Capítulo 20 (1) - Explotación en Aguas Profundas

CAPÍTULO XX
Explotación en aguas
profundas
Ricardo Rodríguez Canney
Ingeniero en minas, School of Mines of Colorado, Maestro
en Administración de Empresas por la Universidad de
Chicago.
Actualmente es Director de Inversiones en Tecnología
de Shell, USA.
Agradecemos la colaboración del Ing. Antonio Acuña
Rosado.
.
Explotación en aguas profundas
EXPLOTACIÓN EN AGUAS PROFUNDAS
A medida que se han descubierto yacimientos petrolíferos en sitios costa

afuera, con tirantes cada vez mayores, se ha hecho necesario desarrollar
nuevos sistemas de explotación, los cuales están conformados por instala-
ciones para el control de la producción e instalaciones para su procesa-
miento, manejándose dos opciones respecto a la ubicación de las instala-
ciones de control: la primera de ellas consiste en colocarlas en la superfi-
cie, sobre una estructura de soporte, y la segunda en hacerlo directamen-
te sobre el fondo marino. En ambos casos los hidrocarburos se envían a un
centro de proceso en la superficie. Las estructuras de soporte pueden ser
rígidas, flexibles o flotantes.
Sistemas rígidos
Este tipo de estructura se sigue tomando en cuenta para grandes profundi-

dades, debido a que su tecnología es muy conocida y se ha probado en múl-
tiples ocasiones; además, ofrecen gran capacidad de carga en sus cubiertas.
Plataforma tipo jacket
Se han logrado instalar plataformas de este tipo en tirantes de más de 400

m, aunque se continúan buscando alternativas en aras de reducir costos.
Algunos ejemplos de estas plataformas en diferentes ámbitos y para dife-
rentes tirantes, son los siguientes:
Bullwinkle: Se encuentra instalada en el Golfo de México, en un ti-
rante de 412 m, que es el máximo alcanzado a la fecha. Fue diseñada para
soportar dos equipos de perforación y alojar 60 pozos; la subestructura se
transportó y se lanzó en 1988 en una sola pieza.
Cognac: se localiza en el Golfo de México en un tirante de 312 m. La
subestructura consta de tres secciones que fueron diseñadas, fabricadas,
transportadas y lanzadas de manera independiente; la plataforma quedó
totalmente instalada en 1978.
Estas dos plataformas se colocaron frente a las costas de Louisiana,
donde el oleaje y el viento son el efecto predominante para el diseño.
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Curso de Ingeniería Civil Costa Afuera. Apuntes de Clase
Hondo: Se instaló en 1976 frente a las costas de California, a 260 m de

profundidad. En dicha región el sismo es el efecto que gobierna el diseño.
La subestructura de la plataforma indicada se construyó y lanzó en dos
secciones; el acoplamiento de éstas se realizó mientras flotaban en posi-
ción horizontal.
Magnus: En 1982, se colocó en el Mar del Norte, a una profundidad
de 183 m, en uno de los ambientes más hostiles, lo que originó que ésta
sea una de las plataformas de mayor peso instaladas hasta la fecha. Esta
estructura se diseñó para que tuviera flotación propia, y se construyó de
una sola pieza, en un dique seco.
Plataformas de concreto
En 1973 se instaló en el campo Ekofisk, del Mar del Norte, la primera

plataforma de concreto. A la fecha existen 20 de estas estructuras en el
mundo, localizadas en tirantes de más de 200 m. Sus mayores ventajas
radican en lo amplio de sus espacios y la gran capacidad de carga que
ofrecen sus cubiertas para alojar múltiples servicios, así como por el al-
macenamiento de crudo en el interior de su estructura.
Sistemas flexibles
Estos sistemas tienen la característica de no oponer resistencia al efecto

de las olas, es decir, se desplazan con ellas girando con respecto a su base
en el fondo marino.
Torres atirantadas
Están formadas por torres de acero, de sección transversal constante y un

sistema de cables o tirantes que conecta la parte superior de la torre con
los pilotes de anclaje del fondo marino. La carga útil en estas estructuras
es similar a la de una plataforma fija. Sin embargo, la instalación de los
tirantes es complicada, ya que requiere un gran número de maniobras
marinas. Una desventaja de este concepto es la restricción a la navegación
y anclado de barcos en el área de influencia de los cables.
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Torres articuladas
Se caracterizan por tener una articulación en la base, manteniendo su

verticalidad mediante tanques de flotación colocados en la parte superior.
Estas torres se han instalado en el Mar del Norte hasta una profundidad
de 160 m, para servir como estructuras auxiliares; además, se tienen es-
tudios de factibilidad para tirantes de 300 a 1 000 m.
Sistemas flotantes
A la fecha, la mayoría de los campos petroleros costa afuera se han desa-

rrollado con estructuras rígidas, sin embargo, a medida que se incrementa
la profundidad también lo hace el costo. La alternativa en estos casos son
las estructuras flotantes, cuyo costo no depende de la profundidad.
En años recientes, la industria petrolera ha puesto mucho interés
en la aplicación de este tipo de sistemas, debido a que en determinados
casos sus ventajas representan una alternativa técnica y económica fac-
tible.
En su papel de sistemas autónomos, la mayoría de las veces las unida-
des flotantes se han utilizado en yacimientos pequeños o en sitios alejados
de instalaciones permanentes. Sus desventajas más notorias respecto a
los sistemas rígidos son su limitada capacidad de carga y la susceptibili-
dad al paro de operaciones por condiciones ambientales. El costo de
estas estructuras es prácticamente independiente de la profundidad, y
dado que son reutilizables, pueden amortizarse empleándose en varios
campos.
Cuando se usan como instalaciones de producción, estos sistemas están
formados típicamente por cinco partes: una estructura flotante para so-
portar el equipo de producción y servicios, un sistema de anclaje para el
posicionamiento de la plataforma sobre el pozo, un sistema de conducto-
res para enviar a la superficie el producto del pozo localizado en el lecho
marino, una plantilla submarina y una estación de control de flujo de los
hidrocarburos. Éstos tienen la ventaja de que la producción puede co-
menzar casi inmediatamente después de la perforación de los pozos.
Cabe mencionar que hay tres tipos básicos de estructuras flotantes:
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Plataforma semisumergible
Es una estructura reticular consistente en cascos de flotación sumergidos,

sobre los cuales se apoyan las columnas que sostienen la cubierta de trabajo.
Una plataforma semisumergible es aplicable a operaciones de perfo-
ración y de producción. A grandes profundidades, el sistema de anclaje,
compuesto por un conjunto de cables en catenaria, impone limitaciones a
la navegación; el uso de un sistema de posicionamiento dinámico resuelve
el problema, aunque implica mayor costo.
Plataforma de piernas tensionadas (tension leg platform)
Es una plataforma flotante de configuración estructural similar a la de

una semisumergible, con la diferencia de que la sujeción al fondo marino
se realiza con tirantes verticales permanentemente tensionados.
La primera plataforma de piernas tensionadas se instaló durante el
verano de 1984 en el campo Hutton del sector británico del Mar del Nor-
te, a una profundidad de 150 m, y la primera de este tipo en el Golfo de
México fue la plataforma para el campo Jolliet, instalada en mayo de 1989.
Barco de producción (monohull production vessel)
Por lo general, consta de un barco anclado mediante cables o con posicio-

namiento dinámico. Los usos más generalizados de estos sistemas son: de
producción, almacenamiento y carga. Unidades avanzadas de tal tipo se
anclan en su parte central; como si ésta fuera una boya, todo el barco
puede girar sobre su centro. Dichas unidades pueden operar aún en con-
diciones ambientales muy severas, tales como las del Mar del Norte.
Sistemas de producción submarinos
Estos sistemas consisten básicamente en un grupo de pozos terminados

en el fondo del mar, conectados por tuberías a un múltiple colector que a
su vez está sobre una plantilla; la producción se envía a través de un arre-
glo de tubería ascendente a alguna plataforma de procesamiento en la
600
superficie. Los sistemas de producción submarina se emplean en los si-

