MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PARADA DE
PLANTA –
SIDERURGICA

VIDAL POLANIA - ANDRÉS BLANCO

SIDERURGICA

Es una instalación industrial dedicada a la

producción de acero, el cual es un material clave
en la construcción, la fabricación de automóviles,
maquinaria y numerosos productos. El
funcionamiento de una siderúrgica implica una
serie de procesos interconectados que
transforman el mineral de hierro en acero
utilizable.
 PRINCIPALES PASOS EN EL Tratamientos termicos y
acabados
FUNCIONAMIENTO DE UNA SIDERÚRGICA Modificar propiedades
Preparación y Convertidores y acerías físicas y mejorar
procesamiento del resistencia o dureza
material de hierro Reducen el contenido Dimensiones y
caracteristicas Almacenamiento
de carbono y ajusta la
especificas: Laminado, y distribución
Trituración, molienda y composición quimica
cribado del metal. Acero líquido forjado, estirado en frío
o galvanización

Obtención de Altos hornos - Proceso de Control de

materias primas reducción.
Produce arrabio, una
Hierro - carbón, forma intermedia de
coque, caliza y hierro con alto contenido
ferroaleaciones de carbono.
Refinado y moldeo. calidad y
Ajusta calidad y elimina pruebas
impurezas adicionales. Se
moldea y da forma final.
Planificación de la
Parada de Planta en
una Siderúrgica
Evaluación de necesidades: Se Programación de actividades:
realiza una evaluación exhaustiva de Se elabora un cronograma
las necesidades de mantenimiento y detallado que establece las
las mejoras requeridas en la planta fechas y la secuencia de las
siderúrgica. Se identifican los actividades de mantenimiento y
equipos y sistemas que requieren mejoras. Se asignan los recursos
mantenimiento correctivo, preventivo necesarios para cada tarea, como
o mejoras, y se establecen los personal técnico, herramientas,
objetivos y metas para la parada de repuestos y equipos de
planta. reemplazo.
Coordinación interna: Se establece
una comunicación efectiva entre los
departamentos involucrados en la
parada de planta, como
mantenimiento, producción, logística
y seguridad. Se coordinan las
actividades para minimizar el impacto
en la producción y garantizar la
seguridad de los trabajadores.
Coordinación con proveedores
externos: Si se requiere la
participación de proveedores
externos para servicios
especializados o suministro de
repuestos, se establece la
comunicación y se coordina su
participación durante la parada
de planta.
Estimación de tiempos y costos: Se
estima la duración de la parada de
planta y se calculan los costos
asociados, incluyendo mano de obra,
repuestos, servicios externos y otros
gastos relacionados. Esto permite una
planificación financiera adecuada y
un seguimiento de los recursos
utilizados.
Preparación de repuestos y
equipos de reemplazo: Se
realiza una revisión de los
repuestos necesarios y se
asegura su disponibilidad antes
de la parada de planta. Además,
se preparan los equipos de
reemplazo en caso de que sea
necesario sustituir algún
componente o equipo durante la
parada.
Plan de seguridad: Se elabora un
plan de seguridad detallado que
incluye medidas de prevención de
riesgos, capacitación del personal,
seguimiento de protocolos de
seguridad y aseguramiento de
condiciones seguras de trabajo
durante la parada de planta.

Comunicación interna y externa: Se Ejecución y seguimiento: Una vez

establece una estrategia de que se ha realizado la planificación,
comunicación para informar a los se ejecuta la parada de planta según
empleados, proveedores y otras el cronograma establecido. Se realiza
partes interesadas sobre la parada de un seguimiento y control de las
planta, su duración y los impactos actividades para garantizar el
esperados en la operación. cumplimiento de los objetivos y
minimizar cualquier desviación en
tiempos y costos planificados.
PARADA DE PLANTA
Una parada de planta en una siderúrgica implica una
serie de actividades planificadas y programadas que se
llevan a cabo para realizar tareas de mantenimiento,
reparación, inspección y mejoras en los equipos y
sistemas de la planta. Estas paradas son fundamentales
para garantizar el rendimiento y la eficiencia de la
siderúrgica, así como para mantener la seguridad de los
trabajadores y prolongar la vida útil de los equipos.

