Operacion de Voladura en Mineria Superficial - Tem

EXPLOTACIÓN DE MINAS
OPERACION DE VOLADURA
EN MINERIA SUPERFICIAL
Saber, Saber hacer, Saber ser

Evaluación de Competencias
OPERACIÓN DE VOLADURA EN
MINERÍA SUPERFICIAL
(Explotación de minas)
Nombre del estudiante: _____________________________________________________________
El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas
(según CETEMIN).
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
excelente sobresaliente bueno malo deficiente
90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%
NOTA:
A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
Puntaje Final Total
VALORES Y ACTITUDES:
Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad. Saber, Saber hacer, Saber ser
EM - Evaluación por competencia
1. PROCEDIMIENTO DE PRE VOLADURA

»» » Explosivos y Agentes
»» » Accesorios de Voladura
»» » Primado y carguío de Blasthole
»» » Mallas de Perforación y tipos de amarre
»» » sistemas de iniciación
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
2. PROCEDIMIENTO DE VOLADURA
»» » Mecánica de rotura
»» » Técnicas de voladura controlada
»» » Control de Calidad
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
3. SUPERVISION DE INSUMOS PARA LA VOLADURA

»» » Supervisión del uso de la Emulsión Matriz.

»» » Supervisión del uso del Nitrato de Amonio.
»» » Supervisión del uso del Petróleo.
»» » Supervisión del uso de los accesorios.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

OPERACIÓN DE VOLADURA EN
MINERIA SUPERFICIAL
CAPITULO 1: PROCEDIMIENTO DE PRE VOLADURA

1. Introducción_________________________________________________________________________________ 3
1.1PARÁMETROS DE LA VOLADURA________________________________________________________ 4
1.1.1 ELEMENTOS INVARIABLES______________________________________________________ 4
1.1.2 ELEMENTOS VARIABLES________________________________________________________ 4
2. Explosivos y Agentes_________________________________________________________________________ 4
2.1 DEFINICION____________________________________________________________________________ 4
2.2 Clasificación de los Explosivos______________________________________________________________ 5
2.3 Principales propiedades____________________________________________________________________ 5
2.4 ANFO _________________________________________________________________________________ 7
2.5 EMULSIONES__________________________________________________________________________ 10
3. Accesorios de Voladura_______________________________________________________________________ 14
3.1 DEFINICION___________________________________________________________________________ 14
3.2 FANEL DUAL__________________________________________________________________________ 15
3.3 FANEL CTD___________________________________________________________________________ 18
3.4 RETARDO DE SUPERFICIE______________________________________________________________ 19
3.5 DETONADOR PIROTECNICO____________________________________________________________ 21
3.6 DETONADOR ELECTRONICO___________________________________________________________ 22
3.7 CORDON DETONANTE_________________________________________________________________ 25
4. Primado de Blasthole________________________________________________________________________ 25
5. Carguío de Blasthole________________________________________________________________________ 28
5.1 Tipos de Equipo________________________________________________________________________ 28
5.2 Carguío de taladros_____________________________________________________________________ 34
6. Mallas de Perforación_______________________________________________________________________35
7. Tipos de Amarres__________________________________________________________________________ 38
8. Sistemas de Iniacion________________________________________________________________________ 39
8.1 Sistema Pirotécnico_____________________________________________________________________ 39
8.2 Sistema Electrónico_____________________________________________________________________ 40
CAPITULO 2: PROCESIMIENTO DE VOLADURA

9. Mecánica de rotura_________________________________________________________________________ 44
10. Técnicas de voladura controlada ______________________________________________________________ 52
10.1 Técnicas de Amortiguado Suave___________________________________________________________ 55
10.2 Recorte_______________________________________________________________________________ 57
10.3 Precorte______________________________________________________________________________ 58
11. Control de Calidad_________________________________________________________________________ 64
11.1 Antes De la Voladura___________________________________________________________________ 64
11.2 Durante de la Voladura__________________________________________________________________ 68
11.3 Después de la Voladura_________________________________________________________________ 71
CAPITULO 3: SUPERVISION DE INSUMOS PARA LA VOLADURA

12. Procedimientos de almacenamiento, transporte, manipuleo y destrucción de explosivos y accesorios de
voladura__________________________________________________________________________________ 75
12.1 EMULSION MATRIZ___________________________________________________________________ 75
12.2 NITRATO DE AMONIO_________________________________________________________________ 85
12.3 PETRÓLEO___________________________________________________________________________ 92
Saber, Saber hacer, Saber ser 1

Manual del estudiante - EM
2 Saber, Saber hacer, Saber ser

1 PROCEDIMIENTO DE PRE

VOLADURA
1. INTRODUCCIÓN

Un factor importante para mantener un flujo constante de mineral a la planta concentradora, es controlar
el grado de fragmentación.

El desarrollo tecnológico de los equipos de perforación y de voladura debe orientarse a una mayor
precisión para lograr un óptimo grado de fragmentación en el minado de los tajos de producción.

Actualmente se usa el sistema de iniciación no eléctrico que es un sistema integrado de accesorios, que usa
las ventajas de los métodos de iniciación tradicional, permite el óptimo aprovechamiento de la energía del
explosivo de acuerdo de los principios de la detonación.

En el desarrollo del curso se presentará aspectos prácticos de los resultados de la voladura con relación a la
abertura de la malla de perforación; analizando las variables de la voladura, la seguridad y el
medioambiente.

La evaluación técnica económica que se describe muestra las notables mejoras en el grado de
fragmentación disminución en el factor de carga, menor costo por tonelada rota, mejora en el rendimiento
de los equipos de carguío, todo ello como consecuencia de la mejor calidad de los disparos en los tajos de
producción.

Los bancos son excavaciones muy similares a los escalones en el terreno, su característica principal es la de
tener dos caras libres: La superior y la frontal.

Cara libre es la condición física o área expuesta al ambiente que se requiere para poder dar al macizo
rocoso la oportunidad de desplazamiento al momento de la detonación que es fragmentado o roto por el
explosivo.

Se dice que hay cara libre cuando en las proximidades al área de la voladura o sentido de salida, no dificulte
este desplazamiento o proyección del disparo en forma libre.

Con lo mencionado anteriormente podemos decir que los objetivos en una minería superficial serían:

• Optimizar el grado de fragmentación del mineral disparado a fin de economizar costos en los ciclos de
acarreo y transporte de Mineral.
• Analizar los resultados de la voladura de acuerdo a las dimensiones de las mallas de perforación.
• Evaluará la incidencia de los costos y dar recomendaciones que más convienen para mejor la
productividad de la mina.
• Minimizar la operación de voladura secundaria.
• Evitar daños a las paredes finales sobre rotura (seguridad)
• Evitar dilución.
• Evitar vibraciones y proyecciones (impacto sobre el Medio Ambiente).


Para lograr estos objetivos se tiene que tomar en cuenta lo siguiente:

1.1 PARÁMETROS DE LA VOLADURA:
Invariables: No se pueden variar pero que los debemos tener en cuenta para el mejor diseño.

Son variables: Es decir que podemos modificarlos a voluntad, de acuerdo a las necesidades reales del
trabajo y condiciones del terreno. Luego de conocer todos los parámetros elegiremos el explosivo a
utilizar.

1.1.1 ELEMENTOS INVARIABLES
Los elementos invariables son los referidos a la naturaleza y características de las rocas:
a. Propiedades físicas (ejemplo Dureza, Tenacidad, Densidad, Textura, Porosidad, Variabilidad, Grado
de alteración).

b. Propiedades mecánicas, elásticas o de resistencia dinámica de las rocas (Frecuencia sísmica o
velocidad de propagación de las ondas sísmicas y de sonido, Resistencia mecánica (compresión,
tensión), Fricción interna, Módulo de Young, Radio de Poissón, Impedancia).

c. Condiciones geológicas estructurales (Estructura, Grado de fisuramiento, Presencia de agua).

1.1.2 ELEMENTOS VARIABLES
Los elementos variables o controlables se pueden agrupar en:
a. Geométricos: Altura, longitud, ancho del banco, talud y caras libres.
b. De perforación: Diámetro y longitud del taladro, malla y rendimientos.
c. De carga: Densidad, columna explosiva, longitud de taco, características físico químicas del
explosivo.
d. De los tiempos: Tiempos de retardo entre taladros, filas y secuencia de salidas de los disparos.

CONCEPTOS QUE SE DEBE TENER EN CUENTA
• Potencia Horizontal.
• Potencia.
• Caja Piso.
• Caja Techo
• Dilución.
• Esponjamiento.
• Densidad.
• Factor de Carga.

2. EXPLOSIVOS Y AGENTES

Historia de los Explosivos

668 DC Pólvora, mezcla nafta, azufre, caliza
1225 Nitrato de Potasio, agregó calor
1544 Invento arma de fuego por Berthold Schwartz
(Científico Francois Thybourel “Aquí yace BERTHOLD el NEGRO, el más abominable de los
humanos, quién por su invento ha llevado a la miseria al resto del mundo”, Siglo XVI.
Término “Black Powder”


Inicios 1600 En Europa comienza el uso de la pólvora en minería
1773 Comienza a usarse en EEUU.
1802 Eleuthere I. duPont fabrica Pólvora para su
comercialización Wilmington, Delaware
1836 Willian Bickford inventó un método seguro de ignición. Primeros fulminantes.
1800 Edward Howard, fulminato de mercurio. Primer
ingrediente de los detonadores
1846 Químicos Europeos, Nitroglicerina.
1862 Alfred Nobel, inventó la dinamita en cartuchos.
1867 Nobel, Fulminante de percusión con fulminato de mercurio
1907 Uso de Azida en reemplado del fulminato
1918 PETN, como carga base de los fulminantes
1947 Desastre Texas. Detonó Nitrato de Amonio (NA)

Años 50 Mezclas de NA con carbón, luego reemplazado por diesel
1956 Acuagel -‐ Dr. Melvin A. Cook

Años 60 retardos de ms en los detonadores
1965 Gasificación para control de densidad
1969 Emulsiones y mezclas anfo -‐ emulsiones
1980 Introducción de Anfo Pesado y emulsión encartuchada

años 90 Comienza desarrollo de los detonadores electrónicos
2000 Apex Gold

2.1 DEFINICION
Sustancia que tiene la capacidad de llegar a experimentar una reacción química muy rápida sin la
participación de un agente externos.

Los productos de la reacción son predominantemente gases, los que, al expandirse por altas temperaturas
producidas, pueden efectuar un trabajo.

Los explosivos son una mezcla de sustancias: Una combustible y otra oxidante, que al ser iniciadas dan
lugar a una reacción exotérmica altamente rápida generando productos gaseosos a alta temperatura, los
que ocuparan un volumen mucho mayor.

2.2 Clasificación de los Explosivos


Primarios

• Detonadores
• Pentolitas
• TNT (50%) + PETN (50%)
• PETN (Cordón Detonante)
• HMX, Azida de Plomo

Secundarios
• Anfos
• Anfos Pesados
• Emulsiones (Mezclas, Puras y encartuchadas)


2.3 Principales propiedades

Deflagración
• El explosivo no detona, solo se quema.
• VOD < 1000 m/s
• Puede ser causado por:
• Explosivo no balanceado, de mala calidad o insensibilizado
• Ambiente desfavorable (Diámetro crítico, Agua, grietas)
Detonación
• Gran velocidad de reacción, detonación autosustentable
• Gran fuerza expansiva.

Densidad
• Peso por unidad de volumen (g/cm3)

Volumen de gases
• Litros de gas por kilo de explosivo
• Energía (kCal/kg)
• Velocidad de Detonación VOD (m/s)
• Presión de Detonación (Pd) (kbar)

Pd = k x Densidad x (VOD)2


Ejemplo
Se desea cargar un tiro con 500kg de Anfo.
Calcular la energía y el volumen de gas que serán aportados por el tiro cuando éste detone.

Solución
Energía (Qo) :
500 x 902 = 451.000 kCal
V. Gas (Vo) :
500 x 960 = 480.000 lt
Ejemplo
Debido a que hay presencia de agua en el tiro, se decide cambiar la carga de Anfo por Anfo Pesado 50/50.
¿Cuánto explosivo debería cargar?

Solución
Energía (Q) :
500 x 823 = 411.500 kCal (0,91)
V. Gas (V) :
500 x 919 = 455.000 lt (0,95)

Criterio de LANGEFORS
Potencia relativa (PR)

1 V 5 Q
PR = × + ×
6 V0 6 Q0

Solución
PR = 1/6 x 919/960 + 5/6 x 823/902 = 0,92

1kg de AP 50/50 equivale a 0,92kg de Anfo (920g)
Por lo tanto, El tiro debe ser cargado con:
500/0,92 = 544kg de AP 50/50



Velocidad de detonación (VOD)
Medición continúa



VOD -‐ Presión de Detonación (Pd)

2
Pd = k × ρ × (VOD )

Ejemplo
Un explosivo pierde VOD al ser cargado en un tiro de diámetro menor. Originalmente alcanzaba 4.400m/s.
Ahora, en el nuevo diámetro alcanza 4.200m/s.
¿Cuánto es la pérdida de Pd del explosivo?

Solución
Pérdida de VOD : 4.200/4.400 x 100 = 95,5%
-‐ 4,5%
Pérdida de Pd : (4.200)2/(4.400)2 = 91,1%
-‐ 8,9%

2.4 ANFO



Nitrato de Amonio
NH4NO3



2.5 EMULSIONES

• Tienen alta densidad
• Es posible fabricar Anfos Pesados
• Es posible fabricar Emulsiones o mezclas bombeables
• Permiten cargar más explosivos por taladros


Potencia del explosivo

Potencia
Velocidad con que se libera la energía

Para el caso de los explosivos la Potencia depende de
• Calor de reacción (Q0)
• Velocidad de detonación (VOD)
• Diámetro de la carga (d)

Ejemplo
Comparar la potencia entre los explosivos Anfo y Anfo Pesado 50/50, para, en ambos casos, una columna
de explosivos de 11m en un tiro de 105/8” diámetro

Solución
Kg/m = 0,507.r. d2
D: Diámetro (pulgadas)
R: Densidad (g/cm3)

ANFO
Carga = 11 x 0,507x 0,8x (10,625)2 = 500kg
Energía = 500 x 902 = 451.000kCal
VODAnfo = 4.300m/s
Tiempo = 11/4.300 X 1.000 = 2,56ms

Potencia 451.000/2, 56 = 176.300MCal/s
= 740.756Mwatt

1kW=0.238 kCal/s


Solución

Anfo Pesado 50/50
Carga = 11 x 0,507x 1,31x (10,625)2 = 820kg
Energía = 820 x 823 = 674.870 kCal
VODAnfo = 5.300m/s
Tiempo = 11/5.300 X 1000 = 2,08ms

Potencia 674.870/2,08 = 325.160MCal/s
=1.366.218Mwatt

Por lo tanto

En una columna de 11 metros de explosivos

El Anfo Pesado 50/50 respecto al Anfo es:
674.870/451.000 = 1,50
50% más energético
1.366.218/740.756 = 1,84
84% más potente

3. ACCESORIOS DE VOLADURA

3.1 DEFINICION
Se entienden como accesorios de voladuras a aquellos explosivos que permiten conectar, transmitir e
iniciar los explosivos secundarios a través de cargas controladas, secuenciadas y seguras.

Permiten:

• Transmisión controlada de la energía de iniciación
• Iniciación eficiente de los explosivos.
• Control de tiempos de iniciación para mejorar la fragmentación, reducir los niveles de vibraciones y
controlar las proyecciones de rocas.
• Seguridad y flexibilidad en las operaciones.



3.2 FANEL DUAL

El FANEL DUAL ®, es un sistema de iniciación no-‐eléctrico que fue desarrollado para ser usado en diversas
aplicaciones de voladura en minería subterránea y superficial. Su principal característica radica en la
eliminación de stocks de variados tiempos de retardo, lo cual permite al usuario reducir el costo financiero
asociado a estos stocks.

Operacionalmente, hace posible detonar el número de taladros que el usuario requiere sin usar artificios
de trabajo como en el caso del FANEL.