guientes casos:
En la explotación de yacimientos alejados de campos donde exis-

te infraestructura.
En el aprovechamiento de la producción de campos en los cuales
no existe infraestructura, es decir, producción temprana.
En sistemas de inyección de agua y gas.
La utilización de los sistemas submarinos data de principios de los

años setenta, y hasta la fecha se han instalado más de 620 terminaciones
submarinas, de las cuales alrededor del 35% corresponden al Mar del
Norte, 30% a Brasil, 10% al Golfo de México, 7% a la costa oeste de los
Estados Unidos, y el resto a otros países.
La fase operacional más importante en el desarrollo de sistemas sub-
marinos es el mantenimiento, asistido normalmente por buzos hasta pro-
fundidades de 150 m. Después de éstas, es indispensable el uso de vehícu-
los submarinos.
Tuberías de conducción
Actualmente las tuberías submarinas más notables en el mundo son las

siguientes: la de mayor diámetro, 90 cm, instalada en 160 m de tirante de
agua en el campo Brent, Mar del Norte, construida en 1975; la tubería
tendida a mayor profundidad para el transporte de gas es la Transmedite-
rránea, en 608 m de tirante. Esta tubería tiene 50 cm de diámetro y co-
necta las costas de Argelia con las de Italia. Para crudo y gas, las más
profundas del Golfo de México son de 35 y 40 cm de diámetro, respectiva-
mente, instaladas en paquete, y con un tirante máximo de 469 m en la
zona de “Green Canyon”.
Participación de México en proyectos de previsión
El desarrollo de la Sonda de Campeche representa un verdadero logro

para la ingeniería mexicana, gracias a que desde el principio se tuvo la
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capacidad y visión para establecer los programas de desarrollo, con los

cuales se han alcanzado los niveles de producción ya conocidos. Con lo
anterior también se pudo capitalizar la infraestructura tecnológica que
sirve de base en la actualidad para aceptar el nuevo reto que representa la
explotación de hidrocarburos en aguas profundas.
Conscientes de la necesidad de satisfacer tanto la creciente demanda
interna de hidrocarburos como la cuota de exportación, en 1985 se co-
menzó a explorar en campos localizados en sitios con profundidades su-
periores a los 100 m. Previendo las necesidades tecnológicas para estas
profundidades, en 1986 se completó el diseño de una plataforma de perfo-
ración para una profundidad de 150 m, así como el estudio del concepto
conocido como “Torre Gamma”, que fue un estudio de factibilidad con
resultados positivos, aplicable a tirantes de 300 a 1 000 m.
Asimismo, se concluyó el estudio de factibilidad para el diseño y cons-
trucción de estructuras de concreto aplicables a la Sonda de Campeche.
A finales de 1987 se incursionó en el campo de las plataformas semisu-
mergibles, participando en proyectos de investigación con el Colegio Uni-
versitario de Londres (UCL).
A continuación se hace una breve descripción de los principales avan-
ces alcanzados en los proyectos anteriormente mencionados, los cuales
fueron realizados con la activa participación de técnicos mexicanos.
Plataforma de perforación Zazil-Ha
Recurriendo a la transferencia de tecnología, se terminó en su totalidad el

diseño de una plataforma del tipo rígido para un tirante de 150 m en el
campo Zazil-Ha. El diseño incorporó la experiencia aplicada por la in-
dustria en el nivel internacional en tirantes hasta de 300 m.
La superestructura es similar a la empleada en las plataformas exis-
tentes, es decir, para un equipo de perforación de 4 000 toneladas y capa-
cidad para 12 pozos. La subestructura tiene 8 piernas con 8 pilotes princi-
pales más 4 pilotes faldón, colocados en las esquinas. La transportación
de la subestructura se puede realizar con una barcaza de 400 pies de
eslora, 100 de manga y 25 de puntal. Como resultado de los análisis efec-
tuados, se obtuvo una plataforma cuyo peso total fue de 10 000 toneladas.
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Por lo que respecta a la factibilidad de su fabricación, se encontró que

en los patios nacionales existe la capacidad necesaria para ello.
Esta plataforma no se construyó debido a que la explotación del cam-
po Zazil-Ha no resultó rentable.
En el nivel internacional, en la plataforma multifuncional Bullwinkle,
las etapas de diseño y construcción tomaron un periodo de 5 años; la pro-
ducción esperada era de 50 000 barriles diarios y 90 millones de pies cúbi-
cos de gas. El peso total de la estructura fue de 61 000 toneladas; la mayor
parte de sus componentes fue fabricada en Japón y se ensambló en un
patio de fabricación localizado en las costas de Louisiana.
Torre Gamma
La Torre Gamma es el producto de un estudio de investigación realiza-

do por una institución francesa y financiado por un grupo de empresas
entre las que participó una de México. A través de él se demostró la
factibilidad técnico-económica del concepto; para su desarrollo se tomó
como base un sitio localizado en el Golfo de México, a una profundidad
de 610 m.
La estructura consiste en una cubierta convencional de perforación y
producción, apoyada en una torre de sección transversal hexagonal con-
formada por elementos tubulares, que forman una armadura. La estabi-
lidad de la torre se logra mediante seis tanques de flotación ubicados en la
parte superior de la misma, por debajo del nivel medio del mar.
La principal ventaja de una plataforma como la Torre Gamma, com-
parada con una estructura convencional rígida, es que la cantidad de ma-
terial para lograr una estructura segura y estable se reduce sustancial-
mente. Así las cosas, se evaluó la factibilidad de la fabricación de la torre
en patios mexicanos, encontrando que podía construirse en dos partes
con algunas modificaciones a la estructura.
Una estructura de tipo similar es la Torre Lena, cuyas etapas de dise-
ño y construcción tomaron 4 años. Esta torre se instaló en el campo Lena,
del Golfo de México, a una profundidad de 305 m.
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Plataforma de concreto para la Sonda de Campeche
Recurriendo a la transferencia de tecnología se completó este estudio de

factibilidad, cuyos principales resultados para la Sonda de Campeche son:
la subestructura de concreto es técnicamente factible en tirantes hasta de
150 m; se requiere construir un dique seco para su fabricación; el sitio
identificado como el más viable fue el área de Dos Bocas; el tiempo esti-
mado de fabricación de la subestructura fue de dos años y medio, y la
superestructura se fabricaría de acero con 3 niveles.
Investigaciones sobre estructuras flotantes
El Colegio Universitario de Londres es una institución que realiza inves-

tigación y desarrollo de tecnología para las industrias petrolera y naval.
Nuestro país, por medio de un convenio de intercambio con el Colegio, ha
participado en diversos estudios, principalmente en investigación, sobre
estructuras flotantes.
Sistemas de explotación para aguas profundas en la Sonda

de Campeche
Para llevar a cabo la explotación en aguas profundas, en la actualidad

existen, en el nivel mundial, varios sistemas que según se ha descrito ya
están probados. A partir de ellos y de la experiencia y recursos en el ámbi-
to nacional se determinará cuáles son los que vendrán a formar la segun-
da generación de sistemas estructurales que se aplicarán en la era de
explotación de hidrocarburos en aguas profundas de la Sonda de Campe-
che.
Los sistemas estructurales del tipo jacket se han aplicado en profun-
didades mayores de 400 m. En estas estructuras se cuenta con más expe-
riencia en el nivel nacional, y varios patios de fabricación son susceptibles
de ampliarse en el corto plazo, con el fin de ofrecer sus servicios para
grandes tirantes. Asimismo, se dispone de recursos tecnológicos para la
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generación de la ingeniería en tirantes hasta de 300 m. En el corto plazo,

