nuevas soldaduras
resultan rechazables, todas las soldaduras se someten a una inspección de H6.2.2 Empalme del tamaño de la soldadura de filete: 1/16 pulg. [2 mm]
muestreo puntual. máximo para el 20% de la longitud máxima de soldadura.
(1) No se permite el empotramiento en los extremos de las soldaduras de ángulo
entre el alma y el ala de vigas maestras para la clase de soldadura 2.
(2) Para las clases de soldadura 0 y 1, se permite el empotramiento en

H5. Secuencia de inspección
los extremos de las soldaduras de filete del alma al ala por una longitud igual
La inspección visual final debe realizarse después de toda la limpieza y los al doble del ancho del ala.
preparativos necesarios. Todas las soldaduras deben ser visualmente
H6.2.3 Las limitaciones de socavado se describen en la Tabla H.3.
aceptables antes de realizar cualquier otro NDT final subsiguiente.
H6.3 Pruebas Penetrantes (PT). Las pautas de PT pueden estar de acuerdo
con este anexo informativo, a menos que se especifique lo contrario en los
Las pruebas de soldaduras en todos los materiales pueden comenzar
documentos del contrato. El PT debe realizarse de acuerdo con un
inmediatamente después de que las soldaduras completas se hayan enfriado
procedimiento escrito que cumpla con los requisitos de ASTM E 165 y sea
a temperatura ambiente, a menos que el Ingeniero especifique lo contrario.
aceptable para el ingeniero. Los requisitos de inspección deben estar de
acuerdo con la Tabla H.2. Los estándares de aceptación para las soldaduras
y las zonas adyacentes afectadas por el calor del metal base deben ser los
H6. Pruebas no destructivas siguientes:
H6.1 Generalidades. Este anexo cubre la inspección visual y la inspección

(1) No se permiten indicaciones lineales;
por líquidos penetrantes. Consulte la Cláusula 6, Parte B de este código para
las pruebas radiográficas. Vea la Parte C de este código para pruebas (2) Indicaciones redondeadas:
ultrasónicas.
(a) soldaduras de ranura CJP con esfuerzo de tracción transversal y
H6.2 Pruebas visuales (VT). El VT debe consistir, como mínimo, en la soldaduras que se utilizarán en servicio de inmersión; no se permiten
frecuencia sugerida de la Tabla H.2 y debe realizarse utilizando medidores indicaciones;

de aplicación, estándares y ayudas visuales según sea necesario.
(b) Todas las demás soldaduras de ranura y de filete con carga
estática y soldaduras de filete con carga cíclica: la suma de los diámetros de
H6.2.1 La porosidad no debe exceder lo siguiente: las indicaciones de 1/32 in. [1 mm] y mayores en diámetro no debe exceder
3/8 in. [10 mm] en cualquier 25 mm [1 in] de soldadura o 20 mm [3/4 in] en
(1) Todas las clases de soldaduras de ranura CJP en uniones a tope cualquier longitud de soldadura de 300 mm [12 in];
transversales a la dirección del esfuerzo de tracción calculado—Ninguna
permitida.
(c) Todas las demás soldaduras de ranura cargadas cíclicamente:
(2) Clases de soldadura 0, 1 y 3: la suma de los diámetros de la un máximo de una indicación en cualquier 100 mm [4 in] de soldadura y el
porosidad de la tubería de 1/32 pulg. [1 mm] y mayores en diámetro no debe diámetro máximo no debe exceder los 2,5 mm [3/32 in].
exceder los 3/8 pulg. [10 mm] en cualquier sección de 1 pulg.
228
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO H
Tabla H.1 Tabla H.2

Clasificación de soldadura (ver H2) Métodos de prueba/examen no
destructivosa (ver H2)
Clase de soldadura
Sugirió
0: soldaduras sin carga. Método Solicitud Frecuencia
1—Soldaduras de filete cargadas estáticamente, soldaduras de filete tubulares y

Vermont
Soldadura completada para el cumplimiento
soldaduras de filete de refuerzo al alma cargadas cíclicamente.
Clase 0 10%
2—Soldaduras de filete con carga cíclica, excepto refuerzo al filete de alma Clase 1–5 100%
soldaduras Informes NDT, Radiografías 100%
3—Soldaduras de ranura cargadas estáticamente y soldaduras de ranura tubular PT END—Clase 0 0% (Nota b)

(excepto soldaduras sujetas a control de fatiga). END—Clase 1 5%
END—Clase 2 10%
4—Soldaduras de ranura cargadas cíclicamente sujetas a compresión END—Clase 3,4 25%
estrés. END—Clase 5 100%
5—Soldaduras de ranura cargadas cíclicamente sujetas a tracción o cortante RT/TU END—Clase 0, 1, 2 0%

soldaduras de tensión y de ranura tubular sujetas a control de fatiga. END—Clase 3, 4 10%
NDT—Clase 50% 25%
a La frecuencia debe determinarse en función de la función del componente,

las cargas reales sobre las soldaduras, las temperaturas de servicio, la corrosión
entornos y las consecuencias del fracaso. b Las
soldaduras de sello sin carga pueden requerir NDT.
Tabla H.3
Criterios de socavado recomendados (ver H6.2.3)
Espesor del metal base,b Profundidad máxima, Longitud máxima de socavado,

Clase de soldaduraa pulgadas [mm] pulgadas [mm] pulgadas [mm]
0, 1 < 1 [25] ÿ 1/32 [1] Ilimitado
1 [25] 1/16 [2] 2 en 12 [50 en 300]
2, 3
Todos 1/16 [2] Ilimitado
4 Todos 1/32 [1] Ilimitado
5 Todos 0,01 [0,25] Ilimitado
Ninguno permitido Ninguno permitido
a Consulte la Tabla H.1 para conocer las

clases de soldadura. b Espesor nominal del metal base en el que se produce el socavado.
229
AWS D1.6/D1.6M:2007
230
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo I (Informativo)
Aceros inoxidables no precalificados: pautas

para la calificación y el uso de WPS
Este anexo no forma parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel, pero se incluye solo con
fines informativos.
I1. General corrosivos especiales, y otras preocupaciones similares. Luego, se puede

desarrollar un PQR y el WPS resultante de acuerdo con la Cláusula 4 de este
La precalificación, en la Cláusula 3 de este código, se extiende a aquellos código. Al desarrollar el PQR y el WPS, el fabricante puede basarse en la
metales base de acero inoxidable nominalmente austeníticos que normalmente experiencia previa, la pericia de los fabricantes de metal base y metal de
producen una pequeña cantidad de ferrita delta cuando se fusionan sin metal aporte, los datos del manual y similares. Las siguientes son pautas generales
de aporte, y para los cuales existen clasificaciones AWS adecuadas de acero para soldar varios tipos de aceros inoxidables no precalificados que también
inoxidable nominalmente austenítico. metales de aporte que igualan la
pueden ser útiles para el fabricante. Sin embargo, ninguna garantía debe
resistencia del metal base y normalmente también proporcionan una pequeña
interpretarse como que acompaña a estas pautas.
cantidad de ferrita delta en el metal de soldadura. Los metales base
precalificados se enumeran en la Tabla 3.2 y los metales de aporte
correspondientes se enumeran en la Tabla 3.3.
Los aceros inoxidables no precalificados, por lo tanto, incluyen:

I2. Aceros inoxidables
(1) aceros inoxidables martensíticos
austeníticos no precalificados
(2) aceros inoxidables ferríticos
I2.1 No se puede esperar que una serie de aceros inoxidables nominalmente
(3) aceros inoxidables austeníticos que normalmente no austeníticos proporcionen ferrita delta en sus soldaduras, incluso si se sueldan
proporcionar ferrita cuando se fusiona sin metal de aporte con metales de aporte que normalmente proporcionan algo de ferrita. Estos
aceros inoxidables incluyen los tipos 310, 320, 330, 904L, 254SMo, AL6XN y
(4) aceros inoxidables austeníticos cuya resistencia no puede ser igualada muchos más.
por ninguna clasificación AWS de metal de aporte de acero inoxidable Dichos aceros tienen cierta tendencia a producir grietas en caliente en sus
nominalmente austenítico que normalmente proporciona una pequeña zonas de fusión y en sus zonas afectadas por el calor a alta temperatura. Por
cantidad de ferrita delta en el metal de soldadura
lo general, se sueldan con metales de aporte coincidentes o casi coincidentes.
Si bien esta tendencia al agrietamiento en caliente no se puede eliminar por
(5) aceros inoxidables ferríticos-austeníticos dúplex
completo, se puede controlar con lo siguiente:
(6) aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación
El ingeniero puede seleccionar un acero inoxidable no precalificado de uno (1) Comprar metal base y metal de aporte con bajo contenido de
de los tipos generales anteriores debido a la necesidad de alta resistencia o elementos residuales, especialmente azufre y fósforo. Cuanto menor sea la
dureza, alta tenacidad a temperaturas muy bajas, resistencia a la fluencia, suma de estas dos impurezas, mejor, dentro de los límites de disponibilidad
resistencia a comercial.
231
ANEXO I AWS D1.6/D1.6M:2007
(2) Usar procedimientos de baja entrada de calor que produzcan una role. Los procedimientos que han probado ser exitosos en la soldadura de aceros
penetración poco profunda y cordones convexos; es mejor evitar el GMAW de inoxidables martensíticos sin agrietamiento incluyen:
transferencia por arco sumergido y rociado.
(1) Mantenimiento de alta temperatura de precalentamiento y entre pasadas:
(3) Mantener baja la temperatura de precalentamiento y entre pases: se ha puede ser necesario 400 °F para el tipo 410 y 600 °F para el acero inoxidable tipo
utilizado con éxito un máximo de 250 °F [120 °C]. 420.
(4) Omita la soldadura para evitar la acumulación de calor en un área.

(2) Uso de metales de aporte con muy bajo contenido de hidrógeno, fundentes,
(5) Hacer una pausa al final de cada cordón para llenar el cráter mientras gas de protección, etc.
desciende la corriente de soldadura.

(3) Uso de procedimientos de soldadura con alto aporte de calor para retardar el
(6) Diseño de la soldadura y la secuencia de soldadura enfriamiento de la soldadura.
para minimizar la restricción sobre el metal de soldadura en solidificación.

(4) Uso de aislamiento y/o calefacción suplementaria para retardar el
I2.2 Algunos aceros inoxidables austeníticos se pueden proporcionar en condiciones enfriamiento de la soldadura.
de trabajo en frío, lo que eleva la resistencia a la tracción y la resistencia a la
fluencia a niveles que no pueden ser igualados por ningún metal de aporte de (5) Aplicación de tratamiento térmico posterior a la soldadura tan pronto como
acero inoxidable austenítico nominalmente en la condición de soldadura.1 Además, la soldadura se enfríe lo suficiente como para que la transformación de la martensita
el calor de la soldadura recoce parcialmente la zona afectada por el calor, esté casi completa (típicamente, esta temperatura es de aproximadamente 90 °C
reduciendo su resistencia. Cuando se eligen estos metales base, hay dos enfoques [200 °F]). Luego se debe elegir la temperatura PWHT para templar la martensita y
posibles: eliminar el hidrógeno sin volver a austenizar el metal; Se deben consultar los
diagramas de transformación isotérmica para el metal base y el metal de soldadura
con respecto a la temperatura a la cual comenzará a formarse austenita para un
(1) Diseñe la soldadura teniendo en cuenta las propiedades del metal de
metal base y metal de aporte en particular.
soldadura que no coincide y de la zona afectada por el calor. Las propiedades
mínimas de diseño para el área de la junta deben ser las del metal de aporte
utilizado o las del metal base recocido, cualquiera que sea menor. Los valores de
diseño conservadores también pueden basarse en SEI/ASCE-8, Especificación
para el diseño de miembros estructurales de acero inoxidable formados en frío. Se I4. Aceros inoxidables ferríticos
pueden establecer propiedades de diseño superiores mediante pruebas.
Los aceros inoxidables ferríticos son susceptibles a la fragilización por el
crecimiento del grano durante la soldadura y por la precipitación de compuestos
intermetálicos durante el tratamiento térmico posterior a la soldadura o el servicio
(2) Trabajar en frío el metal de soldadura y la zona afectada por el calor para a temperaturas tan bajas como 315 °C [600 °F] hasta 930 °C [1700 °F]. C]. Debido
aumentar la resistencia de la unión. El aplanado con rodillo del área de soldadura al fenómeno de crecimiento del grano, los aceros inoxidables ferríticos normalmente
se ha utilizado con éxito para este efecto en secciones delgadas. se suministran solo en secciones delgadas. Los procedimientos que han probado
Los parámetros de trabajo en frío deben ser parte de las especificaciones del ser exitosos en la unión de aceros inoxidables sin fragilización seria incluyen:
procedimiento de soldadura para juntas a las que se aplica este proceso. Las
propiedades de diseño de las juntas trabajadas en frío, que sean superiores a los
valores mínimos según (1), se establecerán mediante ensayo.
(1) Uso de procedimientos de soldadura de un solo paso con bajo aporte de
calor.
En ambos casos (1) y (2) descritos anteriormente, las pruebas y los criterios de
aceptación para las propiedades de diseño aumentadas se especificarán en los (2) Omita la soldadura para evitar la acumulación de calor en un área.
documentos del contrato.
(3) Ciertos aceros inoxidables ferríticos que contienen una cantidad
considerable de carbono, como el Tipo 430, pueden beneficiarse de un PWHT de

corta duración que permite que el carbono se difunda fuera de la ferrita a pequeñas
I3. Acero inoxidable martensítico islas de martensita que son suavizadas por el mismo PWHT, el proveedor de Se
Los aceros inoxidables martensíticos son susceptibles al agrietamiento en frío, debe consultar el metal base para obtener recomendaciones exactas para dicho
en el que el hidrógeno difusible puede contribuir PWHT.
(4) Cuando dicho uso no cause efectos adversos de corrosión, el uso de un
1 Consulte la norma ASTM A 666, Especificación estándar para láminas, metal de aporte austenítico que incluya algo de ferrita, en lugar de un metal de
tiras, placas y barras planas de acero inoxidable austenítico recocido o aporte ferrítico, puede proporcionar una soldadura más tolerante.
trabajado en frío.
232
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO I
I5. Aceros inoxidables ferrítico- evitando grietas de solidificación. Hay dos principios
austeníticos dúplex involucrados en el desarrollo de un procedimiento de soldadura calificado para

