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Eficiencia energética y la influencia de los quemadores de gas en las emisiones de dióxido de carbono relacionadas con la

energía de los hornos de arco eléctrico en la industria siderúrgica

Artículo en Energía ∙ Septiembre 2009

DOI: 10.1016/j.energy.2009.04.015

CITAS LEE

95 4,701

3 autores, incluyendo:

marcus kirschen Herbert Pfeifer

RHI Magnesita Universidad RWTH de Aquisgrán

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Energía 34 (2009) 1065–1072

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Eficiencia energética y la influencia de los quemadores de gas en las emisiones de dióxido de carbono
relacionadas con la energía de los hornos de arco eléctrico en la industria siderúrgica

Marcus Kirschen*, Victor Risonarta, Herbert Pfeifer

Instituto de Hornos Industriales e Ingeniería Térmica, Universidad RWTH Aachen, Kopernikusstraße 16, D­52074 Aachen, Alemania

información del artículo abstracto

Historial del artículo: Determinar el balance energético completo de un horno de arco eléctrico (EAF) proporciona un método apropiado para examinar la
Recibido el 6 de junio de 2008 eficiencia energética e identificar los potenciales de ahorro de energía. Sin embargo, el balance energético del horno eléctrico de arco es
Recibido en forma revisada
complejo debido a la entrada combinada de energía eléctrica y energía química resultante de las reacciones de combustión y oxidación del
14 de enero de 2009
gas natural (GN) en la fundición de acero. Además, las mediciones de gases de escape del horno y el análisis de escoria son necesarios
Aceptado el 20 de abril de 2009
para determinar de forma fiable los sumideros de energía. En este documento se presentan 70 balances de energía y eficiencias energéticas
Disponible en línea el 20 de mayo de 2009
de múltiples EAF, incluidos datos calculados a partir de mediciones de plantas y recopilados de la literatura. También se destacan los
posibles errores que se pueden incorporar en estos cálculos. El requerimiento total de energía de estos hornos eléctricos modernos
Palabras clave:
Eficiencia energética
analizados osciló entre 510 y 880 kWh/t, con valores de eficiencia energética (h ¼ DHSteel/ETotal) de entre 40% y 75%.
emisión de CO2
Horno de arco eléctrico Además, la atención se centró en las emisiones totales de CO2 relacionadas con la energía de los procesos EAF que comprenden la
Industria metalúrgica combustión de gas natural y la entrada de energía eléctrica. Al evaluar múltiples balances de energía del horno eléctrico de arco, no fue
Quemador de gas
evidente una correlación significativa entre el requerimiento total de energía y las emisiones específicas de CO2 relacionadas con la
energía . Si bien el consumo específico de GN en el horno eléctrico de arco solo tuvo un impacto menor en la eficiencia energética del
horno eléctrico de arco, disminuyó el requisito específico de energía eléctrica y aumentó la productividad del horno eléctrico de arco donde
la potencia del transformador estaba restringida. El análisis también demostró que complementar y sustituir la energía eléctrica con gas
natural era beneficioso para reducir las emisiones totales de CO2 relacionadas con la energía cuando se alcanzaba un cierto nivel de
eficiencia de sustitución. Por lo tanto, el uso adecuado de quemadores de gas natural en los hornos eléctricos eléctricos modernos puede
resultar en una mayor intensidad energética del horno eléctrico eléctrico, mientras que las emisiones totales de CO2 relacionadas con la
energía permanecen constantes o incluso se reducen.
2009 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

1. Introducción la alta proporción de chatarra reciclada y el uso de energía eléctrica (1389–4250

El 32 % de la producción mundial total de acero se basa en la fundición de
chatarra, hierro de reducción directa, ferroaleaciones y aditivos en hornos de
arco eléctrico (40,5 % en EU­25 2006 [19] y 31 % en Alemania 2007 [62 ] ) . La
tendencia de la fabricación de acero EAF está aumentando debido a la gran
flexibilidad en la producción de grados de acero de baja aleación a alta aleación,
debido a la gama de materiales de entrada insertables a partir de chatarra, hierro
esponja o hierro de reducción directa y metal caliente, y debido a la combinación
de electricidad y entrada de energía química. Un estudio global de LCI definió el
consumo total de energía primaria de la fabricación de acero en 5958–8806 kWh/
t con una emisión total de CO2 entre 1:61 y 2:60 tCO2 =tsteel [56]. En la
fabricación de acero EAF, el consumo total de energía y los niveles de emisiones
de CO2 son significativamente más bajos que para la fabricación de acero con oxígenoacero
* Autor correspondiente. Dirección actual: RHI AG, Technology Center, Magnesitstraße 2, A­8700 Leoben, Austria. Tel.:
þ43 (0)502 13 5406; fax: þ43 (0)502 13 5182.
Dirección de correo electrónico: marcus.kirschen@rhi­ag.com (M. Kirschen).
kWh/tsteel y 0:15–1:08 tCO2 =tsteel, respectivamente [56]). Se han publicado
cálculos detallados y estimaciones de las intensidades energéticas en la industria
del acero y el análisis del ciclo de vida [1,13,18,26,37,39,43,45,50,51,57,63–65].
Las emisiones totales de CO2 comprenden contribuciones significativas de las
emisiones relacionadas con el proceso (p. ej., descarburación líquida del acero
debido a la inyección de oxígeno, consumo de grafito de electrodo, inyección de
finos de carbón para la formación de espuma de escoria y reducción de la escoria
del proceso) y emisiones relacionadas con la energía (p. ej., quemadores de gas
natural y emisiones indirectas). resultantes de la producción y suministro de
energía eléctrica, Fig. 1). El carbono disuelto de los materiales de entrada (p. ej.,
chatarra, esponja de hierro, hierro de reducción directa, ferroaleaciones,
contaminación por aceite, carga de carbón y carbono inyectado) se oxida en el
debido a
fundido para lograr la baja concentración de carbono requerida y evitar la
oxidación del cromo. durante la inyección de oxígeno en la fabricación de acero
inoxidable y para generar escoria espumosa para una alta eficiencia de
conversión de energía. Por ejemplo, para el período de comercio de derechos
de emisión de la UE 2005–2007, se asignaron 101,5 Mio t de certificados de
emisión a 39 plantas siderúrgicas en Alemania (6,8% del total de 1485 Mio. t
CO2). El 81% de las emisiones se clasificaron como relacionadas con el proceso

