TEMPLABILIDAD O PENETRACION DE TEMPLE

Cuando piezas de aceros diferentes, pero de forma y tamaño idénticos, son calentadas a la misma
temperatura y después enfriadas por inmersión en algún líquido, todos los puntos correspondientes
de esas piezas enfrían prácticamente con la misma velocidad. Gráficamente se puede representar las
condiciones de enfriamiento de una pieza por una franja encerrada por una curva de velocidad
máxima, que corresponde a la velocidad de enfriamiento de la superficie y por una curva de
velocidad mínima correspondiente al centro de la sección de mayor diámetro de la pieza.
El endurecimiento que esas velocidades de enfriamiento podrán producir en las citadas piezas,
dependerá de las características de templabilidad del acero del cual cada una fue fabricada, es decir,
dependerá de su composición química, tamaño de grano, cantidad y distribución de inclusiones, etc.
Esas características se expresan en la forma y posición de las curvas del diagrama TTT, o de
enfriamiento continuo, correspondientes a esos aceros.
En la práctica, este problema no puede ser resuelto de un modo riguroso, porque cada acero tiene
características de templabilidad propias y exigiría la determinación de un diagrama de
transformación exclusivo para él. Entonces se trazan diagramas de aceros con composición definida,
que se encuadran en los límites de composición de aceros de una cierta categoría, y esos diagramas
son utilizados para representar, aproximadamente, el comportamiento de los aceros de esa categoría.
Por otro lado no es posible en la práctica controlar con precisión las condiciones de enfriamiento de
una pieza de forma compleja, de modo que la ejecución práctica de un tratamiento térmico no
permite un control absoluto de las transformaciones que puedan ocurrir.
En los tratamientos con enfriamiento continuo se observa una transición gradual de dureza entre las
partes endurecidas y no endurecidas. Se puede adoptar entonces el medio de esa franja de transición
como el límite de esa zona endurecida.

Figura 22: Esquematización del comportamiento de la dureza en un

redondo templado y de diámetro considerable.

El examen metalográfico revela que la franja endurecida tiene

más del 50 % de estructuras aciculares, (martensita y bainita)
y que la no endurecida más del 50 % de productos laminares.
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Podríamos decir entonces que una definición acertada de templabilidad sería el comportamiento y
distribución de la dureza en el interior de las piezas; mientras que la dureza en sí es la resistencia
que opone el material a ser penetrado.

Figura 23: Comportamiento de la dureza en redondos de acero templados en diferentes medios (agua y aceite). Obsérvese
que ambos aceros poseen el mismo porcentaje de carbono SAE 1040 (C: 0,35% - 0,45%); en SAE 3340 posee, además
del carbono, aleantes como el níquel (3,25 – 3, 75% %) y cromo (1,25 – 1,75%). Nótese como decaen hacia el centro
los valores de dureza en el acero al carbono, mientras que en el SAE 3340 se mantienen elevados hacia el centro.

La dureza máxima, que puede obtenerse en los aceros después del temple, viene señalada en la figura
23 y depende principalmente del contenido de carbono del acero. La penetración de temple o
templabilidad, depende en cambio de los elementos de aleación y del tamaño de grano del acero. Los
elementos que más favorecen la penetración del temple son el manganeso, molibdeno y cromo.

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Diversos métodos para estudiar el comportamiento de los aceros en el temple

Los métodos mayormente utilizados para verificar el comportamiento del acero en el temple son:

Examen de fracturas de barras templadas.

Estudio de las curvas de dureza o resistencia en el interior de barras
templadas.

Ataque químico de secciones transversales templadas.

Determinación de la zona de 50% de martensita.

El ensayo Jominy.
Los factores a tener en cuenta para determinar la penetración de temple de un acero son dos:
a .- La dureza
b .- La distribución de la dureza en el interior de las piezas.