mediante la permanente práctica de proyectos de previsión, se podrán
cubrir las profundidades futuras, sin perder de vista que a medida que el
tirante crece en este tipo de estructuras, también lo hace el costo.
Los sistemas estructurales flexibles, tal como la Torre Lena, única de
este tipo instalada en un tirante de 300 m, o bien la Torre Gamma, facti-
ble de aplicarse en profundidades de 300 a 1 000 m, representan una al-
ternativa para los sistemas estructurales rígidos. Su diseño y construcción
en el nivel nacional se podría realizar haciendo algunas ampliaciones en
los patios, y la ingeniería se puede generar mediante intercambio tecnoló-
gico con el exterior.
Las estructuras de concreto se han instalado en el Mar del Norte, en
tirantes de poco más de 200 m, con tecnología que se considera aplicable
hasta 300 m. Por condiciones técnicas, su uso en México se vería limitado
a profundidades de 150 m. Para su construcción se requiere infraestruc-
tura nueva, así como adoptar la filosofía de multiservicios para la produc-
ción, con objeto de aprovechar su gran capacidad de carga, que es donde
presentan las mayores ventajas.
De acuerdo con las publicaciones de los avances en el ámbito mun-
dial, los yacimientos localizados en sitios con las profundidades marinas
más grandes se han logrado explotar a través de los sistemas de produc-
ción flotantes. El caso más notable lo constituye el campo Jolliet, cuyo
tirante es de 536 m y se explota a través de una plataforma de piernas
tensionadas (TLP) con capacidad para 20 pozos, cuya producción se pro-
cesa enviándola a dos plataformas fijas cercanas, localizadas en tirantes
menores. Los pozos se agrupan en una plantilla submarina directamente
debajo de la estructura. La plataforma se instaló en 1989 en el Golfo de
México, y fue una labor de 4 años, desde su planeación hasta su puesta en
marcha.
Indudablemente esta tecnología es aplicable a la Sonda de Campe-
che. Sin embargo, a pesar de tener cierto conocimiento de sus caracterís-
ticas, es una tecnología de punta que requiere un mayor esfuerzo de asi-
milación.
Los sistemas de producción submarinos encuentran su mayor apli-
cabilidad entre los 30 y 150 m, y aunque en menor número también se
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han utilizado en tirantes entre 150 y 300 m, dejando un mínimo de ellos

—menos del 5%— para más de 300 m. Una de las características mayor-
mente atractivas es su bajo costo de inversión y el rápido inicio de la
producción. La tecnología inherente de tales sistemas está disponible en
el nivel internacional y su aplicabilidad en la Sonda de Campeche es fac-
tible.
EL RETO FUTURO
Las expectativas inmediatas de exploración en la Sonda de Campeche

abarcan regiones cuyos tirantes llegan hasta poco más de 200 m. Sin em-
bargo, es de preverse que en el corto plazo habrá que operar en aguas más
profundas.
Tomando como base la experiencia acumulada en la explotación de
los yacimientos marinos, se presentarán algunas reflexiones que a mane-
ra de ejercicio pretenden describir el escenario que se considera prevale-
cerá en la explotación de los hidrocarburos en los próximos años. La pers-
pectiva que se plantea se refiere a los requerimientos de producción, a la
tecnología aplicable y al orden de magnitud de las inversiones involucra-
das. Estas reflexiones se respaldan con la información más reciente del
programa de producción de los yacimientos y con el pronóstico del com-
portamiento de dicha producción; además, se considera que el consumo
interno de crudo crecerá por arriba del 3% anual, y que la exportación se
mantendrá en el nivel presente.
Así, se estima que la producción actual más la que se irá incorporan-
do de nuevos campos provenientes de las áreas que se están explorando,
será suficiente para cubrir las demandas interna y de exportación (a par-
tir de la década de los noventa, los descubrimientos de nuevas áreas por
explorar deberán aportar una producción creciente de hidrocarburos que
se habrá de sumar a la vigente). Para el año 2000, la contribución de esos
descubrimientos fue del orden de 750 000 barriles diarios, y para el 2005
será de 1 500 000. Junto con la producción de aceite al final de este perio-
do, se estima obtener de la región marina una producción de gas de 1 450
millones de pies cúbicos por día, de los cuales 1 000 corresponderán a los
nuevos descubrimientos.
606
Según los pronósticos actuales, el escenario más promisorio para el

descubrimiento de nuevas acumulaciones de hidrocarburos es la plata-
forma continental del Golfo de México. Por la experiencia y el conoci-
miento de la Sonda de Campeche, se puede pensar en extrapolar las ca-
racterísticas y comportamiento de los yacimientos marinos actualmente
en explotación a los que se descubrirán en aguas más profundas.
Suponiendo que la capacidad productiva de los pozos por explotar sea
del orden de los 5 000 barriles diarios como promedio, para obtener los
volúmenes estimados como requerimiento adicional para finales de siglo
XX era necesario contar con al menos 150 pozos nuevos, y para un lustro
después dicha cifra tendería a duplicarse, localizándose 180 de ellos en
tirantes medios de agua y los restantes 120 en aguas más profundas.
La producción adicional acumulada a lo largo del periodo de pronós-
tico sería del orden de 2 700 millones de barriles. Asimismo, consideran-
do que un yacimiento aporta la mitad de su reserva en los primeros 10
años de su explotación, se llegaría a una reserva total de 5 400 millones de
barriles como respaldo para la producción adicional acumulada en este
periodo. De acuerdo con dichas premisas y aplicando parámetros típicos
de esta provincia geológica, será necesario descubrir un volumen original
total de aceite del orden de los 22 000 millones de barriles.
En la Sonda de Campeche se ha acumulado experiencia para desa-
rrollar y operar yacimientos bajo tirantes de agua del orden de 80 m y, de
acuerdo con la orografía de su suelo, la probable área de exploración en el
futuro próximo exhibe profundidades hasta de 500 m, con una superficie
aproximada de 25 000 km2 y distancias a la costa entre 10 y 150 km.
Puesto que en primer término se continuarán desarrollando las áreas
actuales y que paulatinamente se pasará a las más profundas, se estima
que en el periodo analizado la producción adicional requerida provendrá
en un 60% de los yacimientos descubiertos bajo tirantes del orden de los
100 m, y el 40% restante de aguas más profundas.
La metodología de explotación de los pozos que se descubran en re-
giones con tirantes de agua medios, será prácticamente la misma que se
ha empleado a la fecha para la explotación de los yacimientos actuales,
con algunas innovaciones para abatir costos, tales como la incorporación
de las plataformas mínimas para recuperar pozos y la introducción de
607
estructuras ligeras de perforación, y la aplicación intensiva de instrumen-

tos y sistemas automatizados.
En lo referente a metodologías de explotación para la zona de aguas
profundas, es necesario fijar desde ahora la atención en el horizonte tec-
nológico, y captar las características de los esquemas más avanzados, pre-
firiendo aquellos que hayan probado su efectividad. La planificación de la
explotación en aguas profundas debe tomar en cuenta los recursos dispo-
nibles en el país, y promover la pronta capacitación de técnicos nacionales
en las tecnologías para su incorporación a la estrategia que permitirá ob-
tener la producción requerida en el futuro y cubrir las necesidades ener-
géticas que se prevén.
Respecto a los costos involucrados en el desarrollo del panorama des-
crito pueden hacerse algunas apreciaciones generales. Datos recientes
asignan un monto de inversión del orden de 10 500 millones de dólares a
los casi 500 pozos perforados y a las instalaciones de la Sonda de Campe-
che, infraestructura con la que se manejan diariamente 2 millones de
barriles de petróleo crudo y 1 100 millones de pies cúbicos de gas prove-
nientes de campos localizados en un tirante medio de agua de 45 m.
Para la situación que se ha venido comentando como futuro inme-
diato, la producción adicional, cuyos volúmenes serán semejantes a los
manejados actualmente, provendrá de dos regiones principales: la so-
mera delimitada por tirantes hasta de 100 m y la profunda por tirantes
mayores.
Los montos de inversión para la región somera serán del orden de los
ejercidos hasta la fecha para el desarrollo de la Sonda. Para tener una idea
de las inversiones que significarán el desarrollo de campos en la región
profunda, se puede comparar el costo de un complejo actual con el de un
equivalente en capacidad, pero en tirantes mayores. A manera de ejem-
plo, resulta que el costo estimado para un complejo en tirantes de 100 m
sería del orden de 270 mdd y el de uno en 300 m sería de 720 mdd, es
decir, alrededor del 26 y del 240% adicionales, respectivamente, referidos
al costo de un complejo actual, que se estima en 215 mdd.
Análogamente, el costo promedio de tubería de conducción por kiló-
metro tendido crecería entre el 40 y poco más del 100%, dependiendo de
su diámetro.
608
A fin de estimar el costo de otras posibles alternativas para la explota-