una unión de acero inoxidable a un acero estructural o de baja aleación
Modernos aceros inoxidables dúplex, deliberadamente aleados con acero. Primero, para que la operación de soldadura sea simple de ejecutar,
nitrógeno considerable (típicamente 0.15% o más), son relativamente fáciles es deseable, si es posible, seleccionar un metal de aporte de soldadura de
de soldar cuando el metal de aporte es esencialmente acero inoxidable austenítico que
a juego, excepto por estar sobrealeado con níquel (típicamente, el 9% de proporcionar solidificación con ferrita como primera fase para
níquel está presente en la mayoría de los aceros inoxidables dúplex). congelar. Esto generalmente ocurre con al menos 3 FN en el
metales de relleno). Sin embargo, ciertas condiciones son mejores metal de soldadura, particularmente en la pasada de raíz. La CMR-1992
evitado El diagrama, con ejes extendidos, es útil para hacer predicciones sobre el
modo de solidificación del metal de soldadura y la ferrita.
(1) Las soldaduras con alta dilución pueden resultar en muy alta
Número. En segundo lugar, si la situación dicta que la ferrita es
ferrita en el metal de soldadura, y la soldadura puede entonces tener
no es posible en el metal de soldadura, entonces los procedimientos de soldadura
mala ductilidad, mala tenacidad y mala resistencia a la corrosión. Deben
que producen cordones de soldadura marcadamente convexos y se
evitarse las soldaduras por resistencia. GTAW
recomienda el sobrellenado de cráteres.
debe incluir mucho metal de aporte; se recomiendan raíces abiertas para
obligar al soldador a agregar suficiente metal de aporte.
También debe reconocerse que existe una delgada zona de transición
Las condiciones SAW deben elegirse para no producir más martensítica cada vez que se usa acero inoxidable austenítico.
dilución superior al 40%.
el metal de aporte se aplica sobre acero estructural o de baja aleación
(2) Deben evitarse las soldaduras muy frías y muy calientes. acero. Esta zona de transición puede experimentar agrietamiento en frío
Soldaduras muy frías (menos de 15 kilojulios por pulgada) debido a la acción del hidrógeno difusible. Aunque los metales de aporte de
[0,6 kilojulios por mm]) puede provocar una soldadura excesiva. acero inoxidable austenítico actúan como barreras a la difusión de hidrógeno,
y HAZ contenidos de ferrita, y propiedades inferiores. Muy no son barreras perfectas. Respectivamente
soldaduras calientes (más de 60 kilojulios por pulgada) es útil utilizar prácticas de bajo hidrógeno para el manejo
[2,4 kilojulios por mm]) puede provocar la precipitación de y almacenamiento de metales de aporte de acero inoxidable para este fin. En
compuestos intermetálicos en la ferrita, lo que provoca una mala particular, los electrodos cubiertos deben almacenarse
propiedades de soldadura. en contenedores sellados hasta que estén listos para su uso, y una vez que
se abre el contenedor, los electrodos restantes deben almacenarse en
250 °F [120 °C] o más para evitar la acumulación de humedad. En el
I6. Acero inoxidable endurecido por misma veta, fundentes para soldadura por arco sumergido y fundentes
precipitación los alambres tubulares deben protegerse de la absorción de humedad.
Los cables sólidos normalmente no presentan problemas a este respecto.
Cada acero inoxidable endurecido por precipitación tiene su propio
características especiales de soldadura. Algunos, como el Tipo 630 I7.2 Acero inoxidable austenítico a acero estructural o
(también conocido como 17-4PH) son relativamente fáciles de soldar sin calor Acero de baja aleación. Con diferencia, el 309 o el 309L es el metal de
grietas Otros, como el A-286, son muy difíciles de soldar relleno que se aplica con más frecuencia para tales juntas cuando el acero
sin grietas calientes. La soldadura invariablemente excede parte de inoxidable es uno de los más comunes, como el 304(L).
la HAZ, y puede dejar el metal de soldadura con la necesidad de 309(L), 316(L) o 347 que se esperaría que produjeran una pequeña cantidad
envejecimiento. El equilibrio de las propiedades a través de la soldadura es un de ferrita en una fusión autógena
problema muy complejo, a menos que toda la soldadura pueda zona. La Figura I.1 ilustra el análisis que conduce a una predicción de ferrita
Ser tratado térmicamente y envejecido después de la soldadura, que es en la pasada de raíz de una junta entre 304
casi nunca es posible. No hay buenas reglas generales. y acero al carbono fabricado con metal de aporte ER309LSi, utilizando
que se puede ofrecer. Se debe consultar al fabricante del metal base de el Diagrama WRC-1992 con los ejes extendidos a cero
endurecimiento por precipitación para recomendaciones de soldadura. e incluyendo el límite de martensita para composiciones de 1% Mn. Primero
se traza una línea de unión entre la composición de cada uno de los dos
metales base, acero A 36 y acero 304
este ejemplo Suponiendo una contribución igual a la dilución de cada uno de
I.7 Soldadura de acero inoxidable a estos dos metales base, el "sintético"
Acero Carbono Estructural o Bajo metal base siempre que la dilución en el pase de raíz sea
encuentra en el punto medio de esta línea de unión. Luego, se dibuja una
Aleación de acero
segunda línea de unión desde este metal base "sintético" hasta el
I7.1 Principios generales. En la mayoría de los casos, acero inoxidable. composición del metal de aporte. Si la dilución esperada es
se utiliza metal de aporte para estas uniones. cuando el acero inoxidable 30%, la pasada de raíz predicha se encuentra en un punto 30% de
el metal de aporte se utiliza para acero inoxidable a acero estructural o la distancia desde la composición del metal de aporte hasta el
juntas de acero de baja aleación, el problema principal es normalmente composición del metal base “sintético”. De la Figura I.1, el
233
ANEXO I AWS D1.6/D1.6M:2007
el contenido de ferrita predicho del pase de raíz en este ejemplo es de I7.4 Acero inoxidable ferrítico a acero estructural o acero de baja
aproximadamente 5 FN, y se encuentra en el rango de composiciones aleación. Los aceros inoxidables ferríticos con 12 % de cromo, como
etiquetadas como "FA" en el diagrama, lo que indica la forma de el 405 y el 409, se pueden soldar a acero estructural o acero de baja
solidificación más resistente al agrietamiento, la ferrita primaria. La aleación con metal de aporte de acero dulce. Los aceros inoxidables
Figura I.1 también incluye una predicción para una dilución del 40 %, ferríticos de aleación superior se sueldan mejor al acero estructural o
alrededor de 2 FN y todavía en el rango de composiciones que tienen al acero de baja aleación con metal de aporte 309L. Los metales de
solidificación de ferrita primaria. Además, ya sea con una dilución del aporte de aleación más alta que 309L generalmente no son necesarios
30 % o del 40 %, la composición de la pasada de raíz está segura por para tales juntas, aunque se pueden usar.
encima y a la derecha del límite de martensita, lo que significa que no
se encontrará martensita en la mayor parte de la pasada de raíz y, por I7.5 Acero inoxidable dúplex a acero estructural o acero de baja
aleación. Nuevamente, el 309L es generalmente la mejor opción para
lo tanto, la pasada de raíz ser dúctil.
el metal de aporte, aunque no hay daño, aparte del costo del metal de
Se puede realizar un análisis similar con cualquier otra combinación
aporte, al usar metales de aporte con un contenido de ferrita aún más
de acero inoxidable con acero estructural o acero de baja aleación.
alto, como el metal de aporte de acero inoxidable dúplex 2209.
Con un metal de aporte 309 o 309L correctamente diseñado, la
I7.6 Acero inoxidable endurecido por precipitación a acero
solidificación como ferrita primaria generalmente ocurre en un pase de
estructural o acero de baja aleación. Para los aceros inoxidables PH
raíz de este tipo, a menos que ocurra una dilución excesiva. En
martensíticos como 17-4PH, y para los aceros inoxidables PH
particular, la soldadura por arco sumergido y las pasadas de raíz con
semiausteníticos como 17-7PH, el 309L es generalmente la mejor
soldadura por arco de tungsteno con gas tienen mayor riesgo de
opción para la mayoría de las aplicaciones porque producirá al menos
dilución excesiva. En el caso de soldadura por arco sumergido, la
3 FN en la pasada de raíz. , excepto en condiciones de dilución
polaridad DCEN, con corriente (velocidad de alimentación de alambre)
excesiva. Sin embargo, los aceros inoxidables austeníticos PH, como
hacia el extremo inferior del rango recomendado para el diámetro de
el A-286, tienen un alto contenido de níquel y, por lo tanto, generalmente
electrodo dado, es útil para limitar la dilución de modo que se obtenga
requieren un metal de aporte con un contenido de ferrita mayor que el
al menos 3 FN. Con GTAW, una junta de raíz abierta que requiere
309L. Puede ser necesario al menos 309LMo y posiblemente 2209 o
mucho metal de aporte es más útil para evitar una dilución excesiva.
312 para evitar el agrietamiento por solidificación.
Los fabricantes de electrodos revestidos y alambres con núcleo de
fundente generalmente suministran metales de aporte con alto
contenido de ferrita 309 o 309L como estándar, y estas precauciones I7.7 Tratamiento térmico posterior a la soldadura de soldaduras
generalmente son suficientes para SMAW y FCAW. Sin embargo, de acero inoxidable a acero estructural o acero de baja aleación.
GMAW, GTAW y SAW usan alambres sólidos, en los que no todos los
PWHT de acero inoxidable a acero estructural o uniones de acero de
proveedores apuntan a un alto contenido de ferrita, porque a las baja aleación implica posibilidades de reacciones metalúrgicas que no
acerías no les gusta proporcionar un alto contenido de ferrita 309 o 309L. son de interés en PWHT de soldaduras entre aceros estructurales o
El metal de aporte con al menos 10 FN en el metal de soldadura es
aceros de baja aleación. La diferencia en el contenido de aleación
más seguro. En los casos en que el acero inoxidable con mayor entre el acero inoxidable con alto contenido de cromo y el acero
contenido de níquel, como 310, 320, 330, 904L y similares, se va a estructural con bajo contenido de cromo o el acero de baja aleación
soldar a acero estructural o acero de baja aleación, un metal de aporte proporciona una fuerza impulsora para la migración de carbono. Esto
aún más alto en contenido de ferrita, como 309LMo, 2209 o 312, puede tiende a producir una zona empobrecida en carbono en el acero bajo
ser necesario para obtener al menos 3 FN en el metal de soldadura, o en cromo en la interfaz entre el metal de aporte de acero inoxidable y
para obtener la solidificación primaria de ferrita. el metal base bajo en cromo. Esta zona empobrecida en carbono será
más débil que cualquier otra parte de la soldadura. La severidad de la
I7.3 Acero inoxidable martensítico a acero estructural o acero de
pérdida de resistencia depende del tiempo y la temperatura utilizados
baja aleación. Si se planea un tratamiento térmico posterior a la
para PWHT, con tiempos más largos y temperaturas más altas
soldadura, se puede soldar un acero inoxidable martensítico con 12 %
generalmente creando una zona más gruesa y severamente debilitada.
de cromo, como 410 o 410NiMo, a acero estructural o acero de baja
El ingeniero debe tener esto en cuenta.
aleación con metal de aporte de acero dulce y un precalentamiento adecuado.
Sin embargo, si PWHT no está en el plan, entonces los metales de
aporte austeníticos de al menos 10 FN se convierten en las mejores El PWHT templa la martensita en la fina zona de transición del acero
opciones, comenzando con 309L. Para aceros inoxidables martensíticos inoxidable al acero ferrítico, mejorando su tenacidad. Sin embargo,
de mayor aleación, o para aceros inoxidables martensíticos con mayor PWHT también provoca cierta precipitación de carburos en la austenita
contenido de carbono, como el 420, solo los metales de aporte de al lado de esta zona de transición, lo que eleva la temperatura inicial
acero inoxidable austenítico con alto contenido de ferrita, como 309L, de martensita de esa austenita. El enfriamiento subsiguiente de la
309LMo, 2209 o 312, son apropiados para obtener al menos 3 FN en temperatura PWHT probablemente inducirá la formación de nueva
el depósito, o solidificación primaria de ferrita. martensita donde esto provoca.
234
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO I
era tenita. Como resultado, el PWHT de dichas uniones no para fomentar esta indeseable transformación. El ingeniero
eliminar las zonas martensíticas duras. El ingeniero debe debe tener en cuenta esta posibilidad al diseñar una soldadura de
toma esto en cuenta. este tipo.
La ferrita que se forma en el metal de soldadura, cuando un 309L o El efecto de PWHT sobre el estrés residual causado por las
se utiliza otro metal de aporte con alto contenido de ferrita para la unión, tiende a diferencias en los coeficientes de expansión térmica y sobre la caña
transforma a la fase sigma durante PWHT de la soldadura. Una vez de difusión de carbono puede mitigarse mediante el enmantequillado antes de
más, los tiempos más largos y las temperaturas más altas tienden PWHT y por el uso de metal de aporte a base de níquel.
235
ANEXO
I
D1.6M:2007
D1.6/
AWS
Figura I.1—Diagrama de WRC-1992 que muestra la soldadura de paso de raíz de acero inoxidable 304 a acero A 36 utilizando metal de relleno ER309LSi
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo J (Informativo)
Prácticas Seguras
Este anexo cubre muchos de los elementos básicos de seguridad

J2. Humos y Gases
general para los procesos de soldadura por arco. Incluye muchos, pero
no todos, los aspectos de seguridad relacionados con la soldadura estructural. Muchos procesos de soldadura, corte y afines producen humos y
gases que pueden ser perjudiciales para la salud.
Aquí se revisan los peligros que se pueden encontrar y las prácticas
Los humos y las partículas sólidas se originan en los consumibles de
que minimizarán las lesiones personales y los daños a la propiedad.
soldadura, el metal base y cualquier recubrimiento presente en el metal
base. Los gases se producen durante el proceso de soldadura o pueden
producirse por los efectos de la radiación del proceso en el entorno
J1. Peligros electricos circundante. Todas las personas relacionadas con la operación de
soldadura deben familiarizarse con los efectos de estos humos y gases.
Una descarga eléctrica puede matar. Sin embargo, se puede evitar. Las
partes eléctricas activas no deben tocarse. Lea y comprenda las
instrucciones del fabricante y las prácticas seguras recomendadas. La Los posibles efectos de la exposición excesiva a humos y gases van
desde la irritación de los ojos, la piel y el sistema respiratorio hasta
instalación defectuosa, la puesta a tierra incorrecta y el funcionamiento
complicaciones más graves. Los efectos pueden ocurrir inmediatamente
y mantenimiento incorrectos de los equipos eléctricos son fuentes de
o en algún momento posterior. Los humos pueden causar síntomas
peligro.
como náuseas, dolores de cabeza, mareos y fiebre por humos metálicos.
Todo el equipo eléctrico y la pieza de trabajo deben estar conectados a
tierra. Se requiere una conexión separada para conectar a tierra la pieza
Se debe usar ventilación suficiente, escape en el arco, o ambos, para
de trabajo. El cable de trabajo no debe confundirse con una conexión a
mantener los humos y gases fuera de las zonas de respiración y del
tierra.
área de trabajo general.
Para evitar descargas eléctricas, el área de trabajo, el equipo y la ropa Para obtener información más detallada sobre los humos y gases
deben mantenerse secos en todo momento. Se deben usar guantes producidos por los diversos procesos de soldadura, consulte las
secos y zapatos con suela de goma. El soldador debe pararse sobre Referencias 1, 4 y 11.
una tabla seca o una plataforma aislada.
Los cables y conectores deben mantenerse en buenas condiciones.

No se deben utilizar cables desgastados, dañados o desnudos. En caso J 3. Ruido
de descarga eléctrica, la alimentación debe apagarse inmediatamente. El ruido excesivo es un peligro conocido para la salud. La exposición a
Si el rescatista debe recurrir a sacar a la víctima del contacto vivo, se un ruido excesivo puede causar pérdida de la audición. Esta pérdida de
deben usar materiales no conductores. Se debe llamar a un médico y audición puede ser total o parcial, temporal o permanente. El ruido
continuar con la RCP hasta que se haya restablecido la respiración o excesivo afecta negativamente la capacidad auditiva. Además, existe
hasta que llegue un médico (consulte las referencias 7, 8 y 10). evidencia de que el ruido excesivo afecta otras funciones corporales y
el comportamiento.
237
ANEXO J AWS D1.6/D1.6M:2007
Dispositivos de protección personal como orejeras u oídos La soldadura o el corte no deben realizarse en atmósferas
se pueden emplear enchufes. Por lo general, estos dispositivos son que contengan gases peligrosamente reactivos o inflamables,
solo se aceptan cuando los controles de ingeniería no son completamente vapores, líquidos o polvo. No se debe aplicar calor a un
efectivos (ver Referencias 1, 5 y 11). recipiente que ha contenido una sustancia desconocida o un material
combustible cuyo contenido al calentarse puede
producir vapores inflamables o explosivos. Debe proporcionarse una

ventilación adecuada en las áreas de trabajo para evitar la acumulación de
J4. Protección contra quemaduras gases, vapores o polvos inflamables. Contenedores
debe limpiarse y purgarse antes de aplicar calor.
El metal fundido, las chispas, la escoria y las superficies de trabajo calientes son
producidos por soldadura, corte y procesos afines. Para obtener información más detallada sobre los riesgos de incendio de
Éstos pueden causar quemaduras si no se toman las medidas de precaución. las operaciones de soldadura y corte, consulte las Referencias 6, 8, 9 y
usó. 11
Los trabajadores deben usar ropa protectora hecha de material resistente al

fuego. Puños de los pantalones o ropa con bolsillos abiertos u otros lugares
en la ropa que pueden atrapar y retener
No se debe usar metal fundido o chispas. Cima mas alta J6. Radiación
zapatos o polainas de cuero y guantes resistentes al fuego deben
ser usado. Las piernas de los pantalones deben usarse sobre la parte exterior de Las operaciones de soldadura, corte y afines pueden producir
botas altas. Se deben usar cascos o protectores de manos que brinden energía radiante (radiación) nociva para la salud. Todo el mundo
protección para la cara, el cuello y las orejas, como deben familiarizarse con los efectos de esta energía radiante.
así como una cubierta para la cabeza para proteger la cabeza.
La ropa debe mantenerse libre de grasa y aceite. Los materiales La energía radiante puede ser ionizante (como los rayos X) o no ionizante
combustibles no deben llevarse en los bolsillos. Si alguna (como la luz ultravioleta, visible o infrarroja).
sustancia combustible se derrama sobre la ropa, debe ser La radiación puede producir una variedad de efectos tales como lesiones en la piel.
reemplazado con ropa limpia resistente al fuego antes de trabajar quemaduras y daños en los ojos, si se produce una exposición excesiva.
con arcos abiertos o llama.
Algunos procesos como la soldadura por resistencia y el frío
Se debe usar protección ocular adecuada en todo momento.
la soldadura a presión normalmente produce cantidades insignificantes
También se deben usar gafas protectoras o equivalentes para dar mayor
de energía radiante. Sin embargo, la mayoría de los procesos de soldadura
protección para los ojos.
y corte por arco (excepto el arco sumergido cuando se usa correctamente),
Se deben usar guantes aislantes en todo momento cuando se esté en soldadura láser y soldadura con soplete, corte, soldadura fuerte,
contacto con artículos calientes o se manipule equipo eléctrico. o la soldadura puede producir cantidades de radiación no ionizante tales
que sean necesarias medidas de precaución.
Para obtener información más detallada sobre la protección personal
Se deben consultar las referencias 2, 3, 8 y 11. Protección contra posibles efectos dañinos de la radiación
Incluya lo siguiente:
(1) Los arcos de soldadura no deben verse excepto
J5. Prevención de fuego a través de placas de filtro de soldadura, (ver Referencia 2). Las cortinas de
soldadura transparentes no están diseñadas como filtro de soldadura.
El metal fundido, las chispas, la escoria y las superficies de trabajo calientes son placas, sino más bien, están destinados a proteger a los transeúntes de
producidos por soldadura, corte y procesos afines. exposición incidental.
Éstos pueden provocar un incendio o una explosión si no se toman medidas
de precaución. (2) La piel expuesta debe protegerse con
guantes y ropa como se especifica (ver Referencia 8).
Se han producido explosiones donde la soldadura o el corte ha
se ha realizado en espacios que contienen gases inflamables, (3) El transeúnte casual a las operaciones de soldadura debe
vapores, líquidos o polvo. Todo material combustible debe protegerse mediante el uso de mamparas, cortinas o adecuadas
ser retirado del área de trabajo. Siempre que sea posible, muévase distancia de pasillos, pasarelas, etc.
el trabajo a un lugar bien alejado de materiales combustibles. Si ninguna
acción es posible, los combustibles deben ser (4) Gafas de seguridad con lado de protección ultravioleta
protegido con una cubierta de material resistente al fuego. Todos los Se ha demostrado que los escudos brindan cierta protección beneficiosa
materiales combustibles deben retirarse o protegerse de manera segura contra la radiación ultravioleta producida por la soldadura.
dentro de un radio de 35 pies [11 m] alrededor del área de trabajo. arcos.
238
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO J
Referencias citadas 6. AWS. Prácticas seguras recomendadas para la preparación