Por la concepción de su fabricación, la aplicación está orientada al campo de los retardos de periodo corto.
El FANEL DUAL ®, está compuesto principalmente por los siguientes elementos:

A).-‐Manguera Fanal® o tubo de choque.-‐De material termoplástico y extruida en doble capa, de alta
resistencia mecánica e interiormente está impregnada por una sustancia reactiva, que al ser activada,
conduce una onda de choque cuya presión y temperatura son suficientes para iniciar el detonador a
través del elemento de retardo.

b).-‐Retardo de profundidad.-‐ En un extremo de la manguera se encuentra ensamblado un fulminante con
retardo de iniciación no-‐eléctrica, el cual se “ceba” a un booster o multiplicador y se coloca dentro del
taladro para iniciar la columna explosiva.

c).-‐Retardo de superficie.-‐ En el otro extremo de la manguera se encuentra ensamblado un sistema de
retardo de iniciación no-‐eléctrica , que se encuentra alojado dentro de un bloque de plástico de diseño

especial , el cual permite a su vez insertar y alojar hasta 6 mangueras , garantizando una óptima iniciación
en ambas direcciones.

d).-‐ Etiqueta.-‐Identifica los tiempos de retardo de profundidad y de superficie

FANEL DUAL ® conformando un cebo con una cartucho de EMULNOR 3000 ®

FANEL DUAL ® conformando un cebo con un Booster de 450 g

Especificaciones técnicas de los fulminantes de retardo.-‐


Escalas de tiempos nominales



3.3 FANEL CTD

El FANEL CONECTOR TRONCAL DUAL, es un sistema de iniciación no-‐eléctrico que ha sido desarrollado para
ser usado en diversas aplicaciones en voladuras superficiales y subterráneas.
Es un sistema de retardo que sirve para conectar líneas descendentes y troncales proporcionando el
tiempo de retardo requerido en el diseño de voladura

El sistema de retardo se encuentra ensamblado dentro de un bloque plástico, similar al usado por el FANEL
DUAL ®, donde se puede alojar hasta 6 mangueras FANEL CTD ®.

El FANEL CTD ® está conformado por los siguientes componentes:

A).-‐La manguera.-‐De doble cobertura, cuya pared interior está impregnada de un material reactivo, que
cuando se inicia, se propaga mediante una onda de choque que se desplaza a una gran velocidad y activa al
sistema de retardo

Uno de los extremos está sellado por ultrasonido y el otro extremo está ensamblado al sistema de retardo.
B).-‐Sistema de retardo.-‐En uno de los extremos de la manguera del FANEL CTD ® , se encuentra
ensamblado el sistema con retardo de iniciación no-‐eléctrica , el cual a su vez , se encuentra alojado dentro
de un bloque plástico de diseño especial y color apropiado.


C.-‐Etiqueta de identificación.-‐Identifica el número y tiempo de retardo.

ESCALA DE TIEMPOS DE RETARDO

3.4 RETARDO NO ELECTRICO PARA CORDON DETONANTE

Está conformado por un tubo de choque flexible de
aproximadamente 60 cm de largo en cuyos extremos se
encuentran detonadores especialmente diseñados y con idéntico
tiempo de retardo, cada uno de los cuales se encuentran alojados
en blocks plásticos que facilitan fijar en forma sencilla y rápida el
cordón detonante de las líneas troncales de un circuito de disparo.
En el lugar donde se le inserte, permite retardar la detonación de
acuerdo a la secuencia pre programado.


Este retardo es de tipo bidireccional, con una variedad de tiempos necesarios para obtener la adecuada
formación de caras libres de un disparo.

La correcta selección de tiempos de retardo de una voladura, tiene múltiples ventajas técnicas y
económicas, entre ellas podemos mencionar las siguientes:

• Mejora la fragmentación y el desplazamiento del material volado
• Reduce las vibraciones
• Minimiza la proyección de rocas sin control
• Se puede acomodar el material volado de acuerdo a nuestras necesidades.
• Se controla mejor la rotura hacia atrás de la última fila.

Existen en el mercado dos tipos de retardo:

• Tipo hueso,
• Tipo cuchilla con los dos retardos separados y unidos por 0.60 metros de tubo de choque.

USOS DE LOS RETARDOS BIDIRECCIONALES

Por tener un fulminante #8 solo se recomienda para iniciar
y/o conectar al cordón detonante dentro de una secuencia
de salida establecida.

• se recomienda no usarlo en conectar tubos de choque
ya que se podría cortar el disparo por efecto de la alta
potencia del fulminante #8.
• el tubo de choque solo requiere de un pequeño
impacto de la onda para iniciarse.

DIAGRAMA:
Características Técnicas

• El retardo para cordón detonante es bidireccional, provee el tiempo adecuado de retardo en
milisegundos y puede indistintamente usarse en disparos con taladros retardados individualmente o
en una fila de taladros.
• Por la tecnología de su concepción sustituye con éxito a los tradicionales retardos tipo” hueso”

Componentes del Retardo No Eléctrico.

• Está compuesto por:
• Manguera una manguera termoplástica de 45 cm aproximadamente
• Los extremos se encuentran insertados a dos fulminantes con idéntico tiempo de retardo, cada uno
de los cuales se está alojado dentro de un cuerpo plástico.
• Este sistema está especialmente diseñado para amarrar en ambos extremos el cordón detonante en el
punto en el cual se desea retardar la detonación



3.5 DETONADORES PIROTECNICOS

-‐ Se inician a través de una onda de choque
-‐ Contienen elementos de retardos (MS ó LP)
-‐ Detonan los iniciadores
-‐ Contiene elementos relativamente sensitivos


3.6 DETONADOR ELECTRONICO IKON (TERCERA GENERACION)

• Programación del detonador 0 -‐ 15000 ms (en incrementos de 1ms)
• Exactitud +/-‐0.1ms del Retardo programado
• Tamaño Estándar
• Garantía No overlap
• 14, 700 psi tolerancia
• Aislación Sólida
• Unico IDs de fábrica
• Seguro en Altos-‐ voltajes, las estáticas y pérdidas de corrientes


DAVEYTRONIC

APLICACION

Detonador Electrónico para iniciación de explosivos comerciales.

CONDICIONES DE USO

Solo para ser utilizado con el sistema digital de disparo DAVEYTRONIC®.

CONDICIONES DE OPERACION

Rango de temperatura : -‐20°C a +45°C / -‐4 to +113°F
Impermeabilidad : 13 bares / 7 días
Resistencia a la presión dinámica : 1050 bares (15000 PSI)

DETONADOR

Retardo : desde 0 ms a 14000 ms
Precisión : +/-‐ 0.02%
Longitudes disponibles : 6m, 10m, 15m, 20m, 25m, 30m,
35m, 40m, 60m, 80m.
Otros largos : favor de contactarnos

RESISTENCIA A DESCARGAS ELECTROSTATICAS

Cumple EN 13763-‐1 (clase II) : 30kV / 3500 puf

RESISTENCIA A RADIOFRECUENCIAS

Cumple EN 13763-‐27
Inmunidad a la radiación electromagnética con campos de potencia de 30 V/m para anchos de banda de 80
a 1000 MHz y 1 a 2 GHz.
Inmune a perturbaciones con 30V desde 0.15 a 80 MHZ SISTEMA DE INICIACION

Número de identificación (FR) : EMF 07MA4001
Máximo de detonadores : 1500 / unidad de disparo
Largo máximo línea de conexión : sobre 3000 m
Alcance máximo (2.4 GHz) : 2.4 km (1.5 millas)
Alcance máximo (900 MHz) : 5 km (3 millas)
Interfase WLAN & leaky feeder también disponible

CONSTRUCCION DEL DETONADOR

Material de la capsula : aleación de Aluminio
Potencia : #8
Carga base : PETN 800 mg
Carga primaria : Azida de Plomo 200 mg


CABLE

Material : Acero
Diámetro : 0.3 mm
Diámetro funda : 1.5 mm
Funda : HDPE Naranjo
Resistencia a la tensión : 320 N (72 lbs)
Resistencia a la abrasión : cumple EN13763-‐4(class II)

CONECTOR

Material : Polipropileno (PP)
Funda : Gel de silicona de aislamiento Eléctrica.
Terminales : Acero endurecido y tined para ser Usado solo con línea de conexión M35

CONDICIONES PARA ALMACENAJE & TRANSPORTE

Rango de Temperatura : -‐40°C a +70°C / -‐40 a +158°F
Periodo de validez : 2 años, renovables

CLASIFICACION DE TRANSPORTE Y TIPO DE CE

Numero de prueba tipo E : 0080.EXP.98.0013 C3
Clasificación de transporte : 1.4S
Numero-‐ NU : 0456


EMBALAJE

Longitudes disponibles Cantidad/caja Dimension de la caja Peso bruto Peso neto
Piezas mm kg lbs kg lbs
20 ft / 6 m 80 445 x 230 x 300 6.5 14.3 3.1 6.8
33 ft / 10 m 80 445 x 230 x 300 7.5 16.6 4.1 9.0
49 ft / 15 m 72 445 x 230 x 300 8.0 17.6 4.6 10.1
65 ft / 20 m 72 445 x 230 x 300 9.5 20.9 6.1 13.4
82 ft / 25 m 72 445 x 230 x 300 11.0 24.3 7.6 16.7
98 ft / 30 m 64 445 x 230 x 300 11.0 24.3 7.6 16.7
115 ft / 35 m 56 445 x 230 x 300 11.0 24.3 7.6 16.7
131 ft / 40 m 56 445 x 230 x 300 12.0 26.5 8.6 18.9
197 ft / 60 m 16 445 x 230 x 300 7.0 15.4 4.18 9.2
262 ft / 80 m 16 445 x 230 x 300 8.5 18.7 5.68 12.5
1 ft = 30.48 cm / 1 lb = 0.4536 kg

3.7 CORDÓN DETONANTE

4. PRIMADO DE BLASTHOLE



Iniciadores




5. CARGUIO DE BLASTHOLE

5.1 Tipos de equipo

• Equipos vaciables

• Equipos bombeables




Principio del Tornillo de Arquímedes

• Archimedes invento el tornillo de transporte en el año 240 A.C.
• Puede usarse para desplazar agua
• Consiste en un tornillo transportador dentro de una canoa estacionaria.
• Es un dispositivo de “Volumen constante”
• Usado para la dosificación exacta de material
• Debe ser calibrado para el material a transportar

Bases de Diseño de los Augers

Diámetro es el diámetro exterior del tornillo (“Rosca”). Usualmente es 1 pulgada menor que el diámetro
del tubo de alojamiento del Auger


Paso es la distancia de una vuelta y se especifica como una fracción del diámetro. Normalmente: total 1,
2/3 ó 1/2

• Paso total en 7 pulgadas tiene 7 pulgadas entre vueltas
• Paso 2/3 en 9 pulgadas tiene 6 pulgadas entre vueltas

Sentido es la dirección de la rotación relativa al movimiento del material

Longitud es la longitud total del auger
Usualmente es la longitud del tubo de alojamiento menos 2 pulgadas

Motor de propulsion Auger

Motores hidráulicos (Char-‐Lynn)
Acoplamiento a través de Machón

Bomba para emulsion

Para el traspaso de sustancias altamente viscosas
Se usan para el bombeo de emulsiones puras y mezclas de hasta 65/35 (Emulsión/NA)

Bomba de Cavidad Progresiva

Rotor
– Gira
– Tornillo metálico


Barra de conexión

– Transmite energía desde la transmisión al rotor
– Ayuda al flujo del producto



Características de los camiones fábricas
• Seguros, transportan materias primas no explosivas
• Producen la mezcla explosiva al momento vaciar a los taladros
• Fabrican a gran velocidad: 200 -‐ 600kg/min
• Rápido reabastecimiento
• Pueden fabricar una gran variedad de explosivos. De acuerdo a los requerimientos

Carguío de taladros con emulsión gasificada SAN-‐G y FANEL DUAL® en un tajo abierto del sur del país
(Cuajone)

La longitud de la manguera FANEL DUAL® debe ser la adecuada para insertar el block plástico con el
fulminante de retardo de superficie en la manguera del otro FANEL DUAL ® del taladro contiguo.

5.2 Carguío de taladros
VOLADURA EN DECK ( Taladros largos )
Utilizando FANEL DUAL 500 ms/ 25 ms
75 ms
25 ms 100 ms
0 ms 50 ms
PUNTO DE INICIO
Taco ine rte
Carga
e xplosiv a
CARA LIBRE
Booste r
Booste r
500 ms + 50 ms
500 ms + 0 ms
550 ms
500 ms
M ate rial ine rte
Carga
e xplosiv a
Booste r Booste r
500 ms + 25ms 500 ms + 75 ms
575 ms
525 ms



6. MALLAS DE PERFORACION

La perforabilidad dependerá más de sus propiedades abrasivas que de su misma dureza. Algunas areniscas
y calizas pueden presentar problemas difíciles de voladura.

Las características geológicas y mecánicas, además condiciones del estado de las rocas a dinamitar,
determinarán realmente el tipo de explosivo que deberá emplearse fracturarlas eficiente y
económicamente. Por ello, es importante que además de conocer las propiedades explosivo se tenga en
cuenta el grado de afectación puedan presentar algunos parámetros de la roca como:

1. Densidad o peso específico.
2. Compacidad y porosidad.
3. Humedad e inhibición.
4. Dureza y tenacidad.
5. Frecuencia sísmica.
6. Resistencia mecánica a la compresión y tensión.
7. Grado de fisuramiento.
8. Textura y estructura geológica. Variabilidad.
9. Coeficiente de expansión o esponjamiento.

DENSIDAD O PESO ESPECÍFICO
Característica importante de las rocas y minerales inherentes a su propia estructura molecular. Se define
como la relación entre la masa del material y su volumen, siendo un factor ampliamente usado como
indicador general de la mayor o menor dificultad que pueda encontrarse para romper a una roca. Como
ningún sólido suele encontrarse totalmente compacto, todos poseen dos volúmenes distintos; el volumen
aparente (Va) que incluye a sus poros, huecos e intersticios, y el volumen real (Vr) o absoluto que excluye
a todos ellos; por tanto, según el volumen que se considere, se tendrá también dos tipos de densidad: Una
aparente : m/Va, y Otra real : m/Vr

Donde :
m : masa de la roca.


La real es siempre mayor que la aparente y también se denomina “peso específico”. En las rocas muy
compactas ambos valores pueden casi coincidir mientras que en las porosas la aparente se mantendrá
siempre por debajo de la real. Como el volumen real de una roca puede ser imposible de obtener se reduce
una muestra a polvo fino (con partículas menores de 2 mm de diámetro) y se compara con el peso de un
volumen igual de agua destilada a 4 °C, cuya densidad es 1, empleándose para determinarla un picnómetro
o un volumenómetro. Tratándose de rocas y materiales pétreos como el mármol, la densidad se expresa en
kg/m3.

Como regla general las rocas densas para fracturarse adecuadamente requieren de explosivos de alta
presión de detonación, mientras que las menos densas requieren de explosivos de menor rango. Sin
embargo, algunas rocas

EXPANSIÓN O ESPONJAMIENTO
Es el aumento de volumen que se produce en el material rocoso al excavarlo. Se expresa mediante
porcentaje de aumento sobre el volumen original en el banco, denominándose “factor de conversión
volumétrica o FCV” a la relación entre la densidad del material suelto y la del material en el banco,
expresándose en porcentaje:

Luego: % de expansión, igual a:

DUREZA Y TENACIDAD
La dureza y cohesión de las rocas y minerales dependen de los enlaces entre moléculas constituyentes. En
general la dureza aumenta con la densidad del empaquetamiento atómico y la disminución del tamaño de
los iones.

Técnicamente por “dureza” se entiende a la resistencia al corte y penetración que presentan las rocas a la
perforación, pero en la práctica se ha hecho común emplear el término para indicar su comportamiento en
la voladura clasificándolas como: duras, intermedias y blandas. Es la “tenacidad” realmente la resistencia a
la rotura, aplastamiento o doblamiento por lo que deberíamos procurar el empleo de los términos de:
tenaces, intermedias y friables para indicar su comportamiento ante los explosivos.