0360­5442/$ – consulte el material preliminar 2009 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados. doi:10.1016/
j.energy.2009.04.015
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1066 M. Kirschen et al. / Energía 34 (2009) 1065–1072

Post­combustión con Recipiente EAF (Fig. 1) Cualquier entrada de energía adicional, por ejemplo, de los
Energía aire sistemas de precalentamiento de chatarra, debe contabilizarse por separado, así como
eléctrica
las contribuciones de energía adicionales de la entrada de metal caliente y hierro reducido
Quemador
directo caliente. El balance de energía EAF está dado por la ecuación. (1):
de oxígeno a gas
Al separador grueso,
enfriamiento de gas y
sistema de filtrado tocando
2

1 inyector
ETotal ¼ ZPElectricdt þ Inyección de oxígeno DHO þ Quemadores DHNG
de oxigeno cargando

Límite del sistema para ¼ DHSteel þ DHSlag þ Z DH_ Off­gasdt þ Z DQ_ Coolingdt
el balance de energía
(1)
Fig. 1. Emisiones de CO2 relacionadas con el proceso (1) y relacionadas con la energía (2) en un horno eléctrico de arco. þ Z DQ_Radiación; otras pérdidas

La integración temporal de la entalpía y las tasas de flujo de calor se realiza desde el

y 19% como emisiones relacionadas con la combustión de GN, petróleo o combustión de
carbón.
Determinar con precisión la entrada total de energía en un horno eléctrico eléctrico
es complejo porque la energía se suministra al horno eléctrico desde múltiples fuentes:
energía eléctrica y energía química que se libera de la combustión de GN, gas licuado
de petróleo o petróleo, y debido a la oxidación de elementos en el fundido durante el
refinado, por ejemplo, C, Si, Al, Fe, Cr y Mn (Fig. 1). Esta última contribución energética
no solo depende de la entrada de oxígeno, sino también de la composición química de la
fundición de acero bruto y la escoria. Los requisitos de energía eléctrica de las plantas
de acero EAF en Alemania están en el rango de 500 kWh/t. La disminución del
requerimiento de energía eléctrica y la disminución del consumo específico medio de GN
(es decir, 21,4 m3 /t en 1991 a 10,5 m3 /t en 2007, Fig. 2) se correlacionaron con un
mayor consumo específico de oxígeno (es decir, 24,4 m3 /t a 35,6 m3 /t, respectivamente).
Se han informado valores similares para hornos eléctricos eléctricos en EE. UU. (500
kWhel/t, 23 kg/t carbón, 34 m3 /t oxígeno y 8,5 m3 /t GN [57] y 481 kWhel/t [63]).
comienzo de la carga del horno hasta el final de la colada, es decir, el tiempo de colada
a colada. La entrada de energía eléctrica Eeléctrica ¼ R Pdt se determina exactamente
a partir de los datos de operación de la planta siderúrgica. Las entalpías del acero y la
escoria dependen de las masas extraídas y de las entalpías específicas, es decir, de las
composiciones químicas reales. Las pérdidas de calor del sistema se deben al
enfriamiento por agua del recipiente del horno, el techo y el conducto de gas caliente, así
como a las pérdidas por radiación a los alrededores durante la carga y la reparación del
revestimiento cuando el techo del horno eléctrico de arco está abierto. Las pérdidas
óhmicas del sistema de alta corriente entre el transformador y el arco eléctrico representan
un pequeño %. La entrada de energía química es la suma de las entalpías de reacción
(ecuación (2)) debidas a la oxidación del metal (Me) (p. ej., C, Si, Mn, Al, P, Cr, Ni y Fe):
¼X (2)
DHOinyección de oxígeno mMeDhMe
A mí