Dentro de una parada de planta, se pueden realizar

diversas actividades, como:
 Inspección y
mantenimiento
de equipos
Inspección detallada de
los equipos y maquinarias
para detectar posibles
fallos, desgastes o
problemas de
funcionamiento. Además,
se realiza el
mantenimiento preventivo,
como la lubricación, el
reemplazo de piezas
desgastadas, ajustes y
calibraciones
ALTO HORNO: SE REALIZA UNA
INSPECCIÓN EXHAUSTIVA DEL ALTO
HORNO, QUE ES EL HORNO PRINCIPAL
DONDE SE LLEVA A CABO LA FUSIÓN DEL
MINERAL DE HIERRO. SE INSPECCIONAN
LOS REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS, LOS
SISTEMAS DE INYECCIÓN DE AIRE, LOS
QUEMADORES, LAS TUBERÍAS Y VÁLVULAS
ASOCIADAS, Y SE VERIFICA SU INTEGRIDAD
Y FUNCIONAMIENTO ADECUADO.

CONVERTIDORES Y ACERÍAS: LOS

CONVERTIDORES, COMO EL CONVERTIDOR
LD (LINZ-DONAWITZ), Y LAS ACERÍAS SON
COMPONENTES CLAVE EN EL PROCESO DE
TRANSFORMACIÓN DEL ARRABIO EN
ACERO. DURANTE LA PARADA, SE
INSPECCIONAN LOS REVESTIMIENTOS
REFRACTARIOS, LAS TOBERAS, LOS
SISTEMAS DE INYECCIÓN DE OXÍGENO, LAS
VÁLVULAS Y OTROS COMPONENTES PARA
ASEGURAR SU BUEN ESTADO Y
FUNCIONAMIENTO.
LAMINADORES: LOS LAMINADORES SON
UTILIZADOS PARA DAR FORMA Y REDUCIR
EL ESPESOR DE LOS PRODUCTOS DE
ACERO. DURANTE LA PARADA, SE
INSPECCIONAN LOS RODILLOS, LAS GUÍAS,
LOS SISTEMAS DE LUBRICACIÓN Y LOS
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO PARA
ASEGURAR SU CORRECTO
FUNCIONAMIENTO Y DETECTAR POSIBLES
DESGASTES O DAÑOS.

HORNOS Y SISTEMAS DE CALEFACCIÓN:

LOS HORNOS, COMO LOS HORNOS DE
RECALENTAMIENTO, SE UTILIZAN PARA
CALENTAR LOS PRODUCTOS DE ACERO A
TEMPERATURAS ESPECÍFICAS. SE LLEVA A
CABO LA INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS
DE COMBUSTIÓN, LOS QUEMADORES, LOS
SISTEMAS DE CONTROL DE TEMPERATURA,
LAS CÁMARAS DE COMBUSTIÓN Y LOS
SISTEMAS DE ESCAPE PARA GARANTIZAR
SU EFICIENCIA Y SEGURIDAD.
EQUIPOS DE TRANSPORTE Y
MANIPULACIÓN DE MATERIALES: EN UNA
SIDERÚRGICA, SE UTILIZAN DIVERSOS
EQUIPOS DE TRANSPORTE Y
MANIPULACIÓN DE MATERIALES, COMO
GRÚAS, POLIPASTOS, TRANSPORTADORES
Y CARROS. DURANTE LA PARADA, SE
INSPECCIONAN ESTOS EQUIPOS EN
TÉRMINOS DE SU ESTRUCTURA,
COMPONENTES MECÁNICOS, SISTEMAS
ELÉCTRICOS, SISTEMAS DE SEGURIDAD Y
SISTEMAS DE CONTROL.