De acuerdo a su tenacidad los minerales individuales pueden ser: sextiles (yeso), maleables (plata), flexibles
(talco), elásticos (mica) y frágiles, siendo también conocidas sus formas de fractura (plana, paralela,
irregular, concoidal, etc.).

Una escala de dureza muy conocida es la de Mohs que va de 1 a 10 y se basa en la facilidad de rayado de
los minerales.

También se tiene varias clasificaciones de rocas por su “dureza relativa” como la de Protodiakonov, que
ayudan en la determinación de las características del material para su voladura.

RESISTENCIA AL RAYADO (ESCALA DE MOHS)

10 Diamante Raya a cualquier material menos a otro diamante
9 Corindón (Esmeril) raya a la mayor parte de los minerales menos al diamante
8 Topacio
7 Cuarzo No se deja por la lima de acero
6 Feldespato (Ortosa) raya los cristales de ventana
5 Apatito Puede ser rayado por cortaplumas
4 Fluorita
3 Calcita Puede ser rayado por moneda de cobre
2 Yeso Puede ser rayado por la uña
1 Talco Marca los tejidos

Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando básicamente a la relación
de burden y espaciamiento y su directa vinculación con la profundidad de taladros.

El diseño de una voladura de banco se puede aplicar diferentes trazos para la perforación, denominándose
malla cuadrada, rectangular y triangular o alterna, basándose en la dimensión del burden.


7. TIPOS DE AMARRE

• AMARRE PARALELO

FANEL DUAL
VOLADURA EN ZANJAS
500 ms 25 ms
FANEL CTD FANEL DUAL 500/25
75 ms 125 ms 175 ms 225 ms

CARA LIBRE
25 ms
50 ms
100 ms 150 ms
200 ms
0
PUNTO DE INICIO ( Se puede iniciar con un FANEL CTD )

• AMARRE EN ECHELON

FANEL DUAL
CON 3 O MÁS FILAS DE TALADROS Y DOS CARAS LIBRES
25 ms
Movimiento de la roca Fanel CTD
Fanel Dual 500/25 ms

42 ms 500 ms
CARA LIBRE
punto de 25 ms 50 ms 75 ms 100 ms 125 ms 150 ms 175 ms 200 ms

inicio
0 ms
s
m
42
CARA LIBRE
TD
67 ms 92 ms 117 ms 142 ms 167 ms 192 ms 217 ms

C
42 ms 242 ms
s
m
42
TD
C
109 ms 134 ms 159 ms 184 ms 209 ms 234 ms 259 ms 284 ms

84 ms

• AMARRE EN “ V “

FANEL DUAL
APLICACIÓN PARA UN CORTE EN " V "
500 ms 25 ms
Movimiento de la roca CTD 42 ms Fanel Dual 500/25

Figuran sólo los incrementos de retardos en superficie
CARA LIBRE CARA LIBRE
PUNTO DE INICIO
100 75 50 25 0 42 67 92 142
117
m s
42
D
CT
s
42 m
CTD
184 159 134 109 84 176 226
126 151 201
s
m
42
D
CT
s
2m
D4
268 243 218 193 CT
168 210 235 260 285 310
m s
42
D
CT
s
2m
352 327 302 277 252 D4 294 319 344 394
CT 369
m s
42
D
CT
s
436 386 361 336 42 m 403 428 453 478
411 CTD 378
m s
42
D
CT

8. SISTEMAS DE INICIACION

8.1 SISTEMA PIROTÉCNICO

DISEÑO DE AMARRE NIVEL 120 – PROYECTO 3651
CTD 25: 4 UND.
CTD 42: 2 UND.
CTD 65: 1 UND.


8.2 SISTEMA ELECTRÓNICO

Sistema de Voladura I-‐Kon
El sistema I-‐kon consiste de 3 partes: fulminantes electrónicos programables e el equipo de control logger y
blaster.
Los fulminantes son cargados dentro del taladro sin ninguna asignación de tiempo de retardo.
El tiempo es asignado durante el proceso de logeo.El proceso de logeo puede ser hecho de los siguientes
modos. Una vez que los taladros están cargados el logger es conectado al final de la línea del cableado y el
equipo de voladura recorre el trazado atando cada fulminante en la secuencia correcta. A la vez que cada
fulminante es atado el tiempo es asignado a ese detonador desde un diseño de voladura descargado del
SHOTPlus o en base de un auto incremento programado en el logger o manualmente entrando tiempos de
retardo a cada fulminante en el tablero del logger.
En todo caso el logger también chequea la funcionalidad del fulminante durante el logeo. Cuando el diseño
es aclarado el cable y logger son conectados al blaster en un lugar seguro, un test final realizado, los
fulminantes cargados y la orden de disparo puede ser dado.


Fulminante I-‐kon
Son completamente programables y tienen a bordo circuitos de cronometraje digitales, energía
almacenada habilitándolos a funcionar independientemente una vez que la señal de disparo ha sido
enviada y una carga base alojado dentro de un armazón de aleación de cobre y zinc para proveer
resistencia de choque dinámico apropiado. El cable es cobre con cubierta de acero para grandes fuerzas
con un resistente aislante de polipropileno dando excelente resistencia a las abrasivas condiciones de la
mayoría de minas. En la superficie del detonador esta un conector de desplazamiento el cual conecta
rápidamente y fácilmente al cable. El fulminante cabe en todo booster convencional. Particularmente para
condiciones duras el I-‐kon RX es recomendado.
I-‐kon logger
El logger es usado durante el conectado para asignar la secuencia de retardo y realizar funciones de
chequeo. El logger lee y almacena el código de cada fulminante y el requerido tiempo de retardo. Cada
logger puede logear hasta 200 fulminantes y hasta 24 loggers pueden ser usados en una voladura. El logger
por sí mismo no puede iniciar los fulminantes


I-‐kon Blaster
• El blaster es usado para cargar y controlar los disparos de los fulminates, hay 4 diferentes tipos de
blaster:
• el blaster400 que puede controlar 400 disparos sobre 2 loggers
• el blaster2400S que controlar 2400 disparos sobre 12 loggers individualmente y 4800 disparos en
sincronización con otro logger
§ SURBS (Surface Remote Blasting System) para cortes en superficie (2400 disparos).
§ CEBS (Central Blasting System) para cortes en subterráneo (2400 disparos). swartklip
SHOTPlus
Es un avanzado programa de diseño de voladura hecho para ser usado con el sistema electrónico I-‐kon.
Provee una simple y conveniente forma para diseñar, analizar y optimizar. La interface altamente visual
hace el programa fácil de usar y la sincronización del esquema de retardos fácil de visualizar.

La interface consiste de un menú principal, una serie de botones en el panel izquierdo y el estado del
proceso al fondo de la pantalla. Las herramientas de fondo están agrupadas de acuerdo a sus funciones
- Viewing
- Drawing
- Measuring distances
- Blast design (explosives, primers, stemming, hole length, diameter, angle, pattern, decks,
numbering or names, harness wire)
- i-‐kon™ detonator delay time design
- logging sequence.
-

Descripción del sistema:
A la vez que cada fulminante es conectado el logger chequea su funcionalidad lee el Id del fulminante y
luego le imprime un tiempo de retardo en su memoria, el usuario es capaz de asignar el tiempo de retardo
almacenado en el logger.
El logger tiene varios modos de simplificar el proceso de logeo incluyendo el software Shotplus, modo
manual y automático. Cualquier retardo puede ser asignado a cualquier fulminante a pesar del orden del
cableado.
Hinged conector

Una vez que el amarre es completado o a cualquier momento durante el logeo el sistema puede ser
completamente chequeado usando el menú de chequeo en el logger. Esto hace que el logger se comunique
con todos los fulminantes individualmente determinando sus estados. Si algún error es detectado el logger
mostrara esto en forma significativa con un extensa información de ayuda.

Fugas de corriente son continuamente revisados durante el logeo y pueden ser medidos usando el
“medidor de fugas” fácilmente.

Para realizar el disparo el logger debe estar ubicado a una zona segura del disparo y conectado al blaster.
El blaster se comunica con los detonadores a través del logger . El blaster está protegido por una llave para
prevenirlo del uso por personal no autorizado



2 PROCEDIMIENTO DE
VOLADURA

9. MECANICA DE ROTURA
Mecanismos de quiebre de la roca

• Energía de las ondas de compresión y tensión
• Efecto de choque de las ondas reflejadas en caras libres
• Presión de gas en los alrededores del macizo rocoso
• Ruptura por flexión
• Ondas de corte
• Relajación de cargas
• Quiebre de roca en desplazamientos

Onda de compresión y tensión y efecto de la cara libre

La compresión es aplicada a la roca a medida que el explosivo detona.
El frente de onda choca con La cara libre con lo que se genera el mecanismo de quiebre por tensión.


Los gases actúan inmediatamente después de la propagación de la onda de compresión.
Estos ocupan los espacios de las fracturas generando nuevas fracturas

Se estima que los gases viajan a una velocidad de 1/5 a 1/10 de la velocidad de las primeras fracturas

Ruptura por flexión


El fracturamiento es favorecido por el cambio de medio: Cara libre, Fracturas y “defectos”


Dinámica de la detonación

Parámetros de diseño de una Voladura
Los parámetros de diseño dependerán de método de explotación de la mina, de las características de la
mineralización y de las propiedades Geomecánicas del macizo rocoso.

De acuerdo a lo anterior, lo primero que se define es:
Altura de banco (H)
Diámetro de perforación (D)



Burden (B)

Existen numerosos métodos para determinarlo. Por lo general es:
0.6 -‐ 0.9 x D

Espaciamiento (E)
Es la distancia entre tiros adyacentes. En la secuencia de detonación queda determinado por el tiempo
entre tiros
1.0 -‐ 2.0 x B

Pasadura (J)
También llamada Sobre perforación. Es necesaria para evitar problemas de fragmentación a nivel de piso
de pala
0.2 -‐ 0.5 x B
Taco (T)
Debe ser lo suficiente como para retener los gases explosivos
0.7 -‐ 1.3 x B


Factor de carga (FC)

Se entiende como la cantidad de explosivo por tonelada de roca a remover (g/TM).
Kg explosivos/ (B x E x H x d) x 1.000
D: Densidad de la roca

Ejemplo
Se utiliza Anfo Pesado 50/50 en tiros de 10 5/8”. Los parámetros de diseño son:
B : 6m
E : 9m
T : 6m
J : 2m
H : 15m
D : 3,2

Calcular es el factor de carga

Solución
Columna explosiva: H + J -‐ T = 15 + 2 -‐ 6 = 11m
Explosivo utilizado: 0,507x1, 3x (10,625)2 x 11 = 818kg
Toneladas de roca: 15x6x9x3, 2 = 2.592 TM

FC : 818/2.592x1.000 = 316 g/TM

Equivalente al Anfo
De acuerdo a la potencia relativa de Langefors

FC : 316 x 0,92 = 290 g/TM

Desplazamiento del material Volado






10. TECNICAS DE VOLADURA CONTROLADA

En la mayoría de las minas de rajo abierto, la rentabilidad se ve afectada considerablemente por la pared
(pendiente) final del rajo. Enfrentados con una competencia más fuerte de parte de productores en el
extranjero con costos bajos, una cantidad cada vez mayor de minas Australianas dependen más de ángulos
de pared de rajo abruptos, estables para seguir viables a largo plazo.

Paredes de rajo abruptas estables se pueden formar mediante técnicas de amortiguado suave que incluyen
amortiguado, precorte y recorte. Pero con cada una de estas técnicas, el costo combinado de perforación y
voladura es relativamente alto. En algunos casos, se pueden formar paredes de rajo estables sin
amortiguado suave. Un diseño cuidadoso de voladuras es la clave para producir paredes de rajo limpias,
seguras, a un costo mínimo. El diseño de una voladura tiene que considerar las condiciones de las rocas en
el área, la probable cantidad de sobrequiebre por esta voladura y la ubicación del diseño del límite final del
rajo.

Voladuras Modificadas de Producción

Las voladuras de producción cuidadosamente diseñadas son un método para formar paredes de rajo
estables y con un costo potencialmente bajo. El diseñador de estas voladuras de producción debe
cuidadosamente considerar el efecto de la geología en los resultados de las voladuras y en la estabilidad de
la pared. La estructura y resistencia de la roca, alivio efectivo de burden, y la correcta ubicación de los
taladros son los factores más importantes.

La resistencia media a alta de la roca con fracturamiento es una indicación que se podrían producir paredes
estables mediante voladuras de producción modificadas. Los tipos de rocas de baja resistencia, altamente
fracturadas tienden a un sobrequiebre excesivo. Un sobrequiebre frecuente mayor que 1 o 2 distancias de
burden indica que es improbable que aún unas cuidadosas voladuras de producción puedan producir
paredes de rajo limpias, estables.

Geología

Las propiedades de la roca tienen la mayor influencia en el efecto de las voladuras sobre las paredes de un
rajo. Ocurre un extenso sobrequiebre cuando los gases de una explosión pueden surtir, penetrar, abrir y
extender fisuras cercanamente espaciadas en la roca. El sobrequiebre es generalmente mayor cuando las
fisuras son cercanamente espaciadas. Las fisuras apretadas provocan menos sobrequiebre que las fisuras
abiertas. La fractura y falla de las crestas de los bancos es común en rocas muy fisuradas. En rocas muy
fracturadas, el ancho de la zona de sobrequiebre es generalmente consistente y se incrementa desde el
piso del banco hasta el nivel de la cima.

Alivio de Burden

Después de la geología, un alivio efectivo del burden durante la voladura es el factor más importante que
afecta el resultado de la voladura de la pared final. Un mayor alivio de burden reduce la cantidad de
sobrequiebre producido por una voladura de producción y también hace más predecible la cantidad de
sobrequiebre a producirse.

Voladura con cara libre minimizan la cantidad de filas en una voladura, dando largos tiempos de retardo
entre filas de taladros, son tres métodos confiables para incrementar el alivio y controlar el sobrequiebre.
Reducir el burden en los taladros, mientras se mantiene un factor de carga alto, puede también mejorar el
alivio de burden más efectivamente, arrojando la roca lejos de la pared del rajo.


Se podría requerir de taladros en ángulo a lo largo de la cresta del banco para eliminar el burden excesivo
de la pata ya que este es una de las fuentes más importantes de alivio deficiente durante la voladura. La fila
de taladros más cercana al límite del rajo generalmente necesita estar en ángulo (ver Figura 12.1). Los
taladros verticales perforados cerca del límite del rajo podrían penetrar la pared final y causar considerable
daño e inestabilidad a la pared.

El tiempo de retardo entre filas debería permitir que haya suficiente tiempo para que el burden de cada
taladro se desprenda completamente de la masa de la roca antes de quemar otros taladros. Cuando se
quema una fila posterior de un taladro, ésta podrá esponjar su burden fácilmente hacia adelante,
provocando poco sobrequiebre.

También se debería elegir el tiempo de retardo para reducir la cantidad de taladros que se quemen de una
vez y minimizar la energía transmitida en la pared final. Las columnas con tacos de la fila posterior de los
taladros deben ser lo bastante largas para evitar craterización. La craterización desde esta fila de taladros
debilitará la berma y llevará a pérdida de cresta. Los cráteres grandes usualmente se forman cuando la
longitud del taco es menor que 60%, aprox., de la distancia efectiva de burden. Sin embargo, un taco
excesivo en esta fila de taladros podría causar que la roca del collar en frente del límite final quede
colgando, resultando en un riesgo para la seguridad.



Figura 12.2: Daños causados por una excesiva pasadura

Ubicación de Taladro

La ubicación de la fila posterior de los taladros es crítica para la ubicación del límite final del rajo. La fila
posterior de los taladros tienen que ser perforadas en frente del límite final del rajo para permitir
sobrequiebre detrás de los taladros, y la correcta ubicación depende principalmente de la experiencia
anterior en el rajo y de pruebas y errores, particularmente si la cantidad de sobrequiebre es variable. Si la
distancia a mantener entre la fila posterior y el límite del rajo es demasiado reducida, habrá demasiado
sobrequiebre dentro de la frente final. Si la distancia a mantener es demasiado grande, volver a excavar la
frente final del diseño va a ser difícil, caro y se podría necesitar una excavadora. (Ver Figura 12.1). El
sobrequiebre usualmente es más grande cerca del collar de los taladros que en la pata, de tal forma que la
ubicación de la pata de los taladros debería permitir esto. La pasadura tiene que ser cuidadosamente
controlada cuando se está cerca de los límites del rajo, para asegurar la estabilidad de las bermas debajo
del banco actual. Cualquier pasadura en una berma reducirá la resistencia de la roca y usualmente resultará
en la pérdida del borde de la berma. (Ver Figura 12.2).

