UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
EN MINAS, METALURGIA Y
GEOLOGÍA.

TALLER DE SIMULACIÓN DE
PROCESOS METALÚRGICOS

PORTAFOLIO DE EVIDENCIAS:
PRIMER PARCIAL.

KAREN DIONEY LÓPEZ FRÍAS.

283187.

OCTUBRE 2023.
ÍNDICE
. Introducción. 1

. Apuntes: 2
- Introducción al análisis granulométrico y conceptos básicos de
simulación de procesos en programa JKSimMet.
- Modelos de distribución de tamaño de partículas (Rosin-Rammler y
Gaudin)
- Balance de agua y pulpa.

- Carga circulante y relación de concentración.

- Consumo energético en la molienda y Ley de Bond.

- MinProSim y JKSimMet: interfaz y funcionalidad (general).

. Evidencias (ejercicios): 46
- Carga circulante 1 (13 A).
- Carga circulante 2 (13 B).
- Balance monometálico y polimetálico (6A y 6B).

. Tareas: 49
- Tarea 1: Presentación de ejemplos de simulación.
- Tarea 2: Modelos de distribución de tamaños.
- Tarea 3: Balance de agua y pulpa.

. Reflexiones finales. 70

71
. Referencias bibliográficas.
INTRODUCCIÓN
Se presenta en este documento una recopilación de
apuntes tomados durante clase de “Simulación de
procesos metalúrgicos” impartida por el profesor Dr.
Mario Alberto Corona Arroyo. También se incluyen en
orden cronológico las asignaciones realizadas en el
periodo que comprendió el primer parcial: tareas,
exposición y ejercicios en el software JKSimMet.

El principal objetivo de tener esta compilación recae en

ser un apoyo bibliográfico al cual acudir en caso de que
se presenten dudas de temas previamente vistos.

La simulación de procesos en metalurgia se refiere a la

creación de modelos computarizados que representan
de manera precisa y detallada los diferentes pasos y
operaciones involucrados en el procesamiento de
minerales. Estos modelos permiten analizar y visualizar
cómo se comportan los minerales, equipos y los
procesos metalúrgicos en condiciones virtuales, antes
de llevar a cabo la producción en el mundo real.

Se crea un modelo matemático que describe todas las

variables y fenómenos que ocurren durante el proceso.
Utilizando software de simulación especializado, se
ejecutan cálculos y se simulan las operaciones y
transformaciones que ocurren.
Se analizan los resultados de la simulación para evaluar
el rendimiento, la calidad y la eficiencia. Se pueden
realizar ajustes en los parámetros de diseño para
optimizar el proceso y lograr los objetivos deseados.

1
APUNTES:

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
MinProSim

Patrocinadores mexicanos
33
Nuevo proyecto

34
 Para dibujar el circuito y
hacer el balance
metalúrgico, pero es
malo para calcular el
agua

Ejemplo circuito

Ley de Bond para calcular el índice de trabajo operacional

35
Dependiendo de los datos que tenga elegir la pestaña para calcular
el llenado de carga del molino

Ball calculation para saber cuánto agregar de cada tamaño de bola

(collar de bolas)

36
 Herramienta para hacer conversiones de unidades rápido

Para calcular el ángulo de levantamiento de las bolas en el molino

de bolas

37
NO OLVIDAR ESTAR GUARDANDO CONSTANTEMENTE PORQUE SE
CIERRA Y SE BORRA EL AVANCE
JKSimMet

Abrir nuevo proyecto

Ponerle un nombre y
destino en donde se va
a guardar

38
 interfaz

De aquí se seleccionan los equipos y se

colocan en la hoja para hacer los circuitos
Ejemplo:

Si se le pica dos veces en cada equipo se le puede cambiar el nombre y

también a los flujos para identificarlos mejor.

Al hacer click izquierdo en la hoja

aparecen estas opciones, aquí se
puede cambiar el color de fondo,
los puntos, etc. relacionado al
diseño de la hoja.