En este documento se examinan los balances de energía del horno eléctrico de arco
que se calcularon a partir de los datos medidos reales de la planta, así como los balances
de energía recopilados de la literatura. Utilizando estas cifras , se determinaron las
influencias del requerimiento de energía eléctrica y el consumo de gas natural en la
eficiencia energética del horno de arco eléctrico y las emisiones de CO2 relacionadas
con la energía .
mMe es la masa del elemento oxidado Me. DrhMe es la entalpía de reacción específica
de la oxidación de Me. Para el carbono, mC en la ecuación. (2) indica la emisión
relacionada con el proceso debido a la descarburación del acero fundido y la oxidación
de finos de carbón inyectados para la formación de espuma de escoria (FeO þ C ¼ Fe þ
CO). Las entalpías de reacción específicas van desde 1,32 kWh/kgFe para FeO, 2,55
kWh/kgC para CO, hasta 8,94 kWh/kgSi para SiO2 (Tabla 1). Los niveles de energía y
emisiones de CO2 resultantes de la combustión de diferentes grados de GN con oxígeno,
quemador DHNG ¼ huVG, se detallan en la Tabla 2.

Las intensidades energéticas totales en los hornos eléctricos eléctricos examinados

2. Balances de energía internamente consistentes del EEP
Las fuentes de energía EAF comprenden energía eléctrica y energía generada a
partir de reacciones de oxidación durante el refinado (Fig. 1, Eq. (1)).
Los quemadores de gas natural se utilizan para aumentar la intensidad energética en el
horno eléctrico de arco, evitar puntos fríos en diseños de hornos excéntricos, acelerar el
tiempo de fusión de la chatarra y aumentar la productividad en el caso de una potencia
de transformador restringida. Cuando el límite del balance de energía abarca sólo el
oscilaron entre 510 kWh/t y 880 kWh/t (Fig. 3). Una mayor eficiencia energética requiere
menores pérdidas de energía en los sistemas de enfriamiento de agua y gases de escape
del horno eléctrico de arco. La gran variación en las pérdidas de energía de estos
sumideros indica un alto potencial de ahorro de energía. Las intensidades de emisión de
CO2 de los hornos eléctricos eléctricos ðmCO2 =ETotalÞ son del orden de 0,15 kgCO2 =kWh
tabla 1

Cons
espe
[m3/
t] 600

550

500
561.9
Entrada de energía
eléctrica Espec. Consumo de
oxígeno Espec. consumo de gas 60

533.1
80

40
Reacciones exotérmicas de oxidación y energía liberada durante el refinado del acero fundido.

Reacciones en fusión
Si þ O2/SiO2
Mn þ 0,5O2/MnO
2Cr þ 1,5O2/Cr2O3
2Fe þ 1,5O2/Fe2O3
Energía liberada

8,94 kWh/kgSi
1,93 kWh/kgMn
3,05 kWh/kgCr
2,05 kWh/kgFe
11:2 kWh=m3
O2 9:48 kWh=m3
O2
9:42 kWh=m3 O2
6:80 kWh=m3 O2
Fe þ 0,5O2/FeO C þ 1,32 kWh/kgFe 6:58 kWh=m3 O2
24.4 35.6 0,5O2/CO 2Al þ 2,55 kWh/kgC 2:73 kWh=m3
1,5O2/Al2O3 Mo þ 5,29 kWh/kgAl O2 13:84 O2
450 20 O2/MoO2 S þ O2/ 1,70 kWh/kgMo kWh=m3 7:29 kWh=m3
20.7 10.5 SO2 2P þ 2.5O2/ 2,75 kWh/kgS O2 3:94 kWh=m3
O2
P2O5 5,54 kWh/kgP 8:58 kWh=m3 O2
400 0
Reacciones en fase
eléctrica
energía
Entrada
[kWh/
de
t]

1990 1995 2000 2005

gaseosa C þ O2/CO2 9,10 kWh/kgC 4:88 kWh=m3 O2
CO þ 0,5O2/CO2 H2 þ 7:01 kWh=m3
Fig. 2. Entrada de energía eléctrica específica media y consumo específico de oxígeno y gas
0,5O2/H2O O2 5:99 kWh=m3
O2
natural en plantas de acero EAF en Alemania [7,62].
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M. Kirschen et al. / Energía 34 (2009) 1065–1072 1067

Tabla 2
Niveles típicos de emisión calórica y de CO2 resultantes de la combustión de diferentes grados de GN.

Grado NG hu [kWh/m3 ] Densidad del gas [kg/m3 ] Emisiones de CO2a ½kgCO2 =MJ Emisiones de CO2a ½kgCO2 =kWh Emisiones de CO2a ½kgCO2 =m3 Emisiones de CO2a [kgC/kgG]
Combinado L 9.28 Holanda 0,8161 0,0562 0,2023 1,87 0,627
L 9.33 Rusia H 9.97 Mixto
H 0,8288 0,0563 0,2027 1,89 0,622
10.48 Mar del Norte H
10.70 0,7304 0,0549 0,1976 1,97 0,735
0,8128 0,0564 0,2030 2,12 0,714
0.8147 0.0565 0.2034 2.17 0.729
a 3
La combustión con el aire, las emisiones indirectas adicionales de la producción y el suministro de oxígeno a los quemadores de oxicombustible son de aprox. 0,2 kg/mG (Tabla 4).