Figura 12.2: Daños causados por una excesiva pasadura

10.1 Técnicas de Amortiguado Suave

Amortiguado, recorte y precorte son las tres técnicas comunes de voladuras usadas para producir paredes
finales estables. A menudo se usan en forma individual las voladuras de recorte y de precorte, para
producir paredes estables. El amortiguado es frecuentemente omitido cuando se diseñan paredes finales
de voladuras, pero puede llegar a ser el método más universal y útil de las tres técnicas.

Amortiguado
El amortiguado, a veces identificado como amortiguado de buffer, es la técnica de voladura controlada más
simple y menos cara. Las voladuras de las filas posteriores en un amortiguado contienen cargas más livianas
que los taladros de producción, y son perforados en una malla correspondientemente más chica. Loa
taladros amortiguados son usualmente del mismo diámetro que los taladros de producción que están en
frente de ellos. La carga se reduce comúnmente en alrededor un 45% y el burden como el espaciamiento
en alrededor de un 25%. Por lo tanto, el factor de energía es esencialmente el mismo a través de la
voladura de la pared final.

Tiempo de Alivio/Tiempo de Retardo
El alivio de un burden efectivo es uno de los factores más importantes en el diseño de amortiguados. Como
en las voladuras de producción modificadas, el alivio de burden se puede mejorar con:

• una frente limpia, libre,
• una mínima cantidad de filas,
• alto factor de carga, y
• Largos tiempos de retardo.

Un alivio de burden efectivo ayuda a minimizar el sobrequiebre en la pared final.

Los taladros amortiguados deberían ser retardados secuencialmente, después de los taladros de
producción en frente cargados más profusamente. Cada taladro amortiguado debe estar bien aliviado por
el adecuado rendimiento de taladros adyacentes quemados antes.

A menudo es necesario quemar dos taladros amortiguados contiguos en forma simultánea, o con sólo un
retardo muy corto entre ellos. Esto se debe a que el espaciamiento de los taladros amortiguados es más
pequeño que en las filas de producción en frente, y hay que mantener una relación consistente entre el
tiempo de quema de las filas de producción y las filas amortiguadas. (Ver Figura 12.3).

Figura 12.3: Tiempos de inicio en voladuras amortiguadas


El amortiguado se usa solo cuando la roca es sólida o cuando se requieren mínimas reducciones en el
sobrequiebre. Se produce invariablemente un menor sobrequiebre y fracturamiento de la cresta, aún en la
roca más sólida. Por consiguiente, el amortiguado a menudo se usa en conjunto con una técnica de
amortiguado suave más efectiva (pero más cara) tal como el precorte; en este caso, los taladros
amortiguados se localizan entre la línea de precorte y los taladros de producción de la fila posterior.

Para ayudar a reducir el sobrequiebre se pueden usar dos filas de taladros amortiguados. En este caso la
fila con la quema posterior usualmente se quema más suavemente que la fila con la quema anterior. Esta
técnica es particularmente útil en rocas que se sobre quiebran más que una distancia de burden.

Los taladros amortiguados con un diámetro más chico que los taladros de producción son usualmente más
costosos, pero tienden a producir frentes más sólidas, más suaves. Al utilizar taladros amortiguados de
menor diámetro se reduce, pero no se elimina, la necesidad de cargas livianas y correspondientemente de
taladros y espaciamientos chicos. El burden y espaciamiento más chico de los taladros amortiguados de la
fila posterior incrementa el costo por perforación, encebado, iniciación y mano de obra por personal de
voladuras.

Carga de Taladros Amortiguados

El factor de energía en las filas amortiguadas debe ser cuidadosamente controlado para evitar sobre
carguío. La distribución de la energía puede ser controlada usando tacos intermedios o tacos de aire. El
material de cutting se usa más comúnmente para tacos intermedios, pero la roca angular chancada es un
material de taco más efectivo.

Los tacos de aire distribuyen la energía en taladros amortiguados en forma más efectiva que los tacos
intermedios. El espacio de aire permite que los gases a alta-‐presión de la explosión se expandan a una
presión más baja antes de mover hacia adelante la masa de la roca. (Ver Figura 12.4).

Los tacos de aire se pueden formar en taladros de diámetro chico bloqueando el taladro con bolsas en el
nivel apropiado. El resto del taladro es tapado. Los taladros de diámetro grande pueden ser bloqueados
usando una bolsa inflable hecha para ese propósito. Los taladros taqueados -‐ cargados reducen la carga por
taladro, de tal forma que la energía de la onda de tensión y el volumen de los gases de explosión son
correspondientemente reducidos. Sin embargo, el sobrequiebre es solamente disminuido en áreas de la
frente de la roca que también tiene un burden reducido.

Figura 12.4: Efectos de voladuras con deck de carga y carga de precorte


Usando Cargas Desacopladas en Taladros Amortiguados

Las cargas son desacopladas cuando el diámetro de la carga es más chico que el diámetro del taladro. A
medida que la razón diámetro de taladro a diámetro de carga se incrementa, la presión máxima en el
taladro cae rápidamente.

El desacoplamiento es más adecuado para reducir el sobrequiebre en rocas muy fisuradas. Las cargas
altamente desacopladas en las secciones superiores de los taladros de la fila posterior pueden reducir en
forma considerable el daño a la cresta.

En taladros de diámetro grande (es decir, 229 mm a 381 mm), la densidad efectiva del ANFO se puede
reducir a alrededor de 0,06 g)/cm3 desacoplando la carga en tubos de PVC. La Figura 12.5 muestra varios
métodos para variar la distribución de la energía de los explosivos en amortiguado.

Figura 12.5: Ejemplos de carga para taladros de voladuras amortiguadas

10.2 Recorte

Una voladura de recorte consiste en una fila de taladros paralelos, cercanamente espaciados, perforados a
lo largo de la frente final. Estos taladros son cargados con una carga liviana, bien distribuida, y son
quemados después que los taladros de producción en frente hayan detonado.

Los taladros de recorte cortan la red de rocas entre los taladros, para producir una frente suave sólida con
mínimo sobrequiebre.

Para reducir costos, el diámetro de los taladros de recorte podría ser igual a o sólo ligeramente más chico
que los taladros de amortiguado y que los taladros de producción en frente. Los taladros de mayor
diámetro podrían dar mejores resultados debido a que la desviación efectiva es menor que la de los
taladros de diámetro chico.

Los taladros de diámetro chico e intermedio pueden ser cargados con una serie de cartuchos de explosivos
de diámetro chico, suspendidos a intervalos de hasta alrededor de 1 m en una línea de cordón detonante.
Sin embargo, para obtener una óptima distribución de la carga, se deberían usar columnas continuas de
explosivo altamente desacoplado (por ejemplo, explosivo de 25 mm para taladros de 89 mm). Para más

información respecto a taladros de recorte llenos con agua, ver más adelante “carga de taladros de
precorte”. La Figura 12.6 muestra algunos métodos de cargar taladros de recorte y taladros de precorte.

El burden y espaciamiento en los taladros de recorte deberían aumentar a medida que aumenta el
diámetro, pero la distancia del burden siempre debe exceder al espaciamiento del taladro (ver Tabla 12.1).

Técnicas Combinadas
El amortiguado es usado frecuentemente con recorte. La distribución mejorada de la carga en los taladros
amortiguados ayuda a minimizar el sobrequiebre y a incrementar la efectividad del recorte. En rocas
masivas, el recorte da una reducción considerable en el sobrequiebre, pero la frente final es raramente tan
sólida como la producida por precorte. Por otro lado, en rocas muy fisuradas, la frente final que se forma
por recorte tiende a ser más sólida que la producida por precorte. El costo del recorte es más bajo que el
del precorte, porque el espaciamiento óptimo de los taladros de recorte es mayor que el de los taladros de
precorte.

10.3 Precorte

El precorte requiere de una fila de taladros cercanamente espaciados, perforados a lo largo del límite de
excavación del diseño, cargados muy ligeramente, y detonados simultáneamente antes que los taladros en
frente de ellos. Ver Figura 12.7.

El precorte da resultados más espectaculares que el recorte, pero es generalmente más costoso.
Raramente da resultados impresionantes en roca muy fisurada, y si ocurre un sobre carguío, el precorte
puede ser perjudicial, ya que grandes volúmenes de roca podrían moverse a medida que los gases de
explosión son descargados a lo largo de las fisuras.

La quema de las cargas de precorte divide la roca a lo largo del perímetro del diseño de la excavación,
produciendo una superficie interna a la que los taladros de quema posterior pueden romper. El plano del
precorte actúa como un conducto de alivio de presión para los gases de la explosión de las cargas en la
parte de atrás de los taladros en frente del precorte. También refleja parcialmente las ondas de tensión
generadas por la voladura y así reduce las tensiones en la pared. El resultado es una frente casi sin cambios
con mínima destrucción, movimiento de rocas y sobrequiebre.


Si los taladros con precorte están demasiado juntos o sobrecargados, ellos mismos van a producir
sobrequiebre. El diámetro de un taladro con precorte está usualmente en el rango 76 -‐ 102 mm. En los
rajos grandes abiertos, los taladros con diámetros de hasta 250 mm se están actualmente usando.

El precorte podría provocar niveles de vibración más altos que las voladuras de producción. El
confinamiento relativamente alto de las cargas con precorte podría causar niveles de vibración por
kilogramo de explosivo considerablemente más alto que aquellos para las voladuras de producción. El
precorte y la subsiguiente voladura cercana deberían ser diseñados de acuerdo al límite de vibración
establecido para el sitio.

Teoría

Cuando se quema una carga con precorte, se producen pequeñas grietas alrededor del taladro. Estas
grietas son muy cortas hasta que llega la onda de fuerza proveniente de un taladro contiguo de precorte. La
onda de fuerza tangencial extiende preferencialmente las grietas radiales que están creciendo en el plano
de los taladros de precorte. El flujo de gas desde el taladro acelera el crecimiento de grietas en el plano del
precorte, mientras que el crecimiento de las grietas que no está en el plano del precorte pronto se detiene.


Perforación de Taladros de Precorte

A medida que aumenta el diámetro de los taladros, el espaciamiento entre taladros de precorte
normalmente aumenta, tal como es mostrado en la Tabla 12.2. La tabla sólo se debería usar como punto de
inicio ya que las propiedades de la roca tienen un efecto dominante en el espaciamiento de un taladro y en
la carga. El espaciamiento óptimo de un taladro y la carga para una roca en particular se deberían
determinar mediante pruebas en terreno. Note que la profundidad del taladro también tendrá un marcado
efecto en la calidad del precorte. Los taladros demasiado profundos podrían provocar sobrequiebre, pero
los taladros cortos darán un agrietamiento insuficiente. Esto podría requerir de taladros con pata extra
para excavación y el cuidadoso efecto de fraccionamiento se podría perder.

Tabla 12.2: Configuración de cargas en taladros de Precorte

Profundidad del Precorte

La efectividad del precorte depende enormemente de la buena alineación del taladro. La desviación del
taladro usualmente limita la longitud de los diámetros de taladro de 76 mm y 89 mm a alrededor de 15 m.
Una importante ventaja de los taladros con diámetro grande es que la desviación es reducida y se pueden
quemar voladuras de precorte de mayor profundidad. Para varios bancos se podría quemar una sola
voladura de precorte. Cuando se usan bancos cortos (menores que 6 m), los precortes se podrían perforar
15-‐20 m de profundidad, para formar un precorte para hasta 3 bancos. Una sola voladura sobre 3 bancos es
más barata, y deja una pared final más limpia y más segura (ver Figura 12.8).

Carga de Taladros de Precorte

Para condiciones promedio de roca, la carga requerida para un precorte efectivo se incrementa con el
diámetro del taladro, tal como es mostrado en la Tabla 12.2. La carga óptima varía considerablemente con
las propiedades de la roca. Una roca muy débil o muy fisurada necesita una menor carga y menor
espaciamiento de taladro. Una roca masiva con una alta resistencia dinámica al rompimiento podría
requerir de una mayor carga.

En suelo no consolidado, la carga por metro lineal en la parte superior del taladro se tendría que reducir en
un 50% o algo así si se va a minimizar el sobrequiebre en el resto de la frente final.

Las cargas continuas de Powershear® se encuentran disponibles en carretes para apurar la carga de los
taladros de precorte. Las cargas continuas aseguran que la energía se distribuya uniformemente a lo largo
del taladro. La concentración de energía de las cargas continuas puede ser variada poniendo juntas dos o
más cargas continuas, o cambiando la longitud del taco o longitud de taladro con collar no cargado.
Cambiar el diámetro del taladro también variará la concentración de energía efectiva. Los taladros de
precorte generalmente se deberían cargar a alrededor de 8 diámetros (d) de taladro del collar. En rocas
muy fisuradas, el collar no cargado podría tener que ser tan largo como 15d.

Taladros de Precorte Llenos de Agua

El agua es incomprensible, de tal forma que la energía de los explosivos desde las cargas desacopladas es
más efectivamente transmitida e impulsada en la roca circundante. Las fracturas existentes serán abiertas
por la poderosa fuerza hidráulica del agua. En rocas sólidas, masivas, no se van a formar muchas grietas
nuevas, de tal forma que se puede esperar un buen precorte. Una roca altamente fracturada será dañada y
soltada en más de un precorte equivalente de un taladro seco.

Taco para Taladros de Precorte

Los taladros de precorte no se deberían tapar a menos que haya una necesidad de controlar el airblast.
Dejar no tapado el collar de los taladros de precorte permite que los gases de la explosión se vayan muy
rápidamente hacia la atmósfera. Esto garantiza que sea menos probable que ellos se vayan a las grietas que
cruzan la pared del taladro. Los taladros de precorte no tapados reducen el daño a las crestas de las bermas
finales y disminuyen la probabilidad de pérdida de cresta. El espaciamiento de los taladros de precorte
tapados puede ser incrementado, debido a que los gases confinados de la explosión ayudan a la
propagación del precorte. Desgraciadamente, el taco también incrementa el daño a las crestas de las
bermas finales.

Quema de Voladuras de Precorte

Las cargas de precorte deben ser iniciadas en forma simultánea uniendo todas las líneas de los taladros de
precorte hasta una línea troncal de cordón detonante. Cuando las vibraciones del suelo probablemente
vayan a provocar sobrequiebre o vayan a perturbar a los residentes, para quemar grupos de taladros se
deberían usar retardos. La cantidad de taladros en cada grupo debería ser la suficiente para lograr una
acción de fraccionamiento satisfactoria, sin excederse en la carga máxima que se puede quemar por
retardo. Ver Figura 12.9.

Si las líneas troncales del cordón detonante no se pueden usar, cada línea se puede iniciar en el collar del
taladro por un retardo corto (preferentemente el retardo cero). Los taladros de precorte deberían ser
quemados en la misma voladura que la voladura de la pared final adyacente, si la distancia total del burden
es menor que alrededor de 150 veces el diámetro de los taladros de precorte. Si el burden en la voladura
de precorte es menor que esto, el movimiento del suelo desde el precorte podría causar agrietamiento de
la roca. El suelo roto podría causar problemas por perforación, carga o corte.

Los mejores resultados en precorte se obtienen generalmente cuando las voladuras de precorte se queman
por separado, y antes de la voladura de las paredes finales adyacentes. Una quema separada es posible si la
distancia total al burden es muy grande o cuando se está tronando en lo sólido. El burden en los taladros de
precorte tiene que ser suficiente para evitar movimiento del bloque entero de roca en frente del precorte.
Cuando se está tronando en lo sólido, el burden efectivo en el precorte no es importante y se puede asumir
como infinito.