ción en aguas profundas, se condicionó que la capacidad de producción
fuera la misma que ofrece un complejo como los actuales. De esto resulta
que en orden creciente el monto para la aplicación de plataformas de
piernas tensionadas, barcos, semisumergibles y torres atirantadas, va desde
el 290 hasta el 440% adicionales respecto al costo actual de un complejo, y
el caso particular de plataformas de concreto podría significar hasta 8
veces el costo antes citado.
Con todo lo anterior, se ve que el aspecto financiero es un elemento
de importancia preponderante en el futuro de las inversiones antes men-
cionadas, y su manejo resulta especialmente interesante ante los nuevos y
diversos mecanismos mundiales de interrelación económica y comercial
que empiezan a operar en todos los ámbitos. Consecuentemente, tam-
bién en este rubro se deberá estar actualizado, atento y abierto a la asimi-
lación y aprovechamiento de los nuevos modos de financiamiento, algunos
de ellos quizá difíciles de imaginar en este momento, que puedan ser
oportunos y convenientes para la industria; siempre y cuando estén
enmarcados dentro de los lineamientos constitucionales de soberanía na-
cional en materia de producción de petróleo y recursos energéticos.
Después de este breve paseo por el escenario que se estima prevale-
cerá en un futuro no lejano, es evidente la motivación de reforzar la reali-
zación de los estudios para la producción de hidrocarburos. Sólo de este
modo podrá lograrse el paso para afrontar y superar el reto futuro que
implica la explotación de los campos en aguas profundas.
Recordemos que a nuestros predecesores correspondió superar los
retos que significó la expropiación petrolera, y pudieron llevar a la indus-
tria a los niveles que les exigió México para su desarrollo.
SHELL DEEPWATER
El desafío de las aguas profundas
Las aguas profundas son un sitio para pioneros. Es un reto física, ambien-
tal y tecnológicamente. No hay luz, es frío y la presión es intensa. En la
superficie los fuertes vientos, las olas de más de 20 m y las fuertes co-
609
rrientes dificultan las operaciones. Cada elemento de las operaciones en

aguas profundas debe ser preciso, seguro y confiable.
Shell es pionero en aguas profundas. Fue la primera compañía en

aventurarse a profundidades mayores a 2 000 m y desarrolló la mayoría de
las tecnologías clave en aguas profundas usadas actualmente.
Llegando a las profundidades y más allá que nunca antes, Shell tiene
más experiencia en aguas profundas que cualquier otra compañía petro-
lera en el mundo.
Shell es el operador privado más grande de campos petroleros y de
gas. Opera en 79 países y conoce a la sociedad donde se desarrolla y es el
respeto que le tiene a la gente en tierra lo que asegura su éxito. Su capa-
cidad financiera le permite comprometerse con proyectos que traen pro-
vechosas ganancias a todos sus accionistas.
Guía a la industria en la investigación y desarrollo de futuras tecnolo-
gías en aguas profundas. Esto ha habilitado a Shell Deepwater para impo-
ner más récords que cualquier otra compañía en la exploración y desarro-
llo en aguas profundas.
610
Su visión y conocimiento de este universo hace que casi todas las ba-
rreras naturales produzcan un triunfo
La diferencia de Shell
Respeto cultural
Las compañías operativas de Shell en cada país emplean especialistas y

personal de mantenimiento local, quienes pueden convocar a más de 2 000
especialistas en aguas profundas dentro del mundo Shell.
Está comprometido a mantener una fuerte y durable relación con
todos los esfuerzos de sus socios en aguas profundas: gobernantes, miem-
bros de la industria, contratistas y hombres de negocios locales. Estas
relaciones permiten reunir ideas y construir un conjunto de conocimien-
tos para llegar a las mejores soluciones para esa localidad.
En el trabajo con los gobiernos anfitriones, las compañías de Shell
Deepwater contribuyen con la comunidad local a través de la generación
de impuestos y empleos, así como con la participación en oportunidades
de progreso para la comunidad.
611
Salud, seguridad y ambiente
Shell Deepwater se conduce por un compromiso de trabajar con total

seguridad, apoyando la salud y bienestar de nuestros accionistas y prote-
giendo el medio ambiente en el que opera.
Tiene una sistemática aproximación a la salud, seguridad y medio
ambiente (HSE), manejo que requiere un continuo perfeccionamiento de
su actuación.
El progreso se ha fijado como un objetivo, midiendo, evaluando y re-
portando su actuación. Cuida que sus nuevos socios y contratistas se ajus-
ten a esos principios en todos los aspectos de su trabajo.
La evaluación del impacto ambiental es una obligación en todos los
proyectos de Shell Deepwater. También son considerados los impactos
sociales. El cuidado y sensibilidad que ha mostrado en sus recientes pro-
yectos, como el de gas en las Filipinas —donde está ubicado el oleoducto
submarino más grande del mundo para preservar los arrecifes de coral
del área— evidencia el progreso que está logrando.
En 1997 Shell International Exploration and Production B.V. dio a co-
nocer su primer informe público del HSE y lo seguirá haciendo anual-
mente.
La seguridad de todo el personal en los yacimientos es primordial.
Shell Deepwater instruye a sus empleados y contratistas para trabajar con
seguridad y les provee de los mejores métodos de entrenamiento y tecnolo-
gía para garantizar que se cumplen los más alto estándares de seguridad.
612
Innovaciones tecnológicas
Shell fue la primer compañía que impulsó la exploración en aguas pro-

fundas en 1970. Desde entonces ha logrado más adelantos tecnológicos
que ninguna otra compañía. El más reciente reconocimiento fue en 1998,
el OTC Distinguished Achievement Award, por romper el récord de pro-
ducción de un sistema submarino en Mensa.
Shell Deepwater tiene la red más grande de laboratorios de investiga-

ción e innovación industrial. Invierte más dinero en tecnología que otras
compañías petroleras para desarrollar oportunidades de negocio.
Suministros de principio a fin
613
La experiencia de Shell Deepwater se extiende a toda la gama de

desarrollos de petróleo y gas, desde la planeación de la exploración y desa-
rrollo, el diseño de sistemas, ejecución del proyecto y operación. Se espe-
cializa en proveer el proyecto ejecutivo completo y servicios profesionales
desde su inicio hasta su final productivo.
Integración de equipos multidisciplinarios
Equipos multidisciplinarios de geocientíficos e ingenieros adquieren jun-

tos el proyecto desde el inicio, y Shell Deepwater permite considerar un
rango completo de aspectos y generar oportunidades en todo el periodo de
vida del proyecto. La tecnología bajo superficie está abarcando la tecnolo-
gía de la ingeniería para asegurar una brecha menor entre las actividades
evaluadas y las desarrolladas.
Su amplia visión proporcionada por estos equipos permiten realizar
ahorros sustanciales en el capital invertido, los gastos operativos y reduc-
ciones en el tiempo de ejecución del proyecto.
Experiencia bajo superficie
La experiencia en la exploración de aguas profundas en combinación con

el arte de la tecnología, le permite identificar los posibles acres en aguas
profundas en todo el mundo. Los exitosos descubrimientos de pozos con-
firman totalmente los conceptos de exploración que desarrolla: con un
índice internacional superior al 40% de los pozos descubiertos, guía a la
industria en la exploración de aguas profundas.
Sus equipos multidisciplinarios combinan sus conocimientos de re-
servas y sistemas de producción para recomendar el costo óptimo para
desarrollar una fuente de hidrocarburos.
La integración de las tecnologías E&P ha permitido a Shell Deepwater
incrementar en gran medida los índices de producción a una magnitud
mayor que la lograda por alguna otra compañía en la producción de petró-
leo y gas en el Golfo de México.
614
Ejecución y planeación de proyectos
Shell Deepwater ofrece el manejo completo del proyecto. Éste incluye

diseño, planeación, construcción, instalación, ejecución y puesta en mar-
cha, utilizando personal de diseño, herramientas y procedimientos de la
empresa, así como importantes alianzas con contratistas.
El énfasis en la ciencia de cada proyecto le permite superar los más
grandes retos mientras que disminuyen los costos y se incrementa la pro-
ducción.
Experiencia tecnológica
Shell Deepwater es una industria líder en la interpretación bajo superfi-