Examen de las fracturas

Este método es bastante práctico y rápido de llevar a cabo; aunque solo suele utilizarse para aceros
de herramienta al carbono y carbono vanadio u otros de baja aleación.
El método consiste en templar en agua, barras de aceros (probetas) entalladas de dimensiones
determinadas, desde temperaturas acordes a la composición química del acero.
Luego del temple se rompen por choque las barras y se examinan las fracturas. La profundidad del
temple se conoce comparando el tamaño de grano de la periferia de la barra (fino) con el del centro
de la misma (grosero) casi sin templar.

Curvas de durezas en redondos de diferentes diámetros

Este es otro de los métodos utilizados para conocer la penetración del temple en los aceros. Consiste
en templar redondos de diferentes diámetros (por ejemplo 25, 50, 75, 100 mm etc). Luego de templar
estas barras se miden finalmente las durezas de las secciones transversales de cada una de ellas. Con
estos datos es posible construir las curvas llamadas curvas “U” en donde se presentan las durezas en
función de las distancias.

Figura 24: Esquematización de

cómo se ensayan las durezas sobre
los diferentes redondos para la
construcción de las curvas “U”.

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Curvas de resistencia
Este método es mucho más laborioso que los ya mencionados y consiste en templar barras de
diferentes diámetros y luego de templadas se sacan probetas de tracción de los diferentes radios de
las secciones transversales de las diferentes barras templadas. Este método se expone
esquemáticamente en la siguiente figura.
Además de lo laborioso, este método cuenta con que en la mayoría de los casos hay que extraer
probetas con aceros muy endurecidos, lo que dificulta aún más la tarea.

Figura 25: extracción de probetas de

tracción de redondos de 100, 75, 50, 25
milímetros de diámetro.

Ataque químico a secciones templadas

Este ensayo es también valido para conocer la penetración del temple en algunas clases de aceros.
Consiste en observar las barras de acero rotas después de haber sido templadas y atacadas levemente
con soluciones alcohólicas o ácido. Se comienza entallando barras de acero de distintos diámetros,
las que luego son templadas. Una vez tratadas térmicamente, se las rompe en la entalla y se rectifican
las secciones transversales para posteriormente atacarlas con soluciones alcohólicas de ácido nítrico
o Nital 5. Las partes que quedan sin templar son coloreadas por el Nital mientras que las templadas
(cercanas a la superficie) quedan poco coloreadas o también blancas.
Zona clara templada (martensita)

Acero al carbono

Temple completo
Zona oscura (Sin templar)

Acero aleado

Temple completo

Figura 26: Esquematización del ataque a secciones templadas a diferentes redondos. Obsérvese que cuando los
acero son aleados la zona que queda sin templar es menor que cuando los aceros son al carbono.

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Determinación de la zona con 50 % de martensita

Para llegar a determinar la zona del redondo que posee el 50% de martensita se emplean cuatro
métodos distintos; estos son:
- Método metalográfico.
- Método de fractura y ataque con ácido.
- Determinación de durezas en la zona transversal del redondo templado.
- Encontrar el punto de inflexión de las curvas de dureza sobre el redondo.
Recientemente se ha comprobado que para que mejoren las características mecánicas de las piezas
templadas la cantidad de martensita que debe obtenerse en le temple será mayor a 50 % y variable
entre el 50 y 90 % según el contenido de carbono del acero, como puede observarse en la siguiente
figura, en la que se señalan también las durezas mínimas que deben conseguirse después del temple
para conseguir después del revenido resultados satisfactorios.

Figura 27: Promedio de durezas que se obtienen en los aceros al carbono después del temple en función del contenido en
carbono y según el porcentaje de martensita obtenida. (Eje de abscisas % de carbono, ordenadas dureza Rockwell C)

DIAMETRO CRITICO IDEAL

Algunas veces, en los tratamientos industriales, suele presentarse la duda de si utilizar un acero u
otro para una determinada pieza según las características finales de la misma.