para soldar y cortar contenedores y tuberías, ANSI/AWS F4.1.
1. Conferencia Americana de Higienistas de la Industria
Miami, Florida: Sociedad Americana de Soldadura.
Gubernamental (ACGIH). Valores límite umbral para sustancias
químicas y agentes físicos en el entorno del lugar de trabajo.
Cincinnati, Ohio; Conferencia Estadounidense de Higienistas 7. AWS. Prácticas Seguras. (Reimpresión del Manual de soldadura,
de la Industria Gubernamental (ACGIH). volumen 1, octava edición) Miami, Florida: American Welding
Society.
2. Instituto Nacional Estadounidense de Estándares. Práctica para 8. Sociedad Americana de Soldadura. Seguridad en procesos de
la protección ocular y facial ocupacional y educativa, ANSI soldadura, corte y afines, ANSI Z49.1. Miami, Florida: Sociedad
Z87.1 Nueva York: Instituto Nacional Estadounidense de Americana de Soldadura.
Estándares.
9. Asociación Nacional de Protección contra Incendios. Prevención
3. Instituto Nacional Estadounidense de Estándares. Calzado de de incendios en el uso de procesos de corte y soldadura, Norma
protección personal, ANSI Z41.1. Nueva York: Instituto Nacional NFPA 51B. Quincy, Massachusetts: Asociación Nacional de
Estadounidense de Estándares. Protección contra Incendios.
4. Sociedad Americana de Soldadura. Humos y gases en el entorno 10. Código eléctrico nacional. NFPA No. 70. Quincy, Massachusetts:
de soldadura, informe de AWS. Miami, Florida: Sociedad Asociación Nacional de Protección contra Incendios.
Americana de Soldadura.
11. Administración de Seguridad y Salud Ocupacional.
5. AWS. Método para la medición del nivel sonoro de procesos Código de Regulaciones Federales, Título 29 Subtítulo B,
manuales de corte y soldadura por arco, ANSI/AWS F6.1. Capítulo XVII, Parte 1910; Normas de Seguridad y Salud en el
Miami, Florida. Sociedad Americana de Soldadura. Trabajo. Washington, DC: Imprenta del Gobierno de los Estados
Unidos.
239
AWS D1.6/D1.6M:2007
240
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo K (Informativo)
Directrices para la Elaboración de Consultas Técnicas
K1. Introducción K2.1 Alcance. Cada consulta se referirá a una sola disposición
de la norma, a menos que el objeto de la consulta involucre dos
La junta directiva de la American Welding Society (AWS) ha o más disposiciones interrelacionadas. La(s) disposición(es) se
adoptado una política mediante la cual todas las interpretaciones identificará(n) en el alcance de la consulta junto con la edición de
oficiales de los estándares de AWS se manejan de manera formal.
la norma que contiene la(s) disposición(es) a las que se refiere el
Bajo esta política, todas las interpretaciones son realizadas por el solicitante.
comité responsable de la norma. La comunicación oficial sobre
una interpretación se dirige a través del miembro del personal de K2.2 Propósito de la Consulta. El propósito de la consulta se
AWS que trabaja con ese comité. La política exige que todas las indicará en esta parte de la consulta. El propósito puede ser
solicitudes de interpretación se presenten por escrito. Dichas obtener una interpretación del requisito de una norma o solicitar
solicitudes se atenderán con la mayor celeridad posible, pero la revisión de una disposición particular en la norma.
debido a la complejidad del trabajo y los procedimientos que
deben seguirse, algunas interpretaciones pueden requerir un
K2.3 Contenido de la Consulta. La indagación debe ser concisa,
tiempo considerable.
pero completa, para permitir que el comité comprenda el punto de
la indagación. Se utilizarán croquis siempre que sea apropiado y
se citarán todos los párrafos, figuras y tablas (o anexos) que
K2. Procedimiento tengan relación con la consulta. Si el objetivo de la consulta es
obtener una revisión de la norma, la consulta deberá brindar una
Todas las consultas se dirigirán a: justificación técnica para dicha revisión.
Director General
División de Servicios Técnicos
K2.4 Respuesta propuesta. El solicitante debe, como respuesta
Sociedad Americana de propuesta, establecer una interpretación de la disposición que es
Soldadura 550 NW LeJeune
el punto de la consulta o proporcionar la redacción de una revisión
Road Miami, FL 33126 propuesta, si esto es lo que busca el solicitante.
Todas las consultas deberán contener el nombre, la dirección y
la afiliación del solicitante, y deberán proporcionar suficiente
información para que el comité comprenda el punto de K3. Interpretación de las Disposiciones
preocupación de la consulta. Cuando el punto no esté claramente de la Norma
definido, se devolverá la consulta para su aclaración. Para un
manejo eficiente, todas las consultas deben escribirse a máquina Las interpretaciones de las disposiciones de la norma son
y en el formato que se especifica a continuación. realizadas por el comité técnico de AWS correspondiente. el secretario de
241
ANEXO K AWS D1.6/D1.6M:2007
el comité remite todas las consultas al presidente del subcomité estándar. El Manual de Políticas de la Junta de AWS requiere que
particular que tiene jurisdicción sobre la parte de la norma abordada todos los miembros del personal de AWS respondan a una solicitud
por la consulta. El subcomité revisa la consulta y la respuesta telefónica de una interpretación oficial de cualquier estándar de
propuesta para determinar cuál debe ser la respuesta a la consulta. AWS con la información de que dicha interpretación solo se puede
Después del desarrollo de la respuesta por parte del subcomité, la obtener a través de una solicitud por escrito. El personal de la sede
consulta y la respuesta se presentan a todo el comité para su no puede prestar servicios de consultoría. Sin embargo, el personal
revisión y aprobación. Con la aprobación del comité, la interpretación puede referir a la persona que llama a cualquiera de esos consultores
es una interpretación oficial de la Sociedad, y el secretario transmite cuyos nombres están archivados en la sede de AWS.
la respuesta al solicitante y al Welding Journal para su publicación.
K6. Comités técnicos de AWS

Las actividades de los comités técnicos de AWS con respecto a las
interpretaciones se limitan estrictamente a la interpretación de las
K4. Publicación de Interpretaciones disposiciones de las normas preparadas por los comités oa la
consideración de las revisiones de las disposiciones existentes
Todas las interpretaciones oficiales aparecerán en Welding Journal
sobre la base de nuevos datos o tecnología. Ni el personal de AWS
y se publicarán en el sitio web de AWS.
ni los comités están en posición de ofrecer servicios de interpretación
o consultoría sobre (1) problemas de ingeniería específicos, (2)
requisitos de estándares aplicados a fabricaciones fuera del alcance
K5. Consultas telefónicas del documento, o (3) puntos no cubiertos específicamente por el
Consultas telefónicas a la sede de AWS sobre estándar. En tales casos, el solicitante debe buscar la ayuda de un
Los estándares AWS deben limitarse a cuestiones de carácter ingeniero competente con experiencia en el campo particular de
general o a cuestiones directamente relacionadas con el uso de la interés.
242
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo L (Informativo)
Términos y definiciones
Este anexo no forma parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel, pero se incluye solo con
fines informativos.
Los términos y definiciones de este glosario están definidos por el Comité índice de decibelios (UT). Ver indicación de término preferido
de Soldadura Estructural de AWS en relación con este código. Los términos clasificación.
y definiciones que se aplican solo a pruebas ultrasónicas o pruebas

defecto. Una discontinuidad o discontinuidades que por su naturaleza o
radiográficas se designan con (UT) o (RT) después del término. Se pueden
por el efecto acumulado (por ejemplo, la longitud total de la fisura)
encontrar otras definiciones en la última edición de AWS A3.0, Términos y
hacen que una parte o un producto no pueda cumplir con las normas
definiciones estándar de soldadura.
o especificaciones mínimas de aceptación.
calificación de defectos (UT). Ver índice de indicación.
*ángulo diedro. Véase ángulo diedro local.
A
fundente de aleación. Un fundente del que depende en gran medida el
contenido de aleación del metal de soldadura. Y
atenuación (UT). La pérdida de energía acústica que se produce entre Longitud de soldadura efectiva. La longitud a lo largo de la cual existe
dos puntos cualesquiera del recorrido. Esta pérdida puede deberse a la sección transversal correctamente proporcionada de la soldadura.
la absorción, la reflexión, etc. En este código, utilizando el método de En una soldadura curva, se medirá a lo largo del eje de la soldadura.
prueba de pulso-eco de onda cortante, la pérdida se determina
mediante la calibración según la Figura 6.15 con el material que se va
a probar. Alternativamente, una disminución ajustable en la fuerza de
la señal creada dentro del instrumento UT.
F
fatiga. La fatiga es un proceso por el cual crece una grieta en un
componente sujeto a una carga fluctuante, lo que resulta en una falla
D o daño del componente. La fisura puede iniciarse bajo carga fluctuante
o ser preexistente.
decibelio (dB) (UT). La expresión logarítmica de una relación de dos
amplitudes o intensidades de energía acústica. dB = 10 log10 (P1/P2), discontinuidad de tipo fusión. Significa inclusión de escoria, fusión
donde P1 y P2 son dos niveles de energía considerados. incompleta, penetración de unión incompleta y discontinuidades
similares asociadas con la fusión.
243
ANEXO L AWS D1.6/D1.6M:2007
GRAMO
Ángulo dral, donde uno mira una sección localizada de la conexión, de
modo que las superficies que se cruzan pueden tratarse como planos.
falta de nitidez geométrica. La borrosidad o falta de definición en una
imagen radiográfica resultante del tamaño de la fuente, la distancia del
objeto a la película y la distancia de la fuente al objeto. La falta de
nitidez geométrica se puede expresar matemáticamente como: norte
nodo (UT). Ver pierna.

Ug = F (Li – Lo)Lo
Donde Ug es la falta de nitidez geométrica, F es el tamaño del punto

focal o radiación gamma, Li es la distancia entre la fuente y la película PAGS
y Lo es la distancia entre la fuente y el objeto.

tubo. Producto de forma tubular de sección transversal circular.
*ángulo de ranura, ÿ (estructuras tubulares). El ángulo entre las caras Véase tubular.
opuestas de la ranura que se va a rellenar con metales de soldadura,
determinado después de montar la junta. porosidad de las tuberías (electroslag y electrogas). Porosidad alargada
cuya mayor dimensión se encuentra en una dirección aproximadamente
paralela al eje de la soldadura.
yo
porosidad de la tubería (general). Porosidad alargada cuya mayor
dimensión se encuentra en una dirección aproximadamente normal a la
*indicador de calidad de imagen (IQI). Un dispositivo cuya imagen en una superficie de la soldadura. Frecuentemente denominados orificios de
radiografía se utiliza para determinar el nivel de calidad radiográfica. No pasador cuando la porosidad se extiende hasta la superficie de la
está diseñado para juzgar el tamaño ni para establecer límites de soldadura.
aceptación de discontinuidades.
posterior a la soldadura de tratamiento térmico. Cualquier tratamiento térmico después
indicación (UT). La señal mostrada en el instrumento que indica la soldadura.
presencia de un reflector de ondas de sonido en la parte que se está
probando. precalentar. La aplicación de calor al metal base inmediatamente antes
de soldar.
nivel de indicación (UT). La lectura de control de atenuación o ganancia
calibrada obtenida para una indicación de altura de línea de corrección
de amplitud de distancia (DAC) de referencia desde una discontinuidad.
R
nivel de referencia (UT). La lectura de decibelios obtenida para una
indicación de altura de línea de referencia horizontal de un reflector de
L referencia.
pierna (UT). El camino que recorre la onda de corte en línea recta antes de reflector de referencia (UT). El reflector de geometría conocida contenido
ser reflejada por la superficie del material que se está probando. en el bloque de referencia IIW u otros bloques aprobados.
Consulte el croquis para la identificación de las patas. Nota: El tramo I

más el tramo II es igual a una trayectoria en V.
discontinuidad rechazable. Ver defecto.
resolución (UT). La capacidad del equipo ultrasónico para dar indicaciones

separadas de reflectores muy próximos entre sí.
S
distancia del camino del sonido (UT). La distancia entre la interfaz del
material de prueba de la unidad de búsqueda y el reflector medida a lo
largo de la línea central del haz de sonido.

ángulo diedro local, ÿ (estructuras tubulares). El ángulo, medido en un
plano perpendicular a la línea de la soldadura, entre tangentes a las base de espárragos. La punta del espárrago en el extremo de la soldadura,
superficies exteriores de los tubos que se unen en la soldadura. El dihe incluidos el fundente y el recipiente, y 1/8 pulg. [3 mm] del cuerpo del
exterior espárrago adyacente a la punta.
244
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO L
T dónde:
TS = el símbolo del grupo

tubular. Productos tubulares es un término genérico para una familia
t = espesor de pared nominal
de productos de sección hueca de varias secciones transversales
D = diámetro exterior nominal
configuración. El término tubería denota productos cilíndricos para
a = ancho mayor nominal
diferenciarlos de cuadrados y rectangulares.
b = ancho menor nominal
productos de sección hueca. Sin embargo, un tubo o tubería
También puede ser cilíndrico. El usuario debe tener en cuenta el AISC conexión tubular. Una conexión en la porción de un
designación de secciones tubulares: estructura que contiene dos o más miembros que se cruzan, al
menos uno de los cuales es un miembro tubular.
TSD × t para tubos circulares (tubería)
TSa × b × t para tubos cuadrados y rectangulares (denominados articulación tubular. Una unión en la interfaz creada por un miembro
colectivamente secciones de caja en tubular que intersecta a otro miembro (que puede o
este código) puede no ser tubular).
245
AWS D1.6/D1.6M:2007
246
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo M (Informativo)
Ejemplos de formularios de soldadura
Este anexo contiene tres formularios que el Structural Welding

M2. Pre calificado
Committee ha aprobado para el registro de los datos de calificación
de WPS, calificación de soldador, calificación de operador de El WPS puede ser precalificado de acuerdo con todas las
soldadura y calificación de soldador por puntos requeridos por este disposiciones de la Cláusula 3, en cuyo caso solo se requiere el
código. documento de una página, el Formulario M-1.
Se sugiere que la información de calificación requerida por este

código se registre en estos formularios o formularios similares que
M3. Calificado por Pruebas
hayan sido preparados por el usuario. Se permiten variaciones de
estos formularios para adaptarse a las necesidades del usuario. El WPS puede calificarse mediante pruebas de acuerdo con las
disposiciones de la Cláusula 4. En este caso, se requiere un PQR
de respaldo además del WPS. Para el PQR, el Formulario M-1 se
puede usar nuevamente con un cambio de encabezado apropiado.
M1. Comentario sobre el uso de Además, el Formulario M-2 se puede usar para registrar los
Formularios WPS M-1 (frente) y resultados de las pruebas y la declaración de certificación.
M-1 (Atrás) Para el WPS, indique los rangos permitidos calificados mediante
pruebas o indique las tolerancias apropiadas en la variable esencial
El Formulario M-1 se puede usar para registrar información para un (p. ej., 250 amperios ± 10%).
WPS o un PQR. El usuario debe indicar su aplicación seleccionada
en las casillas apropiadas o el usuario puede optar por dejar en Para el PQR, se deben registrar los detalles reales de las juntas y
blanco los encabezados inapropiados. los valores de las variables esenciales utilizadas en la prueba.
Se debe adjuntar una copia del informe de prueba del molino para el
Los WPS y PQR deben estar firmados por el representante autorizado material probado. Además, los informes de datos de laboratorio de
del fabricante o contratista. pruebas también pueden incluirse como información de respaldo.
Para detalles de unión en el WPS, se puede usar un croquis o una La inclusión de artículos no requeridos por el código es opcional; sin
referencia al detalle de unión precalificado aplicable (p. ej., B-U4a). embargo, pueden ser útiles para configurar equipos o comprender
los resultados de las pruebas.
247
ANEXO M AWS D1.6/D1.6M:2007
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) Sí

PRECALIFICACIÓN__________ CALIFICADO POR PRUEBA __________
o REGISTROS DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (PQR) Sí
Número de identificación _________________________________
Revisión _______ Fecha__________ Por ____________
Nombre de la empresa _______________________________ Autorizado por __________________ Fecha __________
Proceso(s) de soldadura ____________________________ Número(s) de Tipo—Manual Semiautomático
PQR de respaldo __________________________ Máquina Automático
DISEÑO DE JUNTAS UTILIZADO POSICIÓN