Protegiendo la Frente del Precorte

Las frentes del precorte van a resultar dañadas si los taladros de producción son perforados demasiado
cerca. Por otro lado, si la distancia a mantener entre el precorte y los taladros en frente de ellos es
excesiva, en la frente del precorte va a quedar roca no quebrada. Cuando se ha perforado en forma
correcta, las cargas de la fila posterior de la voladura de la pared final fragmentan la roca en frente del
precorte. La distancia óptima a mantener sólo se puede determinar mediante pruebas y usualmente es el
40 -‐ 70% de la distancia del burden de los taladros de producción (o amortiguados) de la fila posterior.


Precortes Avanzados

Con una cuidadosa planificación, es posible dar máxima protección a las bermas y crestas de la pared final
extendiendo el precorte más allá de la altura de banco actual, en el piso del próximo banco. La técnica
requiere que ningún taladro final límite tenga collar o que esté tapado cerca de la cresta o borde de la
berma recientemente formada.

La Figura 12.8 muestra las etapas de una voladura para obtener precortes avanzados.

Figura 12.8 (a) a 5 metros por sobre la berma final, perforación de una fila de precorte extendida a una
profundidad de 15 m

Figura 12.8 (b) voladura del banco y del precorte; perforación taladros amortiguados a límite final. Evitar el
daño a la pasadura.

Figura 12.8 (c) perforar cuidadosamente taladros de producción para aproximarse a la fila de precorte. No
perforar para provocar sobrequiebre más allá del precorte.

Figura 12.8 (d) continuar cuidadosamente tronando de vuelta a la línea de precorte. Note que el punto ‘B’
en ningún momento ha sido sometido a una voladura de frente libre o de zona de taco.

Figura 12.8 (e) perforación de taladros de precorte para extender el precorte al próximo rajo horizonte.

Figura 12.8 (f) repetir el proceso como en

Figura 12.8 (a)

La ubicación de la perforación de un collar, alineación del taladro y desviación de la perforación tendrán
una importante relevan



Figura 12.8: Perforación de precorte avanzado


11. CONTROL DE CALIDAD

La efectividad de un programa de voladuras debería ser continuamente evaluada para cuantificar el
rendimiento y permitir que se hagan mejoramientos. Después que se haga cualquier cambio a los
parámetros de diseño, es siempre necesario reevaluar el rendimiento de una voladura para cuantificar los
efectos sobre la productividad y costos de extracción. Hay muchas variables que componen un programa
de voladuras exitoso. Un cambio a una de las variables a menudo resulta en cambios a otras variables que
se necesitan.

Los programas para evaluar el rendimiento de una voladura usualmente se establecen cuando:

• se introduce un nuevo explosivo o sistema de iniciación;
• las propiedades de la macizo rocoso cambian;
• se usan distintos diámetros de taladro;
• se requiere de más alta productividad;
• se usan nuevo equipo o técnicas de excavación;
• los efectos medioambientales de las voladuras son medidos; y
• se necesita información para el modelo de simulación de voladuras.

Un programa para evaluar el rendimiento de una voladura involucra recolectar, analizar e interpretar
información relevante antes, durante y después de las voladuras. La información que se necesita en cada
etapa es como sigue:

• Antes de la voladura:
Propiedades de los explosivos, propiedades de la masa de la roca, geometría de la voladura y asignación de
retardos.

• Durante la voladura:
Secuencia de iniciación y tiempo de retardo, VOD del explosivo, velocidad del burden, “tiempo para el
primer movimiento” del burden, vibración del suelo, airblast, fragmentos de roca, eyección del taco y
explosión de gas;

• Después de una voladura:
Fragmentación, desplazamiento y perfil de la pila, daño por voladuras, y productividad del equipo de
excavación.

Actualmente se dispone de equipo y de técnicas para cuantificar con precisión la mayoría de estos factores,
para permitir evaluar completamente el rendimiento de una voladura.

11.1 Control de calidad Antes de una Voladura

La perforación diseñada y los parámetros de voladuras podrían no implementarse en terreno por una
variedad de razones. No existe un sustituto para una directa medición de parámetros importantes antes de
la voladura para entender la situación actual en vez de basarse en suposiciones.


Datos sobre Macizo Rocoso

La influencia del macizo rocoso en los resultados de una voladura es más grande que cualquier otro factor.
Por lo tanto, el macizo rocoso debe ser apropiadamente caracterizado para permitir predecir y entender los
resultados de una voladura.

Las pruebas de laboratorio entregan información sobre propiedades de la roca intacta. Un minucioso
programa de evaluación de voladuras incluye la prueba testigos de perforación o de especímenes de rocas
intactas recolectadas de la faena. Se pueden conducir pruebas relevantes por reconocidas autoridades.

El macizo rocoso in-‐situ debería ser examinada para identificar discontinuidades mayores incluyendo fallas,
zonas de despojamiento, fracturas, cortes de la superficie del estrato y grietas inducidas por una voladura.
Las frentes de rocas expuestas se pueden fotografiar, para dejar un registro de la apariencia general y las
características importantes. Ver Capítulo 10 para ver sobre los efectos de propiedades de la roca.

Datos sobre Geometría de Voladuras
Un programa efectivo de evaluación de voladuras debe incluir mediciones de la geometría actual de la
voladura. Esto podría diferir de la geometría del diseño. Los parámetros que se deberían medir incluyen a:

• altura del banco y ángulo de la frente;
• longitud e inclinación del taladro; y
• tipo de malla de voladuras, y el burden y espaciamiento a la cresta y al piso del banco.

Esta información se puede obtener rápida y rentablemente usando el Perfilador Láser (Laser Profiler) y el
logger del taladro (ver Figura 16.1). Ellos permiten llevar a cabo una recopilación y análisis de información
en el sitio relacionada con la geometría de la voladura.

El Perfilador Láser opera emitiendo un rayo láser que es dirigido hacia la frente de la roca. Este rayo es
reflejado desde la roca y vuelve al Perfilador Láser. Para cada punto se registra una distancia, un ángulo
horizontal y vertical. Los puntos son leídos a través de la frente y la información es almacenada para
procesamiento. Se usa un computador para editar los datos y optimizar la posición del taladro. Se produce
un plan indicando la posición, longitud y ángulo del taladro.

Cuando el bloque de voladuras ha sido perforado, se usa el logger Boretrak para taladros, para medir la
inclinación del taladro. El equipo utiliza sensores de gravedad que están dentro de una cabeza de medición
de acero inoxidable que se conecta a los rodamientos de fibra de carbón. Estos son articulados cada 2 m
para permitir flexión, pero no torsión, permitiendo que cada lectura esté relacionada con la orientación del
equipo colocado sobre la superficie. Las mediciones se toman cada 2 m abajo en el taladro.

Figura 16.1 Perfil láser


Esta información es combinada con los datos previamente obtenidos del Perfilador Láser. Entonces se
obtiene un completo cuadro que muestra las longitudes actuales del taladro, los burdens y los ángulos con
respecto a la frente. Se pueden tomar decisiones informadas respecto a carguío y quema de la voladura.
También se puede determinar la cantidad de roca en una frente en particular.

Las ventajas de usar el sistema incluyen las siguientes.

• El Perfilador Láser puede sondear toda la frente en minutos con completa seguridad.

• El software entrega información que permite al operador producir un diseño que optimiza la
disposición del taladro para un máximo rendimiento en la frente.

• Combinando los resultados del Boretrak con los del Perfilador Láser estamos en condiciones de:
Diseñar voladuras con mayor certidumbre, identificar taladros que se desvían significativamente, y
tomar decisiones respecto a re perforación de taladros y a ajuste de parámetros de carguío.

Ejemplos del resultado producido puede ser visto en las Figs. 16.2 y 16.3.

Figura 16.2 Boretrak log output



Figura 16.3 combinación de perfil laser y software Boretek

Datos sobre Explosivos
Los fabricantes de explosivos conducen muchas pruebas aparte para entender totalmente sus productos.
Esto entrega una detallada comprensión de las características de rendimiento, y permite hacer
recomendaciones específicas para el uso de cada producto. Las recomendaciones que aparecen en las
Hojas de Datos Técnicos de Orica están basadas en la experiencia bajo diversas condiciones operativas, y se
deberían seguir en todo momento.

Las preparaciones antes de cada voladura deberían incluir revisiones para asegurar que los explosivos se
usen de acuerdo a las recomendaciones respecto a:

• resistencia al agua,
• diámetro mínimo del taladro,
• longitud máxima de la carga,
• requisitos mínimos del cebo,
• máximo tiempo de retardo, y
• compatibilidad con otros productos usados.

Orica conduce pruebas sobre aseguramiento de la calidad de todos sus productos, para asegurar que las
especificaciones se están cumpliendo. Las mediciones en terreno hechas durante las voladuras son un
importante suplemento para esta prueba, y ayuda a asegurar que los productos se desempeñen como se
deseaba.

Durante las operaciones de carguío, o antes que se queme la voladura, se debería recolectar y registrar la
información listada a continuación:

• tipo(s) y densidad de los explosivos, profundidad de taladro y profundidad de agua,
• peso del explosivo por taladro y cómo está distribuido,
• tipo y lugar(es) de los cebos,
• sistema de iniciación en el taladro y tiempos de retardo, tipo y longitud de la columna de taco, y
• sistema de iniciación de superficie y tiempos de retardo.

11.2 Control de calidad Durante la Voladura

El rendimiento de los explosivos sólo se puede evaluar apropiadamente mediante monitorización durante
las voladuras. Se encuentran disponibles equipo y técnicas para registrar la dinámica de una voladura y
recolectar información sobre complejos eventos que ocurren muy rápidamente durante el proceso de
interacción explosivo-‐roca.

Hay varias herramientas disponibles para el análisis de una voladura que son usadas en forma periódica en
las minas para obtener:

• información general cualitativa,
• tiempos de quema de los detonadores,
• VOD de las cargas de los explosivos,
• datos sobre movimiento de burden,
• información de pérdidas de energía, y
• valores de vibración del suelo y de airblast

Información General Cualitativa

La información cualitativa (simplemente obtenida con el uso de un video) que se puede usar para asistir
con el diseño de las voladuras incluye lo siguiente:

• observación de la secuencia de iniciación,
• taladros con potenciales tiros quedados,
• efectividad de tipo y longitud del taco,
• grado y ubicación de movimiento de la frente,
• fuentes de fragmentos de roca y airblast,
• origen de fragmentos de roca con sobre tamaño, y
• explosión de emanaciones de gases, indicando deficiente rendimiento de explosivos (por ejemplo,
como resultado de contaminación con agua).

En casos especiales se puede usar filmación de muy alta velocidad (500+ cuadros por segundo) pero es caro
y requiere de interpretación. Aún instantáneas, tomadas usando una cámara estándar portátil, puede dar
información útil y puede formar parte de un registro de una voladura.

Tiempos de Quema de Detonador
A menudo se usa la fotografía de alta velocidad para evaluar la veracidad exactitud y precisión del sistema
de iniciación. El sistema de VOD Powerline® en el taladro puede registrar con más precisión los tiempos de
quema de los detonadores usados en terreno. Se puede estudiar cualquier caso de quema fuera-‐de-‐
secuencia fuerza de empuje (crowding), y hacer una evaluación de cualquier efecto sobre el rendimiento de
una voladura.

Velocidad de Detonación de Explosivo (VOD)
La VOD en el taladro es una de las características de los explosivos más comúnmente medidas. Para la
medición de VOD se encuentran disponibles varias técnicas, incluyendo sistemas continuos y punto-‐a-‐
punto. Los sistemas actualmente usados en Australia son brevemente discutidas a continuación. Se debería
notar que la VOD de un explosivo se debería usar esencialmente como una medida de control de calidad.
La VOD registrada debería estar dentro de las especificaciones dadas por el fabricante del explosivo.


VODs medidas por el Sistema de Fibra Óptica

En el pasado, los Ingenieros de Orica usaban rutinariamente un sistema punto-‐a-‐punto de medición de VOD
que utiliza medidores de fibra óptica y una pequeña caja de timing a batería adecuada para uso en minas.
El sistema consta de ocho “canales” separados que son activados por ligeras señales transmitidas a lo largo
de los medidores de fibra óptica cuando la carga del taladro detona. Un extremo de cada medidor es
pegado con cinta a un palo para mantener una separación exacta al interior del taladro. El sistema se usa
con líneas de tubo nonel, para evitar los efectos perjudiciales de los cordones detonantes.

El sistema de fibra óptica es compacto, preciso, fácil de usar, y produce un resultado inmediato. Sin
embargo, el sistema no suministra una continua medición de VOD, y el costo de los filamentos de fibra
óptica es alto comparado con el de los medidores usados en otros sistemas.

VODs medidas por el Sistema de Contacto Eléctrico
El sistema de contacto eléctrico también mide las VODs punto-‐a-‐punto en el taladro, usando cables
eléctricos livianos adentro de los taladros. Cada medidor está formado por un par de cables aislados, que
están en corto-‐circuito cuando el frente de detonación del explosivo los consume. Un grabador de datos
mide el tiempo en el que medidores sucesivos en el taladro son acortados. Los datos son analizados
después de una voladura, para calcular la VOD promedio entre puntos en el taladro. El sistema de contacto
eléctrico es barato y es simple de usar en taladros secos. Sin embargo, el sistema requiere de un equipo de
grabación y análisis que es caro, no produce un resultado inmediato, y no es confiable en condiciones
húmedas debido a problemas de fuga de corriente al interior del taladro.

Mediciones Continuas de VOD
Orica ha desarrollado el sistema Powerline® VOD. Esto permite registrar una VOD esencialmente continua
desde el cebo hasta la columna del taco. El sistema usa un cable único coaxial como medidor en el taladro,
y un sistema de señal electrónica de envío/grabación en la superficie. Mide la longitud del cable coaxial
midiendo el tiempo que le toma a una señal reflejarse desde su extremo. Se puede plotear un gráfico de
longitud versus tiempo después del análisis de los datos, dando la VOD en el taladro (ver Figura 16.4).

Figura 16.4 mediciones de VOD con Powelines

Grabación en Video
Las cámaras de grabación en video son un método simple y barato de grabar la apariencia general de las
voladuras de producción. La grabación en video permite revisar una voladura inmediatamente después que
ha sido quemada y, tal como fue indicado previamente, puede facilitar un rango de información cualitativa
útil.


La cámara de video debería tener un obturador electrónico de alta velocidad, para asegurar imágenes
claras. Una batería totalmente cargada y una cinta larga ayuda a capturar la voladura, aún si toma más
tiempo quemar que lo esperado. Se necesita de un trípode para mantener la cámara constante y para
grabar en forma remota la voladura.

Movimiento de Burden
La Fotografía a Alta Velocidad permite hacer una precisa evaluación del tiempo de retardo entre la
detonación de un taladro y el movimiento inicial de la frente libre, más la velocidad a la que se mueve la
frente. Se pueden usar las mediciones de velocidad del burden para comparar la energía de
desplazamiento de distintos explosivos bajo condiciones similares. Se usa el ‘tiempo para el primer
movimiento’ para determinar el tiempo de retardo óptimo que se necesita entre taladros dependientes.

Para medir el movimiento del burden frente-‐fila, se colocan grandes marcadores en filas verticales en la
frente libre de la voladura. Los marcadores más efectivos son tambores vacíos de 200 litros, que
usualmente se colocan cerca de los taladros de la primera fila. La cámara de alta velocidad se coloca a una
distancia segura en frente y encima de la voladura, donde el movimiento del burden y el sistema de
iniciación en superficie se pueden ver claramente. La ubicación de la cámara, cada marcador, y el collar de
cada taladro de la primera fila se debe establecer con precisión por topografía.

Después que se ha desarrollado el film de alta velocidad, es analizado usando software de computador
para determinar las velocidades del burden y el tiempo del primer movimiento del burden. Las relaciones
específicas entre la distancia del burden, velocidad del burden y tiempo del primer movimiento se pueden
determinar para cualquier explosivo en un tipo de roca en particular.