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Es así que en el año 1935, Grossmann llegó a definir el “diámetro crítico ideal” de un acero. Estos
valores, son valores absolutos que nos sirven para conocer comparativamente la templabilidad
correspondiente a un acero de composición y tamaño de grano determinado.
El diámetro crítico ideal Di de un acero, es el diámetro (expresado en pulgadas) del mayor redondo
de ese acero, en cuyo centro se consigue una estructura microscópica con 50 % de martensita,
después de ser enfriado, desde temperatura de temple, en un medio de enfriamiento teórico, cuya
capacidad de absorción de calor fuera infinita.
Empleando ese medio de enfriamiento teórico se conseguiría que la temperatura del acero bajase
instantáneamente a la temperatura del medio de temple y se mantuviera así durante todo el proceso
de enfriamiento.
El valor del diámetro crítico ideal se puede hallar de la siguiente manera:
Primero: Se halla el diámetro crítico real Dc, que es el diámetro (expresado en pulgadas) del mayor
redondo, en el que después del temple en ese medio de enfriamiento se consigue en el centro una
estructura con 50 % de martensita. Esto significa que un acero tiene un diámetro crítico único para
cada medio de enfriamiento.
Segundo: Para hallar el diámetro crítico de un acero de 0,41% de carbono, 0,60% de cromo y 1,60%
de níquel, templado en agua, se presenta una serie de redondos de distintos diámetros de ese acero
que se templan en agua. Luego se seccionan las barras determinando, por cualquiera de los métodos
antes vistos, la zona de 50% de martensita. Esto se muestra en la figura 95.

Figura 28: Profundidades de temple que se

obtienen en diversos redondos de un acero
que posee 0,41 % de C; 0,60 % de Cr; y 1,20
% de Ni; templados en agua y en aceite.

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Tercero: Se determina la curva correspondiente a ese ensayo (temple en agua), tomando en cada caso
en el eje de las X, los valores del diámetro del redondo (en pulgadas) que se ha ensayado, y en
ordenadas el diámetro Du de la zona que ha quedado sin templar (con menos de 50% de martensita).
La intersección de la curva que determina los puntos obtenidos con el eje de las abscisas, señala el
valor del diámetro crítico Du correspondiente al acero que se está ensayando templado en agua. Du,
es el diámetro del redondo que en cuyo centro no ha quedado ninguna parte sin templar,
o sea Du = 0.

Cuarto: Para poder encontrar el valor del diámetro

crítico ideal Di, debe determinarse previamente el
valor numérico de la severidad de temple (H)
correspondiente al enfriamiento empleado en el
ensayo.

Figura 29: Determinación de los diámetros críticos de un

acero templado en agua y en aceite.

Clase de enfriamiento Aire Aceite Agua Agua salada

Pieza y medio de
0,02 0,3 1 2,2
enfriamiento tranquilo.

Pieza movida
moderadamente y medio
de enfriamiento tranquilo --- 0,4 – 0,6 1,5 - 3 ---

Pieza agitada
fuertemente y medio de --- 0,6 – 0,8 3-6 7,5
enfriamiento tranquilo.

Refrigeración muy
intensa por gran
movimiento de la pieza --- 1 – 1,7 6 - 12 ---
en el agua o empleo de
ducha

Tabla: Severidad de temple (H) de diversos medios de enfriamiento.

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En nuestro caso es de 1,5 debido a que los redondos fueron templados en agua tranquila con un
ligero movimiento de la pieza. La tabla anterior fue preparada por Grossmann y sus colaboradores
tomando como unidad el coeficiente correspondiente al agua tranquila.
Finalmente en la siguiente figura, se muestra el diámetro crítico que corresponde a una severidad de
temple de valor infinito, al que se denomina diámetro crítico ideal.
Quinto: En la siguiente figura, si buscamos la curva H = 1,5, que corresponde al enfriamiento en
agua tranquila con un ligero movimiento de la pieza y lo intersecamos con la horizontal de valor 1,8
del diámetro crítico hallado anteriormente en la figura 29, obtendremos el valor de 2,5, que es el
diámetro crítico ideal del acero que se está ensayando.
Si quisiéramos encontrar el diámetro crítico ideal del acero ensayándolo en aceite deberíamos
emplear H = 0,5 (severidad de temple); el valor del diámetro crítico es 1,2 (obtenido de la figura 29)
correspondiente al enfriamiento en aceite que nos señalará el valor del diámetro crítico ideal de 2,5
en el gráfico de la figura 30.