39
Aquí se agrega texto, líneas e
imágenes en el dispositivo, también
se pueden pegar capturas.
 Cuando se activa el candado se puede acceder a otras
funciones.

Candado desactivado

Candado activado

Para definir las características del sistema, cuando es de

molienda se deja Miscellanious, cuando tiene flotación se
pone Elements.

Las unidades de los ensayes se pueden cambiar para la

plata que está en g/ton, se pueden agregar más
elementos.
Cambiar la gravedad específica del mineral.
40
Para agregar el granulométrico
El topsize es el tamaño más grande, el de hasta arriba.
Al principio poner cero en el dato número 1 para que los
demás se borren y luego copiar los tamaños del Excel.
Fijarte que lo puso bien. 41
Para cada flujo que sale y entra a los equipos que se
pusieron en el circuito en la hoja principal se pueden
agregar los datos granulométricos, el porcentaje de
sólidos y aquí también van las toneladas de alimentación.
42
Hasta después de que haga el balance veo esta gráfica para verificar que
las líneas se emparejen al final y comprobar que el balance está bien.

Aquí se pone la información que quiero ver en los bloques de información

que aparecen a lado de cada equipo, comparando el experimental con el
balanceado.

43
 Se hacen visibles o se quitan los bloqueas de
información..

Para seleccionar, y hacer zoom dependiendo de

en qué parte se quiere acercar, equipos
específicos o en la hoja.

Según los datos que se tienen en el Excel se

trabaja con acumulativo positivo o negativo,
aquí se cambia.

BALANCE DE MASA GRÁFICA

CAMBIAR EL NOMBRE A LA HOJA, se pueden tener varias hojas con

circuitos diferentes o el mismo balanceando respecto a diferentes
metales. 44
Dependiendo de si es un circuito de molienda o uno de flotación se
puede modificar lo que se selecciona.
Cuando se le pica en Start el programa hace iteraciones, puede
tardar, después de esto se ve la opción de gráfica en la barra
principal (de arriba)

45
EVIDENCIAS
(ejercicios)

46
EVIDENCIAS:
CARGA CIRCULANTE 1
https://www.transfernow.net/dl/20231001Z8WNy74c

CARGA CIRCULANTE 2
https://www.transfernow.net/dl/20231001FD1qr8ek

47
 BALANCE MONOMETÁLICO Y POLIMETÁLICO
https://www.transfernow.net/dl/202310014g8AABlN

https://www.transfernow.net/dl/20231008x0sKq0Zf

48
TAREAS:

49
 Universidad de Guanajuato

MOLIENDA EN SERIE CON CLASIFICACIÓN

EN CIRCUITO CERRADO EN MINERA EL
PILÓN. DISEÑO, OPTIMIZACIÓN E
IMPLEMENTACIÓN DE CIRCUITO

POR SIMULACIÓN EN COMPUTADORA

Presenta:
o Aguirre Rivera Yria Julietmme
o Camarillo Silva Mariana
o Gutiérrez Martínez Jhoana Guadalupe
o López Frías Karen Dioney

52

OBJETIVOS
o Se diseñó la configuración óptima del circuito de molienda mediante simulaciones por computadora para obtener
una capacidad en la planta de 700 ton/día.
o Se mejoró la calidad del producto molido de 68% a 76% a -200 mallas, ajustando dimensiones y variables del
proceso.

50
 INTRODUCCIÓN al proceso
53

La empresa Minera El Pilón procesa minerales de plata mediante cianuración y el proceso Merryl-Crowe,
obteniendo doré como producto final. Buscando aumentar su capacidad a más de 600 ton/día, adquirieron un
nuevo molino de bolas. El circuito de molienda en circuito cerrado. Antes del estudio de simulación, la planta
operaba a 600 ton/día con un producto de circuito de molienda de 58% a -200 mallas.. Tras la optimización,
lograron un aumento significativo en la capacidad de molienda, generando una reducción notable en los costos por
tonelada producida.

