Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica, Geográfica y Civil

Departamento Académico de Ingeniería Metalúrgica

Título de Tesis:

“EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA-CLASIFICACIÓN EN LA

PLANTA CONCENTRADORA DE LA COMPAÑÍA MINERA LINCUNA S.A.
USANDO EL SOFTWARE MOLYCOP TOOLS”.

Modalidad de Tesis Mancomunada

Bachiller:
Jean Paul Padilla Fabian

CIUDAD UNIVERSITARIA-UNMSM

Lima, 2019.

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 1. SUSTENTACION DEL TEMA
La presente tesis trata de la evaluación del desempeño de la operación del
circuito de molienda-clasificación actual de la Planta Concentradora de la minera
Lincuna, así como de la evaluación de diagramas de flujo y condiciones de
operación alternativos con modelos matemáticos del software MolyCop Tools
Mediante la simulación de las operaciones mencionadas, se evaluarán
alternativas de optimización del circuito; las cuales, se traducirán en una mayor
rentabilidad de la planta, así como mayor competitividad para la empresa.
2. ANTECEDENTES
1. En una investigación realizada en la planta concentradora de cobre de Madneuli,
Georgia, Rusia, (L. ERGÜN et al, 2004), se determinó el desempeño del circuito
existente en la Planta Concentradora de Cobre MADNEULI.

Se desarrolló un modelo matemático para los molinos de bolas e hidrociclones

empleados en el circuito de molienda-clasificación de la Planta Concentradora
con lo cual, se realizaron simulaciones para evaluar el efecto de las alternativas
propuestas sobre el desempeño del circuito.

Dos alternativas fueron propuestas:

Alternativa Nº1.- Optimización del circuito de molienda existente para producir
un producto más fino.
Alternativa Nº2.- Uso de una combinación de molino de barras y molino de bolas
a cambio del circuito existente con molinos de bolas en dos etapas (primaria y
secundaria).

Ambas alternativas permitirían procesar mayor tonelaje y producir un producto

más fino. Esto es, con el circuito existente, se logró un producto con
granulometría de 45.5% menor a 200malla con un tonelaje procesado de 2050
TMSPD, mientras que para el mismo circuito existente operando bajo
condiciones óptimas (alternativa Nº1), fue posible lograr un producto con
granulometría de 60.6% menor a 200malla con un tonelaje procesado de 2640
TMSPD.
Por otra parte, para la alternativa Nº2, que contempló el uso de un molino de
barras y uno de bolas, fue posible lograr un producto con granulometría de 62.9%
menor a 200malla con un tonelaje procesado de 2640 TMSPD. Además de lograr
un producto más fino, la combinación de molino de bolas y molino de barras
(alternativa Nº2) reduciría el consumo de energía en 45%.

2. En otro caso, en la investigación de la mina Santa Rita, Bahia, Brasil (L. Tavares,
et.al, 2014), se realizó el modelamiento y simulación para la evaluación y mejora
del desempeño del circuito de conminución, de la planta concentradora de
níquel.
La evaluación del desempeño de operación (caso Base) indicó una carga
circulante de 163% en la etapa de molienda de bolas, además, en la etapa de
deslamado, los hidrociclones poseían un bypass alto de finos de 69% para la
fracción menor a los 10um, por lo tanto, una eficiencia de clasificación baja.

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 El Caso Base tiene un producto final de molienda con un P80 de 148um, para un
tonelaje procesado de 19’900 TMSPD, obteniendo una recuperación de níquel
de 47.2%.

Las muestras del circuito de molienda fueron clasificadas en fracciones +8mm, -

8mm y +2mm, -2mm. Estas muestras se prepararon para someterlas a
flotaciones batch en laboratorio y así evaluar el efecto de la generación de finos
en la molienda sobre la recuperación de níquel.

Según las pruebas de flotación batch con el objetivo de evaluar el efecto de la

separación de los finos cuya generación es natural de los finos cuya generación
se da en la molienda de bolas, es decir, deslamar entre la molienda SAG y la
molienda de bolas, o entre la molienda de bolas y la flotación. Resultó mejor la
primera alternativa.

Ubicar la etapa de deslamado luego de la molienda SAG evitaría una pérdida

significativa en los valores de níquel, comparado con el actual deslamado, que
se ubica luego de la etapa de molienda con bolas.

Realizando el deslamado de los finos de generación natural luego de la molienda

SAG, es posible lograr un incremento de recuperación global de níquel de 51.2%,
así como un incremento en el tonelaje procesado a 26’300 TMSPD..

Las simulaciones indicaron beneficios potenciales para incrementar la

recuperación de níquel, así como el tonelaje procesado.
3. En la investigación realizada en la Mina El Pilón, Jalisco, México, (J. Reyes,
2001). Se evaluó mediante simulación tres circuitos alternativos de molienda-
clasificación. La planta hidrometalúrgica de la Mina El Pilón realiza la cianuración
del mineral en tanques agitadores, seguido del proceso de cementación Merrill
Crowe para finalizar en la producción barras platé.