EQUIPOS DE FILTRACIÓN Y SISTEMAS DE

TRATAMIENTO DE GASES: EN EL
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACERO, SE
GENERAN GASES Y EMISIONES QUE DEBEN
SER TRATADOS ADECUADAMENTE. LOS
EQUIPOS DE FILTRACIÓN, COMO LOS
FILTROS DE MANGAS, Y LOS SISTEMAS DE
TRATAMIENTO DE GASES, COMO LOS
SISTEMAS DE DESULFURACIÓN Y
DESEMPOLVADO, SE INSPECCIONAN PARA
ASEGURAR SU CORRECTO
FUNCIONAMIENTO Y CUMPLIMIENTO DE
LOS ESTÁNDARES AMBIENTALES.
 Reparaciones y
reacondicionamiento

Si se encuentran fallos o
averías durante la
inspección, se realizan las
reparaciones necesarias
para garantizar el
correcto funcionamiento
de los equipos. También
se pueden llevar a cabo
trabajos de
reacondicionamiento o
modernización para
mejorar la eficiencia o la
capacidad de producción.
 Fallos o averías
comunes
·Desgaste de componentes: Los
·Corrosión y oxidación: Los equipos
componentes sujetos a fricción, como
expuestos a ambientes agresivos, como la
rodamientos, cojinetes, engranajes y cadenas,
presencia de humedad, gases corrosivos o
pueden presentar desgaste debido a la
altas temperaturas, pueden sufrir corrosión y
operación continua. Esto puede conducir a
oxidación. Esto puede debilitar la estructura
un rendimiento deficiente, vibraciones o
del equipo, reducir su vida útil y afectar su
incluso fallas completas del equipo.
rendimiento.

·Fugas de fluidos: Los sistemas de tuberías y

Problemas eléctricos y electrónicos: Los
conductos pueden sufrir fugas de fluidos,
sistemas eléctricos y electrónicos pueden
como aceite, agua o gases. Estas fugas
experimentar fallas debido a cortocircuitos,
pueden ser causadas por juntas deterioradas,
conexiones flojas, componentes defectuosos
tuberías corroídas o conexiones sueltas.
o problemas de control. Estos fallos pueden
Además de afectar el rendimiento del equipo,
interrumpir el funcionamiento del equipo y
las fugas también pueden representar riesgos
requerir reparaciones o reemplazos.
para la seguridad y el medio ambiente.
 Reacondicionamiento
·Reemplazo de componentes desgastados: Se
pueden reemplazar rodamientos, cojinetes,
juntas, correas, cadenas u otros
componentes desgastados para restaurar el
funcionamiento óptimo del equipo.
·Reparación de revestimientos refractarios:
Los revestimientos refractarios en hornos,
convertidores y otros equipos de alta
temperatura pueden desgastarse con el
tiempo. Durante la parada, se pueden realizar
reparaciones o reemplazos de estos
revestimientos para mantener la eficiencia y
la seguridad del equipo.
·Modernización de sistemas de control: Se
pueden actualizar los sistemas de control y
automatización obsoletos para mejorar la
eficiencia, la precisión y la confiabilidad del
equipo. Esto puede implicar la instalación de
nuevos sensores, controladores y software de
supervisión.
·Mejoras en la eficiencia energética: Se
pueden implementar mejoras para reducir el
consumo de energía, como la instalación de
sistemas de recuperación de calor, mejoras
en la aislación térmica o la adopción de
tecnologías más eficientes.
 Pruebas y
verificaciones

Durante la parada, se
realizan pruebas y
verificaciones exhaustivas
para asegurar que los
equipos funcionen
correctamente y cumplan
con los estándares
requeridos. Esto puede
incluir pruebas de
rendimiento, pruebas de
seguridad y pruebas de
funcionamiento de
sistemas.
Pruebas de rendimiento: Estas pruebas se llevan a cabo para evaluar el rendimiento de
los equipos y sistemas, como hornos, calderas, compresores, turbinas, generadores, entre
otros. Se miden parámetros clave, como la capacidad de producción, la eficiencia
energética, la calidad del producto y la estabilidad operativa.