cie. Sus posiciones arrendadas en el Golfo de México son un significativo
ejemplo de cómo compite con éxito aprovechando su experiencia en aguas
profundas.
Está implementando tecnología sísmica 4D para la observación de
los depósitos y para el final del análisis de formaciones turbias, las cuales
le permiten predecir más exactamente la localización y rendimiento de la
producción de los depósitos de hidrocarburos.
En 1950 Shell Deepwater inició el uso de taladros flotantes y sistemas
completamente submarinos y desde entonces ha continuado expandiendo
la tecnología hacia la ultra profundidad (2 500 m). Desarrolla el primer
sistema de perforación semisumergible, fue la primera compañía petro-
lera en utilizar vehículos operados por control remoto (ROVS) y desarro-
lló el primer sistema de perforación completamente submarino.
En 1990 diseñó innovadores raisers para perforación en ambientes
con presiones altas. Además, continuó en la búsqueda de sistemas de per-
foración sin raisers para prospectos ultra profundos en aguas cuya pro-
fundidad excede los 2 500 m.
Shell Deepwater tiene el más alto nivel de experiencia en meteorolo-
gía y oceanografía (metaoceánico) en la industria petrolera. Esta expe-
riencia le da la habilidad de controlar fuerzas tales como vientos, olas y
corrientes, los cuales pueden perturbar los servicios costa afuera.
615
Shell Deepwater ha invertido en una excepcional variedad de servi-

cios probados en la empresa para garantizar que sus diseños ingenieriles
puedan operar exitosamente en condiciones reales en el mundo.
Entre las décadas de los sesenta, setenta y ochenta ha diseñado y cons-

truido plataformas de producción sin paralelo, y conserva el récord por la
más larga y profunda plataforma de concreto instalada. Troll, instalada a
305 m del agua, costa afuera en Noruega en 1995, es la estructura más
grande que ha sido movida a través de la faz de la Tierra.
Es pionero en tecnología y desarrollos de producción flotantes, de al-
macenamiento y carga (FPSO). Instaló la primer FPSO costa afuera en
España en el campo Castellón en 1977. Está extendiendo y perfeccionan-
do estos sistemas desarrollados y exitosamente usados en una variedad de
diques costa afuera en el mundo.
Su experiencia en FPSO es soportada por la compañía de transporte y
navegación de Shell, la cual diseña y construye barcos y regula hasta 140
tanques y transportadores de gas en altamar alrededor del mundo todos
los días.
En 1990 utilizó y perfeccionó las tecnologías para romper las barreras
de las aguas profundas para plataformas de producción. Inició con la Pla-
taforma de piernas tensionadas, instalada en 1993, y progresivamente se
ha movido hacia aguas más profundas.
Durante 1998 instaló la plataforma de piernas tensionadas de Ursa,
cerca de los 1 220 m bajo el agua.
Shell Deepwater ha estado intrínsecamente involucrado en la evolu-
ción de la tecnología submarina, desde la instalación del primer pozo sub-
marino del mundo en el Golfo de México en 1960, hasta la primera apli-
cación comercial del elevador de potencia multifase en el campo Draguen
616
de Normandía en 1993. Esta tecnología ha permitido a la industria incre-

mentar la distancia de la plataforma anfitriona a los desarrollos satélites.
En 1995 en el desarrollo Popeye del Golfo de México fue la primera vez
que las líneas guías no fueron utilizadas para la instalación y manteni-
miento de sistemas de producción submarina.
Mas recientemente, instaló el sistema de producción submarina en
aguas profundas Mensa, el cual recibió el Offshore Tecnology Conference´s
Distinguished Achievement Award.
Sistema submarino Popeye.
Son líderes en el diseño e instalación de oleoductos y sistemas de

raisers costa afuera. Desde 1960, ha estado desarrollando la mayoría de
la tecnología significativa para estos elementos cruciales. Adicionalmen-
te, inventó la técnica J-lay para la instalación de oleoductos en aguas pro-
fundas.
617
Impuso un récord al instalar las líneas de flujo más largas, desde el siste-
ma de producción submarino Mensa hasta la plataforma anfitriona a 108 km.
El futuro de las aguas profundas
Moldear el futuro de las aguas profundas requiere una compañía que esté
a la vanguardia de la tecnología, que utilice efectivamente la fuerza de su
propia diversidad cultural y se comprometa a relacionarse exitosamente
con todos sus empleados.
Shell Deepwater sabe que en el futuro la demanda de hidrocarburos
continuará creciendo y que, además, es más grande el potencial de descu-
brimientos en aguas profundas comparado con aquellos en aguas poco
profundas. Con lo mejor en tecnología y el manejo más eficiente del pro-
yecto, los costos de desarrollarlo continuarán reduciéndose, de manera
que continuará incursionando en aguas cada vez más profundas.
Campos desarrollados recientemente y operaciones de

producción por Shell
1989, BULLWINKLE
412 metros,
Golfo de México, Estados Unidos,
instalación de la plataforma de acero más larga del mundo.
1993, DRAGUEN
275 metros,
Noruega,
estación elevadora de potencia multifase de Shell: mejoró el flujo
del pozo en un 50%.
1994, AUGER
872 metros,
618

primera plataforma de piernas tensionadas (TLP) con perfora-
ción permanente y facilidades de producción.
1994, TAHOE
4557 metros,
primer desarrollo submarino en el Golfo de México,
1995, ROCKY
544 metros,
Golfo de México, Estados Unidos (desarrollo submarino).
1996, TROLL
270 metros,
Noruega,
la estructura más grande movida a través de la faz de la Tierra.
Consiguió el récord mundial por el arreglo submarino más largo:
30 millas.
1996, TAHOE SURESTE
540 metros,
consiguió el record de producción de gas del Golfo de México.
1996, MARS
896 metros,
consiguió el récord mundial de producción en aguas profundas
(TLP).
619
1996, POPEYE
610 metros,
logró 20 avances tecnológicos (desarrollo submarino).
1997, FOINAVEN
500 metros,
oeste de Shetland, UK (desarrollo submarino).
1997, RAM POWELL
980 metros,
consiguió el récord mundial por producción en aguas profundas
(TLP).
1997, MENSA
1 615 metros,
consiguió el récord mundial por el arreglo submarino más largo.
1997, TROIKA
823 metros,
desarrollo submarino.
1998, SCHIEHALLION
400 metros,
oeste de Shetland, Reino Unido,
620
se convirtió en la instalación con la más alta producción (FPSO)

en Reino Unido en 1999.
1999, URSA
1 220 metros,
consiguió el récord mundial de producción en aguas profundas
desde un TLP.
1999, ANGUS
610 metros,
1999, MACARONI
1 128 metros,
1999, MARLIN
988 metros,
plataforma de piernas tensionadas.
2000, EUROPA
1 189 metros,
primer desarrollo de arreglo submarino a Mars TLP.
2001, BONGA
1 000 metros,
621
costa afuera en Nigeria,

el proyecto FPSO en aguas más profundas del Grupo Shell.
2002, MALAMPAYA
850 metros,
Filipinas,
consiguió el récord mundial por el oleoducto más largo: 510 km
(desarrollo submarino).
Logros y premios de Shell Deepwater
1959 Implantó los amarres individuales (Malasia).