[63]. Las intensidades de CO2 medidas recientemente en hornos eléctricos eléctricos en 2.2. Balances de energía EAF completos
Alemania oscilaron entre 0:11 y 0:21 kgCO2 = kWh [27].
Se determinaron los balances energéticos completos del horno eléctrico eléctrico con y
sin precalentamiento de chatarra en función de las mediciones de la planta [28–30] y de la
2.1. Posibles subestimaciones de los requisitos energéticos completos
literatura (Tabla 3). Dado que las fuentes de energía y los sumideros de energía se midieron,
del horno eléctrico eléctrico
calcularon o estimaron, el requerimiento de energía total calculado fue doble y, por lo tanto,
autoconsistente. Cualquier compensación necesaria para equiparar los balances de energía
Al estimar el balance energético completo de un horno eléctrico de arco, hay varios
era típicamente solo un pequeño porcentaje. A partir de la evaluación de los balances de
factores que pueden resultar en una subestimación del requerimiento total de energía. La
energía completos, fue evidente que el uso de quemadores de GN en los hornos eléctricos
energía que se libera de la oxidación de C es la entalpía de formación de CO2 (es decir, 9,10
eléctricos disminuyó el requerimiento específico de energía eléctrica al aumentar la
kWh/kgC, Tabla 1), aunque el C se oxida a CO en el acero fundido. La concentración de CO
productividad (Fig. 4), aunque el requerimiento específico de energía total disminuyó solo
restante en el gas de escape representa la pérdida de energía química en el sistema de
ligeramente. Sin embargo, la eficiencia energética del horno eléctrico de arco no aumentó
extracción de gas de escape. Si se tiene en cuenta la entalpía de formación de CO (es decir,
automáticamente con el uso de quemadores de gas natural (Fig. 5), sino que requirió medidas
2,55 kWh/kgC) en el balance de energía en lugar de CO2 (es decir, 9,10 kWh/kgC), entonces
adicionales para usar los quemadores de gas natural de manera eficiente en el horno
se subestiman tanto la entalpía de los gases de escape como el requerimiento total de
eléctrico de arco, por ejemplo, el uso de quemadores solo durante los primeros minutos de
energía. El aporte energético de la postcombustión interna eficiente está relacionado con la
fusión. resultando en una alta transferencia de calor a la pila de chatarra fría.
oxidación de CO a CO2 utilizando inyectores de O2 ubicados dentro del horno eléctrico de
arco.

Determinar el aporte de energía química es complejo debido a la oxidación de diferentes
elementos, por ejemplo, C, Si, Al, Cr y Fe (Tabla 1). La determinación precisa de los
productos de oxidación requiere mediciones de gases de escape (p. ej., CO y CO2) y análisis
de muestras de escoria. Sin embargo, los modelos energéticos que utilizan valores medios
de la energía química en función del O2 inyectado tienden a subestimar la contribución de la
energía química. Además de la complejidad de las reacciones de oxidación, una razón
adicional para esta deficiencia puede ser que se descuide el O2 presente en el aire infiltrado
involucrado en la post­combustión de CO que no se explica por la masa de O2 inyectado.
Quemadores de Gas/Gasóleo 2% ­ 10%
Eléctrico
Energía Inyección de oxígeno 20% ­ 50%
40% ­ 65%
Dado que la entalpía específica del acero en la colada se definió como el beneficio del
proceso, que depende solo de la temperatura de colada en una composición de acero
determinada, la eficiencia energética total (h ¼ DHSteel/ ETotal) disminuyó con el aumento
de la entrada de energía total (Fig. 6) . Para este caso, se consideró como pérdida de calor
la entalpía de la escoria en la colada.
La entrada de energía adicional que excedía la entalpía del acero a una temperatura de
colada de 1600 C (es decir, 361 kWh/t para acero al carbono de baja aleación y 372 kWh/t
para acero inoxidable de alta aleación) disminuyó la eficiencia energética del horno eléctrico
de arco (Fig. 5 ) .
Fruehan et al. [13] determinó que la energía mínima práctica de un horno eléctrico de
arco es de 444 kWh/t. Por lo que 444 kWh/t era el requisito mínimo de energía para fundir la
chatarra y sobrecalentar la fundición y la escoria básica (es decir, 25 % FeO, CaO/SiO2 ¼
2,5) a 1600 C y esto correspondía a una eficiencia energética del 82 % si el proceso el
beneficio se definió como la entalpía específica del acero fundido. Si la suma de las entalpías
del acero colado y la escoria se consideran como el beneficio del proceso, la demanda
energética mínima práctica de Fruehan de 444 kWh/t corresponde a una eficiencia energética
del 100%. La demanda de energía mínima de Fruehan de 361 kWh/t [13], es la entalpía
específica del acero sin alear a 1600 C.