El circuito original de molienda opera cerrado con un molino de bolas y un ciclón, procesando 600 ton/día de mineral (-3/8", humedad 3.5%).
El molino de acero opera al 70% de velocidad crítica con bolas 70% a 3" y 30% a 2%. Produce un producto final de 58% a -200 mallas y 19% de
sólidos..

Desarrollo 53

Programa de
simulación

Se usó el simulador JKSimMet, que enlaza modelos matemáticos que representan el comportamiento del mineral en el circuito. Los simuladores
sirven para:
o Diseñar circuitos nuevos.
o Evaluar cambios en diagramas existentes.
o Entender el comportamiento de circuitos.
o Optimizar la productividad de circuitos en operación.

51
 Desarollo 54

Muestreo de circuito de molienda

1. OBJETIVO Obtener una muestra representativa

Definición de objetivos y unidades para el muestreo.

2. FACTORES Planificación con puntos y tamaños de muestra.
Preparación de muestras, análisis de distribución granulométrica y balance de masa.

3. COMPONENTES MODELADOS
Molino de Bolas
Hidrociclón

Molino
4. ECUACIONES

Hidrociclón

Análisis 54

ANÁLISIS BALANCE
DE DATOS DE MATERIA
El balance de materia es común en la evaluación de datos de muestreo.
La precisión del análisis de datos depende de los objetivos. Busca ajustar fracciones de masa por tamaño. Una SD pequeña en relación al
Dos análisis manuales iniciales: balance de agua y fracción flujo indica precisión en los datos.
de masa en tamaños del ciclón.

"Molienda en serie" se refiere a la conexión continua de circuitos de molienda estándar. El producto fino
de la primera etapa se clasifica para evitar partículas muy finas no deseadas en el proceso.

52
 Resultados
55

Los resultados del muestreo indican una carga circulante de 596% y un alto
contenido de agua debido a la baja concentración de sólidos en la descarga del
molino (75.6%). Tres configuraciones de circuito de molienda se han estudiado:
• Molinos en Semi-Serie,
• Molinos en Paralelo
• Molinos en Serie.

Circuitos no seleccionados
Circuito de Molienda en Semi-Serie.
Circuito de Molienda en Paralelo.
55

Las simulaciones del circuito se realizaron con dos tasas de alimentación,

cumpliendo los objetivos de Minera El Pilón. La carga circulante en el
molino 1 es un desafío debido al bajo porcentaje de sólidos en la
alimentación del ciclón 1. La operación adecuada requiere un mayor
contenido de sólidos (~68%) en la alimentación del ciclón 1 para evitar
problemas como la alta carga circulante y proyección de pulpa fuera del
• molino 1.
Los datos experimentales y ajustes del modelo muestran
similitudes en la distribución granulométrica de la
alimentación y producto del circuito. Predicciones indican
que el ciclón desvía el 67% del agua hacia los finos, con un
33% llevando partículas finas a los gruesos del ciclón,
reduciendo la eficiencia de clasificación.

53
 Resultados 56

Reducir agua en molino 1 baja carga circulante 15%, manteniendo estabilidad y

producto final. Aumentar densidad en ciclón 1 mantiene % de sólidos 30-45%,
50-55% a -200 mallas. Controlar agua en molino 2 para efectiva remolienda.
Circuito molienda en serie mejora remolienda en molino 2, ajustando bola
según tamaño.

- IMPLEMENTACION DE CIRCUITO DE MOLIENDA A NIVEL PLANTA

La molienda en serie satisface las necesidades de Minera El Pilón y permite

aumentar la capacidad sin afectar el producto final (-200 mallas al 75%). La
implementación incrementa la capacidad a 800 tpd con producto final del
76%. Cambios en los ciclones y densidad de pulpa también se realizaron para
lograrlo..