1961 Primera realización submarina (bloque oeste de Cameron, Gol-
fo de México).
Primer equipo de perforación semisumergible –Bluewater 1
(Golfo de México).
1962 Innovó en el posicionamiento dinámico automatizado –Buque
de perforación Eureka (costa oeste de Estados Unidos).
622
1969 Implantó las líneas de flujo J-lay en pozos submarinos (Golfo

de México).
1974 Innovó en las tuberías flexibles para ser usadas como líneas de
flujo y tubos ascendentes.
1976 Primero en usar una boya de almacenamiento y carga (campo
Brent, Reino Unido).
1977 Primer buque FPSO (Floating Production, Storage and Off-
loading) (Castellón, España).
1978 Récord en aguas profundas por una plataforma costa afuera –
Plataforma Cognac (Golfo de México).
1982 Primer multiequipo rotatorio FPSO (Tazerka, Túnez).
1984 Récord de perforación en aguas profundas, exploración de po-
zos a 2 070 m (costa este de Estados Unidos).
1985 Puso en práctica su industria de tecnología bajo superficie en
el Golfo de México.
1987 Récord de perforación en aguas profundas, pozo exploratorio a
2 258 m (Bloque 657 del Cañón Mississippi, Golfo de México).
1988 Instalación de la plataforma de acero más grande del mundo
en aguas profundas –412 m– Bullwinkle (Golfo de México).
1993 Récord de una plataforma costa afuera en aguas profundas
–872 m– Auger TLP (Golfo de México).
Primer TLP con capacidad de perforación total –Auger (Golfo
de México).
1994 Récord de terminal en aguas profundas –460 m– Tahoe (Golfo
de México).
Estación elevadora de potencia multifase bajo el agua de Shell
(SMUBS); aumento en el flujo del pozo del 50% –Draguen
(Mar del Norte, Noruega).
Primer catenaria en raisers de acero –Auger (Golfo de México).
1995 Instalación de la plataforma de concreto más grande y más
profunda –305 m– Troll (Mar del Norte, Noruega).
Récord de terminal en aguas profundas –610 m– Popeye (Gol-
fo de México).
1996 Récord en aguas profundas por una plataforma costa afuera
–894 m– Mars TLP (Golfo de México).
623
Récord de perforación en aguas profundas –pozo exploratorio

2 285 m (Golfo de México).
1997 Oleoducto submarino más largo –Mensa (Golfo de México).
Récord en aguas profundas por una plataforma costa afuera
–981 m– Ram Powell TLP (Golfo de México).
Récord de terminal en aguas profundas –1 650 m– Mensa (Gol-
fo de México).
1998 Ganador del OTC’s Distinguished Achievement Award for
Companies, Organizations and Institucions (por tercera oca-
sión) –reconocimiento para el proyecto Mensa (Golfo de Mé-
xico).
1999 Récord en aguas profundas por un TLP –1 220 m– Ursa (Gol-
fo de México).
624
EVALUATING THE FEASIBILITY OF SUBSEA SEPARATION IN

DEEPWATER FIELDS AND ITS EFFECTS ON THE NECESSARY
INFRASTRUCTURE
D E Appleford and M A Taylor

Alpha Thames Ltd
This is a revised edition of the paper that was presented at
"Deeptec ’98" at Aberdeen, 27th January 1998
Alpha Thames Ltd

Essex House
Station Road
Upminster
Essex
RM14 2SU
Tel: +44 (0)1708 229229
Fax: +44 (0)1708 251273
E-Mail: David.Appleford@alpha-thames.co.uk.
Seabed separation systems can be designed and manufactured to be reli-

able and efficient. There are several advantages to be gained by using
such systems especially if they are combined with a modular seabed in-
stallation. However, these benefits may be maximised, especially in deep,
remote locations, if the separation system is electrically powered and con-
trolled.
The advantages of seabed oil processing
The advantages of a seabed oil processing system are many, the most
notable of which are as follows: When the oil pressure falls below its bubble
point, gas will break out. Pressure losses then increase and slugs formed
in the pipeline undulations can overload or even damage downstream
equipment. Downhole or multiphase pumping will prevent gas breakout
but seabed separation with single phase pumping is simpler, more reli-
625
able, requires less power and does not require the well to be shut-in for
maintenance. Gas flows in a separate flowline under its own head. Pump-
ing the separated liquid overcomes the static back-pressure due to the
riser height and also flowline friction. The absence of the need to over-
come the head of seawater is an advantage as it significantly improves
drawdown from the reservoir and results in higher production rates and
extended field life. Increased step-out distances (50 km or more) and/or
greater working depths (1 000 m or more) are thus made practicable by
separating the gas from the liquid products on the seabed. CAPEX sav-
ings can therefore be made because seabed oil processing now makes it
possible to exploit deepwater fields without the need for additional plat-
forms. It is also feasible to extend the life of existing platforms by tying-in
satellite fields. Yet another benefit is the freeing of topside space.
The liquid products may be further separated within the seabed sys-
tem to re-injectproduced water back into the well from the seabed. Seabed
separation and re-injection of produced water increases oil line capacity,
alleviates hydrate formation problems, obviates the need for extensive water
treatment at the mother or host platform (thus freeing up more topsides
capacity for oil processing) and reduces overall power demand. In addi-
tion, the seabed injection of seawater, by means of booster pumps within
the separator module, is possible.
Electric power and control
ÆSOP (All-Electric Seabed Oil Processing) was conceived in response to

the trend towards seabed systems being completely electrically powered
and controlled. The complete separation and boosting system is config-
ured within a module that can readily be installed and retrieved. The
benefits of all-electric systems are enhanced as step-out distances in-
crease and systems are installed in deeper water. With an all-electric
umbilical, response to control and emergency signals is instantaneous giv-
ing a greater degree of control. Hydraulic umbilicals are subject to power
loss over long distances; umbilicals and components are subject to leak-
age. Electric actuators are oil-filled and pressure balanced consequently
obviating the risk of leakage due to differential pressure. Whereas hydrau-
626
lic methods of power and control need multiple interfaces, electrical sys-
tems are able to perform the same or even more tasks with the minimum
number of interfaces for power and only one for control. The cost of elec-
trical umbilicals is therefore much lower than for hydraulic umbilicals.
As with the oil processing system, the control system can be adapted to
suit the characteristics of a particular field and would typically have two
data processing units, the more powerful one within the module and the
other one on the platform so as to minimise data traffic between them.
Several alternative sensor systems are provided, with a control voting sys-
tem to increase reliability. Electrically powered systems were in use as
long ago as the early 1970s. At that time, Mr Alan Webb (who is now the
subsea electrical power consultant to Alpha Thames) worked on the Zakum
field (off Das Island) in the Persian Gulf. Although the electrical hydrocar-
bon processing equipment operated successfully underwater, the system
operation was compromised owing to the unreliability of the connectors
available in those days. Subsequently, Alan Webb invented the connector
which bears his name: The Hydro Webb Connector which has been devel-
oped by Alpha Thames Engineering Ltd and their licence partners,
HydroBond Engineering Ltd. This connector is highly reliable because it
eliminates the degradation of the filling oil due to the ingress of water
molecules induced by the high voltage which form tree-like formations of
conductive material. These "trees" grow progressively and ultimately lead
to electrical failure. In the Hydro Webb Connector, the connection cham-
ber is filled with oil that is pressure balanced to maintain it at the same
pressure as the ambient seawater. On making the connection, however,
the oil is replaced by air at atmospheric pressure. The three-phase con-
tacts then function in air and reliability is assured. The Hydro Webb Con-
nector was successfully tested by GEC Alsthom Engineering Systems Ltd
as part of their SPEED (Subsea Power Electrical Equipment Demon-
stration) trials. The connector operated at 11kV and 80% of its 1MVA load
capacity (this being the maximum available power from the trial equip-
ment) continuously for a period of five weeks.
The reliability of the system as a whole is underpinned by the ability
to retrieve the module to the surface and carry out maintenance on it in
factory conditions ashore.
627
"AlphaPRIME" is a diverless, modular seabed system concept for the

processing of oil and gas from subsea fields. Completely retrievable for
re-use or recycling, it allows for the packaging of modules in a variety of
configurations to suit specific field requirements. The system can be used
with floating production systems (FPS), or fixed platforms which may be
50km or more from the seabed installation. "AlphaPRIME" can be used
with existing infrastructure without the need for new platforms with con-
sequent CAPEX savings; however, it can equally well be used in new-build
configurations. An "AlphaPRIME" system can be primarily installed to
provide manifolding and later reconfigured to process the produced fluid.
"AlphaPRIME" is configured to provide 100% system availability thereby
allowing continuous production whilst any maintenance or design enhance-
ment work is being carried out. Changes to the system can be made in
response to changing field characteristics without the need for field shut-
in. The savings of CAPEX and OPEX, made possible by the use of "Alpha-
PRIME" technology, make viable the exploitation of marginal oil fields.
Overview of "AlphaPRIME" & ÆSOP
A typical "AlphaPRIME" system consists of five main components:
Support Structure.
Service Installation Equipment.
Docking Manifold.
Pipeline Connection System.
Retrievable Autonomous Modules.
The Support Structure has no moving parts or functional equipment