Escribe: Posición de la ranura:______________ Filete: __________
Único Doble soldadura Progresión vertical: arriba Abajo
Respaldo: Sí No
Respaldo: Material de respaldo: CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS
Apertura de raíz ______ Dimensión de la cara de la raíz ________ ______________________
Ángulo de ranura: ___________ Radio (J–U) _________ Modo de transferencia (GMAW) Cortocircuito
Ranurado trasero: Sí No Método _______ Globular Rociar
Corriente: CA DCEP DCEN Pulsado
METALES BASE Otro ________________________________________
Material Espec. _________________________________ Tipo o Grado Electrodo de tungsteno (GTAW)
Espesor: Ranura _________________________________ Tamaño: ______________
____________ Filete __________ Escribe: ______________
Diámetro (Tubería)________________________________
TÉCNICA
METALES DE RELLENO Larguero o cordón de tejido: _________________________
Especificación AWS______________________________ Pase múltiple o pase único (por lado)_________________
Clasificación AWS _____________________________ Número de electrodos ___________________________
Espaciado de electrodos ____________ longitudinales
Lateral_________________
BLINDAJE Ángulo _________________
Flujo ___________________ Gas _________________
Composición __________ Distancia del tubo de contacto al trabajo ____________________
Electrodo-Flux (Clase)_____ Caudal ____________ Granallado ______________________________________
______________________ Tamaño de la copa de gasolina _________ Limpieza entre pasadas: _____________________________
PRECALENTAR POSTERIOR A LA SOLDADURA DE TRATAMIENTO TÉRMICO
Temperatura de precalentamiento, mín. ____________________________ Temperatura. ________________________________________

Temperatura entre pasadas, mín. ___________ máx. _________ Tiempo _________________________________________
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Metales de relleno Actual

pasar o
Soldar Escribe & Amperios o alambre Viaje
Proceso de capa(s) Clase Callarse la boca.
Polaridad Velocidad de alimentación voltios Velocidad Detalles de las juntas
Formulario M-1
248
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO M
__________
Registro de calificación del procedimiento (PQR) #
Resultados de la prueba
ENSAYO DE TRACCIÓN
Muestra última tracción unidad definitiva Carácter de la falla y

Ancho Espesor Área
No. carga, libras [N] esfuerzo, psi [MPa] ubicación.
PRUEBA DE PLEGADO GUIADO
Muestra
Tipo de curva Resultado Observaciones
No.
INSPECCIÓN VISUAL
Apariencia___________________________________ Examen radiográfico-ultrasónico
Vender a menor precio que
_____________________________________ Informe RT nº: ___________ Resultado________________
Porosidad de la tubería ________________________________ Informe UT nº: ___________ Resultado________________
Convexidad_____________________________________ RESULTADOS DE LA PRUEBA DE SOLDADURA DE FILETE
Fecha de la prueba _____________________________________ Tamaño mínimo paso múltiple Tamaño máximo paso único
Presenciado por__________________________________ macrograbado macrograbado
1. _______ 3. ________ 1._________ 3._________
2. _______ 2._________
Otras pruebas Prueba de tensión de todo el metal de soldadura
Resistencia a la tracción, psi [MPa] ________________________

Límite elástico/resistencia, psi [MPa] _____________________
Elongación en 2 pulg., % ____________________________
Prueba de laboratorio no. _________________________
nombre del soldador ________________________________ reloj no. ______________ Sello nº_____________
Pruebas realizadas por _________________________________________________________ Laboratorio
Número de prueba ___________________________________
Por ___________________________________________
Nosotros, los abajo firmantes, certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras de prueba fueron preparadas, soldadas,
y probado de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 4 de AWS D1.6, ( __________ ) Código de soldadura estructural:
Acero inoxidable. (año)
Firmado ________________________________________
Fabricante o Contratista
Por ___________________________________________
Título _________________________________________
Fecha _________________________________________
Formulario M-2
249
ANEXO M AWS D1.6/D1.6M:2007
REGISTRO DE PRUEBA DE CUALIFICACIÓN DE SOLDADOR U OPERADOR DE SOLDADURA
Tipo de soldador ________________________________________________

Nombre _______________________________________________________ Número de identificación.____________________
Procedimiento de soldadura Especificación No. _________________ Rvdo ___________________ Fecha ___________________
Registrar valores reales

Usado en Calificación Rango de calificación
Variables
Proceso/Tipo (4.8.1)
Electrodo (único o múltiple)
Corriente/Polaridad
Posición (4.8.4 o 4.9.4)

Progresión de soldadura (4.8.6)
Respaldo (SI o NO) (4.8.7)

Material/espec. a
Metal base
Espesor: (Placa)
Ranura
Filete
Espesor: (Tubería/tubo)
Ranura
Filete
Diámetro: (Tubería)
Ranura
Filete
Metal de aporte (4.8.2)
Especificaciones. No.
Clase
F-No.
Tipo de gas/flux (4.8.3)
Otro
INSPECCIÓN VISUAL (4.10.1.1)

Resultados aceptables de la _____
prueba de flexión guiada SÍ o NO (4.10.2.3)
Escribe Resultado Escribe Resultado
Resultados de la prueba de filete (4.10.5)

Apariencia _________________________________ Tamaño de filete ____________________________________
Penetración de raíz de prueba de fractura ___________________ macrograbado ___________________________________
(Describa la ubicación, la naturaleza y el tamaño de cualquier grieta o desgarro de la muestra).
Revisado por __________________________________ Número de prueba___________________________________

Organización __________________________________ Fecha _________________________________________
RESULTADOS DE PRUEBAS RADIOGRÁFICAS (4.10.3)

Identificación de películas Identificación de películas
Resultados Observaciones Resultados Observaciones
Número Número
Interpretado por _________________________________ Organización Número de prueba___________________________________

__________________________________ Nosotros, los abajo firmantes, Fecha _________________________________________
certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras de prueba fueron preparadas, soldadas,
y probado de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 4 de AWS D1.6, ( __________ ) Código de soldadura estructural:
Acero inoxidable.
(año)
Fabricante o Contratista _______________________ Autorizado por__________________________________

Formulario M-3 Fecha _________________________________________
250
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo N (Informativo)
Soluciones grabadoras
Este anexo no forma parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless Steel,
pero se incluye solo con fines informativos.
Notas:
N1. Alcance
Las soluciones grabadoras descritas en el Anexo N se recomiendan (1) Caliente las piezas para una acción más rápida.
para el macrograbado de acero inoxidable. (2) Mezcle la solución de la siguiente manera:
Composición de Fórmulas para Aqua Regia y Lepito's Etch (a) Disolver (NH4)2 (SO4)
Aqua Lepito´s (b) Disuelva el FeCl3 en polvo en HCl tibio.
1,3 Regia1,3 Grabado2,3 (c) Mezcle (a) y (b) arriba y agregue HNO3.
Ácido nítrico concentrado—HNO3 1 parte 3ml (3) El grabado se realiza frotando con un hisopo o
sumergiendo la muestra.
Ácido clorhídrico concentrado—HCl 2 partes 10 ml
Sulfato de amonio—(NH4) (SO4) … 1,5g

N3. Procesos seguros
Cloruro férrico—FeC13 … 2,5 gramos
N3.1 Generalidades. Todos los productos químicos utilizados como grabadores son
Agua … 7,5ml
potencialmente peligrosos. Todas las personas que utilicen cualquiera de los grabadores
enumerados en N2 deben estar completamente familiarizados con todos los

químicos involucrados y el procedimiento adecuado para manejar y
N2. Grabadores recomendados para mezclar estos químicos.
acero inoxidable N3.2 Manejo y mezcla de ácidos. La precaución debe ser
Se utiliza para mezclar todos los productos químicos, especialmente los ácidos fuertes. En
Estos materiales también pueden ser macrograbados con el
En todos los casos, varios productos químicos deben agregarse lentamente.
grabadores para acero inoxidable.
EN el agua o el solvente mientras se agita.
Material N2.1 Fórmula N3.3 Recomendaciones básicas para el manejo de productos

químicos de grabado
Níquel Ácido Nítrico o Grabado de Lepito
N3.3.1 Siempre use ropa protectora (guantes, delantal,
Níquel bajo en carbono Ácido Nítrico o Grabado de Lepito
gafas protectoras o pantalla facial, etc.) al verter,
Níquel-Cobre (400) Ácido Nítrico o Grabado de Lepito mezclar o grabar.
Níquel-Cromo-Hierro Aqua Regia o Grabado de Lepito N3.3.2 Usar dispositivos adecuados (vidrio o plástico) para
(600 y 800) pesar, mezclar, contener o almacenar soluciones.
251
ANEXO N AWS D1.6/D1.6M:2007
N3.3.3 Limpie o enjuague todos los derrames. N3.3.5 Almacene y manipule los productos químicos de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y observe cualquier
N3.3.4 Deseche cualquier solución que no esté debidamente identificada. Precauciones en contenedores de productos químicos.
NO use soluciones no identificadas; en caso de duda,
deseche las soluciones no identificadas de una manera ambientalmente N3.3.6 Si no está seguro sobre el uso adecuado de un producto químico,
aceptable. póngase en contacto con su Departamento de Seguridad.
252
AWS D1.6/D1.6M:2007
Anexo O (Informativo)
Certificación de unidad ultrasónica
Este anexo no forma parte de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code—Stainless

Steel, pero se incluye solo con fines informativos.
253
ANEXO O AWS D1.6/D1.6M:2007
Formulario O-1—Certificación de unidad ultrasónica [ver 6.15.11(6)]
254
AWS D1.6/D1.6M:2007 ANEXO O
Ejemplo del uso del formulario O-1—Certificación de unidad ultrasónica [ver 6.15.11(13)]
255
Formulario O-2—Evaluación de la precisión de dB [ver 6.15.11(15)]
256
Ejemplo del uso del formulario O-2—Evaluación de precisión de dB [ver 6.15.11(15)]
257
Formulario O-3—Nomograma de valores de decibeles (atenuación o ganancia) [ver 6.15.11(16)]
258
Notas: Procedimiento para usar el Nomograma: 1.

Extienda una línea recta entre la lectura de decibelios de la Columna a aplicada a la escala C y el porcentaje correspondiente de
Columna b aplicada a la escala A.
2. Utilice el punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea pivote B como línea pivote para una segunda línea recta.
3. Extienda una segunda línea recta desde el punto de signo promedio en la escala A, a través del punto de pivote desarrollado en el paso 2, y hasta la escala de dB C.
4. Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para usar en la Columna C.
Ejemplo del uso del formulario O-3: decibelios (atenuación o ganancia)

Nomograma de valores [ver 6.15.11(16)]
259
Figura O.1—Posiciones del transductor (típicas) [ver 6.15.11(1)]
Figura O.2—Bloque de calificación [ver 6.15.11(1)]
260
AWS D1.6/D1.6M:2007
comentario sobre
Soldadura Estructural
Código: acero inoxidable
1ra edición
Preparado por el
Comité AWS D1 sobre soldadura estructural
Bajo la Dirección de la
Comité de actividades técnicas de AWS
Aprobado por el
Junta directiva de AWS
261
AWS D1.6/D1.6M:2007
262
AWS D1.6/D1.6M:2007 COMENTARIO
Prefacio
Este prólogo no forma parte del Comentario de AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural
Código de soldadura: acero inoxidable, pero se incluye solo con fines informativos.
Este comentario sobre AWS D1.6/D1.6M:2007 ha sido preparado para generar una mejor comprensión en la aplicación de
el código de soldadura en la construcción de acero. Dado que el código está escrito en forma de especificación, no puede presentar material
de base ni discutir la intención del Comité de Soldadura Estructural; es la función de este comentario llenar este
necesitar. Se ofrecen sugerencias para la aplicación, así como la aclaración de los requisitos del código, con énfasis específico en nuevos
o secciones revisadas que pueden ser menos familiares para el usuario. En esta primera edición del comentario D1.6, el alcance es limitado
a sólo unas pocas cláusulas sobre el diseño. Se anticipa que el comentario se ampliará según sea necesario en el futuro para apoyar la
código.
La naturaleza de las consultas dirigidas a la Sociedad Estadounidense de Soldadura y al Comité de Soldadura Estructural ha indicado
que hay algunos requisitos en el código que son difíciles de entender o no suficientemente específicos, y otros
que parecen demasiado conservadores. Debe reconocerse que la premisa fundamental del código es proporcionar estipulaciones generales
aplicables a cualquier situación y dejar suficiente margen para el ejercicio del juicio de ingeniería.
Otro punto a reconocer es que el código representa la experiencia colectiva del comité y mientras algunos
disposiciones pueden parecer demasiado conservadoras, se han basado en prácticas de ingeniería sólidas. El comité, por lo tanto, cree que
un comentario es el medio más adecuado para proporcionar aclaraciones, así como una interpretación adecuada de
muchos de los requisitos del código.
Obviamente, el tamaño del comentario tuvo que imponer algunas limitaciones con respecto a la extensión de la cobertura. Este comentario
no pretende proporcionar antecedentes históricos del desarrollo del código, ni pretende proporcionar una
resumen detallado de los estudios y datos de investigación revisados por el comité al formular las disposiciones del código.
Generalmente, el código no trata tales consideraciones de diseño como carga y el cálculo de esfuerzos para el propósito
de dosificar los elementos portantes de la estructura y sus conexiones. Se supone que tales consideraciones
estar cubierto en otra parte, en un código general de construcción, especificación de puentes o documento similar. Como excepción, el código
proporciona tensiones admisibles en soldaduras, disposiciones de fatiga para soldaduras en estructuras cargadas cíclicamente y estructuras
tubulares, y limitaciones de resistencia para conexiones tubulares. Estas disposiciones están relacionadas con propiedades particulares de los
conexiones
El Comité se ha esforzado por producir un documento útil adecuado en lenguaje, forma y cobertura para la soldadura en
construcción de acero inoxidable. El código proporciona un medio para establecer estándares de soldadura para uso en diseño y construcción
por parte del Propietario o el representante designado por el Propietario. El código incorpora disposiciones para la regulación de
soldaduras que se consideren necesarias para la seguridad pública. El comité recomienda que el Propietario o el representante del Propietario
se guíe por este comentario en la aplicación del código a la estructura soldada.
El comentario no pretende complementar los requisitos del código, sino solo proporcionar un documento útil para la interpretación y aplicación
del código; ninguna de sus disposiciones es vinculante. Es la intención del Comité de Soldadura Estructural revisar el comentario en forma
regular para que los comentarios sobre los cambios al código puedan proporcionarse con prontitud.
al usuario De esta manera, el comentario siempre estará actualizado con la edición del Código de Soldadura Estructural—
Acero inoxidable con el que se une.
263
AWS D1.6/D1.6M:2007
264
AWS D1.6/D1.6M:2007
comentario sobre
Código de soldadura estructural: acero inoxidable
C-2. Diseño de Conexiones Soldadas
C-2.0 Generalidades materiales trabajados, el recocido del metal base es incompleto y localizado,
y la resistencia real de la unión soldada puede aumentar por la presencia de
La aplicación exitosa de los aceros inoxidables depende de una cuidadosa metal base de alta resistencia. Las pruebas apropiadas pueden permitir
consideración de sus propiedades específicas. esfuerzos permisibles más altos.
Un aspecto importante es su comportamiento en incendios. Todos los aceros

inoxidables tienen una resistencia a la oxidación superior a la de los aceros al C-2.3.3 Disposiciones sobre fatiga. Los datos de investigación existentes
carbono. Además, la mayoría de los aceros inoxidables, a excepción de los muestran que la resistencia a la fatiga de las uniones en aceros inoxidables es
aceros inoxidables ferríticos, retienen mejor el límite elástico y la resistencia a similar a la de los aceros al carbono. Sin embargo, estos datos no cubren
la tracción que los aceros al carbono a medida que aumenta la temperatura. todos los tipos de uniones y soldaduras, y el número de pruebas realizadas es
limitado. En consecuencia, este código no puede incluir disposiciones de fatiga
El coeficiente de expansión térmica de los aceros inoxidables austeníticos es
tan precisas y universales como lo es en el caso de los aceros al carbono.
casi un 50% mayor que el de los aceros no austeníticos. Esto crea tensiones Sobre la base de la información disponible, el Ingeniero puede decidir aplicar
adicionales resultantes de los cambios de temperatura. La distribución de
reglas de fatiga para aceros al carbono. Sin embargo, se deben tomar ciertas
tensiones residuales en uniones disímiles en la condición soldada se parece a
precauciones específicas de los aceros inoxidables.
la de uniones similares. Sin embargo, contrariamente a la situación relativa a
juntas similares, el tratamiento térmico posterior a la soldadura de juntas
diferentes puede introducir tensiones residuales en la zona de soldadura. En Los aceros martensíticos pueden desarrollar una alta dureza en sus zonas
la dirección longitudinal, la distribución de tensiones sería la siguiente: tensión afectadas por el calor (HAZ). Esto, además del riesgo de agrietamiento por
en el acero austenítico, compresión en el acero no austenítico y cortante en la debajo del cordón, puede afectar la resistencia a la fatiga de las juntas.
soldadura. Un aumento en la temperatura de una junta disimilar tratada
térmicamente en realidad aliviaría las tensiones residuales.
Los aceros austeníticos tienen una conductividad térmica y un coeficiente de
dilatación térmica respectivamente iguales al 60 % y al 150 % de los valores
de los aceros al carbono. Esto normalmente conduce a tensiones residuales
más altas que en los aceros al carbono soldados, especialmente en casos de
intenso calentamiento localizado.
C-2.3 Esfuerzos admisibles. Los ingenieros de diseño deben conocer los
Esto último puede ocurrir en soldaduras de tapón o de ranura, en soldaduras
principios que rigen la elección del metal de aporte para un metal o metales
de anillo en orificios pequeños y en casos de altas temperaturas entre pasadas.
base de acero inoxidable determinados.
Como se mencionó anteriormente, los pequeños espesores pueden contribuir
Esta elección se basa predominantemente en el número de ferrita requerido
aún más al sobrecalentamiento del metal base y a las altas tensiones
como se define en el WRC o diagramas similares.
residuales. Como resultado final, las altas tensiones residuales pueden
Sin embargo, los metales de aporte seleccionados de acuerdo con este criterio
disminuir la resistencia a la fatiga de los ensamblajes.
pueden no coincidir con las propiedades mecánicas de los metales base.
Referencias para el comentario Cláusula C-2
C-2.3.2.7 Esfuerzos admisibles establecidos por pruebas. En algunos