Figura 30: Gráfico que relaciona

los diámetros críticos, las
severidades de temple y los
diámetros críticos ideales de los
aceros.

Ejemplo: Para un acero cromo - níquel se fija en el catalogo como diámetro crítico ideal 2,9.
Empleando para el temple aceite tranquilo (severidad de temple H = 0,3) el diámetro crítico será 1,2
pulgadas. Si lo enfriásemos en agua tranquila con ligero movimiento de la pieza, a lo que
corresponde severidad de temple H = 1,5 el diámetro crítico será 2,2. Esto quiere decir, que, en el
primer caso el mayor redondo en el que en el centro se obtiene 50 % de martensita, será el de 1,2
pulgadas de diámetro. Templando en agua tranquila con ligero movimiento de la pieza, se conseguirá
50 % de martensita en un redondo de 2,2 pulgadas de diámetro.

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ENSAYO JOMINY
El ensayo Jominy ha adquirido gran divulgación a partir del año 1940, debido a la importancia de los
datos que de este ensayo se obtienen. Con éste se acrecentó el conocimiento de algunas propiedades
de los aceros y la mejor comprensión de ciertas utilidades de algunos elementos de aleación sobre la
eficacia de ciertas combinaciones de elementos aleados.
A medida que se conocen mejor las propiedades de los aceros, ya no se consideran tan decisivas las
especificaciones de composición química, y en cambio, ha tomado mayor importancia factores como
el tamaño de grano, templabilidad etc.
Ante las dificultades que se presentaban al estrechar tanto los límites de composición química debido
a las nuevas exigencias por parte de los consumidores, es que interesaba disponer de algún ensayo
rápido y que permitiera conocer algunas propiedades de los aceros y como éstos se comportarían
durante los procesos de forja o tratamiento térmico o bien fijar condiciones de recepción de materia
prima para procesos posteriores como el forjado, laminado etc.
Los resultados que se obtienen en este ensayo, dependen fundamentalmente de la velocidad
crítica de temple de cada acero, cuyo valor viene reflejado en las curvas que se obtienen en cada
caso. También señalan las durezas máximas y mínimas que pueden obtenerse con cada acero, la
influencia de determinados elementos de aleación sobre la velocidad crítica de temple y se podrá
medir la templabilidad templando en agua, aceite etc., barras de diferentes diámetros.
Este ensayo fue ideado por W.E. Jominy y A. L. Boegehold de “Research Laboratories División de
la General Motors Co de Detroit en 1938.
El ensayo es muy utilizado para aceros de menos de 0,60 % de carbono y consiste en templar una
probeta cilíndrica de 25 milímetros de diámetro y 100 milímetros de longitud, aproximadamente, por
medio de un chorro de agua que la enfría desde la base. (Temperatura del agua deberá ser 20º a 25
ºC).
Las probetas deben obtenerse de perfiles de más de 28 milímetros de espesor, para que después del
mecanizado se elimine cualquier capa superficial descarburada que pudiera existir.
Antes de comenzar el mecanizado suele hacérsele un normalizado a la probeta a una temperatura de
80 ºC superior al punto Ac3 de ese acero, para regularizar las condiciones del ensayo. El
calentamiento para el temple se realiza a unos 50 o 60 ºC por encima de la crítica superior del acero
debiendo colocar la probeta en el horno, dentro de un molde con viruta de fundición para evitar
descarburaciones que produce el proceso.

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Luego del calentamiento y mantención a la temperatura determinada para el ensayo se saca la

probeta del horno y se la enfría en el dispositivo (encima del chorro de agua) como muestra la figura,
unos diez minutos, y luego dejándola enfriar al aire sin peligro de que se modifiquen los resultados.
Empleando este método de ensayo, se consiguen en la probeta velocidades de enfriamiento
de, aproximadamente, 300 ºC/segundo.
Terminado el enfriamiento, se procede a realizar dos mecanizados sobre la probeta, uno a 180º del
otro, rebajando en cada uno de ellos 0,5 milímetros para la eliminación de capas descarburadas y
evitando en todo momento que la probeta se sobrecaliente durante la operación.

