INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE MOTUL

INGENIERÍA INDUSTRIAL

SISTEMA DE MANUFACTURA

UNIDAD 3: SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA

ACTIVIDAD:

INVESTIGACIÓN: 3.2. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC)

DOCENTE:

FERNANDO CANUL BACAB

GRADO Y GRUPO:

7B

ALUMNO:

KUK BACAB DARINA LIZETTE

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

FECHA DE ENTREGA:

LUNES 27 DE OCTUBRE DEL 2023

 Rúbrica reporte de investigación
Docente: Dr. Fernando Canul Bacab
Estudiante: Kuk Bacab Darina Lizette
Asignatura Sistemas de Manufactura
Actividad: Investigación
Fecha de Entrega: Lunes 27 de octubre del 2023

Desempeño
Criterios Excelente Bueno (9) Satisfactorio Insuficiente Ponderación Cal.
(10) (7) (6)
Metodología de Establece el Establece el Establece el El propósito
investigación propósito de propósito de propósito de de la
la la la investigación
investigación, investigación, investigación, no es claro o
la la la no se
metodología metodología, metodología, establece. No
y criterios a pero tiene pero tiene establece la
ser dificultad para dificultad para metodología
utilizados. La establecer los establecer los a utilizar o
metodología criterios a ser criterios. ésta no es
utilizada es utilizados. La Tiene adecuada
adecuada metodología dificultad para resolver
para resolver utilizada es seleccionando el problema. 20%
el problema. adecuada la No establece
Cumple con para resolver metodología los criterios o
todas las el problema. para resolver éstos no son
indicaciones Cumple con el problema. apropiados
del formato. un 90% de las Cumple con para el
indicaciones el un 70% de las problema.
formato indicaciones
el formato Cumple con
menos del
70% de las
indicaciones
el formato
Documentación Recopila y Recopila y Recopila y Recopila muy
organiza la organiza la organiza la poca
información información de información información o
de acuerdo al acuerdo al de acuerdo al ninguno.
área de área de área de Éstos tienen
estudio. estudio. estudio. Tiene poca o
Corrobora la Corrobora la dificultad ninguna 20%
información. información. corroborando credibilidad.
Mantiene Tiene la información No corrobora
integridad en dificultad y la información
la manteniendo manteniendo y tampoco
recopilación la integridad la integridad mantiene la
de la en la en la integridad de
información. recopilación recopilación los mismos.
 de la de los
información. mismos.
Resultados y Mantiene Mantiene Mantiene Mantiene
discusión de objetividad objetividad en objetividad en poca o
los resultados en el análisis el análisis de el análisis de ninguna
(Análisis) de los datos. los datos. los datos. objetividad en
Establece Establece Tiene el análisis de
relaciones relaciones dificultad los datos.
entre los entre los datos estableciendo Tiene
datos (diferencias y relaciones dificultad
(diferencias y similitudes). entre los estableciendo
similitudes). Tiene datos relaciones
Puede hacer dificultad (diferencias y entre los 20%
inferencias haciendo similitudes) y datos
de los datos. inferencias de haciendo (diferencias y
Los relaciona los datos y inferencias. similitudes).
con el relacionándolo También tiene No puede
conocimiento con el dificultad hacer
previo. conocimiento relacionando inferencias o
previo. los datos con relacionar los
el datos con el
conocimiento conocimiento
previo previo.
Conclusión y Responde a Responde a Responde a Responde
recomendación los objetivos. los objetivos. los objetivos. parcialmente
Mantiene Mantiene Tiene a los
objetividad al objetividad al dificultad objetivos o no
expresar las expresar las manteniendo responde.
ideas. Se ideas. Tiene objetividad al Mantiene
sustenta con dificultad expresar las muy poca o
los datos. sustentando la ideas y ninguna 20%
Recomienda conclusión sustentando objetividad al
mantener con los datos. la conclusión expresar las
una postura con los datos. ideas. No
ante los sustenta la
resultados. conclusión
con los datos.
Fuentes de Las fuentes Las fuentes de Las fuentes Las fuentes
información de información de de
información son variadas y información información
son variadas múltiples. La son limitadas son muy
y múltiples. información o poco pocas o
La recopilada es variadas. La ninguna. Si
información actualizada información utiliza
recopilada pero incluye recopilada fuentes, éstas
tiene relación algunos datos tiene relación no son
con el tema, que no son con el tema confiables ni 20%
es relevante relevantes o pero algunas contribuyen al
y actualizada. no tienen no están al día tema. La
Las fuentes relación con el o no son información
son tema. Las relevantes. tiene poca o
confiables fuentes son Algunas ninguna
(aceptadas confiables y fuentes no relación con
dentro de la contribuyen al son confiables el tema
especialidad) desarrollo del por lo que no principal.
y contribuyen tema. contribuyen al
al desarrollo desarrollo del
del tema. tema.
TOTAL:
 3.2. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC)

Introducción

La aplicación de Seis Sigma en el ámbito de Sistemas de Manufactura es

una estrategia clave que ha revolucionado la industria y ha elevado los estándares

de calidad y eficiencia en la producción. Para los estudiantes de Ingeniería Industrial

y profesionales que buscan mejorar los procesos de manufactura, comprender los

conceptos y enfoques de Seis Sigma es esencial.

Seis Sigma es una metodología y conjunto de herramientas de gestión de

calidad que se centra en la reducción de defectos, la mejora de procesos y la

optimización de la calidad del producto. En el contexto de Sistemas de Manufactura,

Seis Sigma se utiliza para eliminar variaciones, identificar problemas de producción

y diseñar procesos que sean robustos y confiables. Seis Sigma se ha convertido en

una parte integral de la formación en Ingeniería Industrial, ya que ofrece enfoques

estructurados y cuantitativos para abordar los desafíos de la manufactura de

manera efectiva.