1. SEI/ASCE8-02 “Especificación para el diseño de elementos estructurales
casos, los criterios de tensión admisible pueden ser demasiado conservadores. de acero inoxidable formados en frío”
Por lo general, se basan en las propiedades del metal base recocido y en las
propiedades del metal de soldadura. Sin embargo, en una articulación real 2. Euro Inox “Manual de diseño para estructuras de acero inoxidable”, 2ª
usando frío edición, 2002
265
COMENTARIO AWS D1.6/D1.6M:2007
3. Actas del seminario "Acero inoxidable en la industria del (3) Centro Inox (Italia)
transporte", Universidad Tecnológica de Helsinki, 1998
(4) Euro Inox
(5) Asociación Internacional de Molibdeno

4. Actas del Seminario Internacional de Expertos en Acero Inoxidable
en la Construcción, Foro Internacional del Acero Inoxidable, (6) Foro Internacional del Acero Inoxidable
2003
(7) Instituto de Desarrollo del Níquel
Nota: Las organizaciones enumeradas a continuación ofrecen
(8) Desarrollo de acero inoxidable en Sudáfrica
información y ayudas de diseño en formato electrónico y en papel: Asociación
(1) Asociación Australiana de Desarrollo de Acero Inoxidable (9) Asociación de aceros especiales de América del Norte
(2) Asociación Británica de Acero Inoxidable (10) Instituto de Construcción de Acero (Reino Unido)
266
AWS D1.6/D1.6M:2007
Índice
A American Welding Society (AWS), 1.7, Anexos J6,

K2 Sulfato de amonio, Anexo N1 Amperaje,
ASTM E 747, 6.9.1
ASTM E 94, 6.9.1, 6.10.4
Número A, Tablas 4.1, 4.1S, 4.6
3.1, 3.29, 7.7.1.1, Tabla 3.1, Fig. 3.5 (Notas) Condición soldada, 3.14.1, Anexo I2.2
Linealidad aceptable (UT), 6.15.11(18) Corrosión atmosférica, 3.0 exposición,
Criterios de aceptación, 4.6.11.5, 6.11,
3.0 Control de atenuación (UT), 6.15.11(3)
Anexo E pruebas de flexión, 4.6.5,
Pernos de anclaje, 7.2.5
4.10.2.4 prueba de rotura de soldadura
Unidades de búsqueda
de filete, 4.10.5.1 fusión incompleta,
de haz angular, 6.15.8 cuña, Acero inoxidable austenítico, 1.2, 2.0, 3.0, 3.4.2,
4.11.5 prueba de macrograbado, 3.18.1.1, 3.29, 5.5, 6.13.1, 6.28, Anexos I1, I7.2,
6.15.8 Ángulos de intersección,
4.6.9, 4.10.4.2
6.22.6(3) refracción, 6.15.8.3 Tablas 3.2, 4.5
Recocido, 5.16 ANSI Z49.1, 1.7 Autoridad competente, 1.3.1 GTAW autógeno,
radiografías, 4.10.3.3
ANSI/ASME B46.1, 6.10.13 API 3.1.4 Componente auxiliar, 3.7 AWS A2.4,
reparación, 5.12.3, 5.13.6
Standard 1104, Anexo H1 Aplicación 1.6, 2.1.5.3 AWS A3.0, 1.3, Anexo L AWS
soldadura de espárragos, 7.8.3, A4.2, 3.4.2, 3.10.3, 8.12 .2, 3.29 AWS A5.22,
de calibres, Anexo H6.2 Aprobación,
7.8.4 prueba de tracción, 4.6.7
1.5, 5.4, 6.5.1 Aqua Regia, Anexo 3.12.1, Tabla 3.3 AWS A5.30, 3.12.1, 3.12.2,
procedimiento UT, 6.16(2) Tabla 3.3 AWS A5.4, 3.10.1, Tabla 3.3 AWS
N1 Arc, 3.10.1, 3.30.2, 4.9.3, Anexos
calificación del soldador y del A5.9, 3.11.1, 3.12.1, 3.12.2 AWS B1.0, 6.7 AWS
I2.1, J2 , J4, longitud J6, 3.29(6) blindaje
operador de soldadura, 4.10 B2.1, 3.0, 3.29, 4.1.3, 4.1.10, Anexo I4 Junta
(virola del espárrago), 7.1, 7.2.2, 7.4.3,
mano de obra, 7.4.6 WPS calificación, Directiva de AWS, Anexo K1 AWS C5.4, 7.5.1
7.4.5, 7.24, 7.6.7, anexos D3, D4, D9,
4.6 visual, 4.6.1, 4.6.2, 4.10.1, Soldadura certificada por AWS Inspector (CWI),
D10 fundente estabilizador (espárrago), 7.2.3
4.10.1.1 6.2.1 AWS D1.1, Anexo D5.1 AWS D1.6, 4.1.3,
huelgas, 5.10.3 Requisitos arquitectónicos,
Criterios de aceptación/rechazo (UT), 6.24, 4.1.10, 4.7.12, Anexo
6.28, 6.39, Tabla 6.4 Orificio de 5.11.7 Argón, Tabla 3.5 (Notas d, e, g)
acceso, Fig. 5.1 Temperatura de

envejecimiento, 5.5 Alineación, 2.7, 2.11.2,
5.3.6, Figs. 2.4, 4.7 (notas)
Tensión admisible, 2.3, Tabla 2.1

Designación de aleación, Tabla 3.2
Fundente de aleación, Anexo L, Tablas 4.1, H
4.1S Espárrago de configuración de cabeza Tolerancia como se detalla, Figs. 3.4, 3.5
AWS F4.1, Anexo J6 AWS
alternativa, 7.2.1 Temperatura ambiente, Tolerancia de montaje, Figs. 3.4, 3.5 ASME,
QC1, 6.2.1, 6.2.2 Miembro
6.28.1.9, 6.28.4, 6.29.1.9, Anexo H5 Conferencia Tabla 2.1 (Nota)
del personal de AWS, Anexos K1, K5
Americana de Gobierno Caldera y recipiente a presión ASME
Código, 3.29, 6.10.5.1
Higienistas de la Industria, Anexo J6 Asistentes de Inspectores, 6.2.3, 6.2.4 B

Instituto Americano del Hierro y el Acero ASTM A 276, 7.2.6 ASTM A 36, Anexo Reflexiones traseras, 6.15.10
(AISI), 1.2 D5.1 ASTM A 370, 7.3.2 ASTM A 493, Ranurado trasero, 3.23.1.1, 3.29(9), Fig. 3.5
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares 7.2.6 ASTM E 1032, 6.2.1 ASTM E 142, Respaldo, 2.14.3.2, 3.23.1.1, 3.28.1,
(ANSI), Anexo J6 6.7.6, 6.9.1 ASTM E 165, A6.3 ASTM E 3.29(10), 4.1.7, 5.4.1.1, 5.6, 5.9.2, Tablas
Sociedad Estadounidense de Pruebas No 709, 6.7.7 3.5, 5.1, Fig. 4.15 Cables desnudos, Anexo
Destructivas (ASNT), 6.2.7 Sociedad J1 Electrodos desnudos, 3.11.1 Barras, Tabla 3.2
Estadounidense de Pruebas y Materiales
(ASTM), 1.2
267
ÍNDICE AWS D1.6/D1.6M:2007
Base, 7.5.5.3 6.18.1, Figura 6.10 Soldadura continua, 2.14.1, 6.29.1.7

Metal base, 1.2, 1.2.6, 1.2.9, 1.2.9.1, 2.0, 2.3.1, métodos, 6.18 Contrato
2.3.3(2), 3.6, 4.7.5, 7.6.3, 7.7.5, Anexo Comba, 5.3.8, 5.3.9 documentos, 1.2.9.2, 2.4.4.1, 5.2,
I1, Tabla 3.2 Asociación Canadiense de Normas (CSA), 6.2.1 5.7.5, 6.1.1.1, 6.3, 6.7, 6.10.3.2, 6.29.1.5
componente auxiliar, 3.7
respaldo, 3.8 Oficina Canadiense de Soldadura (CWB), especificación, 2.1.5.6, 2.2.4, 2.3.1,
composiciones químicas, Tabla F.2 6.2.1 2.3.2.2, 2.3.3, 2.7.1, 5.2.2, 5.3.1, 5.9.3,
exento, 3.6.1 Carbono, 1.2, 5.2.1, 5.12.1, 7.1, Cuadros 3.5 6.8.1, 6.15.6
Grupo, Cuadros 3.2, 4.1, 4.1S (Notas), 4.6 Contratista, 3.1, 3.10.3, 3.12.2, 3.12.3, 4.1.2,
reparaciones, 5.13, 5.13.1, 5.13.2 Dióxido de carbono, Tabla 3.5 (Notas d, e) 4.7.2, 4.7.7, 4.10.2.2, 5.0, 6.1.1.1, 6.8.3,
temperatura, 7.5.4 Resucitación Cardiovascular 6.12.1, 6.25, Anexo L
prueba, 6.13.3 Pulmonar (RCP), Anexo J1

Sensibilidad básica, 6.18.1 Fundición, 1.2, Tabla 3.2 obligación de, 6.6
Batería Centro de gravedad, 2.2.4 superficie convexa
cambiar, 6.18.4 Cerámica, 7.1 especímenes de calificación, 4.6.5.1,

voltaje, 6.15.3 Informes de pruebas de materiales 4.6.11.5, 4.10.2.4
Cordón, 3.4.2, 3.30.3, 5.8.3, 6.20.1, Anexo certificados (CMTR), 7.3.3 Convexidad, 4.10.4.2, 5.11.2
I2.1 Biselado, 2.9.1, 2.10.2, Figs. 2.4, 2.5 Cobre, 3.29(16), Anexo N2
Viga, 2.11.3, 2.13, 6.17, 6.4.4 Análisis químico, 4.6.11.4, 4.6.11.5 Esquina, 4.6.5.1
Coronte de vigas, 5.2.4 prueba, figura 4.22 Juntas de esquina, 2.14.3.2, 3.23.4, 3.24.5
Doblar Rango de composición química, 3.7 Corrosión, 5.12.2, Anexo I4
radio, 6.6.3.1, Fig. 4.9 Astillado, 5.2.1, 5.12.1 resistencia, 5.5, 7.2.5, Anexo I5
tensiones, 2.2.2, 2.3.2.5 Cinceles, 5.8 pruebas, 1.2.9.2
muestras de ensayo, 4.6.3, 4.6.5.1, Cromo, 1.2, 3.12.1, Tabla 4.6 Ambientes corrosivos, Anexo Tabla
4.10.2.3, 4.10.2.4, Tablas 4.2, 4.3, Materiales revestidos, 1.21, Fig. 4.17 (Nota 2) H.2
Figs. 4.4, 4.7, 4.8, 4.16–4.21 Abrazaderas, 5.3.6 Servicio corrosivo, Anexo H1
dispositivo de prueba, Anexo D7.2, Fig. D.1 Indicaciones Clase R, Anexo E, Fig. E.6 Acoplamiento, 6.22.1
Ángulo de bisel, 6.22.6 Indicaciones Clase X, Anexo E, Fig. E.7 Pase de cobertura, 5.8.2, Anexo L
Licitantes, 6.7.1, 6.8, 6.8.3 Vestuario, Anexos J1, J5, J6 Placas de cubierta, 2.11.3.2
Manchas, 5.10.3, 6.10.10 Cambio de cable coaxial, 6.18.4 Viga cubierta, 5.3.7
Pernos, 5.3.6, 5.14 Cobalto 60, 6.10.6 Grieta, 3.29(11), 4.6.2, 4.6.5.1, 4.10.1.1, 4.10.2.4,
Sección de recuadro, 2.10.1, 3.28.2, Anexo L Coeficientes de expansión térmica, 2.0 4.10.4.2, 4.10.4.2, 4.10.5.1, 4.11.5, 5.2.1.1,
Boxeo, 2.4.2.3, 2.4.4.2, 2.6, Anexo L Craqueo en frío, Anexo I3 5.10.3, 6.20.1 , 6.20.2.3, 6.22.1, 6.28.1.1,
Soldadura fuerte, 1.6, Anexos J6, L Soldadura a presión en frío, Anexo J6 6.28.2.1, 6.29.1.1, 6.29.1.3, 7.2.5
Zonas de respiración, Anexo J2 Laminado en frío, 1.2
Metal brillante, 5.2.2.2, 5.12.2 Combinación de WPS, 3.2 Cráteres, 4.6.2, 6.28.13, 6.29.1.3
Comisionado de Construcción, 1.5, Anexo L Materiales combustibles, Anexos J4, J5 Pruebas de fluencia, 1.2.9.2
Vigas armadas, 2.11.3.1 Sustancia combustible, Anexo J4 Corrosión en grietas, 5.2

Miembro construido, 2.6, 2.12, 2.14.1, 5.3.2 Plano común de contacto, 2.4.4.3, Fig. Actual, Tablas 3.5, 4.1, 4.1S
2.1 Corte, 4.10.2.3, 5.2.1, 5.2.1.2, 5.2.2.3, 5.3.8,
Protección contra quemaduras, Anexo J4 Soldadura de ranura de penetración de Anexos J4–J6, Fig. 7.4
Ráfagas, 7.2.5 junta completa (CJP), 2.1.5.3, 2.3.2.1, equipo, 5.2.2
Juntas a tope, 2.14.3.1, 3.28.1, 5.4.3, 6.9.1, 2.14.3.2, 2.16, 3.20, 3.24, 3.29(9), 4.3, requisitos, 5.2.2
6.29.1.8, Anexo H6.2.1, Figs. 2.4, 2.5 4.3.2.4, 6.28.1.8, 6.29.1.8, Anexos H6.3 , L, Carga cíclica, 2.3.3, Fig. 3.5 (Nota b)
Tabla 2.1, Figs. 3.4, 3.5 Con carga cíclica, 2.3.3, 6.5.7, 6.23.1, 6.29,
conexiones no tubulares, 2.10, 2.10.1, 2.10.2 7.2.6, Anexo H6.3, Tabla 6.4, Anexo H.1
Compresión, 7.7.5, Tabla 2.1, Anexo Fig. E.5
prohibido, 2.14.3.1 estructuras, 2.4.4.3, 2.7.1, Anexo L, Figs.