La simulación muestra que el circuito de molienda en serie tiene mejores

ventajas en términos de tonelaje procesado que el circuito de molienda en
paralelo o el circuito de molienda en semi-serie.

Se logró un aumento efectivo del tonelaje procesado de molienda de 600 TMSPD

a 800 TMSPD implementando un circuito de molienda en serie, así como un
aumento de la granulometría del producto final de molienda de 57% a 75%,
menor a 74 micras. Asimismo, se validaron las simulaciones realizadas mediante
un muestreo posterior a la circuito de molienda modificado y evaluado por
simulación, indicando los siguientes valores: 76% menor a 200malla y 20.1%
sólidos en el overflow del hidrociclón para un tonelaje de 809 TMSPD; mientras
que los valores simulados fueron 74.3% menor a 200malla y 19.0% sólidos en el
overflow del hidrociclón para un tonelaje de 800 TMSPD, con lo cual se muestra
una confiabilidad del 90% del simulador.

4. En una tesis realizada en la Concentradora Sewell, O’Higgins, Chile (J. Vicente,

2016), se evaluaron escenarios que contemplan el procesamiento de mineral de
Work index bajo y alto, así como mineral con un porcentaje de humedad elevada

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 y baja, como también un escenario de baja disponibilidad de agua y escenarios
complementarios con distintas condiciones de operación.
Para los escenarios según humedad se determinó, mediante la simulación, que
un aumento de abertura de malla de las zarandas terciarias de chancado desde
los 12 mm actuales a 16 o 19 mm, tal estrategia, dependiendo del nivel de
humedad permitiría amortiguar la disminución en la eficiencia de clasificación.
En el caso del escenario de baja dureza de mineral se propuso una nueva
condición de operación que aumenta la capacidad en un 28% manteniendo la
granulometría del producto final, mientras que para el escenario de dureza alta
se proponen modificaciones que eliminan el riesgo de atoramientos pero
disminuyen la capacidad en un 8%.
Por último, se proponen algunos cambios a los hidrociclones respecto a la
relación diámetro de ápex a diámetro del vortex (Du/Do), lo que permitiría reducir
en un 30% el consumo de agua, esto es una reducción de 2.3 m3/TM a 1.65
m3/TM. Finalmente, se evaluó un año estimando tonelajes según estas
modificaciones y se determinó un incremento de tonelaje estimado de 14’200
TMSPD a 20’100 TMSPD, lo que permitiría cumplir con las metas de producción
de la mina, dicho incremento de tonelaje fue valorizado en 41 millones de
dólares.
5. En la investigación realizada en la mina Las Cenizas, Valparaíso, Chile (M. Raby
2016), se estudiaron las variables operacionales que controlan las etapas de
molienda y clasificación. Previamente, se determinó que las variables más
influyentes durante estas operaciones son principalmente el porcentaje de
llenado de bolas del molino y el tamaño de la alimentación fresca del mineral al
sistema.
El área de molienda y clasificación se divide en tres secciones (1, 2 y 3), de las
cuales, se evaluaron las secciones 1 y 2, cada una con un molino de bolas y un
hidrociclón.

Se tomaron muestras de los distintos flujos de las etapas de molienda y

clasificación, con el objetivo de determinar el desempeño de la operación actual.
Los datos obtenidos de los muestreos fueron posteriormente utilizados para
calibrar los modelos matemáticos al software MolyCop Tools, se procedió a
simular nuevas condiciones de operación, cuyos resultados fueron un P80 de
140 micrones y además de incrementar la capacidad de ambas secciones.
Como resultado en la sección 1, se logró disminuir el P80 del producto final de
159 a 140 micrones. Para tal efecto, se disminuyó el tamaño del ápex del
hidrociclón de 4 a 3,5 pulg, y se aumentó el porcentaje de llenado de bolas del
molino de 32.6 % a 36 %. Además, se varió el tamaño de alimentación fresca del
mineral (F80) desde 8’996 a 7’283 micrones.
Mientras que en la sección 2, el ajuste de clasificación de tamaño del P80 fue de
146 a 140 micrones, el aumento de capacidad de tratamiento estimado fue desde
2’755 TMSPD hasta 2’890 TMPSD, el cual se logró modificando el porcentaje de