Sin embargo, los sumideros de entalpía en los gases de escape y la escoria no pueden
evitarse por completo debido a las emisiones de CO2 durante el refinado del acero fundido
en el horno eléctrico de arco, así como a la separación de SiO2, Al2O3 y P2O5, por ejemplo,
Total 650­850 kWh/t del fundido mediante el desescoriado , y la necesaria desempolvado directo en un horno
eléctrico de arco moderno.

3. Influencia de la combustión de gas natural en hornos eléctricos eléctricos en el total de emisiones

de CO2 relacionadas con la energía

Acero Descarga de gas 15% ­ 35%

Los quemadores de gas natural se usan comúnmente solo durante los primeros 5 a 15
45% ­ 60%
Escoria y polvo 5% ­ 10% minutos para fundir después de cargar la chatarra en el horno eléctrico eléctrico, porque el
Refrigeración 10% ­ 20% intercambio de calor con la chatarra disminuye drásticamente con el aumento de la
Radiación pocos %
temperatura de la chatarra y la disminución de la superficie específica de la pila de chatarra
fundida en un horno eléctrico eléctrico. Las tasas de transferencia de calor más bajas de los
Fig. 3. Fuentes de energía en un horno eléctrico de arco (p. ej., energía eléctrica y energía química resultantes de
reacciones de oxidación) y sumideros de energía (p. ej., extracción de gases residuales y sistemas de refrigeración quemadores de GN ocurren en condiciones de baño plano cuando el acero está
de hornos). completamente cubierto con escoria espumosa. Los valores calóricos de los GN varían entre
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1068 M. Kirschen et al. / Energía 34 (2009) 1065–1072

Tabla 3
Balances energéticos completos de hornos de arco eléctrico.

Peso de Árbitro. Eléctrico óxido. Quemadores de chatarra preh. Acero Gas de Enfriamiento, Total
roscado [t] Energía [kWh/t] reaccionar. [kWh/t] gas [kWh/t] [kWh/t] [kWh/t] Escoria [kWh/t] escape [kWh/t] Radiación [kWh/t] [kWh/t]

100 [11] 541 234 23 423 80 168 127 798

55 [2] 571 155 415 59 100 152 726
60 [46] 408 204 20 51 367 68 109 139 683
80 [46] 560 118 382 50 81 165 678
100 [2] 577 155 415 59 33 225 732
150 [12] 450 199 385 35 102 127 649
[42] 390 170 60 12 345 50 170 67 632
100 [3] 557 233 21 427 83 158 142 810
115 [34] 487 217 397 46 127 134 704
125 [34] 462 94 34 70 401 70 48 140 660
100 [14] 459 295 354 62 138 199 754
100 [14] 413 378 354 62 140 235 791
100 [14] 401 397 354 62 141 241 798
100 [14] 445 341 355 47 141 243 786
100 [14] 423 325 61 355 47 141 266 809
100 [58] 91 249 182 106 385 50 68 125 628
80 [16 ] 380 195 15 388 52 85 sesenta y cinco 590
100 [41] 365 222 33 5 431 110 84 625
100 [41] 287 223 33 63 431 97 78 606
75 [49] 459 230 7 362 49 90 195 696
75 [49] 422 237 362 40 105 152 659
70 [54] 477 187 392 62 96 114 664
150 [52] 312 278 88 320 47 229 83 678
150 [52] 300 377 97 355 53 232 135 775
55 [9] 347 399 86 407 26 317 82 832
[21] 368 348 38 380 32 155 187 754
[21] 482 170 25 360 31 160 126 677
60 [6] 465 215 36 408 72 150 86 715
60 [6] 429 215 21 50 408 72 150 86 715
[10] 450 130 90 395 35 122 118 670
135 [60] 400 190 40 385 50 135 50 630
135 [60] 285 190 50 55 385 50 65 70 580
92 [5] 410 180 40 380 50 140 60 630
92 [ 5] 340 180 40 380 50 58 72 560
50 [23] 338 198 385 46 47 58 536
[23] 420 190 30 365 60 130 78 633
[23] 580 125 365 80 50 210 705
[15] 400 190 40 385 50 135 60 630
[40] 450 195 60 382 76 135 112 705
[40] 320 236 80 382 76 58 120 636
[40] 260 192 60 382 69 21 40 512
125 [35] 490 123 160 386 78 158 40 773
145 [29] 477 281 408 41 128 181 758
100 [27] 394 335 55 388 57 170 181 784
140 [27] 431 342 429 89 127 128 773
120 [27] 497 343 399 46 125 270 840
120 [20] 343 285 118 375 59 116 196 746
30 [27] 570 204 382 118 153 121 774
85 [28] 494 248 12 383 30 79 262 754
145 [28] 510 271 365 36 121 259 781
100 [36] 485 114 342 48 66 144 600
100 [36] 390 112 119 356 50 69 150 624
120 [4] 487 217 397 46 127 135 704
60 [53] 427 256 15 31 381 48 131 169 729
120 [61] 323 305 119 380 52 238 75 745
[35] 578 85 42 402 56 120 127 705
[35] 557 251 430 81 154 146 811
[8] 410 213 40 379 53 160 73 665
[8] 340 201 47 378 47 83 83 590
[8] 310 202 50 381 45 50 84 560
40 [38] 371 296 63 393 105 114 118 730
128 [38] 413 297 15 407 63 137 118 725
30 [48] 350 417 292 46 123 306 767
36 [33] 372 446 65 381 96 167 239 883
[25] 368 346 38 380 32 155 185 752