conexiones tubulares, 2.9, 2.9.1, 2.9.2 profundidad de onda, Fig. 6.13 2.1, 2.6, 2.15
sensibilidad de onda, Fig. 6.14 Características de discontinuidad
mejora de la computadora cilíndrica, 6.20.1, 6.20.2.2, Fig. 6.19
C imágenes de radiación, 6.27.2, 6.27.6
Cables, Anexo J1 Superficie de raíz cóncava, 4.6.2, 4.10.1.1
Ganancia calibrada, 6.15.11(3), 6.15.11.3, Anexo Conexiones, 2.0, 2.7.1, 2.9, 5.3.1
L empalmes, 2.6, 2.11 D
Control de ganancia calibrado (atenuador), Conectores, Anexo J1 Decibelio, 6.15.11.1, Anexo L
6.15.4, 6.15.9.2 Consecuencias de la falla, Anexo Tabla H.2 calificación, Anexo L
Calibración (Notas) lectura, 6.15.11(6)
bloque, 6.15.9.3, 6.15.11.3, 6.17, Consumibles, 3.12 Defecto, 5.1.3.1, 5.2.2.4, 5.2.3.2, 5.13.1,
268
AWS D1.6/D1.6M:2007 ÍNDICE
5.13.2, 6.7, 6.8.3, 6.10.10, Anexo L Ductilidad, 4.6.3, 4.10.2, Anexo I5 Fabricación, 3.3, 3.15, 5.0, 5.3.2, 5.3.3, 5.5, 5.5.2,
Áreas defectuosas, 5.2.2.3, 5.12.4, 5.13.1 Aceros inoxidables dúplex, 1.2, 5.5, 5.16, Anexos 5.16, 6.6.1, 7.1, 7.8, Anexos H4, K6
Defraudar, 6.6.5 I1, I5, I7.5, Tabla 4.5
Delaminaciones, 6.13.3 Polvo, Anexo J5 Inspección de fabricación/montaje, 5.1, 6.1.1.1,
Ferrita delta, 3.4.2, 3.29, Anexos I1, I2.1, Fig. 3.1 Inspección de líquidos penetrantes, 6.7.6 6.6.1
Muestras de flexión frontal, Tabla 4.2, Figs. 4.4,
4.15, 4.17–4.19
Profundidad de llenado, 2.5.6
Planos de detalle, 6.25
Y Fabricante, 1.2.9, 3.1, 3.10.3, 3.12.2, 3.12.3,
Excentricidad, 2.2.2, 2.2.4, 5.4.3 5.0, 6.10.12, Anexo I1
Punto de rocío, 3.12.3
Borde Fatiga, 2.3.2.6, Anexo L
El estampado, 6.5.7
bloques, 6.10.13, Fig. 6.7 control, Anexo Tabla H.1
Hidrógeno difusible, Anexo I3
Eficaz
Ángulo diedro, 2.1.5.3, Anexos B, L estrés, 2.7.1, 2.11.1, 2.11.3
área, 2.3.2.2, 2.4.2.1, 2.5.5, Tabla 2.1
Dirección de rodadura, Fig. 4.4 Superficie de contacto, 2.4.4.2, 2.5.5, 5.4.1.1,
garganta, 2.4.2.2, 2.16, 3.13, 3.14.2, 5.4.1, Anexo L
Director de Normas Técnicas y
Anexos A, B
Publicaciones, Anexo K2 Ferrita, 1.2.8, 3.0, 3.4.2, 3.10.3, 3.11.2, 3.12.2
garganta y pierna, 2.13
Discontinuidad, 4.6.5.1, 4.6.8, 4.6.11.5,
área de soldadura, 2.3.2.2
4.10.2.4, 4.10.3.1, 5.1.3.1, 5.2.1.1, 5.2.2.3, Acero inoxidable ferrítico, 1.2, 2.0, 5.5,
longitud de soldadura, 2.1.4, 2.4.2.1, Anexo L 5.16.3, 6.7.7, 7.1, Anexos I1, I2.1, I4, Cuadros
6.6.5, 6.7.6, 6.7.7, 6.8.3, 6.10.3, 6.13.3, 6.17,
tamaño de soldadura, 2.16, 3.17, 3.18, Tabla
6.18.3.1, 6.19.2, 6.20.1, 6.21.1, 6.21.2.4, 4.5, 4.6
3.4, Fig. 3.2 Archivos, 5.2.1
6.21.3, 6.21.4, 6.21.5, 6.22.1, 6.22.5, 6.28.2.1,
Descarga eléctrica, Anexo J1
6.29.2, 6.29.2.3, 7.2. 5, 7.4.6, Anexos E, L, Pase de llenado, Tabla 3.5
Eléctrico
Figs. Metales de aporte, 3.0, 3.9, 3.9.2, 3.12 3.29, Anexo
equipamiento, Anexos J1, J5
I1, Tablas 2.1, 3.3
peligros, Anexo J1
E.1 – E.5 clasificación(es), 3.1
cambio de salida, 6.18.4
caracterización y dimensionamiento, 6.13.1 granular, Tablas 4.1, 4.1S
partes, Anexo J1
cota de altura, Fig. 6.21 Grupo, Tabla 3.3
Electrodo, 3.9.2, 3.10, 3.11, 3.10.3,
dimensión de longitud, Fig. 6.22 fabricante, Tabla 3.5
3.12.2, 4.8.2, 4.8.3, 4.9.1, 7.5.5.5, Anexo L,
Nivel de desprecio, 6.23.2 en polvo, Tablas 4.1, 4.1S
Tablas 3.5, 4.1
Soldadura de metales base disimilares, Anexo I, sugerido, 1.2.5, 1.2.8, Anexo F, Tabla F.1
de diámetro, Tablas 3.1, 3.5
I7
condiciones de almacenamiento y secado, 3.10.2
austenítico al carbono, I7.2 Placas de relleno, 2.6, 2.7, 2.7.3, 2.7.4,
Combinaciones electrodo-flujo, 3.9.2
dúplex a carbono, I7.5 5.4.1.2
Imágenes electrónicas, 6.27.1
ferrítico a carbono, I7.4 Soldadura de filete, 2.4.2, 2.4.2.3, 2.4.3, 2.4.5,
Discontinuidades alargadas, 6.28.2.1, Anexo
martensítico a carbono, I7.3 2.12.3, 3.14, 3.29(10), 4.4, 4.5, 4.10.5,
E, Figs. E.1, E.3 (Notas)
tratamiento térmico posterior a la soldadura, I7.7 5.11.2, 5.11.4, Anexo B, Tabla 3.5, figuras.
Fragilización, Anexo I4
endurecimiento por precipitación a carbono, 2.1–2.3, 3.2, 4.2, 4.3(C), 4.5, 4.20, 7.2
Ingeniero, 1.24, 2.0, 2.3.3, 2.5.3, 2.5.4, 2.5.6,
I7.6
2.7.4, 3.0, 3.4.2, 3.5, 3.7, 3.10.3, 3.11.2,
Distancia precalificado, 3.1.4
3.12.2, 3.12. 3, 3.18.1.1, 3.29(11), 4.1.2,
corrección de amplitud, 6.18.1 tamaño, Tabla 3.5
4.7.5, 5.1.2.1, 5.1.3.1, 5.2.1.2, 5.2.2.2,
curva de amplitud (DAC), 6.18.2.2, 6.18.3.2, Prueba de rotura de soldadura de filete, 6.4.3
5.2.2.3, 5.2.3.1, 5.3.3, 5.3.9 , 5.5, 5.6.3,
Película
Anexo L, Figs. 6.14, 6.15
5.7.3, 5.8.2, 5.9.3, 5.12.2, 6.1.2.2, 6.2.1,
ennegrecimiento, 6.10.11.1
6.2.7.1, 6.5.5, 6.6.4, 6.13.1, 6.26.1 , 7.1,
calibración, 6.15.10 identificación, Figs. 6.1–6.4
7.2.7, 7.8.3, Anexo H2, Tabla 2.1, Figs. 5.1,
Distorsión, 5.3.2, 5.5, 5.8.2 revisar, 6.12.1
6.1–6.4
programa de control, 5.3.3 Hasta, 5.2.1.1, 7.2.5
Mareos, Anexo J2 Incendio, Anexo J5
Requisitos de retención de documentación, 6.16(15) prevención, Anexos J5, J6

Juicio de ingeniería, 3.0, 7.8.4
Resistente al fuego
Cualificación del equipo, 6.15.9
Pendiente descendente, Anexo I2.1 Erección, 5.0, 6.2.1 guantes, Anexo J4
Borrador, 3.29(12) material, Anexo J4
Grabadores, Anexo N
Dibujos, 2.1.1, 2.1.4, 2.1.5.1, 2.1.5.6, 2.4.2.3, Excavación, 5.2.2.2, 5.2.2.3, 5.2.2.4 Fisuras, 7.4.6
2.4.4.2, 3.23.2, 3.24.2, 5.3.1, 5.4.1.2, 5.4.3, Ruido excesivo, Anexo J Tolerancias de ajuste, 3.23.2
5.6.1, 5.9.3, 5.11.1, 5.11.4, 5.11.7, 6.5.1, Escape, Anexo J Aptitud para el propósito, Anexo H1
6.29.2.2, 7.1, 7.6.7, Anexos D10, L Accesorios, Tabla 3.2
Explosión, Anexo J
Protección ocular, Anexo J Dispositivo, 5.3.6, 7.3.2, Anexo D7.1, Figs. 7.2, 7.5
Bloque DS, 6.15.10, 6.15.11(1), Anexo Fig. O.1 Llama, Anexo J4

F Brida, 2.11.3.1, 2.11.3.2, 5.3.7,
Comportamiento dúctil, 2.6 Número F, tablas 4.1, 4.1S, 4.5 6.29.1.7, 7.4.4, Anexo H6.2.2
269
Tamaños de soldadura de ranura de bisel abocinado, Anexo H6.2.2 Barrido horizontal (UT), 6.18.2.1, 6.18.3.1,
3.17, Tabla 3.4 Vidrio, 3.29(10) Fig. 6.13
Conexiones abocinadas, 2.10.1 Globular, Tabla 4.1, 4.1S Caliente
Soldaduras de ranura acampanada, 3.17, Tabla 3.4 Gafas, Anexo J4 grietas, Anexos I2.1, I5
Posición plana, 3.15, 3.21, 3.29, 3.30, Gubias, 5.2.2, 5.2.2.1 enrollado, 1.2
3.30.3, 7.7.1.1, Anexo D5.1, Tabla 3.5, Figs. Ranurado, 5.2.1, 5.2.1.2, 5.2.3.2, 5.12.1, 5.13, superficies de trabajo, Anexos J4, J5
3.4, 3.5 6.16(13) Ácido clorhídrico, Anexo N1
Defecto, 6.7, 6.14.1, 6.15.11(18) Crecimiento de granos, Anexo I4
Caudal, 3.1, Tabla 3.1 Rectificado, 5.2.1.2, 5.2.3.2, 5.6.3, 5.10, 5.12.1, yo
Pantallas fluorescentes, 6.10.4 5.13.1, 5.13.5, 6.10.3, 6.10.3.2, 7.4.2, 7.7.5

Soldadura por arco con núcleo fundente Bloque de referencia IIW, 6.15.10 (1), Fig.
O.1
(FCAW), 3.12.3, 3.15, 3.21, 3.24.4, 3.25, discos, 5.2.1, Fig. 2.5
3.30, 7.5.5, Anexos L, M, Tablas 3.5, 4.1, Ángulo de ranura, Anexo L, Fig. 3.5 Iluminador (visor), 6.12.1
4.1S, 5.1, Figs. 3.4, 3.5 Profundidades de ranura, 2.1.5.1 Imagen
Recuperación de flujo, 3.11.4 pantalla de conversión, 6.27.2

Preparación de ranuras, 3.23.3, 3.23.4, 3.24.3,
Designación comercial de fundente, tablas 3.1, 4.1, Figs. 3.4, 3.5 mejora, 6.27.6
4.1S Soldaduras de ranura, 2.1.5.1, 2.1.5.3, 2.11.1, indicador de calidad (IQI), 6.9.2, 6.10.1, 6.27.5,
Fundentes, 3.4.2, 3.9, 3.11, 5.1.4 2.12.2, 2.12.3, 2.14.3.2, 3.15, 3.16, 3.20, Anexo L, Tabla 6.1, Figs. 6.1–6.6
sin fundir, 3.11.4.1 3.23, 3.24, 3.26, 3.28.2, 4.3.1, 4.5.1 , 5.6.2,
virgen, 3.11.4.2 5.11.5, 5.11.6, 6.28.1.8, Tabla 4.1, Figs. 3.4, Inaccesibilidad, 5.15
Nebulización, 6.10.10 3.5, 3.6, 4.1, 4.3, 4.4, 4.10–4.12, 4.15– Penetración inadecuada de juntas, 4.6.2,
4.10.1.1, 6.20.1
Materiales extraños, 5.10.1
Forjas, Tabla 3.2 4.19, 4.23 Fusión incompleta, 4.11.5, 6.20.1, 6,22,1
Mecánica de fractura, Anexo H1 No conformidad grave, 6.6.5 Mayores esfuerzos unitarios, 2.3.2.6
Espécimen de fractura, Fig. 4.23 Prueba de flexión guiada, 4.6.3, 4.6.4, 4.10.2, Punto índice, 6.15.8.3, 6.15.8.4
Tabla 4.3, Figs. 4.6–4.8 Indicación, 4.6.11.5, 6.8.3, 6.10.10, 6.15.10,

Rodamiento completamente fresado, 2.11.2
Humos, Anexos I4, J2, J6 Elevación y descenso de pistola, 7.7.1.1 6.15.11, 6.15.11(2), 6.18.1, 6.18.1.1,
configuración, 7.5.1 6.18.2, 6.18.2.2, 6.18.3.2, 6.20 .2.1,

Fusión, 3.0, 3.29(6), 4.6.2, 4.6.5.1,
6.20.2.2, 6.20.2.3, 6.21.2.1, 6.21.2.2,
4.6.8, 4.10.1.1, 4.10.4, 4.10.4.2, 4.10.5.1, Líneas de sujeción, 5.3.6
6.21.2.3, 6.21.3.2, Anexos H6.2.1, L
5.13.5, 6.28.1.2, 6.29.1.2, 6.29.2.1, 6.29.2.2,
7.7.5, Anexos E, I2.1 , Figura E.4 H
Densidad H & D, 6.10.11.1, 6.12.1 nivel, 6.15.11(5), Anexo L
Discontinuidad de tipo fusión, 4.10.2.4, Anexo
L Martillos, 5.8 Infrarrojos, Anexo J6
Manipulación, 5.1.4, 6.6.5, Anexos J4, K2, N3.1, Perjudicial

N3.2 vueltas, 7.2.5
GRAMO
Materiales peligrosos, 1.7 materia, 7.4.2
Gages, 6.5.3, Anexo H6.2 Dolores de cabeza, Anexo J2 Discontinuidades en línea, 6.28.2.2
Rayos gamma, 6.9.1 Capacidad auditiva, Anexo J3 Inquirer, Anexos K2, K2.1, K2.4, K3,
Disipador de calor, Fig. 3.5 (Notas) K6
Soldadura por arco metálico con gas (GMAW),
3.4.1, 3.12, 3.12.3, 3.15, 3.21, 3.24.3, Alisado por calor, 5.5 Insertos, 3.12.1, 3.12.2
3.24.4, 3.25, 3.30, 7.5.5, Anexo L, Tablas Zona Afectada por el Calor (HAZ), 6.10.9, Inspección
3.3, 3.5, 5.1, Figs. 3.4, 3.5 6.13.1, 7.7.4.5, Anexo I2.1 personal, 6.2
Helio, Tabla 3.5 (Notas d, e, g) secuencia, Anexo H5
Soldadura por arco metálico con gas: arco de Envases herméticamente sellados, 3.10.2 Guantes aislantes, Anexo J4
cortocircuito (GMAW-S), 3.29(8), 4.8.1, Alta dilución, Anexo I5 Aislamiento, Anexo I3
4.10.2.2 Cima mas alta Interferencia, 5.11.1, 5.11.4, 6.1.1.2
Soldadura por arco con núcleo fundente protegido botas, anexo J4 Corrosión intergranular, 5.2
con gas (FCAW-G), 3.29, Tabla 3.5 (Nota e), zapatos, Anexo J4 Compuestos intermetálicos, Anexo I5
Anexo L Indicadores de calidad de imagen tipo agujero, Intermitente
Protección de gas, 3.29(12) 6.9.2, Tabla 6.1, Figs. 6.1–6.5 soldaduras de filete, 2.3.2.3, 2.14.3.4, 6.29.1.3
Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), Posición horizontal, 3.15, 3.21, 4.1.6, Anexo D5.1, ranura, 2.14.3.3
3.4.1, 3.12.3, 3.15, 3.21, 3.24.3, 3.24.4, Tabla 3.5, Figs. 3.4, 3.5, 4.1–4.3 Estabilización interna, 6.15.3
3.25, 3.29(8), 3.30, Anexo L, Tablas 3.5, 5.1, Temperatura entre pasadas, 5.1.2.1, 5.8.4,
Figs. 3.4, 3.5 Escala de línea base horizontal (UT), Anexo I3
Gases, 3.9, Anexos J2, J5, J6, Tabla 4.1 6.21.2.2, 6.21.2.3, 6.21.4 Problemas de interpretación, 6.22
Alineación geométrica, 2.7.1 Linealidad horizontal (UT), 6.15.2, 6.15.9.1, Partes intersecantes, 2.2.1
Falta de nitidez geométrica, 6.10.5.1 6.15.10 Ionizante, 6.27.1, Anexo J6
Viga, 2.11.3, 2.11.3.2, 6.29.1.7, 7.4.4, Pantalla media horizontal (UT), 6.15.11 Ubicación IQI, 6.27.1, Figs. 6.1, 6.2
270
Selección y colocación de IQI, 6.10.7, Tabla 6.3 Fabricante, 3.1, 3.11.4.2, 4.7.2, 4.7.7, 6.15(3), 6.27.2, Nodo, Anexo L
7.1, 7.5.1, Anexos D2, I5, L, M1 Nomograma, Figs. 4.6–4.9
Iridio, 6.10.6 Nomógrafo, 6.15.11(11), 6.15.11.2, Anexo
Hierro, 1.2, 5.7.2, 5.10 certificación, 3.10.3, 3.12.2, 3.12.3 Formulario O-3
Disco abrasivo sin hierro, 5.2.1 instrucciones, 3.10.2 Vigas no continuas, 2.13
Diagramas de transformación isotérmica, Anexos Acero inoxidable martensítico, 1.2, 2.0, Ensayos no destructivos (NDT), 4.1.1, 5.6.3,
I, I3(5) 5.3.5, 5.16.3, 6.7.7, Anexos I1, I3, I7.3, 5.10.3, 6.2.4, 6.2.7, 6.5.6, 6.6.5, 6.7, 6.26.1,
Cuadros 4.5, 4.6, Fig. 5.1 (Nota a) Anexo H6, Tabla H.2
j Máximo No ionizante, Anexo J6