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 llenado de bolas del molino de 32,5% a 38%. También se varió el tamaño de
alimentación fresca del mineral (F80) desde 10’965 hasta 9’137 micrones.
6. En otra investigación (S. Kawatra, et. al, 2005), se estudia cómo mejorar la
eficiencia energética de las operaciones de conminución. Se utilizaron los
modelos matemáticos para las operaciones de chancado y molienda con el
objetivo de disminuir la sobremolienda o producción de material ultrafino. El
objetivo era disminución en el consumo de energía al reducir la producción de
material molido por debajo del tamaño objetivo, mientras que al mismo tiempo
se reducía la cantidad de mineral desperdiciado como "lamas" los que eran
demasiado finos para que sean de utilidad. Se realizaron extensas campañas de
muestreo y modelamiento matemático de los circuitos de molienda para
determinar cómo solucionar este problema.
Metodología adoptada fue:
(1) Evaluación del circuito existente para identificar las oportunidades de mejora
en el proceso, esto es, identificar las causas directas de la sobremolienda.
(2) Modelado de hidrociclones para determinar los mecanismos responsables de
retener partículas finas y de alta densidad en el circuito hasta que sean
sobremolidas y mejorar los modelos existentes para explicar este
comportamiento con precisión.
(3) Evaluación del potencial del HPGR (High Pressure Grinding Roll) para
mejorar la eficiencia de conminución y producir distribuciones de tamaño de
producto más estrechas, con menor grado de sobremolienda.
Finalmente, como resultado de las simulaciones de nuevos circuitos, empleando
modelos matemáticos se logró disminuir la sobremolienda e incrementar la
capacidad de planta, de esta forma, la planta estudiada que procesa 43’000
TMSPD tendría ahorros de energía estimados en 82’500 MW.hr/año.

3. OBJETIVOS
Objetivos Generales
 Evaluar el desempeño del circuito de molienda-clasificación existente.
 Evaluar diagramas de flujo alternativos y/o condiciones de operación
mediante simulaciones para optimizar el circuito en evaluación.
Objetivos específicos
 Calibrar con data experimental los modelos matemáticos para las
operaciones molienda y clasificación que permitan predecir nuevas
condiciones de operación y/o diagrama de flujo de manera confiable.
 Determinar mediante simulación el tonelaje máximo que el circuito sea capaz
de procesar y, a su vez, pueda cumplir con la granulometría óptima para el
proceso de flotación, siendo ello factible económicamente.

4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la búsqueda de mayor rentabilidad, mayor competitividad y menor costo
operacional, el área de molienda-clasificación de la Planta Concentradora de la
Compañía Minera Lincuna S.A. en estudio, se ha identificado como un área
indispensable para la liberación de las menas para el proceso de flotación,

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asimismo, representa una oportunidad de mejora dentro de la cadena de valor,
ya que se espera que, bajo condiciones de operación optimizadas, la capacidad
de la planta se incremente.
El problema fundamental radica en que se desconoce si el circuito de molienda-
clasificación está procesando el máximo tonelaje posible, por tal motivo, la
simulación se presenta como una herramienta útil para la evaluación de circuitos
alternativos.
5 HIPÓTESIS
Mediante la simulación es posible determinar el diagrama de flujo y condiciones
de operación que resulten en un incremento de la capacidad la planta y se pueda
cumplir a la vez con la especificación de granulometría para flotación, logrando
ello de manera económica.
6 METODOLOGÍA
La metodología de investigación es experimental, la misma que sigue la
secuencia:
 Recopilación de información bibliográfica y consulta a expertos.
 Tomar muestras del circuito en evaluación.
 Procesar las muestras mediante pesado, secado, cuarteado y tamizado.
 Representación de resultados de muestreo mediante balances de masa y
validación de datos obtenidos.
 Calibrar el modelo matemático para circuito en evaluación
 Simular nuevas condiciones de operación y/o diagramas de flujo
 Analizar e interpretar los resultados de las simulaciones
 Presentar las conclusiones y recomendar la alternativa que mayor beneficio
represente.

7 ÍNDICE DE LA TESIS

 Título
 Justificación y antecedentes
 Introducción
 Marco Teórico
 Desarrollo Experimental
 Interpretación de Resultados
 Conclusiones
 Recomendaciones
 Bibliografía
 Anexos

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8 BIBLIOGRAFIA

1. Levent ERGÜN, Zafir EKMEKÇİ, Özcan GÜLSOY, Hakan BENZER*, 2004,

“Modelling and simulation of grinding circuit in Madneuli Copper
concentrator”. Physicochemical Problems of Mineral Processing, Vol. 38 pag.
231-240

2. Luiz Tavares dos Santos Junior y Homero Delboni Júnior, 2014, “Modelling
and Simulation of the Santa Rita Mine Milling Circuit” Rev. Esc. Minas vol.69
no.2 Ouro Preto Apr./June 2016

3. Joseph Paul Javes Aramburu, 2001, “Modelling and Simulation of the

Grinding Circuit at 'El Pilon' Mine”. JKMRC Conference 2001.

4. Javier Vicente Segura Pavez, 2016, “Optimización de tamaños de

transferencia en chancado y molienda Sewell mediante simulación de
procesos. Codelco Division El Teniente”. Pontificia Universidad Católica de
Valparaíso.

5. Marcela Raby Ibacache, 2016, “Evaluación de circuito molienda-clasificación

de planta Las Luces de Compañía Minera Las Cenizas, utilizando Moly-Cop
Tools como software de apoyo”. Pontificia Universidad Católica de
Valparaíso.

6. S. K. Kawatra y T. C. Eisele, 2005, “Optimization of Comminution Circuit

Throughput and Product Size Distribution by Simulation and Control”.
Michigan Technological University