Pruebas de seguridad: Se realizan pruebas para verificar el funcionamiento adecuado

de los sistemas de seguridad, como sistemas de extinción de incendios, sistemas de
detección de gases, sistemas de alarma y sistemas de control de acceso. Estas pruebas
aseguran que los sistemas de seguridad estén operativos y sean capaces de responder
adecuadamente en caso de emergencia.

Pruebas de funcionamiento de equipos: Se llevan a cabo pruebas para verificar el

correcto funcionamiento de equipos individuales, como bombas, ventiladores, motores,
válvulas, entre otros. Estas pruebas evalúan el rendimiento, la eficiencia y la precisión de
los equipos, así como la detección de posibles averías o desviaciones.
Pruebas de sistemas de control: Se realizan pruebas para verificar el correcto
funcionamiento de los sistemas de control y automatización, como sistemas de control
distribuido (DCS), sistemas de supervisión y adquisición de datos (SCADA), y sistemas de
control numérico computarizado (CNC). Estas pruebas aseguran que los sistemas de
control estén programados y configurados correctamente para garantizar una operación
segura y eficiente.

Pruebas de integridad estructural: Se llevan a cabo inspecciones y pruebas no

destructivas para evaluar la integridad estructural de equipos críticos, como recipientes a
presión, tuberías, estructuras metálicas, entre otros. Estas pruebas, que pueden incluir
pruebas de ultrasonido, inspecciones visuales y pruebas de penetración, se realizan para
detectar posibles defectos o desgastes que puedan comprometer la seguridad y el
rendimiento.
 Capacitación y
entrenamiento

Las paradas de planta

también brindan la
oportunidad de capacitar
al personal en nuevas
técnicas, procedimientos
o tecnologías. Se pueden
llevar a cabo sesiones de
entrenamiento para
mejorar la eficiencia y la
seguridad en la operación
de los equipos.
Durante la etapa de capacitación en una parada de planta en una siderúrgica, se
pueden ofrecer diversos tipos de capacitaciones certificadas en Colombia para
mejorar las habilidades y conocimientos del personal. Algunas de las capacitaciones
comunes que pueden llevarse a cabo incluyen:

Capacitación en seguridad: Esta

capacitación se enfoca en la seguridad
laboral y la prevención de riesgos. Puede
incluir cursos sobre procedimientos de
seguridad, uso adecuado de equipos de
protección personal (EPP), identificación y
mitigación de riesgos, prevención de
incendios, manejo de sustancias peligrosas,
entre otros. En Colombia, la normativa
relacionada con la seguridad laboral está
regida principalmente por la Resolución
0312 de 2019 del Ministerio del Trabajo.

Iglesia El Calvario | Enero de 2021

Capacitación en operación de equipos:
Esta capacitación se centra en el manejo
y operación segura de los equipos y
maquinarias utilizados en la siderurgia.
Puede incluir cursos específicos sobre la
operación de hornos, calderas, equipos
de laminación, equipos de corte y
conformado, entre otros. Esta
capacitación puede ser proporcionada
por los fabricantes de equipos o por
expertos internos con experiencia en el Capacitación en mantenimiento:
manejo de equipos específicos. Esta capacitación se enfoca en
técnicas de mantenimiento preventivo
y correctivo. Puede incluir cursos
sobre inspección de equipos,
diagnóstico de fallas, lubricación,
ajustes y reparaciones básicas. Estas
capacitaciones pueden ayudar al
personal a comprender y realizar
tareas de mantenimiento de manera
eficiente y segura.