En general, la velocidad del burden es inversamente proporcional a la distancia del burden, mientras que el
tiempo al primer movimiento es directamente proporcional a la distancia del burden. El tiempo al primer
movimiento se puede usar para determinar el retardo mínimo que se necesita entre taladros dependientes,
para asegurar que el burden se está moviendo antes que se queme el taladro dependiente. Para burdens
iguales de taladro, el tiempo de retardo mínimo recomendado es dos veces el tiempo al primer
movimiento.

Orica ha desarrollado el radar Powerwave® (ver Figura 16.5) como un nuevo método para medir la
velocidad de la frente y el tiempo al primer movimiento. Este sistema patentado es una herramienta
exclusiva para evaluación del rendimiento de una voladura y trabaja en forma similar a los radares de la
policía. Es capaz de medir numeroso objetos, todos moviéndose a distintas velocidades. Las técnicas
tradicionales para medir la velocidad de la frente, tal como cámaras de alta velocidad, han sido invaluables
para analizar el movimiento de la frente. Pero ellos tienen algunas desventajas, los resultados no se
encuentran disponibles por varios días o semanas, y las velocidades actuales de la frente sólo se pueden
medir donde existen control a escala en la frente. Se puede usar el radar Powerwave® para monitorear
cualquier frente y los resultados pueden ser analizados inmediatamente.

Las velocidades de la frente del radar Powerwave® son presentados como un gráfico de distribución de
velocidad. Esto refleja el hecho que, la frente tronada no viaja a una sola velocidad, en distintas áreas de la
frente viaja a distintas velocidades. Los gráficos de velocidad obtenidos con Powerwave® muestran la
cantidad relativa de roca que viaja en cada velocidad, y esto da una mejor indicación del rendimiento de
una voladura. Orica Technical Services ha usado Powerwave® en muchas aplicaciones en Australia para
evaluar el rendimiento de los explosivos y de los sistemas de iniciación.


Pérdidas de Energía

La fotografía de alta velocidad y/o la grabación en video entrega un registro visual de las fuentes de
pérdidas de energía durante una voladura. Se pueden identificar una excesiva eyección del taco,
craterización hacia arriba, y explosión de gas.

Se pueden establecer las causas de estas pérdidas de energía, y tomar acción para evitar una repetición.

Figura 16.5 radar PowerwaveTM para medir velocidad en la frente

Vibraciones del Suelo y Airblast
Es común realizar mediciones de vibraciones del suelo y del aire durante una voladura, para asegurar que
haya cumplimiento con los requisitos reglamentarios. Aunque estas mediciones son a veces esenciales
(desde un punto de vista confort público y de daño) ellas aportan poca información útil para evaluación del
rendimiento de voladuras.

Las mediciones en terreno cercano de vibraciones del suelo han sido postuladas como una medición de la
energía de choque de un explosivo. Sin embargo, esta técnica no es válida ya que la variabilidad dentro de
cualquier macizo rocoso invariablemente distorsiona las mediciones y hace imposible una interpretación
precisa. La medición y control de una vibración y airblast son descritas en detalle en el Capítulo 14.

11.2 Control de Calidad Después de una Voladura
El éxito global de una voladura usualmente es evaluado por la magnitud de la dilución del mineral y la
facilidad, velocidad y costo de las operaciones de excavación. La fragmentación, ubicación, forma y soltura
de la pila debe ser adecuada para el equipo de excavación. Estas características, y productividad del equipo
se pueden medir por varias técnicas para hacer una evaluación objetiva del rendimiento global de una
voladura.

Fragmentación
Una medición del rendimiento de una voladura es la distribución del tamaño de los fragmentos de rocas.
Los métodos prácticos para evaluar una fragmentación varían desde estimaciones simples hasta técnicas
fotográficas más complejas.

La manera ideal de evaluar una fragmentación es pasar toda la roca a través de una serie de filtros
calibrados. Esta técnica es adecuada para voladuras chicas de prueba, pero no es apropiado para voladuras
de producción en minas.


El método más común de evaluar una fragmentación es una simple estimación visual de los fragmentos
sobre la superficie de la pila. Esto podría ser adecuado para detectar problemas generales, pero es
demasiado subjetivo para un minucioso programa de evaluación de voladuras. La proporción de la roca con
sobre tamaño producida por una voladura puede ser evaluada por medición manual de cada bolón. Esto
puede facilitar información sobre el tamaño máximo de fragmento, el, la porcentaje de sobre tamaño, y la
influencia de la estructura de la macizo rocoso en la fragmentación.

Los Ingenieros de Orica normalmente usan una técnica fotográfica para determinar la distribución de
tamaño del fragmento de roca tronada (ver Figura 16.6) Este método causa mínima interferencia con las
operaciones de excavación, y se puede usar para evaluar la fragmentación general a través de la pila.

Se debe colocar en la pila un “panel a escala” (scale board) en dos dimensiones para permitir hacer una
estimación del tamaño del fragmento (ver Figura 16.7). Se toman fotografías usando una cámara digital con
una lente con zoom, garantizando que haya una mínima superposición entre fotos adyacentes.

Para evaluar una muestra representativa de la pila, se toman fotografías en forma progresiva a medida que
se excava el material.

Figura 16.6: distribución del tamaño de fragmentación

Se encuentra disponible un método alternativo pero similar que no requiere de un panel a escala. Esto es
particularmente útil en situaciones donde es demasiado peligroso colocar paneles a escala en la pila. Un
perfilador láser se usa en conjunto con fotografías de la pila para calcular las distribuciones de tamaño de la
partícula.


La imagen digital tomada requiere de análisis posterior con software de computador para calcular el
tamaño de cada fragmento de roca. Los datos son compaginados para plotear una distribución global de
tamaño de fragmento. Entonces se pueden comparar las distribuciones de tamaño para distintos explosivos
o diseños de voladuras, y se puede calibrar el software del modelo de simulación de voladuras para
predecir los resultados de las variables cambiantes.

Desplazamiento de Pila, Dilución de Mineral, Control de la Gradiente

La posición, forma, desplazamiento relativo y soltura de la pila son mediciones importantes para el
rendimiento de una voladura, ya que ellas afectan la recuperación, eficiencia y costo de las operaciones
posteriores. El rendimiento del desplazamiento de una voladura es mejor descrito por:

• el máximo lanzamiento, que es una medición del desplazamiento horizontal;

• el desplazamiento horizontal del centro de gravedad, que es una medición del desplazamiento
promedio hacia adelante; el “esponjamiento” de la pila, que es una medición del movimiento
general y soltura de la macizo rocoso; y

• el movimiento relativo del mineral y del estéril.

Estos parámetros son usualmente cuantificados por levantamiento topográfico (agrimensura) geológico y
geométrico a través de la pila después de una voladura, y comparando estos con mediciones pre-‐voladuras.
Se puede usar equipo de trazado preciso con láser para recolectar más rápidamente esta información y en
forma segura, en vez de las técnicas convencionales de topografía.

Daño por Voladuras
Una voladura podría producir daño no deseado, en la forma de sobrequiebre más allá de los límites del
diseño de la voladura. Estos temas son discutidos en detalle en el Capítulo 12.

Productividad de Excavación
El rendimiento de un equipo para excavación depende de la fragmentación, posición, forma y soltura de la
pila del material tronado. Se puede monitorizar la productividad de las palas, excavadoras y cargadores
frontales para entregar una medición general del rendimiento de una voladura. Debido a que el
rendimiento de este equipo depende de cada operador, las mediciones se deberían hacer durante un
extenso periodo de tiempo.

Las funciones del equipo de excavación y carguío que se pueden monitorizar, para asistir con la evaluación
del rendimiento de una voladura, son:

• factores de llenado del capacho,
• productividad general, para el mineral y el estéril,
• tiempo perdido en el tratamiento del sobre tamaño,
• tiempo fuera de servicio por limpieza,
• mantenimiento de capachos, etc.

La medición y registro de estos parámetros demandan bastante dedicación del personal y requieren de
mucho tiempo, ya que es difícil de automatizar la recopilación de datos útiles. Actualmente se puede usar
equipo de monitorización para grabar información relevante para la producción y para planificación de
mantenimiento, y se está desarrollando hasta una etapa donde es posible evaluar el rendimiento de una
voladura midiendo los índices de excavación.


Registros de Voladuras

Hojas de Informe

Se puede obtener una evaluación efectiva del rendimiento de una voladura solamente si se recolecta
información adecuada antes, durante y después de una voladura. Para comprender los factores que
producen distintos resultados, incluyendo efectos colaterales no deseados, se debe grabar información
para ser posteriormente analizada.

Se pueden usar hojas de informe simples para registrar la información esencial, para evitar cualquier
malentendido o dependencia sólo en la memoria. La información relevante para cada operación depende
en cierta medida de las condiciones y requisitos locales, pero ciertos factores son comunes para todas las
operaciones de voladuras. En la Figura 16.8 se ve un formato propuesto para uso en una mina de metal de
superficie para asistir con la composición de las hojas del informe de voladuras para faenas específicas.

Una vez que se ha establecido un sistema de registro, es relativamente simple desarrollarlo en una base de
datos integral, usando un computador para almacenar, manipular e informar información relevante. Tales
sistemas permiten ingresar datos de actividades derivadas tales como índice de excavación y se podría
calcular un costo del resultado final.

Una cinta de video de cada voladura es una imagen registrada simple y poderosa que puede ser fácilmente
etiquetada y guardada como futura referencia.

Figura 16.8 Registro de voladuras

3 SUPERVISIÓN DE INSUMOS

PARA LA VOLADURA

12. Procedimientos de almacenamiento, transporte, manipuleo y destrucción de explosivos y accesorios
de voladura.

12.1 EMULSION MATRIZ

PROCEDIMIENTO
DESCARGA DE EMULSIÓN MATRIZ DEL CISTERNA AL SILO

Índice Nº Página

1. OBJETIVOS …………………………………….……………………….…. …. 2

2. ALCANCE Y APLICACIÓN ……………………..………………………….. 2

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA …………………………………………. 2

4. DEFINICIONES …………………………………………………………………. 2

5. ÁREAS INVOLUCRADAS Y RESPONSABLES …….……………………….. 2

6. DESCRIPCION DEL PROCESO ……………………………………………….. 2

7. ANEXOS…………………………………………………………………………… 5

1. OBJETIVOS

Establecer y definir el procedimiento claro, adecuado y seguro para la descarga de emulsión matriz del
camión cisterna al silo.

2. ALCANCE Y APLICACIÓN

Este procedimiento se aplica a todas las labores de descarga de emulsión matriz del camión cisterna al
silo utilizando bomba Bowie estacionaria.
Su aplicación Operaciones Mina MBM – UEA Pierina


3. DOCUMENTOS REFERENCIALES

Ninguno.

4. DEFINICIONES

4.1. Documentos de referencia

4.1.1. Ninguno.

4.2. Conceptos Generales:

4.2.1. Voladura: Actividad que permite la fragmentación del macizo rocoso mediante un control
adecuado de utilización de agentes de voladura.
4.2.2. Agente de Voladura: Material o mezcla consistente en combustible y oxidante destinado a
la detonación, siempre que el producto terminado y mezclado no pueda ser detonado por
medio de un detonador número 8 de prueba.
4.2.3. Explosivo: Es un compuesto químico o mezcla, los que en una reacción inicial forman
grandes volúmenes de gases a alta temperatura y presión. Esta reacción es normalmente
iniciada por un arreglo mecánico externo o un efecto creador de calor, usualmente
detonadores.
4.2.4. Emulsión Matriz: Es un agente oxidante que consiste en la mezcla apropiada de
ingredientes como nitrato de amonio técnico, agua, agente emulsificante y aceite o
combustible, cuya resistencia al agua es excelente.

5. ÁREAS INVOLUCRADAS Y RESPONSABLES
Áreas: Operaciones Mina

5.1. Supervisores: Son responsables de dar a conocer e instruir acerca de este procedimiento de
trabajo.
5.2. Operadores de camión cisterna: Es responsabilidad del chofer operador del camión cisterna,
descargar la emulsión matriz al silo, ejecutando en forma correcta el presente procedimiento de
trabajo.

6. DESCRIPCION DEL PROCESO.

6.1. Especificación Del Estándar.

N° SECUENCIA DE ACTIVIDADES
PROCEDIMIENTO
Los camiones cisterna con emulsión matriz que lleguen a la mina, pasarán primeramente
1 por almacén de MBM para registrarse, luego procederán a pasar por la balanza y
obtener el peso de ingreso.
Obtenido el peso de ingreso, el camión cisterna se dirigirá a planta almacenes,
estacionar previamente el vehículo en una zona segura antes de su estacionamiento
2
definitivo para la descarga. El operador del camión deberá revisar personalmente el
espacio suficiente en los silos
Se procede a ubicar el camión en la zona apropiada y con el freno de estacionamiento
3 activado. Conectar el cable a tierra en un punto determinado en el camión. Se resguarda
la zona de descarga con conos de seguridad
4 Se rompen los precintos o sellos de seguridad y se retiran los tapones de los acoples de

las mangueras o conexiones con cuidado, se verifica el estado de los mismos, de igual
modo el estado de sus empaques, se debe limpiar la emulsión matriz endurecida en los
acoples
Se procede a abrir las válvulas de seguridad del cisterna, luego las dos válvulas de subida
5 al silo (manguera de Ø 3 “). Si existiera aire en las mangueras se apertura la llave de
seguridad (Ø ½”) ubicada en la cañería galvanizada de subida al silo para expirar el aire
Se rompen los precintos o sellos de seguridad y se abre las escotillas superiores de la
6
cisterna. Ubicar todos los precintos en el depósito de desechos correspondiente
7 Abrir la válvula de salida del camión cisterna a la bomba Bowie estacionaria
Conecte las mangueras del sistema hidráulico de la bomba Bowie estacionaria, al
8
camión cisterna
Inicie en mínimo el trabajo de flujo hidráulico a la bomba Bowie estacionaria, ajustar las
RPM del motor del vehículo al trabajo o capacidad de la bomba, revise el
9 funcionamiento del mismo en todo momento, así como el indicador de presión. De
ocurrir algún incidente comunicar inmediatamente al encargado de almacén o
Supervisor
Durante el tiempo que dure la operación de vaciado, se restringirá el movimiento de
10
personal y de vehículos ajenos al área de descarga.
Para realizar la limpieza de emulsión (residuo) del interior del cisterna, se debe usar
paletas livianas de material antichispas, si las paletas son de madera, deben estar
11
protegidas con un material que evite el desastillamiento del mismo. Estas paletas deben
ser obligatoriamente parte integrante del vehículo de transporte.
Al finalizar el trasvase de emulsión, cierre las llaves de paso, limpie las mangueras,
12
coloque los tapones de seguridad y ubique las mangueras en el lugar correspondiente.
13 Finalizada la operación se desconectará el cable a tierra del vehículo.
El operador evitará el derrame de emulsión fuera del estanque. Si existiera algún
14 derrame deberá limpiar inmediatamente la zona afectada y considerar la cantidad
derramada para control de Medio Ambiente.
Ingresar al sistema en el formato “Control de Consumos del Mes”, las cantidades
15
solicitadas para mantener el stock adecuado de emulsión matriz.

Control:
• Para determinar la cantidad de producto almacenado en los silos y mantener un stock
adecuado, se debe medir de la parte superior del silo al nivel de la superficie de la emulsión; de
ser igual o mayor al nivel establecido (1.40 m de altura libre por silo) se comunicará al
encargado para el reabastecimiento del producto. La cantidad se determina mediante fórmula,
aplicando el programa de consumos.

6.2. EPPs, Equipos, Herramientas y Materiales

EPPS: El OM: Casco de seguridad, anteojos protectores, zapatos de seguridad, guantes de cuero,
mascarilla con filtro para polvo.



6.3. Consideraciones de Seguridad y Medio Ambiente

El supervisor o personal encargado deberá realizar la ERNG de la tarea a realizar.