3 3
hu,G = 9,28 kWh/mG y hu,G = 10,70 kWh/mG (Cuadro 2). Si se considera [47], el ahorro de energía eléctrica realizable mediante la sustitución de
una eficiencia media de transferencia de calor de los quemadores a la energía eléctrica por combustión de GN se puede determinar [47]:
chatarra, hG ¼ 50–60 % [22], con una eficiencia eléctrica de transferencia de
energía en el sistema de alta corriente, hel ¼ 90–95 % [47], y la eficiencia de hGhu;G kWh
Deel;G ¼ ¼ 11:5 a 6:9 m3 (3)
la transferencia de calor del arco eléctrico a la fusión y chatarra, helharc ¼ 60–80% helhG GRAMO
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M. Kirschen et al. / Energía 34 (2009) 1065–1072 1069

900 100

800 90

80
700
70
600
y = ­0,185x + 701 60
500 Fruehan (2000) [13]
energía
Entrada
[kWh/
de
t]
energética
Eficiencia
[%] 50
400 40 Entalpía de Acero en Roscado
300 30 (1600°C): 361 a 372 kWh/t

200 20
Entrada total de energía [kWh/t] y = ­1,236x + 461
100 10
Entrada de energía eléctrica [kWh/t]
0
0 350 450 550 650 750 850
0 50 100 150 200

Entalpía del gas natural [kWh/t] Entrada total de energía [kWh/t]

Fig. 6. Relación entre la entrada total de energía y la eficiencia energética de un horno eléctrico de arco si se considera la
Fig. 4. Entrada de energía total y requerimiento de energía eléctrica en función de la entalpía del quemador de gas natural
entalpía del acero como el beneficio del proceso.
para hornos eléctricos eléctricos determinados a partir de balances de energía completos.

Además de las emisiones3directas de CO2 del GN de 2 kg/mG, se registraron las

Estos valores están respaldados por otros estudios (Deel,G = 8,5 a 7,8 kWh/mG [31] y
3 3 emisiones indirectas por la producción y provisión de oxígeno, con una estimación
11,2 kWh/mG [35], entre
respectivamente).
el requerimiento
Ko¨hle
de energía
determinó
eléctrica
natural
el coeficiente
mediante
y la entrada
de
regresión
correlación
de gaslineal
o
máxima de 400 kWhel=tO2 [24], es decir, 0:2 kgCO2 =m3 0:4 kgCO2 = m3 considerado
de los datos del proceso de 60 plantas EAF en 8 kWh/mG [32]. O2
(Cuadro 4). La sustitución
horno eléctrico
de energía
GRAMO,de eléctrica
arco resultó
por beneficiosa
quemadorescon
de un
gascoeficiente
natural en de
un
3 correlación inferior a 6,6 kWhel/mG para 0,365 kgCO2 =kWhel
3
Los coeficientes de correlación negativa adicionales entre el consumo de GN y el
3
(Figura 8). El coeficiente de correlación disminuyó a 10,7 kWh/mG con un nivel de
requerimiento de energía eléctrica se muestran en la Fig. 7 para 2 casos: 9,6 kWh/mG
3 emisión de CO2 de energía eléctrica decreciente, por ejemplo, 0:224 kgCO2 = kWhel en
para horno eléctrico de arco B con un consumo
de arco
de gas
A que
específico
tambiénbajo
opera
y horno
a un nivel
eléctrico
de
consumo de gas inferior a 7 mG 3/t. La sustitución eficiente de energía eléctrica por GN Canadá (Tabla 4 [17]). Si bien no se pudo establecer una correlación entre la eficiencia
energética y las emisiones totales de CO2 para los hornos eléctricos eléctricos utilizando
en EAF A no se mantuvo en niveles de consumo de gas superiores a 7 mG 3/t, ya que
estos datos debido a la alta proporción de emisiones de carbono CO2 relacionadas con
parámetros adicionales de producción influyen en el tiempo tap­to­tap y en el
el proceso, los cálculos realizados con los datos indicaron que las emisiones totales de
requerimiento de energía eléctrica. Bajo estas condiciones, la eficiencia de los
CO2 específicas relacionadas con la energía no aumentaron. con el uso de quemadores
quemadores de GN disminuyó significativamente por debajo de hG ¼ 50–60 % [22] , lo
GN en el EAF pero
que resultó en un bajo potencial de sustitución de GN y altas pérdidas de calor hacia los
disminuía ligeramente (Fig. 9) si los quemadores de GN se usaban de manera eficiente.
sistemas de enfriamiento y gases de escape.