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 Capacitación en tecnologías
emergentes: En un entorno siderúrgico
en constante evolución, es importante
mantenerse actualizado sobre las
tecnologías emergentes. Esto puede
incluir capacitaciones sobre
automatización y control de procesos,
uso de sistemas de gestión de la
información, análisis de datos,
inteligencia artificial aplicada a la
industria, entre otros. Estas
capacitaciones pueden ayudar a mejorar
la eficiencia y la productividad de la
planta.

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GESTIÓN DE RIESGOS Y
SEGURIDAD

Trabajos en espacios confinados: Algunas tareas

Trabajos en altura: Durante la parada de planta,
de mantenimiento pueden requerir el ingreso a
puede ser necesario realizar trabajos en altura,
espacios confinados, como tanques, silos o ductos.
como inspección y mantenimiento de estructuras
Los riesgos en estos casos pueden incluir falta de
metálicas, chimeneas, torres, entre otros. Los
oxígeno, presencia de gases tóxicos o inflamables, y
riesgos asociados incluyen caídas desde altura, por
condiciones de trabajo estrechas. Se deben seguir
lo que se deben implementar medidas de control
procedimientos específicos para trabajar en estos
como el uso de arneses de seguridad, barandas y
entornos, como realizar pruebas de atmósfera y
redes de seguridad, así como asegurar una correcta
garantizar la ventilación adecuada, así como
capacitación del personal.
proporcionar equipos de protección respiratoria y
equipos de rescate apropiados.

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Trabajos eléctricos: Durante la parada de planta,
es común realizar inspecciones y mantenimiento en
equipos eléctricos y sistemas de distribución. Los
riesgos asociados incluyen choques eléctricos y
riesgos de incendio. Para mitigar estos riesgos, se
deben seguir las normas de seguridad eléctrica,
como bloquear y etiquetar adecuadamente los
equipos, usar herramientas aisladas, realizar
pruebas de continuidad y resistencia de tierra, y
contar con personal capacitado en trabajos
eléctricos.
Uso de equipos pesados y maquinaria: Durante
la parada de planta, se utilizan equipos pesados y
maquinaria para el transporte de materiales,
manipulación de cargas y tareas de reparación. Los
riesgos pueden incluir atrapamientos, golpes, caídas
de objetos y accidentes por manejo inadecuado. Se
deben seguir los procedimientos de seguridad para
la operación de equipos y maquinaria, incluyendo el
uso de equipos de protección personal,
capacitación en manejo seguro y señalización
adecuada en las zonas de trabajo.

Exposición a sustancias químicas: En una siderúrgica, los trabajadores

pueden estar expuestos a sustancias químicas peligrosas, como gases tóxicos,
polvos metálicos y productos químicos utilizados en los procesos. Los riesgos
incluyen inhalación, contacto dérmico o ingestión de sustancias químicas
nocivas. Se deben implementar medidas de control, como el uso de EPP
adecuado (máscaras respiratorias, guantes, gafas de seguridad), ventilación
adecuada, señalización de áreas peligrosas y capacitación en manejo seguro
de sustancias químicas.

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Siderúrgicas en Colombia
Gerdau Diaco: Gerdau Diaco es una empresa siderúrgica que forma parte
del Grupo Gerdau, una de las mayores empresas productoras de acero en
el mundo. Opera en Colombia y cuenta con plantas ubicadas en Tuta y
Sibaté, donde se produce una amplia gama de productos de acero.

Acerías Paz del Río: Acerías Paz del Río es una empresa colombiana
dedicada a la producción de acero y productos relacionados. Tiene una
planta siderúrgica en el municipio de Belencito, en el departamento de
Boyacá. Se especializa en la fabricación de productos de acero largo,
como barras y perfiles.

Ternium Colombia (ex Hylsamex): Ternium Colombia es parte del grupo

Ternium, una de las principales compañías siderúrgicas de América Latina.
Cuenta con una planta ubicada en el municipio de Palmar de Varela, en el
departamento de Atlántico. Produce acero para diversos sectores
industriales, incluyendo la construcción y la manufactura.
Muchas Gracias