El contenido de sólidos en los finos del ciclón 1 es 24%, pero se

sugiere aumentarlo para disminuir la carga circulante del molino 1 y
mejorar la eficiencia en la reducción de tamaño en la segunda
etapa de molienda.

Conclusiones 56

Los resultados concuerdan la distribución

granulométrica del producto final con la simulación.

54
 UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS, METALURGIA Y
GEOLOGÍA

-TALLER DE SIMULACIÓN DE PROCESOS-

MARIO ALBERTO CORONA ARROYO

TAREA 2. “MODELOS DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS”

501-ME
283197 KAREN DIONEY LÓPEZ FRÍAS

22/08/2023

55
• Linealizar mediante la aplicación de logaritmos las dos
ecuaciones de G.S y R.R.
• Determinar las constantes de los modelos, presentar en una
tabla la comparación entre los dos modelos.

56
57
• Presentar tres gráficos (producto de la quebradora, descarga
del molino SAG y finos del ciclón) donde se realiza la
comparación entre los dos modelos y el experimental.

PRODUCTO QUEBRADORA
120
100
% PASANDO

80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
TAMAÑO

EXPERIMENTAL MÉTODO GAUDIN MÉTODO ROSLIN GRAMMLER

DESCARGA MOLINO SAG

140
120
% PASANDO

100
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TAMAÑO

EXPERIMENTAL MODELO GAUDIN MODELO ROSLIN GRAMMLER

FINOS CICLÓN
150
% PASANDO

100

50

0
0 50 100 150 200 250
TAMAÑO

EXPERIMENTAL MODELO GAUDIN MODELO ROSLIN GRAMMLER

58
• Calcular el P80 para cada distribución utilizando los
modelos.

MODELO G.S.

59
MODELO R.R.

60
 • Conclusión donde justifique: ¿cuál modelo se ajusta mejor a
cada distribución?

Tomando como ejemplo las gráficas que muestran la

comparación entre el determinado método y el experimental,
hay una mayor brecha entre las ecuaciones del modelo de
Roslin Grammler y la experimental en comparación con la que
la gráfica experimental presenta con el modelo de Gaudin.
120
120
100
100
80
80
60
60
40
40
20
20
0
0 5 10 15 20 25 30 0
0 5 10 15 20 25 30
EXPERIMENTAL MODELO ROSLIN GRAMMLER
EXPERIMENTAL MODELO GAUDIN

Entonces, concluyo que el método de Gaudin, además de ser

más sencillo de llevar a cabo, se acerca más a la distribución de
tamaño experimental y da unos valores de P80 más cercanos a
la realidad. Esto porque los resultados que arroja el modelo de
Roslin me parecen demasiado pequeños en comparación con
los datos obtenidos experimentalmente.

*El libro de Excel en donde trabajé los datos está en mi carpeta

en archivos del grupo.
61
 Í
Í

ó í

62
 ó

Data Set 13a New Feed to Cyclone

SC3BM2
BM cct feed Cyclone feed Cyclone u/f BM discharge Cyclone o/f
TPH Solids 479.96 479.96
% Solids 59.39 60.26 74.06 72.59 41.58
Size (mm) % Retenido
13.2
9.5 0.51 0.41 0.20
6.7 3.17 1.39 0.87
4.75 5.28 1.03 1.31 0.22
3.35 5.09 1.54 1.31 0.45
2.36 5.09 1.53 1.62 0.49
1.7 4.85 2.12 1.96 1.07
1.18 5.14 2.41 2.82 1.73
0.85 4.56 3.08 3.63 3.09
0.6 4.89 4.44 5.68 4.78 0.07
0.425 4.18 5.16 6.69 4.59 0.14
0.3 6.96 12.93 16.63 15.65 1.20
0.212 6.36 14.34 17.38 17.45 4.05
0.15 4.74 10.55 11.39 12.75 6.30
0.106 4.26 7.62 7.36 9.07 7.85
0.075 3.20 4.49 3.89 4.82 6.85
0.053 2.90 3.39 2.66 3.53 7.01
0.038 2.35 2.28 1.32 1.81 5.34
-0.038 26.47 21.29 13.28 18.50 61.19