4. Correlaciones entre la emisión total de CO2 y el requerimiento específico de

La eficiencia de la combustión de gas natural en los hornos eléctricos eléctricos
también se comparó con el requerimiento de energía eléctrica decreciente para un nivel
específico de emisión de CO2 de energía eléctrica (p. ej., 0:365 kgCO2 = kWhel en la
Tabla 4). Cuando la sustitución de energía eléctrica por quemadores de GN alcanzó una
cierta eficiencia de sustitución (Ec. (4)) en el horno eléctrico de arco, entonces las
emisiones específicas totales de CO2 de los quemadores de gas natural en el horno
eléctrico de arco y energía eléctrica, DmCO2; GN þ DmCO2; Entrada de energía eléctrica
¼ 0,
se mantuvo igual, por ejemplo:
energía eléctrica
Además de las emisiones de CO2 de la combustión de GN, la oxidación de carbono
por motivos metalúrgicos proporciona emisiones de CO2 adicionales en el horno eléctrico
de arco (Fig. 1). El carbono se introduce en el horno eléctrico de arco con las materias
primas de entrada ferrosas (p. ej., hierro reducido directamente, disuelto en ferrocromo,
aleaciones de níquel o silicio, y contaminación de la chatarra con aceite y grasa), y debe
oxidarse por debajo de cierto nivel antes de refinar y fundición. El carbón se inyecta en
el EAF para generar una escoria espumosa durante la fusión y se agrega a las

2:4kgCO2 = m3 kWhel fundiciones de acero de alta aleación para disminuir la oxidación del cromo durante el
kg ¼
GRAMO

¼ 6:6 (4)
m3 refinado de la fusión. Para la fabricación de acero EAF, los valores totales de emisión de
0:365 kgCO2 =kWhel GRAMO

CO2 se han

100 Tabla 4

90 Niveles de emisiones directas e indirectas de CO2 resultantes de la combustión de gases y aporte de energía eléctrica
en los hornos eléctricos eléctricos.
80
Emisiones específicas de CO2 kgCO2 =m3 kgCO2 =kWh Eficiencia
70 de sustitución
60 requerida

energética
Eficiencia
[%]

50 Gas natural (GN) 2,0

oxigena 0,2
40
Quemadores de oxicombustible total 2.4 0.24
30 Energía eléctricab
Alemania, combustión de gas 0,365 6,6
20
Alemania, mezcla total 0,596 4,0
10 Gran Bretaña 0,473 5,1
Porcelana 0,771 3,1
0
Canadá 0,224 10,7
0 50 100 150 200
A NOSOTROS 0.575 4.2
Entalpía del gas natural [kWh/t]
a
Requisito de energía eléctrica asumido: 400 kWhel=tO2 máx.
b
Fig. 5. Influencia de la entrada de gas natural en la eficiencia energética del horno eléctrico de arco. Datos de UBA Alemania y [17].
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700 0,4
WR mi 9.558 m3MG
/t
0
kWh / t
600 tAcero]
[tCO2/

0,3
500

400
relacionadas
Emisiones
energía
CO2
con
de
la 0,2
Requerimiento
eléctrica
energía
[kWh/
de
t]

300
WR mi 1.881 m3MG
/t
0
kWh / t
200 0,1
EEP A
100
horno de arco eléctrico B

0,0
0 0 50 100 150 200
0 5 10 15 20 Entalpía del gas natural [kWh/t]
Consumo de Gas Natural [m3 /t]
Fig. 9. Emisiones de CO2 relacionadas con la energía específica y entrada de gas natural en hornos eléctricos eléctricos (datos de la
Fig. 7. Correlación entre el consumo específico de GN y el aporte de energía eléctrica para dos EAF. Fig. 4, con, por ejemplo, 0:365 kgCO2 = kWhel).

800
informó de 364 a 416 kgCO2 = t [13], 441 kgCO2 = t [18] y 459 kgCO2 = t [37] para
cargas de chatarra de acero y más de 632 kgCO2 = t para alimentación combinada de
EAF con chatarra de acero, hierro reducido directo y arrabio en miniacerías [18]. Los 600 1
valores medios de las emisiones totales de CO2 fueron del orden de 250 kgCO2 =t
para las plantas de acero EAF en Alemania y cerca de 350 kgCO2 =t en Europa [55].
400
Los balances de masa de carbono detallados y las mediciones de gases de escape Demanda
eléctrica
energía
[kWh/
de
t]

del HAE, por ejemplo [27–30], proporcionaron emisiones específicas de CO2 de 84 a

161 kgCO2 =t. Los certificados de emisión de CO2 solicitados y asignados a las 200
plantas de acero EAF en Alemania y Gran Bretaña, 2005, estaban en el mismo rango. EAF 1, alta aleación
Si bien la influencia de la combustión de gas natural en el requerimiento de energía
EAF 2, alta aleación
eléctrica era obvia, por ejemplo, 0
En la Fig. 4, la correlación entre la emisión total de CO2 medida y el requerimiento de 0 5 10 15 20 25 30 35
energía eléctrica fue más compleja debido a la alta proporción de entrada de carbono Masa de carbono emitida en el gas de escape [kg/t]
relacionada con el proceso.
Con un alto contenido de carbono de la masa fundida y con una tecnología de
800
inyección de oxígeno restringida, el período de tiempo cada vez mayor para la inyección
de oxígeno y el refinado de la masa fundida aumenta el tiempo de paso a paso y, por
lo tanto, las pérdidas de energía dependientes del tiempo debido a los gases de
600
3
escape y al enfriamiento. sistemas y por radiación al entorno circundante.
La masa de carbono emitida se midió en los sistemas de gases de escape de 6
EAF y se muestra en la Fig. 10 en comparación con los requisitos de energía eléctrica 4
400
para múltiples calores. Para la producción de aceros de baja y alta aleación con y sin
Demanda
eléctrica
energía
[kWh/
de
t]