SEGURIDAD:
• Uso de equipo de protección personal: lentes, zapatos de seguridad punta de acero, guantes,
casco, chaleco de seguridad, arnés y protección respiratoria.
• El vehículo debe contar con 03 conos de seguridad.
• Evitar subir a los silos y otros sitios elevados con zapatos impregnados de barro, grasa u otros
elementos que pongan riesgo la estabilidad; así mismo las manos deben estar libres, está
totalmente prohibido subir con elementos de mano como: radios handy, tabillas, etc.
• Antes de subir a los silos, solicitar autorización y las llaves, abrir el candado del bloqueó de
acceso y proceda a subir por la escalera de frente, manteniendo en todo momento al menos
tres puntos de apoyo.
• Colocarse el arnés de seguridad abrochando adecuadamente a cada uno de los tirantes y
correas.
• Arriba en la plataforma de trabajo, colocar el gancho de sujeción a la línea de vida de los silos o
dar la vuelta al cable de vida del arnés para la baranda de seguridad del silo y enganchar el
gancho a la misma línea de vida.

6.4. Frecuencia de Inspección
Realizar una inspección visual de los equipos y materiales, antes de realizar la labor.

7. ANEXOS
Ninguno.

PROCEDIMIENTO
RECARGA DE EMULSIÓN MATRIZ EN CAMIÓN FÁBRICA

Índice Nº Página

8. OBJETIVOS …………………………………….……………………….…. …. 2



11. DEFINICIONES …………………………………………………………………. 2




14. ANEXOS…………………………………………………………………………… 4

1. OBJETIVOS

Establecer y definir el procedimiento claro, adecuado y seguro para recargar la emulsión matriz a los
camiones fábrica.

2. ALCANCE Y APLICACIÓN.

MBM – UEA Pierina: Operaciones Mina

3. DOCUMENTOS REFERENCIALES

Ninguno.

4. DEFINICIONES


4.1.1. Voladura: Actividad que permite la fragmentación del macizo rocoso mediante un control
4.1.2. Agente de Voladura: Material o mezcla consistente en combustible y oxidante destinado a
la detonación, siempre que el producto terminado y mezclado no pueda ser detonado por
medio de un detonador número 8 de prueba.
4.1.3. Explosivo: Es un compuesto químico o mezcla, los que en una reacción inicial forman
grandes volúmenes de gases a alta temperatura y presión. Esta reacción es normalmente
iniciada por un arreglo mecánico externo o un efecto creador de calor, usualmente
detonadores.
4.1.4. Camión fabrica: Equipo mecanizado utilizado para el transporte de materias primas,
fabricación y carguío de explosivos dentro de la labor minera.
4.1.5. Emulsión Matriz: Es un agente oxidante que consiste en la mezcla apropiada de
ingredientes como nitrato de amonio técnico, agua, agente emulsificante y aceite o
combustible, cuya resistencia al agua es excelente.


Áreas: Operaciones de Mina de MBM – UEA Pierina
trabajo.
5.2. Operadores de Camión Fábrica: Es responsabilidad del operador de camión fábrica, la recarga de
emulsión matriz en los camiones, por lo que deberá ejecutar en forma correcta el presente
procedimiento de trabajo.

6. DESCRIPCION DEL PROCESO



PROCEDIMIENTO
El operador del camión fabrica, deberá estacionar el camión bajo el silo, luego de revisar
1 que el sector este limpio y libre de objetos extraños que pueden dañarse o dañar el
equipo, dejar el vehículo con el freno de estacionamiento activado.
El operador del camión fábrica subirá a la parte posterior del camión para abrir las
2
compuertas de los compartimientos.
Ubicar el camión de tal manera que la boca de salida del silo de directamente al centro
3
del compartimiento del vehículo.
Abrir la tapa del compartimiento, revisar el estado interno y la cantidad sobrante de
4 emulsión matriz. Bajar la manga de plástico, verificar que quede centrada en el
compartimiento y dejar un espacio suficiente para observar el nivel de emulsión.
Abrir las llaves del silo y estar siempre atento al llenado del mismo, no distraerse, de ser
5
necesario cierre las llaves y atienda sus requerimientos personales o del equipo.
Cerrar las llaves del silo en forma segura (no forzarlas), verificar su posición final, limpiar
6
la manga de plástica y colocarla en forma segura.
Medir con una huincha la altura libre (de la parte superior del silo al nivel de la superficie
7 de la emulsión), se ingresa el dato al programa de consumos y se determina mediante
formula el stock actual de emulsión.
8 Registrar en la pizarra, la cantidad de emulsión matriz almacenada.
Ingresar al sistema en el formato “Control de Consumos del Mes” las cantidades
9
consumidas de emulsión matriz.



6.3. Consideraciones de Seguridad y Medio Ambiente.

6.3.1. AMBIENTE DE TRABAJO:
• Tener limpio y ordenado el área de trabajo, libre de envases o elementos innecesarios.
• Conocimiento de medidas de seguridad para el manejo de los explosivos.
• Mantener equipos y herramientas en buen estado para el control del proceso.
• Si se da el caso de sobrellenado y derrame de emulsión matriz, limpiar la zona, verter la
emulsión en bolsas de plástico y colocar en una zona determinada para luego llevarla al
campo y rellenar en los tacos, comunicar en forma verbal el incidente al supervisor.


6.3.2. SEGURIDAD:

• Uso de equipo de protección personal: lentes, zapatos de seguridad punta de acero,
guantes, casco, chaleco de seguridad, arnés y protección respiratoria.
• Evitar subir a los silos y otros sitios elevados con zapatos impregnados de barro, grasa
u otros elementos que pongan riesgo la estabilidad; así mismo las manos deben estar
libres, está totalmente prohibido subir con elementos de mano como: radios handy,
tabillas, etc.
• Antes de subir a los silos, solicitar autorización y las llaves, abrir el candado del
bloqueo de acceso y proceda a subir por la escalera de frente, manteniendo en todo
momento al menos tres puntos de apoyo.
• Colocarse el arnés de seguridad abrochando adecuadamente a cada uno de los
tirantes y correas.
• Arriba en la plataforma de trabajo, colocar el gancho de sujeción a la línea de vida de
los silos o dar la vuelta al cable de vida del arnés para la baranda de seguridad del silo
y enganchar el gancho a la misma línea de vida.
• Para descender suéltese de la baranda de seguridad y baje las escaleras de manera de
lenta y segura.

Realizar una inspección visual de los equipos y materiales, antes de realizar la labor

7. ANEXOS

Ninguno

SECCIÓN 1: IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y LA COMPAÑÍA
Nombre del Producto: SOLUCIÓN ACUOSA DE NITRATO (NITRATO DE AMONIO)
Nombre de la Compañía:
Dirección:
Ciudad: Lima
Código Postal: Lima 22
Teléfono de Emergencia: (51 1) 613-‐9850 -‐-‐ (51 1) 613-‐9800 anexo 100
E– mail
SECCIÓN 2: IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Marca en Etiqueta Clase Nº UN NFPA 704

0
5.1 3218 1 0
OXY


Riesgos Potenciales Para la Salud

Sus componentes no presentan riesgos a la salud si el usuario cumple con las normas correspondientes. Este
producto no es explosivo, por lo que no puede causar lesiones físicas por detonación. La combustión del
material puede producir vapores tóxicos.
Por Inhalación No, bajo condiciones normales de manipuleo.
Contacto con la No, bajo condiciones normales de manipuleo. En algunos casos puede causar
piel irritación.
No, bajo condiciones normales de manipuleo. En el caso eventual que la emulsión
Por los ojos
haga contacto con los ojos puede causar irritación.
Ninguna bajo una correcta manipulación. La ingestión premeditada causa
Por ingestión
desordenes en el sistema gastrointestinal.
Riesgos Especiales
Prende al exponerse a fuego directo, la combustión del material puede producir
Fuego y Explosión
vapores tóxicos.
Ningún riesgo de detonación espontanea. No detona cuando es iniciado con un Booster
Detonación
u otro cebo.
SECCIÓN 3: COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES
Naturaleza Química
Componentes de Riesgo PEL TLV Nº CAS Nº UN
Nitrato de Amonio No establecido No establecido 6484-‐52-‐2 1942
Nitrato de Sodio No establecido No establecido 7631-‐99-‐4 1498
Petróleo No establecido No establecido 68476-‐30-‐2 1202
Aceites Minerales No establecido No establecido -‐-‐-‐-‐-‐-‐-‐ -‐-‐-‐-‐-‐-‐-‐
3 3
Emulsificantes 5 mg/m 10 mg/m -‐-‐-‐-‐-‐-‐-‐ -‐-‐-‐-‐-‐-‐-‐
CAS : Chemical Abstrac Service
PEL : Permissible Exposure Limit (Límite de Exposición Permisible)
TLV : Threshold Limit Value (Valor Límite Tolerable)
SECCIÓN 4: MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS
En el caso que el producto por alguna razón eventual haga contacto con los ojos,
Contacto con ojos levantar con cuidado los parpados y deja fluir agua a baja presión por lo menos 15
minutos. Buscar atención médica.
Contacto con piel Lavar la piel con agua y jabón.
En el caso eventual que el producto sea ingerido, provocar el vómito y dar atención
Ingestión
médica.
Si los gases de combustión son inhalados, movilizar al accidentado a un lugar de aire
Inhalación
fresco. Si la respiración es dificultosa, proporcionarle oxígeno. Buscar atención médica.
SECCIÓN 5: MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Si el fuego no ha sido declarado, usar preferentemente agua como medio de
Medio de Extinción
extinción.
Cuando hay fuego declarado en el material, no intentar extinguirlo. Despeje el
Procedimiento en caso de área y evacue al personal a un lugar seguro. Notifique a las autoridades de
fuego acuerdo con los procedimientos de emergencia. Solo el personal entrenado y
calificado en emergencia se hará cargo de la situación.

SECCIÓN 6: MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL

Limpiar el área empleando los implementos de seguridad apropiados para evitar
Precauciones Personales
el contacto con la piel y el contacto con los ojos.
Precauciones a tomar para
evitar daños al medio Evitar el ingreso del producto a los drenajes.
ambiente
Método de eliminación de Los residuos contaminados pueden ser eliminados por voladuras bajo
desechos supervisión del personal calificado.
Hacer una barrera para evitar que se propague el derrame y usar un material
absorbente (arena u otro material inerte), recoger el producto contaminado y
Método de limpieza
almacenarlo en recipientes para su eliminación por voladura. Los residuos
permanentes deben ser eliminados por lavado con agua y detergente.
SECCIÓN 7: MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
El manipuleo de este producto deberá estar a cargo del personal capacitado y
Precauciones para el
autorizado para el manejo de estos productos.
manipuleo y uso seguro
Antes de ingerir sus alimentos deberá efectuarse una adecuada higiene personal.
La Solución Acuosa de Nitrato se almacenará solamente con productos
compatibles. No almacenar junto con sustancias químicas corrosivas, volátiles,
Precauciones para el
combustibles, acidas y bases, ni elementos metálicos.
almacenamiento
El lugar (polvorín) o silo destinado para almacenar debe cumplir con todos los
requisitos establecidos por el reglamento vigente.
SECCIÓN 8: CONTROL DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL
El almacén e instalaciones de utilización de este material deberá estar equipado
Medidas para controlar la
con lava ojos y ducha de seguridad. Debe existir una adecuada ventilación en la
posibilidad de exposición
zona de trabajo.
Equipos de Protección Personal
Protección a la vista Usar anteojos de protección o gafas de seguridad química.
Protección a la Piel Usar guantes y ropa apropiada para prevenir la exposición directa.
Protección respiratoria Usar protección que cumpla con la OSHA 29 CFR.
SECCIÓN 9: PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Estado Físico Masa Pastosa Punto de Fusión No aplicable

Temperatura de auto
Densidad 1,3 g/cm3 No aplicable
ignición
Apariencia / Olor Pastosa / Sin olor Punto de explosión No aplicable
Solubilidad en agua Muy lentamente. Casi insoluble Punto de inflamación No aplicable
SECCIÓN 10: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Es estable bajo condiciones normales. Puede combustionar cuando es sometido
Estabilidad Química
a fuego directo.
Condiciones a Evitar Mantener alejado de fuentes de calor.
Materiales Incompatibles Sustancias químicas corrosivas, combustibles, ácidos y bases fuertes.

Ninguna mientras se cumpla con los requisitos de manipulación, transporte,
Riesgo de Descomposición almacenaje y uso recomendados. Cuando existe fuego declarado puede existir
una eventual descomposición de CO y NOx.
Riesgo de Reacciones
Ninguna.
Peligrosas
SECCIÓN 11: INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
Efectos de Sobre Exposición
Por inhalación Puede ser irritante a las membranas mucosas de las vías del tracto respiratorio.
Por la Piel Por contacto prolongado y repetitivo puede causar ligera irritación a la piel.
Por los Ojos Puede ser un irritante ocular.
Por Ingestión La ingestión premeditada causa desordenes en el sistema gastrointestinal.
Potencial carcinogénico de los componentes

Petróleo: IARC – 3 (No clasificado como carcinogénico en humanos).
Los componentes restantes de este producto no se encuentran en la siguiente lista: U.S. EPA, U.S. NTP OSHA,
GERMAN
MAK, IARC y ACGIH, por lo tanto no son considerados ni se sospecha que son agentes cancerígenos por los
organismos antes mencionados.
Síntomas de Sobre Exposición
Ninguna sintomatología cuando se respetan los procedimientos autorizados de almacenamiento, manipuleo
y uso.
SECCIÓN 12: INFORMACIÓN ECOLÓGICA
No presenta problemas ecológicos si se realiza una adecuada disposición
Ecotoxicidad
de los desechos.
Persistencia / Degradabilidad Ninguna.
Bioacumulación No se vaticina bioacumulación.
Efectos sobre el medio ambiente Evitar verter en los drenajes que conducen a los ríos.
SECCIÓN 13: CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN

Procedimiento de eliminación Recoger el material y disolver en recipientes con agua y detergente
del producto en los residuos industrial. Mezclar con aserrín y disponer como basura industrial.
SECCIÓN 14: INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE
Nº de Clase de riesgo Nº de Identificación UN Tipo de Explosivo Grupo de Embalaje
No Explosivo
5.1 3218 II
Comburente
SECCIÓN 15: INFORMACIÓN REGLAMENTARIA
Normas Internacionales Aplicables Normas Nacionales Aplicables
IMO Reglamento de Control de Explosivos de Uso Civil –
IATA Perú
DOT-‐USA (DICSCAMEC)
SECCIÓN 16: OTRAS INFORMACIONES

Esta información ha sido preparada de acuerdo a la legislación vigente, y ofrecida como guía de manipulación
del producto ofrecido, pero el fabricante no otorga garantía alguna expresa o implícita con respecto a esta
información. El fabricante no asume responsabilidad directa, accidental o consecuente de daños resultantes
del uso del producto mencionado en este documento.
Los explosivos deteriorados así como los desperdicios generados durante su manipuleo y uso, deberán ser
destruidos por personal capacitado y autorizado.
En caso de ser necesaria alguna información adicional, a través del teléfono de emergencia de se le brindará
la atención conveniente.

12.2 NITRATO DE AMONIO

PROCEDIMIENTO
RECARGA DE NITRATO DE AMONIO EN CAMIÓN FÁBRICA

Índice Nº Página

13 OBJETIVOS …………………………………….……………………….…. …. 2

14 ALCANCE Y APLICACIÓN ……………………..………………………….. 2

15 DOCUMENTOS DE REFERENCIA …………………………………………. 2

16 DEFINICIONES …………………………………………………………………. 2

17 ÁREAS INVOLUCRADAS Y RESPONSABLES …….……………………….. 2

18 DESCRIPCION DEL PROCESO ……………………………………………….. 3

19 ANEXOS…………………………………………………………………………… 4
1. OBJETIVOS

Establecer y definir el procedimiento claro, adecuado y segura para la recarga de nitrato de amonio a
los camiones fábrica.

2. ALCANCE Y APLICACIÓN

MBM – UEA Pierina: operaciones mina

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.


Ninguno.