and is completely devoid of process pipework. These structures can be
installed, at a very early stage, whilst the flowlines are being laid. This
means that the flowlines can be directly connected into the structure at
this time. Meanwhile, the processing modules would be manufactured
and tested ashore.
The Service Installation Equipment is used to pull rigid or flexible
flowlines and locate them within the Support Structure. This equipment
628
is also used to install any electrical cable and connectors that may be
required.
The Docking Manifold contains only static pipework and the lower
half of the Module Isolation Connector (MATE) which in turn only con-
tains static valves. These valves are actuated from the Processing Module
when it is installed.
The Pipeline Connection System connects the Docking Manifold to
the previously pulled in flowlines. This system is based on the proven CUSP
Connection System.
The recommended retrievable autonomous module is the ÆSOP (All-
Electric Seabed Oil Processing) module, configured to suit particular field
characteristics. All rotating/serviceable equipment is retrieved with the
module leaving only static equipment on the seabed.
A typical ÆSOP module has a footprint of up to 9 m by 4 m and is
approximately 6.2 m high. However, wherever field characteristics allow,
smaller modules are used e.g. 5 m by 4 m by 6 m. An ÆSOP module has
the following features:
The ÆSOP module is docked in place within the seabed struc-

ture of an "AlphaPRIME" installation with the aid of an ROT.
Using the ROT’s hydraulic power supply, the upper half of the
MATE multi-ported, module isolation connector is locked in po-
sition on the lower half and its valves are then opened.
By the same method, the socket of the high voltage Hydro Webb
Connector is lowered onto its plug and at the same time, the low
voltage and chemical injection connections are made.
Once these operations are complete, the ROT is detached and
the ÆSOP module is electrically powered and controlled.
Produced fluid from one or a number of wells enters the module
through the MATE connector; this provides a single datum loca-
tion for the module and valved ports for the incoming and outgoing
fluids. The corresponding choke valves are operated by PROAct
electric actuators.
629
The produced fluids are then commingled before entering the

horizontal separator via an isolating valve that is operated by a
REAct electric actuator.
The module also comprises an electrically powered pump which
boosts the separated liquid to the platform (the separated gas is
transported by means of its own head).
Connections to pipelines and flowlines from the seabed system
are made using the CUSP tie-in and connection system.
As well as proprietary items, the ÆSOP/"Alpha PRIME" system in-

corporates diverless equipment already developed by Alpha Thames un-
der the auspices of the CUSP, DEEP and MATE projects (which have
also been made possible by means of THERMIE funds) including:
CUSP – Connection of Underwater Systems and Pipe/flowlines;

REAct, a fail-safe, underwater electric actuator for gate valves;
Hydro Webb Connector, a highly reliable, underwater, high volt-
age, high power connector, developed and marketed jointly with
HydroBond Engineering Ltd, a licensee partner;
MATE, a single-datum, multiple-bore, valved, module isolation
connector.
Ongoing Development
Alpha Thames are currently developing the electrically powered actuator,

known as PROAct (PROcess Actuator), designed specifically for the highly
reliable and extremely accurate operation and control of subsea choke
valves. PROAct could also be used for modulating valves, for example on
the export gas line of the ÆSOP system.
Further development of the Hydro Webb Connector is envisaged: As
the demand for more elaborate seabed processing systems increase, so
will the demand for.electric power. As on land, the transmission of power
is best achieved at high voltage in order to minimise losses. The Hydro
630
Webb Connector has the potential to be developed for subsea use at higher
voltages and power ratings and it is to be uprated from its present 11kV.
The configuration of the prototype ÆSOP module has been adapted
to suit a particular oil field; the project programme provides for installa-
tion during 1999.
Subsea Separation v "Conventional" Production Methods
Comparisons
Three systems were used to compare the performance of subsea separa-

tion with the most likely "conventional" techniques used at present for oil
production.
Examples 1 and 2
Example 1 is an inshore field 35 km offshore in 200 m of water that cur-

rently uses a moored converted semi-submersible for topsides process-
ing, followed by loading to a floating storage and offshore loading moored
tanker (FSO), which in turn feeds shuttle tankers. All the gas has to be
flared.
Example 2 substitutes a subsea separation system to separate the oil
and gas on the seabed, pump the oil 35 km to shore and allows the gas to
flow to shore under its own head in a separate pipeline.
Examples 3 and 4
Example 3 is a fixed or tethered platform standing in relatively deep wa-

ter (500 m) but close enough to the field to get at it by extended reach
drilling. Oil and gas therefore flows to the platform as mixed phase through
the tubing and up the risers.
Example 4 is a subsea separator mounted on the seabed relatively
close to the wellheads. From there the separated oil is pumped 7.8 km to
the same downstream platform as in Example 3. Gas flows under its own
head to the same platform.
631
Examples 5 and 6
Example 5 is a fixed or tethered platform standing in relatively deep wa-

ter (500 m) but which is a substantial distance (50 km) away from the
field. The "conventional" production method chosen for comparison is a
simple multiphase flowline back to the platform for each well.
Example 6 is a subsea separator mounted on the seabed relatively
close to the wellheads. From there the separated oil is pumped 50 km to
the same downstream platform as in Example 3. Gas flows under its own
head to the same platform.
Data
Actual field data has been used, taken from fields studied in the past, and
includes the production profiles expected as water cuts increase. For con-
fidentiality these data have been adjusted slightly, and applied to some-
what different field scenarios than those from which they originated.
The data are from typical fields. The same reservoir analysis has been
used throughout, which gave a GOR of around 300 SCF/BBL - a typical
North Sea value. The original field had a productivity index of 10 BPD/psi
and this value has been maintained throughout.
The same reservoir depth, pressure and temperature have also been
used throughout to ensure the production profile used is applicable to
all examples. Water depths and distances to shore and/or platforms are
those typical of some of the previous studies done for Clients by Alpha
Thames.
So, essentially, all that has been done is to take a typical North Sea
field, abstract its data, and apply it to three different field scenarios.
Methodology
The HYSYS program has been used in all examples. The latest version
has the facility to use pipeline segments that fairly well describe the parts
of the production system such as tubing, flowlines and risers. Using the
spreadsheet facility in HYSYS, it is easy to model constant productivity
632
indices, vary water cuts, and adjust upstream variables, such as flowrates,
to deliver desired downstream values, such as pressures at the inlet to
production separators on land or on platforms. In all cases the downstream
pressures were kept to about 150 psia, recognising that to go any lower
would be undesirable from several points of view - recompression of
associated gas, recovery levels of oil and onward transmission pump power.
Process flow diagrams are shown for each of the six examples.
Despite the considerable power of the HYSYS program, it required a
considerable time for each of the many runs to converge. Each example
was run for water cuts ranging from zero to 90% by volume. The con-
verged run results were then captured by the "data recorder" facility and
transferred to a spreadsheet, from which the final curves were calcu-
lated.
The time taken to set up the overall model is well spent, since it is
now possible to test any Client’s field production scenarios with and with-
out subsea separation, overcoming the inevitable question of "how much
good will this new system do for me?".
Results
Flowrates and Yields
The ÆSOP subsea separation system uses a relatively simple canned electric
centrifugal pump to increase the pressure in the oil to drive it as far as is
necessary. There is obviously a trade off between the cost of the pump
and its power usage and the cost of the oil line in terms of its diameter. In
this study only a rudimentary optimisation has been done, but its results
generally show significant advantages for the subsea system.
Gas has to flow under its own head to the downstream facility and the
gas pipeline diameter often controls the total flowrate into the separator.
Attempts to pass further flow through the gas pipeline will cause choking.
The static head lost by the liquid from the seabed to the downstream
facility is often a significant fraction of the available flowing wellhead pres-
sure. By removing the greater part of this static back-pressure by means
of the subsea pump we can lower the flowing wellhead pressure by a sig-
633
nificant amount. The reservoir can then be drawn down to a lower pres-
sure, thus producing more oil over the field life. Furthermore, in many
cases where the choke is fully open at the start of field life, the flowrate
can be increased by use of the subsea separator pump, which can improve
the field economics significantly.
Frictional pressure loss can also be serious in the case of long flowlines,
such as in Examples 5 and 6. By placing the subsea separator and pump
close to the wellheads the frictional losses due to multiphase flow in long
flowlines can be reduced.
Table 1 shows the effect of improved production rates and yield for
each of the three scenarios. The fraction increase in yield ranging from
19% for the extended reach case through 43% for the floater to 75% for
the distant field case.
Charts 1, 2 and 3 compare each pair of examples and show graphi-
cally the improvements made possible by subsea production.
Slugging and Hydrates
The flow regime for multiphase is not always benign; slugging can occur
and hydrates can form. The single-phase flows resulting from subsea sepa-
ration largely overcome these obstacles.
Although the gas line must by nature contain some gas condensate
and liquid water, and, as the line temperature falls below the gas dewpoint
along the pipeline, wet hydrocarbon liquids will form and there will be a
risk of hydrates forming. But the amount of hydrate inhibitor that might
be required is considerably less than if the entire wet oil/gas flow had to be
treated. Also, in these examples (see Table 1), the hydrate formation tem-
peratures are rather low, partly due to the low pressure of subsea separa-
tion and partly due to the fluid composition; in the subsea separation ex-
amples, the hydrate formation temperatures are so close to that of the sea
that it might not prove necessary to use inhibitor at all, except possibly at
extended shutdown if the line is to be left pressurised.
The Phase Envelope for feed to Subsea Separator, taken from Ex-
ample 6, shows the hydrate curve for the multiphase subsea flow. Any
operating point above or to the left of the hydrate line risks the formation
634
of hydrate. For long lines, such as in Examples 5 and 6, the multiphase