quemadores de gas en EAF no. 1, 3, 5 y 6, el requisito de energía eléctrica aumenta

con la masa total de carbono oxidado. Ku¨hn [35] también informó un coeficiente de 200
correlación positivo entre los finos de carbón inyectados y la entrada de energía EAF 3, alta aleación
eléctrica, 1,804 kWhel/kgC, para un horno eléctrico de arco de 125 t. Sin embargo, una EAF 4, de baja aleación
correlación negativa entre las emisiones de carbono y el requerimiento de energía 0
0 5 10 15 20 25 30 35
eléctrica
Masa de carbono emitida en el gas de escape [kg/t]

800
Sustitución ineficiente de energía eléctrica por GN
respecto a un determinado nivel de emisión de CO2
5
600

6
400
Sustitución eficiente de energía eléctrica por
eléctrica
energía
Entrada
[kWh/
de
t]

Demanda
eléctrica
energía
[kWh/
de
t]

GN respecto a un determinado nivel de emisión de CO2

­3,0 kWh/m3
200
­6,6 kWh/m3
EAF 5, de baja aleación
­8,0 kWh/m3 [Köhle 2002]
EAF 6, alta aleación
­11,2 kWh/m3 [Kühn 2003]
0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 35
Consumo de Gas Natural [m3/t] Masa de carbono emitida en el gas de escape [kg/t]

Fig. 8. Correlaciones entre la entrada de energía eléctrica y el consumo específico de gas en un horno eléctrico Fig. 10. Correlaciones entre el requerimiento de energía eléctrica y la masa de carbono total emitida medida en
eléctrico para un nivel de emisión de CO2 definido ð0:365 kgCO2 =kWhelÞ. el gas de escape del horno eléctrico de arco.
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se mostró para EAF no. 4 que indica una sustitución de energía eléctrica por energía
química procedente de la oxidación del carbono. Una correlación clara entre la entrada
de energía eléctrica y la emisión de carbono no fue evidente para EAF no. 2. La Fig. 10
indica que la entrada de carbono y la correspondiente emisión de CO2 durante el refinado
produce una desventaja energética y económica para los productores de aceros especiales
y de alta aleación, independientemente de los costos adicionales a la emisión de CO2.
Las tasas de descarburación de la tecnología de inyección de oxígeno aplicada (lanzas
de oxígeno, inyección tardía de oxígeno, bajo consumo específico de oxígeno) parecían
demasiado bajas para un proceso energéticamente eficiente. Un cambio de la oxidación
del carbono del horno eléctrico de arco a los agregados metalúrgicos subsiguientes para
la descarburación de fundidos de acero de alta aleación, por ejemplo, un convertidor de
descarburación con oxígeno de argón o un horno de cuchara de vacío con mayor
eficiencia de oxígeno y mayor tasa de descarburación, es beneficioso para un menor
requerimiento de energía eléctrica y mayor eficiencia energética en el EEP. Por otro lado,
el monitoreo de gases de escape en el horno eléctrico de arco es una herramienta
apropiada para controlar la postcombustión de CO y las emisiones de CO2 y para
aumentar la conversión de GN y oxígeno y la eficiencia energética del horno eléctrico de
arco, por ejemplo [9,14,20,33,49,66] .
5. Conclusión
La evaluación de los balances energéticos de los hornos eléctricos eléctricos múltiples
no reveló una influencia significativa del consumo de gas natural en la entrada total de
energía en un horno eléctrico eléctrico, pero sí demostró una disminución asociada en el
requerimiento de energía eléctrica. Además, una disminución de las pérdidas de energía
en los sistemas de gases de escape (p. ej., mediante el control de la extracción y el
control de los gases de escape) y los sistemas de refrigeración (p. ej., utilizando productos
refractarios de alta calidad) aumentará la eficiencia energética y, por lo tanto, reducirá las
emisiones de CO2 .
También se demostró que la sustitución de energía eléctrica por GN en los hornos
eléctricos eléctricos es beneficiosa para reducir las emisiones totales de CO2 si se logra
un cierto nivel de eficiencia de sustitución, a saber, DEel [kWhel/t] < 3,1 a 10,7 VGas [mG
3/t] por un nivel específico de emisión de CO2 de energía eléctrica. Investigaciones
exhaustivas han informado coeficientes de correlación entre el requerimiento de energía
eléctrica y la entrada de gas natural de 8 a 11,2 kWhel/mG [31,32,35]. Por lo tanto, el uso
3 de
altamente eficiente de gas natural en hornos eléctricos maximizar
arco es beneficioso
la conversión
para
de
material y energía mientras se minimizan las emisiones de CO2 durante la fabricación de
acero de arco eléctrico.
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