4. DEFINICIONES


• Voladura: Actividad que permite la fragmentación del macizo rocoso mediante un control
• Agente de Voladura: Material o mezcla consistente en combustible y oxidante destinado a la
detonación, siempre que el producto terminado y mezclado no pueda ser detonado por medio
de un detonador número 8 de prueba.
• Explosivo: Es un compuesto químico o mezcla, los que en una reacción inicial forman grandes
volúmenes de gases a alta temperatura y presión. Esta reacción es normalmente iniciada por
un arreglo mecánico externo o un efecto creador de calor, usualmente detonadores.
• Camión fabrica: Equipo mecanizado utilizado para el transporte de materias primas,
fabricación y carguío de explosivos dentro de la labor minera.
• Nitrato de amonio grado ANFO: Es un nitrato en forma de prill o perla, con una estructura
micro porosa y microcristalina que asegura le otorga excelentes propiedades a las mezclas
explosivas. Se caracteriza por su baja densidad y alta absorción de petróleo diésel Nº 2.


Áreas: Operaciones de Mina de MBM – UEA Pierina.

trabajo.
5.2. Operador de Camión Fábrica: Es responsabilidad del operador del camión fábrica ejecutar en
forma correcta este procedimiento de trabajo.

6. DESCRIPCION DEL PROCESO


PROCEDIMIENTO
El operador del camión fabrica, deberá estacionar el camión bajo el silo, luego de revisar que el
1 sector este limpio y libre de objetos extraños que pueden dañarse o dañar el equipo, dejar el
vehículo con el freno de estacionamiento activado.
El operador del camión fábrica subirá a la parte posterior del camión para abrir las compuertas
2
de los compartimientos.
Ubicar el camión de tal manera que la boca de salida del silo de directamente al centro del
3 compartimiento del vehículo. Si el nitrato de amonio esta compactado, golpee la boca del silo
con un martillo de goma, no use otro elemento de golpe.
Abrir la compuerta de silo de nitrato, estar siempre atento al llenado del compartimiento, no
4 debe dejar caer nitrato a la tolva o tapas de los compartimientos, esto permitiría derramar
nitrato por el camino, de suceder esa anomalía antes de salir de la zona debe limpiar el

vehículo.
5 Cierre las compuertas y continué con su labor.
Registrar las cantidades consumidas en la pizarra e ingresar la información al sistema el
6
“Control de Consumos del Mes” de stock de nitrato de amonio.





6.3.1. AMBIENTE DE TRABAJO :

• Si se da el caso de sobrellenado y derrame de nitrato de amonio, limpiar la zona, verter
la emulsión en bolsas de plástico y colocar en una zona determinada para luego llevarla
al campo y rellenar en los tacos, comunicar en forma verbal el incidente al supervisor.

6.3.2. SEGURIDAD:

guantes, casco, chaleco de seguridad, arnés y protección respiratoria.
• Evitar subir a los silos y otros sitios elevados con zapatos impregnados de barro, grasa
u otros elementos que pongan riesgo la estabilidad; así mismo las manos deben estar
tabillas, etc.


7. ANEXOS
Ninguno.

PROCEDIMIENTO

ABASTECIMIENTO DE NITRATO DE AMONIO AL SILO

Índice Nº Página

1. OBJETIVOS …………………………………….……………………….…. …. 2



4. DEFINICIONES …………………………………………………………………. 2



7. ANEXOS…………………………………………………………………………… 6

1. OBJETIVOS.

Establecer y definir el procedimiento claro, adecuado y seguro para el abastecimiento de nitrato de
amonio al silo.

2. ALCANCE Y APLICACIÓN.

MBM – UEA Pierina: operaciones mina

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

Ninguno.

4. DEFINICIONES


• Voladura: Actividad que permite la fragmentación del macizo rocoso mediante un control
• Agente de Voladura: material o mezcla consistente en combustible y oxidante destinado a la
detonación, siempre que el producto terminado y mezclado no pueda ser detonado por medio
de un detonador número 8 de prueba.
• Explosivo: Es un compuesto químico o mezcla, los que en una reacción inicial forman grandes
volúmenes de gases a alta temperatura y presión. Esta reacción es normalmente iniciada por
un arreglo mecánico externo o un efecto creador de calor, usualmente detonadores.
• Nitrato de amonio grado ANFO: Es un nitrato en forma de prill o perla, con una estructura
micro poroso y microcristalina que asegura le otorga excelentes propiedades a las mezclas
explosivas. Se caracteriza por su baja densidad y alta absorción de petróleo diésel Nº 2.



Áreas: Operaciones de Mina de MBM – UEA Pierina

trabajo.
5.2. Operador de Cama baja: Es responsable de ejecutar en forma correcta este procedimiento de
trabajo.
5.3. Operador de Montacargas: Cumplir el procedimiento.

6. DESCRIPCION DEL PROCESO.


PROCEDIMIENTO
El consumo de nitrato de amonio, es por orden de antigüedad, u orden de llegada al
1
almacén, es decir, se retira primero el producto más antiguo.
Al inicio de cada jornada, el nitrato de amonio sucio debe ser colocado a la camioneta
para trasladarlo al campo, esta cantidad debe ser registrada y reportada diariamente
2
en la pizarra correspondiente; mensualmente se reportará el resumen total del nitrato
de amonio sucio llevado a su punto final.
Antes de proceder al traslado de los maxi bag de nitrato de amonio, se debe verificar el
3 buen estado de las bolsas, de no ser adecuado, se reforzarán previamente a su traslado
o en su defecto se pasará el contenido a otra bolsa.
Considerar el ancho del espacio de la parihuela para introducir las uñas del
montacargas y no deteriorar la estructura de madera; para bolsas ubicadas en el
segundo nivel, levantar la bolsa hasta una altura prudencial (30cm, aproximadamente),
4
retirar la carga considerando la altura del techo, luego bajar la carga hasta una altura
de 40cm respecto al piso. Retirarse del corredor en forma lenta y siempre observando
la zona de tránsito.
Si observa que la bolsa del segundo nivel esta inclinada, solicite ayuda visual, observe si
5 no hay peligro para bajarla al piso, de lo contrario comunique al supervisor para traer
otro equipo, continué su labor en el corredor siguiente conservando el orden.
Si retira una bolsa mal ubicada sobre la parihuela, bájela al piso, solicite ayuda para
6 introducir las uñas por las orejas del maxi bag, reacomode la carga de tal manera que
garantice su traslado.
No debe haber más de una bolsa (1Tn.) llena sobre la plataforma de carguío, se puede
mantener hasta un stock de 15 bolsones llenos en el piso, cerca de la plataforma de
7 corte, pero deben estar en orden y que no estorben el funcionamiento del
montacargas. Estas bolsas son solo para el abastecimiento en el día, no deben quedar
bolsas llenas de un día para otro
Si detecta algún elemento extraño dentro del nitrato de amonio, pare el sistema de
fajas y ubique dicho elemento, comunique de tal acción inmediatamente al supervisor,
8
tome nota del número de maxi bag, fecha de fabricación y turno, asimismo la fecha de
ingreso al almacén.
Si detecta algún elemento extraño dentro del nitrato de amonio, pare el sistema de
9 fajas y ubique dicho elemento, comunique de tal acción inmediatamente al supervisor,
tome nota del número de maxi bag, fecha de fabricación y turno, asimismo la fecha de

ingreso al almacén.

Ubicar las bolsas vacías en una zona segura y que no estorbe el normal funcionamiento
10
del montacargas.
En la zona de almacenamiento mantener orden y limpieza, ninguna bolsa debe estar
11
fuera del lugar, evitar mantener parihuelas en mal estado.
Al finalizar la jornada no debe quedar nitrato contaminado o sucio en los corredores,
12
solicite ayuda de ser necesario para retirarlo.
Finalizada la labor, se debe contar el nitrato sobrante en los corredores y registrar en la
13
pizarra las cantidades consumidas y el stock final (con plumón de pizarra acrílica).
Es responsabilidad conjunta del operador y del encargado de almacén, mantener las
14 pizarras de los corredores debidamente rotuladas con cantidades y fechas de ingresos
– salidas.
El abastecimiento de nitrato de amonio al silo, debe contabilizarse en el sistema de
15
Control de Consumo del Mes en la página stock de nitrato de amonio.
El responsable de turno priorizando el abastecimiento del silo u orden del almacén,
16 comunicará si apoya en el campo o no, de irse al campo retornará en el primer camión
fábrica previa comunicación al supervisor encargado.
Parihuelas o pallets
Las parihuelas o pallets vacías se deben apilar hasta una altura máxima de 15 unidades
17 y clasificadas por ancho y estado si es posible, ubicarlas en una zona adecuada y en
forma correlativa y secuencial, se debe conservar siempre el orden y limpieza.
18 Por ningún motivo debe obstruir el ingreso al área o sectores de seguridad.
19 Si considera que la parihuela debe ir a reparación, ubicarla en su sector de reparación.
El sector de reparación de parihuelas debe estar limitado y ordenado, los clavos para
desecho deben estar en un envase y ubicarlos en el depósito de residuos para tal fin
20
(residuos metálicos), si considera que una parihuela ya no tiene reparación, solicitar
movilidad para depositar en el lugar designado por MBM.





6.3.1. AMBIENTE DE TRABAJO:



6.3.2. SEGURIDAD:

guantes, casco, chaleco de seguridad y arnés y protección respiratoria.
• Evitar subir a los silos y otros sitios elevados con zapatos impregnados de barro, grasa u
otros elementos que pongan riesgo la estabilidad; así mismo las manos deben estar
tabillas, etc.


7. ANEXOS.

NITRATO DE AMONIO

Nombre del producto o Químico (Sinónimo), Fórmula Química, Peso Molecular:
ANFO (NITRATO DE AMONIO), NH4NO3, 80.04

Peligros Latentes, SI/NO para indicar peligro aplicable
SI NO SI NO SI SI NO NO
Explosivo Oxidante Inflamable Corrosivo Venenoso Irritante Formador Radioactiv
o

Almacenamiento

Explosivo, almacénese en forma aislada lejos de calor, flama, oxidantes, ácidos, el lugar de almacenamiento
debe contar con equipo eléctrico anti explosión, NO FUME.

Equipo de Protección Personal, EPP
INHALACION: Respirador: Gases Orgánicos aprobados por NIOSH, OJOS: Lentes Químicos (Goggles), OTROS:
Guantes de Látex, Mameluco y Botas de Jebe. Vapores Irritantes.

En caso de Fuego y Explosión
Evacue inmediatamente el área, use un SCSR o SCBA, Gases tóxicos SO2 / CO2 El ANFO es un explosivo, de
no tener control en el incendio abandone el área. Cuando el ANFO se incendie explotará, no combata este
incendio.

Fugas o Derrames
• Peligro, vapores y gases inflamables y explosivos Retire toda fuente de ignición, NO FUME
• Cuando sea seguro eliminar la fuente de la fuga o derrame, confinar y aislar el derrame.
• Recoger el derrame con cuidado, no mezclarlo si es posible re envasar.
• Lavar con agua toda la zona del derrame.
• En caso de existir desechos avisar al Departamento de Seguridad para su control y eliminación.

Exposición
Inhalación: Llevar a la persona a lugar ventilado, aplique oxígeno, llamar al médico
Ojos: Lave 15 minutos. Consulte al médico
Piel: Remueva la ropa, lave inmediatamente con agua y jabón.
Ingestión: No induzca el vómito, Tomar grandes cantidades de agua, Lleve al doctor

INFORMACION TECNICA
Componentes Riesgosos % Toxicidad LD50, OR/SR mg/Kg. Tope Referencia
Nitrato de Amonio

Presión de Vapor Polimerización Ebullición oC Inflamación oC Solubilidad en Agua %
ND No 210 ND Parcial

Neutralizante % Mezcla Antídoto Concentración
Agua Trátese como Insecticida

12.3 PETROLEO

Nombre del producto o Químico (Sinónimo), Fórmula Química, Peso Molecular:
PETROLEO (DIESEL, DIESEL 2)

Peligros Latentes, SI/NO para indicar peligro aplicable
SI NO SI NO SI SI NO NO
Explosivo Oxidante Inflamable Corrosivo Venenoso Irritante Formador Radioactiv
o

Almacenamiento

Almacenar en forma separada como combustible, en tanques apropiados con línea a tierra, evitar contacto
con agua, ácidos, oxidantes, volátil, gases irritantes e inflamables, precaución contaminante de aguas. Las
operaciones emulsión matriz de abastecimiento deben llevar también sistema de protección a tierra.

Equipo de Protección Personal, EPP
INHALACION: Respirador: Gases Orgánicos aprobados por NIOSH, OJOS: Lentes Químicos (Goggles), OTROS:
Guantes de Látex, Mameluco Químico y Botas de Jebe. Vapores Irritantes. Ante altas concentraciones usar
un SCSR o SCBA.

En caso de Fuego y Explosión
Evacue inmediatamente el área, use un SCSR o SCBA, Gases tóxicos CO2, Hidrocarburos Gaseosos, SO2,
combatir con espuma, polvo químico seco, CO2, Use agua para enfriar los tanques, contenga el agua de
combate ya que contaminará los cursos hídricos, evitar que llegue a los sumideros, Si no puede enfriar los
tanques con agua, evacue el área peligro de explosión.

Fugas o Derrames
• Peligro, vapores y gases irritantes
• Elimine toda posibilidad de ignición, NO FUME
• Cuando sea seguro eliminar la fuente de la fuga o derrame, confinar y aislar el derrame.
• Recoger el derrame con cuidado con material absorbente trapos o arena. Extraer todo el material.
• En caso de existir desechos avisar al DMA para su eliminación, Cancha de Volatilización

Exposición
Inhalación, Llevar a la persona a lugar ventilado, aplique oxígeno, llamar al médico
Ojos, Lave 15 minutos. Consulte al médico
Piel, Remueva la ropa, lave inmediatamente con agua y jabón.
Ingestión, No induzca el vómito, Tomar grandes cantidades de agua, Lleve al doctor

INFORMACION TECNICA
Componentes Riesgosos % Toxicidad LD50, OR/SR mg/Kg. Tope Referencia
Petróleo 2800 / 3750 6

Presión de Vapor Polimerización Ebullición oC Inflamación oC Solubilidad en Agua %
ND No ND Explosivo Parcial

Neutralizante % Mezcla Antídoto Concentración
Trátese como Insecticida


Operacion de Voladura en Mineria Superficial - Tem

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EXPLOTACIÓN DE MINAS

Saber, Saber hacer, Saber ser

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

excelente sobresaliente bueno malo deficiente

90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%

Puntaje Final Total

1. PROCEDIMIENTO DE PRE VOLADURA

3. SUPERVISION DE INSUMOS PARA LA VOLADURA

»» » Supervisión del uso de la Emulsión Matriz.

CAPITULO 1: PROCEDIMIENTO DE PRE VOLADURA

CAPITULO 2: PROCESIMIENTO DE VOLADURA

CAPITULO 3: SUPERVISION DE INSUMOS PARA LA VOLADURA

Saber, Saber hacer, Saber ser 1

2 Saber, Saber hacer, Saber ser

1 PROCEDIMIENTO DE PRE

Saber, Saber hacer, Saber ser 3

4 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 5

6 Saber, Saber hacer, Saber ser

2.3 Principales propiedades

Saber, Saber hacer, Saber ser 7

8 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 9

10 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 11

12 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 13

14 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 15

16 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 17

18 Saber, Saber hacer, Saber ser

C.-­‐Etiqueta de identificación.-­‐Identifica el número y tiempo de retardo.

Saber, Saber hacer, Saber ser 19

20 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 21

3.6 DETONADOR ELECTRONICO IKON (TERCERA GENERACION)

22 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 23

24 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 25

26 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 27

5. CARGUIO DE BLASTHOLE

28 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 29

Principio del Tornillo de Arquímedes

30 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 31

Bomba para emulsion

32 Saber, Saber hacer, Saber ser

Barra de conexión

Saber, Saber hacer, Saber ser 33

Taco ine rte

M ate rial ine rte

34 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 35

36 Saber, Saber hacer, Saber ser

RESISTENCIA AL RAYADO (ESCALA DE MOHS)

Saber, Saber hacer, Saber ser 37

7. TIPOS DE AMARRE

FANEL CTD FANEL DUAL 500/25

C.-‐Etiqueta de identificación.-‐Identifica el número y tiempo de retardo.