Figura 31: Probeta Jominy y dispositivo para el ensayo

Luego, se trazan puntos alineados a lo largo de toda la generatriz separados unos de otros por una
distancia de 1 (uno) milímetro o bien 1/16 de pulgada, y apoyando la probeta en un dispositivo
adecuado se va ensayando punto por punto los valores de durezas, y trazando los mismos en un
gráfico dureza - distancia a la cara templada se logra dibujar la curva de Jominy de un acero.

Figura 32: Curva Jominy de un

acero de C: 0,32; Mn: 0,61; Cr:
1,03; Mo: 0,23

Tiene mucha importancia el

lugar de extracción del
material para la elaboración

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de la probeta Jominy; La templabilidad del material de la cabeza del lingote suele ser mayor por la
existencia de segregaciones que en la parte media o inferior. Por la misma razón las barras de gran
diámetro suelen tener diferentes templabilidades desde la periferia hacia el centro.

Curvas de templabilidad
Hoy en día, y desde hace varios años, las numerosas exigencias impuestas por la industria, hacen
necesario emplear con mayor frecuencia las llamadas bandas de templabilidad para la aceptación de
acero para un determinado fin.
Las bandas de templabilidad son curvas máximas y mínimas de templabilidad que limitan unas zonas
dentro de las cuales debe estar situadas las curvas Jominy de cada acero.
Estas curvas se utilizan como especificaciones de recepción de numerosos tipos de aceros, y en
muchos casos se está sustituyendo determinadas especificaciones de composición química, por las
bandas de templabilidad.

Figura 33: Bandas de templabilidad de dos aceros al manganeso y dos aceros cromo-molibdeno.

REVENIDO
Los aceros después del temple suelen quedar Tº Temple revenido
Ac3
formados por una estructura de martensita y
Ac1
austenita residual; ambas estructuras son inestables y
se descomponen lentamente, al menos en parte, si se las
deja a temperatura ambiente. Generalmente los
Tiempo
aceros quedan demasiado duros y frágiles para los

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usos a que van a ser destinados. Estos inconvenientes se corrigen con un tratamiento térmico llamado
revenido y que consiste en calentar el acero a una temperatura más baja que su punto crítico inferior
Ac1, enfriándolo luego generalmente al aire y otras veces en aceite o agua, según la composición.
Con lo dicho, es obvio que con el tratamiento térmico de revenido se intenta dar a los procesos de
difusión el tiempo necesario para producir una estructura más estable y al mismo tiempo menos
frágil.

Modificación de las propiedades mecánicas

El acero, después del temple, está constituido por cristales de martensita (temple teóricamente
perfecto); en esas condiciones es muy duro y resistente pero a la vez es frágil y poco tenaz.
Si al acero templado lo sometemos a calentamientos a temperaturas variables comprendidas entre la
temperatura ambiente y 700 ºC, siempre menores al punto crítico inferior, y luego lo dejamos enfriar
al aire, la resistencia a la tracción y la dureza disminuyen progresivamente a medida de que los
tratamientos se hacen a mayor temperatura aumentando la ductilidad y la tenacidad del material. La
resistencia al choque o “resiliencia” de los aceros templados generalmente es muy baja y aumenta a
medida que aumenta la temperatura del revenido y más acentuado es este efecto cuando la
temperatura de revenido supera los 450 ºC.

Figura 34: Diagrama de tracción; Cambios en la resistencia a la

tracción de un acero según los tratamientos térmicos a que se le
somete.

En ciertos aceros de alta aleación, como el que se muestra en la figura 36, en los que después del
temple queda, en su estructura, además de martensita algo de austenita residual sin transformar, se
presenta un curioso fenómeno de aumento de dureza cuando el revenido se realiza a temperaturas
comprendidas entre 350 y 550 ºC aproximadamente.