– á é ó
í ó
ó

ó ó

63
inverso
Data Set New Feed to Cyclone

13a
SC3BM2 suponer que no lo sé
BM
BM cct feed Cyclone feed Cyclone u/f discharge Cyclone o/f
TPH Solids 479.96 479.96
% Solids 59.39 60.26 74.06 72.59 41.58
Size (mm) % Acumulado
13.2
9.5 0.51 0.41 0.20
6.7 3.68 1.80 1.07
4.75 8.96 2.83 2.38 0.22
3.35 14.05 4.37 3.69 0.67
2.36 19.14 5.90 5.31 1.16
1.7 23.99 8.02 7.27 2.23
1.18 29.13 10.43 10.09 3.96
0.85 33.69 13.51 13.72 7.05
0.6 38.58 17.95 19.40 11.83 0.07
0.425 42.76 23.11 26.09 16.42 0.21
0.3 49.72 36.04 42.72 32.07 1.41
0.212 56.08 50.38 60.10 49.52 5.46
0.15 60.82 60.93 71.49 62.27 11.76
0.106 65.08 68.55 78.85 71.34 19.61
0.075 68.28 73.04 82.74 76.16 26.46
0.053 71.18 76.43 85.40 79.69 33.47
0.038 73.53 78.71 86.72 81.50 38.81
-0.038 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

–
á
í ó ó
á

í
í ó ó
á

64
 ó
ó

41.58
Cyc
O/F

74.06
Cyc
Mill U/F
Discharge
59.39
72.59
Cct
Feed

– ó

ó
ó

– ó
65
 – ó

ó ó

66
á

é ó
ó ó ó
ñ

ó
á

60

50
y = 0.8045x + 1.3937
R² = 0.9987
40
f-o

30

20

10

0
0 20 40 60 80

u-o

– ó á – í

67
 í
á

68
 É

𝑓−𝑎
𝐹𝐶𝐶 =
𝑑−𝑔

ó
ó

ú
í

69
REFLEXIONES FINALES:
Debido a que las tres materias: Caracterización de
minerales, Concentración de minerales y Taller de
simulación de procesos metalúrgicos, están
estrechamente relacionadas fue un tanto más sencillo
entender lo que se obtiene como dato en la simulación.

El uso de herramientas como esta hace que el trabajo de

un metalurgista sea más eficaz y eficiente siempre y
cuando sepa cómo manejarlo y cómo interpretar los datos
arrojados por el sistema.

También es muy importante prestar atención en que los

datos que se le suministran al programa sean confiables.

La simulación de procesos es una herramienta

fundamental en la industria metalúrgica debido a su
capacidad para proporcionar beneficios clave como:

Facilita la identificación de oportunidades de mejora y la

optimización de parámetros críticos, esto puede resultar
en una mayor eficiencia operativa, un menor consumo de
recursos y una reducción de costos.
Permite identificar posibles problemas y defectos en los
procesos para así corregirlos en la etapa de diseño y
planificación.
Además, la simulación de procesos también se utiliza
para la formación y capacitación de operadores y
técnicos en la industria metalúrgica porque proporciona
un entorno seguro y controlado para aprender y practicar
las técnicas y procedimientos necesarios, lo que puede
ayudar a reducir accidentes y errores en la planta.
70
REFERENCIAS:
. Presentaciones del profesor

. Alejandro González Ríos Dr. Mario Alberto Corona

Arroyo, 2021.
Manual del JKSimMet. Balance y simulación de
procesos de reducción de tamaño de partícula.
Universidad de Guanajuato.

71