Prueba ocular de Jaeger, 6.2.4 diámetro del electrodo, Tabla 3.5 No precalificados, Anexo I
Plantilla, 4.6.3.1, 5.3.6, 7.7.4, Figs. 4.6, 4.7 tamaño de soldadura de filete, 3.14.1 Acero inoxidable no precalificado, 3.3, Anexo I1
Articulación
diámetro del agujero, 2.5.3, 3.19
configuración, 3.20, 6.16(1), Fig. 3.5 Conexiones no tubulares, 3.20, 3.22, Fig.
temperatura entre pases, 3.29(4)
designación, Figs. 3.4, 3.5 2.4
variación de apertura de raíz, 3.24.4
detalles, 3.13, 3.22, 4.7.6, Anexos M1, M4, Muescas, 5.2.2, 5.2.2.1–5.2.2.3, 5.2.4
ancho de capa de una sola pasada, Tabla
Figs. 3.4, 3.5, 3.6
3.5 (Nota i)
apertura de raíz, 3.24.30 ancho de ranura, 2.5.4, 3.1.9
O
Propiedades mecánicas, 3.11.2, 3.12,2, 4.4.4
Humos objetables, 7.4.2
L Administración de Salud y Seguridad
requisitos, 7.3.1, 7.3.2, Tabla 7.1
Desgarro lamelar, 6.13.3 Ocupacional (OSHA), Anexo J6
espárragos de acero inoxidable, 7.1
Laminación, 5.2.1.1, 6.16(8), 6.18.2.1 Interpretaciones oficiales, Anexos K1,
Enderezado mecánico, 5.5
Junta traslapada, 2.6, 2.8, 5.4.1.1, Figs. 2.2, 2.3 K4
Fundente fundido (escoria triturada), 3.11.4.2
Soldadura láser, Anexo J6 Compensaciones, 2.7.1, 5.4.3
Electrodo con núcleo metálico, Tablas 4.1, 4.1S
Deflexión lateral, 2.8.3 Petróleo, 7.4.1, Anexo J5, Fig. 7.4
Tarima metálica, 7.4.2
Capa, 3.30, 3.30.2, 5.8.2, 6.28.1.2, Anexo L, Lados opuestos, plano común, 2.4.4.3, Fig. 2.1
Fiebre de humos metálicos, Anexo J2
Tablas 3.5, 4.15
Equivalentes métricos (SI), 1,8
Plomo, 5.2, 6.10.4, 6.10.8.3, 7.7.1.1, Anexo J1 Contaminantes orgánicos, 5.2.1.1
Discontinuidades inducidas por molino, 5.2.3,
Orientación, 6.7, 6.21.1, 6.21.3, 6.22.4, Fig. 3.5
5.2.3.1, 6.3
Cifras de plomo, 6.10.12
Informe de prueba del molino, Anexo M4
Leggings de cuero, Anexo J4 Fuera de posición, 7.5.5.5
Mínimo
Pierna (soldadura), 2.1.5.3, 2.2.4, 3.14.1, Sobreexposición, Anexo J2
autorización, 6.28.2.2, 6.29.2.2
4.6.9.1, 5.11.3, 5.11.4, Anexos B, Tabla B.2 Posición elevada, 3.15, 3.21, 3.30.3, 4.1.6, 7.7.1.1,
diámetro del agujero, 2.5.3, 3.18
7.7.4.1, Tabla 3.5, Figs. 3.4, 3.5
Grabado de Lepito, Anexos N1, N2 precalentar, 3.29(3)
Limitación de variables esenciales, 3.1, 3.2, 4.8, sensibilidad requerida, 6.27.3

Superposición, 3.29(6), 4.10.5.1, 5.8.2
4.9, 4.11.1, Tablas 4.1, 4.1S ancho de ranura, 2.5.4
Superposición, 4.6.11, 4.11, 4.11.4, 6.15.11, Tabla
Desalineación, 5.4.34
4.15, Fig. 4.21
Indicaciones lineales, Anexo H6.3 Agujeros mal ubicados, 5.14 Superación, 2.0
Discontinuidades de tipo lineal, 6.12.4 Soldaduras de prueba, 6.16 Propietario, 6.1.1.2, 6.1.2.2, 6.6.5, 6.9.2, 6.12.2,
Líquido, 6.29.4, Anexo J5 Humedad, 3.29(1), 5.1.2.1, 7.4.1, 7.4.2, 7.5.5.1 6.12.3, 7.8.6, Anexo L
prueba de penetración, 6.28.4, 6.29.4 Gas oxicombustible, 5.12.1
Material listado, 3.7 Metal fundido, Anexo J4
Oxígeno, Tabla 3.5 (Notas d, e)
Prueba de doblado longitudinal, 4.5.1, 4.6.4 Molibdeno, Tabla 4.6
Ondas longitudinales (UT), 6.15.10 Manguitos Anexo J3

PAGS
soldaduras (UT), 2.4.3 Electrodos múltiples, 4.9.2
Níquel bajo en carbono, Anexo N2 Soldaduras de pasadas múltiples, 5.11.57 Paquetes, 3.9.3, 3.11.3
Metales de aporte con bajo contenido de hidrógeno, Anexo I3

Pintar, 7.4.2
Exposiciones panorámicas, 6.10.5.2
norte
Puños de pantalón, Anexo J5
METRO Código Eléctrico Nacional (NEC), Anexo Piernas de pantalón, Anexo J5
Mecanizado, 5.2.1, 5.2.2.1, 5.2.3.2, 5.12.1, J6

Soldadura de ranura de penetración parcial en la
5.13.5, 7.2.5, Fig. 2.5 Asociación Nacional de Protección contra junta (PJP), 2.1.5.1, 2.3.2.1, 2.16, 3.15,
Macroetch, 3.18.1.1, 4.2.5, 4.3.2.1–4, 4.4.1.1, Incendios (NFPA), Anexo J6 3.16, 3.21, 3.23, 4.1.7, 4.1.8, 4.3.2, 4.3.2.4,
4.6.9.1, 4.10.4.1, Tabla 4.2, Figs. 4.5, 4.23 Náuseas, Anexo J2 Tabla 2.1, Fig. 3.6
Níquel, Anexos I5, N2, Tabla 4.6 Muestreo parcial, Anexo H3
Inspección de partículas magnéticas, 6.7.7 Níquel-cromo-hierro, Anexo N2 Pruebas parciales, 6.8.2
Disposiciones obligatorias, 1.9 Ácido nítrico, Anexos N1, N2 Granallado, 5.8, 5.8.3, 5.8.4
Manganeso, Tabla 4.6 Nitrógeno, Anexo I5 Examen penetrante, 4.6.11.4,
271
4.6.11.5, 4.11.4, 4.11.5 metales de aporte, Tabla 3.3 Radiografía, 4.10.3, 4.10.3.1, 6.10.2, 6.10.3.2,
Pruebas de líquidos penetrantes, Anexo H6.3 articulación, 3.0, 3.13, 3.28, Anexo M1, Fig. 3.3 6.27.1, Anexo Figs. E.1, E.3
Calificación de desempeño, 3.0, 4.1.3, 4.7.1,
4.7.2, 4.7.6, 4.7.8, 4.10.1, 4.11.4, 6.4, procesos, 3.3 Reactivo, Anexo J5
Tablas 4.3, 4.4, Figs. 4.14, 4.15, 4.21, 4.23 aceros inoxidables, Tabla 3.2 Imágenes en tiempo real, 6.27
Requisitos de WPS, 3.29, Tabla 3.5 Reaustenización, Anexo I3
Período de vigencia, 4.7.9 WPS, 3.1, 3.2, 3.4.1, 3.6.1, 3.7, 3.9.1, Recalibración, 6.18.4
Periferia, 3.30, 7.2.5 3.28.1–3.28.3, 5.1.1, 5.12.3 Registros, 4.1.3, 4.7.3, 4.7.7, 6.5, 6.13.2, 6.27.7
Lesiones personales, Anexo J
Dispositivos de protección personal, Anexo J3 variables, Tabla 3.5 Prueba de tensión de sección reducida, 4.5.1,
Fósforo, Anexo I2.1 Tubería de presión, 1.1 4.6.6, Figs. 4.10, 4.13 (A, B)
Médico, Anexo J1 Recipientes a presión, 1.1 Esquinas reentrantes, 5.2.4, 5.2.4.2
Tubería, 3.28.1, 4.1.7–4.1.9, 4.3.1, 4.4.1.1, 4.7.6, Pinchazos, 7.4.2 Referencia
4.7.9.1, 4.10.2.1, 4.10.5, 7.7.1.4, 7.7.4.4, Miembros principales, 2.10.2, 6.29.1.5 nivel, 6.15.10, 6.15.11.3, Anexo L
Anexo L, Tablas 3.2, 4.2, 4.4, 4.5, Figs. 4.3– miembros de tensión, 2.14.3.5 reflector, 6.15(6), Anexo L
4.5, 4.12, 4.13(B), 4.14 Registro de Calificación del Procedimiento (PQR), estándar, 6.17
4.1.1, 4.1.5, 6.4, Anexos I1, M3, Tabla 4.2,
Reflectores, Fig. 6.11
Porosidad de tuberías, 6.28.1.6, 6.28.1.8, Figs. 4.4, 4.5, Anexo Formularios M-1, M-2 Refuerzo, 3.21, 4.6.2, 4.10.1.1, Fig. 4.10 (Notas)
6.29.1.6, 6.29.1.8, Anexos H6.2, L
Pruebas de adquisiciones, 6.13.3 Discontinuidades rechazables, Anexos H3,
Corrosión por picadura, 5.2 Tipos prohibidos de uniones y soldaduras, 2.14.3 L
Defectos planos, 6.7 Reparación, 5.1.3.1, 5.2.1, 5.2.2.1, 5.2.2.4, 5.13,
Discontinuidades de tipo plano, 6.20.1, Evidencia debidamente documentada, 4.7.3 5.13.2, 6.5.7, 6.8.4, 6.14.2, 6.27.7
6.20.2.3, 6.22.3 Daños materiales, Anexo J
características, Fig. 6.20 Ropa de protección, Anexo J4

Espárrago de repuesto, 7.7.5
Soldadura por arco de plasma (PAW), Tabla 5.1 Traje de protección, Anexo N3.3.1 Residual
Placa, 2.11, 3.2, 3.30.2, 4.1.7, 4.1.9, Pulso tipo eco, 6.15.1
elementos, Anexo I2.1
4.3.1, 4.4.1.1, 4.7.6, 4.7.9.1, 6.9.1, 7.7.4.5, GMAW pulsado, Tabla 3.5 (Nota d)
tensiones, 5.8.2
Anexo D5.1, Tablas 3.2, 4.2, Figs. 4.3, 4.4, GTAW pulsado, Tabla 3.5 (Nota g)
Resistencia, 3.0, Anexos I1, J6, L
4.15 Requisitos de compra, 3.11.1, 3.12.1
Responsabilidades
Enchufe, Anexo J3 contratista, 1.4.2
Soldaduras de tapón y ranura, 2.6
profundidad de llenado, 2.5.6
q ingeniero, 1.4.1
inspector, 1.4.3
Calificación, 3.2, 3.4.1, 3.18.1.1, 3.25, 4.1.3, 4.1.7,
Soldaduras de tapón, 2.5.1, 2.5.2, 2.11.1, 3.30, Retenedores (no metálicos), Tablas 4.1, 4.1S
4.1.8, 4.7.3, 4.7.5, 4.7.9, 4.7.10, 4.10.2.1,
3.30.4
4.10.3.3, 6.1.2.3, 6.4.2, 6.13.1, 6.15.9.2,
Émbolo, Figs. 4.6, 4.16, 4.17 Nueva prueba, 4.6.10, 4.7.8, 4.7.8.1, 4.7.8.2,
6.15.10, 7.1, 7.2.4, 7.6, 7.6.1.1, 7.6.7, Anexos
Puntos de tangencia, 5.2.4 6.2.7.1, Anexo D8
D2–D4, M
Polaridad, 6.5.2, Tablas 4.1, 4.1S Formas enrolladas, 2.12.1, 2.12.2.1.1,
Porosidad, 3.29, 3.29(6), 4.11.5, 6.20.1, 6.29.1.6, 5.4.1.2
Calidad
6.29.2.1, Anexo H6.2.1, Fig. E.4 Muestras de doblez de raíz, 4.6.3, Tabla 4.2, Figs.
aseguramiento, 6.1.1
controlar, 6.1.1, 7.3.3, 7.3.4 4.4, 4.15, 4.17–4.21
grupo, 6.22.1 Aberturas de raíz, 3.24.4, 5.4.2, 5.4.4, 5.4.5,
tubería, 6.22.1 Anexo B, Figs. 3.4, 3.5
dispersos, 6.22.1 R Pase de raíz, Tabla 3.5
Posición, 4.9.4, Tabla 4.4, Figs. 3.4, 3.5, 4.1–4.3 Grietas radiales, 7.2.5 Discontinuidad redondeada, 6.28.2.1,
Energía radiante, Anexo J6 6.28.2.2
Tratamiento térmico posterior a la soldadura Radiación, 6.10.5, 6.10.8, 6.10.8.1, 6.10.8.3, Indicaciones redondeadas, 4.6.11.5, 6.28.2.2, A.63
(PWHT), 2.1.1, 5.16, 5.16.1–5.16.4, 6.27.1, 6.27.2, 6.27.3, 6.27.7, Anexos
Anexos I3, I4, L, I7.7, Tablas 4.1, 4.1S J2, J6, L Óxido, 7.4.1, 7.4.2, 7.5.5.1
sistema de imágenes, 6.7.4, 6.27
Corte de energía (falla), 6.18.4 Marca de identificación radiográfica, 6.10.12
Procesos de soldadura preaprobados, 3.4.1 radiográfico
S
Endurecimiento por precipitación, 1.2 película, 6.10.4 Seguridad, 5.12.2, 6.10.2, Anexos J6, N3
Precalentamiento, 5.8.4, Anexos I2.1, I3, Tabla imágenes, Anexo Figs. E.2, E.4 y salud, 1,7
4.1 procedimientos, 6.10 departamento, Anexo N3.3.6
temperaturas, 5.1.2 pruebas, 4.10.2.2, 4.10.3.1, 6.7.3, 6.9.1, precauciones, 1.7
Precalificación, 3.0, 3.23.1.1, 3.27, Anexo I1 6.9.2, 6.10.3, 6.12.2, 6.12.3, 6.28.2, Ejemplos de formularios de soldadura, Anexo M
6.29.2, Anexo H6.1 Hojas de sierra, 5.2.1
Precalificado, Anexo M2 Escala, 3.11.3, 7.4.1, 7.4.2, 7.5.5.1
272
Escaneo (UT) Saltar soldadura, Anexos I2.1, I4 soldaduras de filete, Tabla 7.2
métodos, 6.22.1, Fig. 6.17 Escoria, 3.30.2, 3.30.3, 4.6.5.1, 4.10.2.4, 4.11.5, ajuste, 7.5.5.3
patrones, 6.19, 6.22.1, figura 6.16 5.8, 6.20.1, 7.5.5.1 pistola, 7.7.1.1
sensibilidad, 6.18.1.1 Snellen Inglés, 6.2.4 fabricante, 7.2.4, 7.3.3, 7.6.2, Anexos D1,
velocidad, 6.27.2 SNT-TC-1A, 6.2.7, 6.16 D4, D5.2
Cambios programados, 6.6.6 Soldadura, Anexo J6 propiedades mecánicas, Tabla 7.1
Marcado en pantalla, Fig. 6.23 Partículas sólidas, Anexo J2 posición, Fig. 7.3
Entornos de la costa del mar, 3.0 Disolvente, Anexo N3.2 ensayo de tracción, Figs. 7.2, 7.4
Sellado de soldadura, 2.0 Sonido (UT) valores de torque, Tablas 7.3, 7.4
Sellado de soldaduras, Anexo Tabla H.2 amplitud, 6.15.11(5) soldadura, 7.1, 7.5.1, 7.8.3
Soldadura por arco con núcleo fundente distancia de trayecto, 6.15.2, Anexo L equipo de soldadura, 7.2.1, 7.5.1
autoprotegido (FCAW-S), Tabla 3.5 (Nota e) Solidez, 4.1.1, 4.6.3, 4.10.2 operador de soldadura, 7.7.4
Costuras, 7.2.5 Distancia fuente-película, 6.9.2, Anexo L Empalmes de subconjuntos, 5.3.7
Unidad de búsqueda (UT), 6.15.7, 6.15.8.2, Chispas, Anexo J4 Subcontrato, 4.1.2, 4.7.2
6.15.8.3, 6.15.8.4, 6,15.9.3, 6.15.10, Salpicaduras, 5.8, 5.10.2, Anexo L Soldadura por Arco Sumergido (SAW), 2.14, 3.1,
6.15.11(1), 6.15.11.3, 6.18.2.2, 6.20.2.2 , Discontinuidad esférica, 6.20.1, 6.20.2.1, 3.2, 3.4.2, 3.11, 3.11.3, 3.11.4, 3.11.4.2, 3.15,
6.20.2.3, 6.21.2.1, 6.21.2.2, 6.21.2.3, Fig. 6.18 3.21, Tablas 3.3, 3.5, 5.1, Figs. 3.4, 3.5
6.21.3.1, 6.21.3.2, 6.22.1, 6.22.4, Anexo características, Fig. 6.18
L, Fig. 6.10 Empalme, 2.6, 2.11.1, 2.11.3 Azufre, Anexo I2.1
plato, 2.7.3 Calefacción suplementaria, Anexo I3
Sensibilidad (UT) Lugar Superficie
calibración, 6.18.1, 6.18.2.2, 6.18.3, figura 6.15 muestreo, Anexo H4 condiciones, 5.2.1, 5.13.1, 6.18.1
prueba, 6.8.3 preparación, 5.2.1, 6.6.5, 6.16
requisitos, 6.16(10) Transferencia por aspersión (GMAW), 3.2.9, Simetría, 2.2.3
Temperatura de servicio, Tabla 2.1, Anexo 4.8.1, Anexo I2.1, Tabla 4.1
H2 Acero inoxidable, 2.0, 3.0, 3.4.2, 3.29, 5.0, Anexo
Límites de temperatura de servicio, 1.2.7 D3, Tablas 3.2, 4.5 T
Formas, 1.2, Anexo D10, Tabla 3.2, Fig. espárragos, 7.1, Anexo I Tacha, 4.7.12
5.1 Estándar soldadura, 4.7.12
Cortante, Tabla 2.1 reflector de referencia, Fig. 6.9 soldaduras, 5.3.6, 5.7, 5.7.2, 5.7.3
conectores, 7.2.5, 7.4.4, 7.8.3, Fig. 7.1 reflector, 6.17, 6.18, 6.18.1, 6.18.3.1, 6.18.3.2 Lágrimas, 5.2.1.1, 6.10.10
Consultas técnicas, Anexo K
estrés, 2.3.2.2 sensibilidad, 6.18.1, 6.18.1.1 Temperatura, Tablas 4.1, 4.1S
onda (UT), 6.15.10, Anexo L, Fig. 6.15 unidades de medida, 1.8 Soldaduras temporales, 5.7.5
WPS estandarizados, 3.0 De tensión
Hoja, Tabla 3.2, Fig. 4.10 (Nota 1) Carga estática, 2.6, 6.23.1, 6.28, Anexo H6.3, resistencia, 2.3.2.2, 3.7, 4.6.6.1, 4.6.7.1, Anexos
Refugio, 3.29 Tabla 6.4, Anexo Tabla H.1, Fig. E.1 D7.1, D8, Tablas 2.1, 3.2, 3.3
Soldadura por arco de metal blindado (SMAW),
3.4.1, 3.15, 3.21. 3.23, 3.25, 3.30, 7.5.5, Refuerzos, 2.6, 6.29.1.6 estrés, 2.2.2, 2.9.1, 6.28.1.8, 6.29.1.5, 6.29.1.8,
7.5.5.5, Tablas 3.5, 4.1, 5.1, Figs. 3.4, 3.5 Haz recto (onda longitudinal), 6.15.7 6.29.2.1, Anexos A6.2.1, A6.3, Tabla 2.1
Gas de protección, 3.1, 3.12.3, Tablas 3.1, 3.5, Estrés, 1.1, 2.3.2.2, 2.3.2.3, 2.3.3, 2.7.2, 2.7.3, 2.8.2, prueba, 4.6.7, Anexo D7.2, Fig. 7.2
4.1, 4.1S 2.11.1, 2.12.1, 2.13, 2.14.2, 5.16.3, 6.29.2.2, Tensión, Tabla 2.1
Medio de blindaje, 4.8.3, 4.9.1 Tabla 2.1 Elementos a tracción o compresión, 2.11.1
Cuñas, 6.10.3.3 agrietamiento por corrosión, 5.2, 5.16.3
Comprar empalmes, 2.11.3.1, 5.3.7 efectos de intensificación, 2.3.3 Muestras de tensión, Figs. 4.10–4.13(A), Tabla 4.2
Transferencia de cortocircuito (GMAW-S), Tira, Tabla 3.2
Anexo Fig. B.1, Tablas 3.4, 3.5, 3.6 (Notas), Comité de soldadura estructural, Anexos K3, M probado, 7.6.6.3
4.1, 4.1S Términos y definiciones, Anexo L
Restricción por retracción, 5.3.5 Puntales, 5.3.6 Prueba
Muestras de doblado lateral, Tablas 4.2, 4.3, Figs. Semental instrumento, 6.15.2, 6.15.3, 6.15.4, 6.15.9.1,
4.4, 4.15, 4.16, 4.21 aplicador, 7.6.2 Anexo L
Silicio, Tablas 3.2 (Nota a), 4.6 base, 7.1, 7.2.4, 7.4.4, 7.5.5.3, especímenes, 2.3.3, 4.1.2, 4.3.1, 4.3.1.2, 4.3.2.3,
Electrodo único, 4.9.2, Tabla 3.5 Anexos D1, D3, D7.1, D7.2, D8, D9 4.3.2.4, 4.6.1, 4.6.4, 4.7.2, 4.7.10, 4.10.2.3,
Soldadura con máquina de un solo electrodo, 4.9.3 7.6.6.2, Anexos D5.1, D6, D6.2, D7.2,
Juntas sesgadas, 3.18, Anexo B accesorio de curva, Fig. 7.5, Anexo Figs. Cuadro 4.2
Uniones en T sesgadas, 2.1.5.3, 2.3.2.2, 2.16, D.1, D.2