mixture would cool close to the seabed temperature – around 4° C in the
North Sea. From the hydrate curve, it is clear that, at 4° C, there will be a
hydrate problem at any pressure above 115 psia. If the multiphase flow is
to be achieved at all, it clearly must be at pressures greater than 115 psia,
other wise the gas volume in the mixture would require unacceptably large
diameter pipelines.
Although hydrates formed in multiphase flow are less likely to cause
line blockages than in gas pipelines, they are still troublesome in down-
stream bends, valves and other restrictions, and can unpredictably slough
off pipe walls. If hydrate formation in multiphase flow were to be inhib-
ited by the addition of conventional inhibitors, such as methanol or glycol,
the quantities would be quite unacceptable at higher water cuts because
the water phase must be inhibited to a fixed percentage by the inhibitor.
The best solution in the multiphase case is therefore likely to involve newly
developed trace chemical additives which, although only required in ppm
concentrations, are very expensive. With only a single line, pigging could
be difficult if required to remove hydrates and waxes.
The Phase Envelope for Gas ex Subsea Separator, taken from Ex-
ample 6, shows the hydrate curve for saturated wet gas flow. The curve in
the left hand corner is the dry gas dewpoint line and would be shifted to
the right for a water wet gas. In this case, the risk of hydrate formation at
4° C occurs at pressures above 150 psia. In some cases, it would always be
possible to run the subsea separator at or below 150 psia, and then there
would be no risk of hydrates forming and no need for hydrate inhibitors.
Similarly, if the seabed temperature were higher, say at 10° C, the separa-
tor pressure could be as high as 250 psia without risk of hydrates forming
anywhere in the downstream gas pipeline.
In the case of Example 6, the subsea separator pressure required to
drive the gas down the pipeline has to be 200 psia. At this pressure, the
hydrate formation temperature is about 7.5° C; for seabed temperatures
below this, some conventional inhibitor could be used. The amount of
conventional inhibitor required is small because the amount of water sepa-
rated from the gas is small and the dewpoint depression needed is also
small – just 5 degrees, say. Such as small amount of inhibitor, if required
635
at all, could be supplied by a small umbilical laid with the pump power
cable.
The liquid line from the subsea separator contains negligible quanti-
ties of the lighter hydrocarbon gases most readily identified with hydrate
formation, so hydrates are not likely to be a problem in the liquid pipeline.
Thus, for hydrate control, the subsea separator is a better system
than any using multiphase delivery over long distances. Gas is separated
from the liquid close to the wellheads, where the flow temperature is still
well above the hydrate point.
Even were there to be hydrates formed, or wax deposited, the provi-
sion of two pipelines of similar diameter, for gas and liquids, make it pos-
sible to install "round-trip" pigging.
Capital and Operating Costs
Table 1 shows the essential differences between subsea separation and

conventional systems.
In the inshore scenario the cost differential between Examples 1 and 2
is very strongly in favour of the subsea separator. The entire floating topsides
and FSO can be removed either saving leasing costs or releasing capital.
The OPEX must also fall, as there are no men now required on a perma-
nent basis offshore. Further benefits accrue because the gas can now be
recovered onshore, whereas before it was flared. Oil is delivered direct to a
land pipeline instead of being shuttled to a distant off-loading jetty.
In the deep water but short distance scenario there is no longer a
need to do strongly deviated drilling. Only one riser is required, albeit of
10" rather than 3 of 6". It is possible that the productivity index used for
this example (10 BPFD/psi) could be improved by using a set of horizon-
tal perforations at the end of the deviated drilling. However, it is similarly
possible to do the same thing for the subsea case, although it is accepted
that the differential capital cost savings would diminish. This scenario is
probably the least favoured for a subsea separator. Nonetheless there is a
significant increase in both the yield and the production rate in the subsea
separation case.
636
In the deep water, long distance scenario the conventional three 50

km long flowlines of 16" diameter are replaced by 50 km of a single-phase
10" oil line and a 12" gas line. There is also the advantage of single versus
multiphase. It is possible to manifold the 3 wells on the field and to run a
single multiphase line back to the platform, and Alpha Thames could
engineer a retrievable valve manifold MATE connector system for such
an event. But the size of the single line would be very expensive and the
risk of slug flow much greater due to the larger diameter.
Conclusions
The 3 scenarios presented are all real. Alpha Thames have at one time or
another been asked to consider each of them. Previously it has not been
possible to demonstrate how much extra yield can be obtained by using
subsea separation, although the capital and operating cost savings had
been appreciated.
Using a typical North Sea type oil with typical reservoir characteris-
tics, it has been possible to demonstrate, in each of three widely differing
scenarios, that subsea separation makes a significant improvement to field
economics. Other field types, reservoir characteristics and associated fa-
cilities are expected to show similar benefits.
The principles of the "AlphaPRIME" technology could also be applied
to multiphase systems and multiplexed systems. However, it is evident
that the need for all-electric systems has increased. Exploration in vari-
ous parts of the world has led to installations in deeper water and in sites
which are well away from existing platform facilities. Diverless, subsea
processing systems such as ÆSOP which are electrically powered and
controlled, and which have the advantages of an electrical rather than
hydraulic umbilical, therefore offer an attractive solution to the problems
which such sites present. Although at the forefront of technology, they are
less expensive to install and operate and are environmentally friendly be-
cause, at the end of field life, all components are retrievable for re-use or
recycling. Finally, subsea processing systems are also visually friendly from
coastal viewpoints.
637
Acknowledgements
Alpha Thames Engineering Ltd would like to thank the Commission of

the European Communities, the DTI/OSO, Scottish Enterprise and the
PSTI for both their financial support and their efforts in assisting the
promotion of our systems and products to the offshore industry.
In addition, Alpha Thames Engineering Ltd would like to acknowl-
edge the encouragement and support given by the industry at large which
includes Oil Companies, Contractors, Manufacturers and OEMs for their
continuing assistance and support in the development of Alpha Thames
products and systems. The Alpha Webb Connector has been further de-
veloped by HydroBond Engineering Ltd under licence from Alpha
Thames.
Kockums Engineering AB of Malmö, Sweden are manufacturing the
MATE connector and building the ÆSOP module. Alpha Thames Engi-
neering Ltd is wholly owned by Kockums Holdings AB and is thereby part
of the Celsius Group.
© Alpha Thames Engineering Ltd 1998.
638
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Capítulo 20 (1) - Explotación en Aguas Profundas

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CAPÍTULO XX

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