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Este aumento en la dureza durante el tratamiento de revenido se da por la aparición o precipitación

de carburos de elementos aleados

Figura 35: Influencia de la temperatura de revenido sobre

las características mecánicas de un acero de 0,50 % de C,
templado en agua.

Al efectuarse el revenido correspondiente, es mayor la dureza secundaria cuanto más elevada haya
sido la temperatura de austenización, debido a que es mayor que en otros casos la cantidad de
austenita residual blanda que se transforma en otros constituyentes duros durante el revenido.

Figura 36: Dureza secundaria

experimentada según diferentes
temperaturas de austenización de un acero DIN
S 6-5-2; C: 0,90%; Cr: 4,10%; Mo:
5,00%; W: 6,40%; V: 1,90%.

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Etapas del revenido

El tratamiento térmico “revenido” produce en el acero templado diferentes reacciones que se van
ocurriendo, según transcurre el tiempo, en diferentes etapas.
Básicamente las etapas son:
1º - A bajas temperaturas, inferiores a 200 y 300 ºC, y precipita un carburo de hierro ε que no es
cementita, y de esa manera la martensita pierde algo del carbono que la compone.
2º - Transformación de la austenita residual a bainita (que solo ocurre cuando en los aceros ha
quedado austenita residual)
3º - El carburo ε que apareció en la primera etapa se transforma en cementita. El aumento progresivo
de temperatura del revenido ocasiona la salida de cementita de la martensita y el producto final
conseguido de esta reacción en definitiva es la globulización de la cementita.
4º - En la cuarta etapa ocurre el crecimiento de las partículas de cementita.
5º - Que solo se presenta en los aceros aleados y ocurre la precipitación de carburos complejos. En
los aceros al carbono luego de ser revenidos por encima de 650 ºC lo que se obtiene, visto al
microscopio, es ferrita y cementita en una estructura metalográfica difusa que con pocos aumentos
no es fácilmente visible.

Revenida 1 hr 426 ºC Revenida 1 hr 593 ºC Revenida 12 hs 675 ºC

Fotografías: Estructura de Martensita revenida en un acero de 0,75 % de carbono.
Microscopio electrónico X 15.000. Obsérvese la coalescencia de la cementita con el tiempo y la temperatura
(Según Turkalo, A. M. y Low, J. R. Jr, Trans. AIME, 212)

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Fragilidad de revenido en la zona de 250 ºC a 400 ºC

Cuando se efectúa el revenido de algunas clases de aceros en la zona de temperaturas comprendidas
entre 250 ºC y 400 ºC, aproximadamente, se ha observado experimentalmente que hay una
disminución en la tenacidad.
Se ha observado que la cementita forma una red que envuelve a las agujas de martensita. La
fragilidad es máxima cuando mayor es la continuidad de la red de cementita alrededor de las agujas.

Fragilidad Krupp o fragilidad del revenido

Durante el tratamiento térmico de revenido de algunos aceros de baja aleación se presenta, en el

rango de temperaturas que van desde 450 hasta los 500 ºC y enfriados lentamente, cierta forma de
fractura por fragilidad intercristalina; a este fenómeno se lo denomina fragilidad del revenido o
fragilidad Krupp.

No se conoce la causa de este fenómeno, pero se cree que es debido a la segregación de algún
elemento, posiblemente en la forma de un carburo, en el límite de grano aunque no se ha logrado,
hasta ahora, constatar la existencia de dichos carburos.

Cuando el revenido se realiza en la zona de 450 a 500 ºC y la permanencia a esa temperatura es

bastante prolongada, la fragilidad se presenta siempre en los aceros sensibles a este fenómeno,
independientemente de la velocidad de enfriamiento. Por tal motivo siempre se debe evitar esa zona
de temperaturas en el revenido y en el caso de emplearse, se procurará que el tiempo a esas
temperaturas sea el mínimo posible.

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