2.4.2.2, Anexo B, Fig. B.1, Tabla B.1 diámetro, 7.7.1.1 Pruebas
fin, 7.5.5.2 extensión de, 6.8
273
Informes de datos de laboratorio de pruebas, 4.7.2, patrones de escaneo, Fig. 6.16 limpieza, 5.10
Anexo M3 técnico, 6.13.1, 6.15.6, 6.22.1, 6.22.4 caracterización de discontinuidades, 6.20
Corte térmico, 5.2.1.2, 5.2.4.2, Fig. tamaño de discontinuidad, 6.21
2.5 pruebas, 6.7.5, 6.13, 6.14.1, 6.28.3, 6.29.3, integridad, 6.7
Espesor, Tablas 4.1, 4.1S, 4.2, 4.3, Figs. 4.6, Anexo L, Anexo Formulario O-1 remoción y reparación de metales, 5.12
4.16–19 perfiles, 4.6.9.1, 5.11, 5.11.2, 5.11.3, 5.11.5,
Limitación de espesor, 3.29(8), 4.6.11.3, 4.11.3, Certificación de unidad ultrasónica, anexo 6.28.1.4, 6.29.1.4, Fig. 5.2
Tabla 4.7 formulario O-1
Espárragos roscados, 7.7.1.4, 7.8.4, Anexo D5.1 Ultravioleta, Anexo J6

tamaño, Figs. 3.4, 3.5, 4.5
Socavado, 3.29(6), 3.29(8), 4.6.2,
espaciado, 2.5.1, 2.5.2, 2.12.1
Uniones en T, 2.1.5.3, 2.3.2.2, 2.4.2.2 4.6.9.1, 4.10.1.1, 4.10.5.1, 5.11.1, 5.13.5,
pestañas, 3.8, 5.2.4.1, 5.9, 6.10.3.1
Prueba T, Tabla 4.2 6.10.8, 6.28.1.5, 6.29.1.5, Anexo H6.2.3,
terminación, 2.4.4, 5.9
Tolerancias, 3.23.2, 3.24.2, 5.2.1.2, Tabla H.3
Soldadores, 4.1.4, 4.7.1, 4.7.12, 4.9.3, 4.10,
5.3.9, 5.4.2, 5.11.1, 5.13.2, 6.17, Anexos Undermatch, Anexo I2.2
4.11.1, 5.3.3
D10, M3, Figs. 3.4, 3.5, 6.5, 7.1 Subejecución, 6.29.1.7, H6.2.2
calificación de desempeño, 4.8, Tabla
Sistema de numeración unificado, 1.2 4.3
Soldadura con soplete, Anexo J6 Acero no listado, 1.2.9.2
calificaciones, 2.16
Disposición de prueba de par, 7.6.6.2, Fig. Números UNS, Tabla 3.2
Soldadura
7.4
orificio de acceso, 5.2.4, Fig. 5.1
Tenacidad, Anexos B1, B5 EN consumibles, Anexo J2
pruebas, 1.2.9.2
Vapores, Anexo J5 formularios, Anexo M
Designación comercial, 3.1, Tabla 3.1
Ventilación, Anexos C2, C5 especificación de procedimiento (WPS), 2.16,
Cambio de transductor, 6.18.4
Verificación, 6.1.1.2, 6.1.2.2, 6.2.6, 6.3, 6.4, 6.5, 3.0, 3.22.1.2, 4, 4.3, 4.4.1, 5.11, 6.4, 7.6.1,
Cristal transductor, 6.15.8, Fig. 6.8
6.5.6, 6.6.6, 6.12.2, 6.16(14), 7.8, 7.8.2 tablas 3.5, 4.1, 4.1S, 4.7
Transductores, 6.15.1, 6.15.7
tamaño, 6.13.2, 6.15.6
Linealidad vertical (UT), 6.15.11(18) proceso, 2.1.5.1, 3.4, 3.5, 3.15, 3.21, 3.22.1,
Corrección de transferencia, 6.16(12), 6.18.1,
Posición vertical, 3.21, 3.29(8), 4.1.6, 4.8.6, 3.29(8), 4.1.1, 4.6.11.1, 4.7.1, Anexos
6.18.3, Fig. 6.12
7.7.1.1, 7.7.4.1, Tabla 3.5, Figs. 3.4, 3.5 C2, E
Transiciones de
secuencia, 5.3.2, 5.3.7, Anexo I2.1
juntas a tope en conexiones no tubulares,
abajo, 3.29(8) símbolos, 1.6, 2.1.5.3
2.9
progresión, Tablas 4.1, 4.1S términos, 1.3, Anexo L
espesores o anchos, 2.9.1
Herramientas vibrantes, 5.8 Diario de soldadura, Anexos K3, K4
Transversal, 4.5.1
Grabación de video, película fija fotográfica, 6.27.2 Operadores de soldadura, 4.7.10, 4.9, 4.10,
espaciamiento, 2.4.3
4.11.1, Tablas 4.3, 4.7
Velocidad de viaje, 3.1, Tabla 3.1
Luz visible, Anexo J6 Viento, 3.29(12)
Braguero, 2.15.11
Pruebas de la vista, 6.2.4 velocidad, 3.29, 5.1.2
Tubos, Tabla 3.2 Visual
Clasificación de cables, 3.4.2, Tabla 3.3 (Nota)
Tubería, 4.1.9, 4.3.1, 4.7.6, 4.10.2.1, Anexo L, ayudantes, Anexo H6.2
Fig. 4.3(B) examen, 4.6.1, 4.6.2, 4.10.1, 4.10.1.1,
Velocidad de alimentación de alambre, Tabla 3.1
Tubular, 1.2, Anexo L 4.10.4.2, 4.10.5.1, 4.11.5, 5.7.5,
Indicadores de calidad de imagen del cable,
conexiones, 2.10, 3.16, 3.21, 3.22, 7.7.1.4, 7.7.1.5, 7.7.4.4
6.10.1, Tabla 6.2, Figs. 6.1–6.6
3.27, 3.28.3, Anexo L, Figs. 2.2, 2.5
Mano de obra, 6.2.1, 6.6.2, 6.6.3, 7.1,
inspección, 4.5.1, 4.5.2, 5.13.5, 6.3, 6.6.2, 7.4
detalles de juntas, 3.27 6.6.5, 6.28.1, 6.28.1.9, 6.28.2.1, 6.28.3,
Pieza de trabajo, anexo J1
Electrodo de tungsteno, Tabla 3.5 (Nota g) 6.28.4, 6.29.3.1, 6.29. 4, 7.5.5.6, A6.1
Soldaduras en T, 6.22.6
Giros, 7.2.5 Voltaje, 3.1, Tabla 3.1 X

rayos X, 6.9.1
EN En
Unidades habituales de EE. UU., 1.8, Anexo B W178.2, 6.2.1, 6.2.2 Y
Ultrasónico (UT) Webs, 2.11.3.1, 5.3.8
Límite elástico, tablas 2.1, 3.1
equipo, 6.15, 6.16(3) Soldaduras de alma a brida, 6.28.17, 6.29.17, Fig.
Equipo tipo yugo, 6.7.7
informe de examen, Fig. 6.2.4 5.1
instrumentación y calibración, 6.13.1 Cuñas, 5.3.6
Limitaciones de ancho/profundidad del cordón de soldadura, Fig. DE
requisitos del operador, 6.14, 6.14.1, 6.14.2, 3.7
cinc, 5,2
6.15 Soldar
clasificación, Anexo Tabla H.1 Valores de pérdida Z, 2.16
procedimiento, 6.13.1, 6.16
274
AWS D1.6/D1.6M:2007
Lista de documentos de AWS sobre soldadura estructural
Designacion Título
D1.1 / D1.1M Código de soldadura estructural—Acero
D1.2/D1.2M Código de soldadura estructural—Aluminio
D1.3/D1.3M Código de soldadura estructural: chapa de acero
D1.4/D1.4M Código de soldadura estructural—Acero de refuerzo
D1.5/D1.5M Código de soldadura de puente
D1.6/D1.6M Código de soldadura estructural: acero inoxidable
D1.8/D1.8M Código de soldadura estructural—Suplemento sísmico
D1.9/D1.9M Código de soldadura estructural: titanio
275
AWS D1.6/D1.6M:2007
276

Aws D1.6 D1.6M 2007

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Aws D1.6 D1.6M 2007

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Machine Translated by Google

Código de soldadura estructural—

Reemplaza AWS D1.6:1999

550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126

Número de libro estándar internacional: 978-0-87171-063-5

Declaración sobre el uso de las normas de la Sociedad Estadounidense de Soldadura

Esta página está en blanco intencionalmente.

Comité AWS D1 sobre soldadura estructural

Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural

Asesores del Comité D1 sobre Soldadura Estructural (Continuación)

Subcomité D1K sobre soldadura de acero inoxidable

Asesores del Subcomité D1K de Soldadura de Acero Inoxidable

El siguiente es un resumen de las revisiones técnicas más significativas contenidas en D1.6/D1.6M:2007:

La cláusula 1 se reorganizó para agregar elementos que se encuentran en AWS D1.1/D1.1M.

Las responsabilidades de las partes involucradas en la soldadura estructural se aclararon en 1.4.

Se revisaron las disposiciones sobre fatiga de la Cláusula 2.

Se agregó un nuevo comentario para la Cláusula 2.

Esta página está en blanco intencionalmente.

Personal................................................. .................................................... .................................................... ..................v

1. Disposiciones generales .............................................. .................................................... ..........................................1

1.1 Alcance ................................................ .................................................... .................................................... ..........1 1.2 Metales

1.4 Responsabilidades .............................................. .................................................... ............................................2 1.5

2. Diseño de conexiones soldadas.................................................. .................................................... .............................5

Parte A—Requisitos generales ............................................... .................................................... ..............................5 2.0

Parte B—Longitudes y áreas de soldadura ........................................... .................................................... .............................7 2.4 Áreas

ranuras .................. .................................................... .................................................... ...............8

Parte C—Detalles Estructurales Misceláneos ........................................... .................................................... ..........8

traslapadas .................................. .................................................... .................................................... ..............9 2.9 Transiciones de uniones

Empalmes ...................... .................................................... .................................................... ......... 9 2.12 Elementos armados en estructuras

3. Precalificación................................................... .................................................... .................................................... 17 3.0

Parte A—Requisitos generales ............................................... .................................................... ..........................17 3.1 Limitación de

Parte B—Procesos Precalificados.................................................... .................................................... .............................17 3.3

Parte C—Metales base .............................................. .................................................... .............................................18 3.6 Metales base

Parte E—Tamaños de soldadura para juntas precalificadas........................................... .................................................... ..............20 3.13

Parte F—Detalles de juntas no tubulares precalificadas .................................. .................................................... ........21 3.22

Parte G—Detalles de juntas tubulares precalificadas .................................. .................................................... ............22 3.27

Parte H—Requisitos WPS precalificados.................................................. .................................................... ..............23 3.29

4. Cualificación................................................... .................................................... .................................................... .....73

Parte A—Requisitos de calificación de WPS ........................................... .................................................... ............73 4.1

4.11 Requisitos de superposición .................................................. .................................................... ..........................79

5. Fabricación ............................................... .................................................... .................................................... .....115 5.0

6. Inspección ............................................... .................................................... .................................................... .......125

Parte A—Requisitos generales ............................................... .................................................... ..........................125 6.1

Parte B—Pruebas radiográficas de soldaduras de ranura en juntas a tope....................................... ....................................128 6.9

Parte C—Pruebas ultrasónicas (UT) de soldaduras ranuradas.................................... .................................................... ..130 6.13

Parte D—Otros métodos de examen .................................................. .................................................... ....................138 6.26

Parte E—Calidad de las soldaduras......................................... .................................................... .......................................139

7. Soldadura de pernos.................................................... .................................................... .................................................... ...159

Anexo A (Normativo)—Garganta Efectiva ........................................... .................................................... ....................169 Anexo B

Comentario ................................................. .................................................... .................................................... ........261

Índice................................................. .................................................... .................................................... ....................267

Lista de Documentos AWS sobre Soldadura Estructural........................................... .................................................... .........275

2.1 Esfuerzos admisibles ............................................... .................................................... ..........................................12

Esta página está en blanco intencionalmente.

Código de soldadura estructural: acero inoxidable

disposiciones que el Ingeniero (ver 1.4.1) o los documentos del contrato

1.2.4 Los metales base de acero inoxidable pueden estar en cualquiera de

CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES AWS D1.6/D1.6M:2007

se considerarán precalificados, siempre que estén soldados con metales

1.3.7 Titular. La persona natural o jurídica que ejerza la propiedad legal

prácticas que se consideran beneficiosas, pero que no son requisitos.

1.3.2 Dibujos. Planos, dibujos de diseño y detalle, y planos de montaje.

AWS D1.6/D1.6M:2007 CLÁUSULA 1. DISPOSICIONES GENERALES