Desarrollo

Six Sigma es una técnica o metodología de gestión y organización

empresarial aplicable a empresas de cualquier ámbito. Su objetivo es reducir los

fallos o defectos de los productos a un nivel prácticamente nulo.

Esta metodología fue creada en los años 80 por Bill Smith en Motorola y

busca el principio de “cero defectos”, lo que en la práctica se traduce en que su

aplicación debería garantizar, en su nivel más óptimo, un valor máximo de 3.4

defectos por cada millón de unidades producidas (3.4 DPMO) o, lo que es lo mismo,

garantizar una eficiencia del 99.99966%.

Este concepto tiene fuerte relación con variables estadísticas como la

desviación típica estándar (σ) y con otros conceptos estadísticos como la

distribución normal o campana de Gauss:

En el campo de la fabricación, se utilizan para expresar la proporción de

productos que entran y que no entran en tolerancia al finalizar su producción, es

decir, para controlar la variabilidad de la producción

 Por ejemplo, en una fábrica dedicada a la producción de ejes, de cada millón

producido, únicamente entre tres y cuatro ejes, serán desechados al final de la línea

de producción. Con esta consideración inicial, se puede deducir que su objetivo

principal es evitar que un producto defectuoso llegue al cliente final. Es importante

indicar que, en este contexto, se entenderá como producto defectuoso todo aquel

que no entre dentro del margen admisible por el cliente (tolerancia).

En este contexto, es crucial explorar las dos metodologías principales de Seis

Sigma: DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar) y DFSS (Diseño para

Seis Sigma) o DMADV (Diseñar, Medir, Analizar, Diseñar, Verificar). Estas

metodologías se aplican de manera específica en el proceso de producción, desde

la identificación de problemas y la medición de la calidad hasta la creación de

soluciones y la implementación de controles para mantener la calidad en el tiempo.

Este enfoque sistemático y basado en datos, propio de Seis Sigma, permite

a los ingenieros industriales abordar eficazmente los desafíos de manufactura,

mejorar la calidad del producto, reducir costos y optimizar la eficiencia. A lo largo de

esta exploración, examinaremos en detalle las metodologías DMAIC y

DFSS/DMADV, y cómo se aplican en el contexto de Sistemas de Manufactura para

lograr mejoras significativas en la calidad y la productividad.

¿Para qué sirve el modelo Six Sigma?

La meta del método Six Sigma es mejorar los procesos y procedimientos de

la empresa para llegar a un nivel alto de rendimiento. Existen diferentes niveles de

Sigma dependiendo de los defectos por millón de oportunidades (DPMO), es decir,

el número de productos defectuosos por cada millón de unidades entregadas.

1. Mejorar el grado de eficiencia

El modelo Six Sigma cumple el objetivo de alcanzar un grado de eficiencia

del 99,99966 %, lo que significa que tan solo 3,4 productos de cada millón de

unidades fabricadas podrían llegar con los clientes de forma defectuosa, con una

falla o fuera de los parámetros acordados.

2. Control de procesos

Six Sigma te permite tener controlados los procesos en todo momento,

establecer variables medibles para analizar la operatividad de cada una de las áreas

de tu empresa y definir nuevas estrategias para optimizar su eficiencia.

Con ello, no solo mejorarán las operaciones, sino que crearás una identidad

empresarial en la que la búsqueda de la calidad total y la excelencia serán tus

pilares.

3. Mejorar la productividad

Su puesta en marcha desencadena una mejora en la productividad y en la

rentabilidad de los productos gracias a la optimización de los procesos, lo cual

garantiza una mayor amortización de las inversiones.

Es una metodología que involucra a todos los profesionales de la empresa y

a todas sus áreas. Por ello la mejora de los procesos debe realizarse de forma

conjunta, así el funcionamiento posterior será homogéneo y tendrá mayor eficacia.

 DMAIC (DEFINIR, MEDIR, ANALIZAR, MEJORAR, CONTROLAR)

DMAIC es uno de los dos métodos utilizados para implementar Six Sigma.

Significa definir, medir, analizar, mejorar y controlar.

¿Qué es DMAIC?

DMAIC (pronunciado də-MAY-ick) es un acrónimo (en inglés) para definir,

medir, analizar, mejorar y controlar. Este proceso de mejora basado en datos está

destinado a detectar y eliminar las ineficiencias que resultan en defectos. Aunque

no es exclusivo de Six Sigma, es una de las dos metodologías utilizadas para

implementar Six Sigma, que está diseñada para mejorar los procesos y proyectos

existentes.

Antes de usar DMAIC, es importante evaluar si es la herramienta adecuada

para su situación. DMAIC no puede emplearse en ciertas circunstancias o

escenarios, como diseñar o crear nuevos procesos. Su enfoque principal debe estar

en mejorar los procesos y proyectos existentes. Hay algunas condiciones

específicas a tener en cuenta al decidir si DMAIC es una buena opción, incluidas

las siguientes:

• Hay un problema evidente con un proceso o conjunto de procesos

existente.

• Usted ve que hay una buena oportunidad de reducir cosas como

defectos y plazos de ejecución mientras ahorra costos y mejora la

productividad.
 • El proceso es cuantificable; los datos pueden medirse y la

acumulación de datos puede analizarse.

Una vez que haya determinado que DMAIC puede tener un impacto

significativo en sus procesos actuales, puede sumergirse en los cinco pasos de

implementación: definir, medir, analizar, mejorar y controlar.

Las 5 fases de DMAIC

Definir

La fase de definición de DMAIC comienza con una pregunta: “¿Qué problema

le gustaría solucionar?” Para responder a esta pregunta, el equipo debe elaborar

una carta del proyecto, un documento vivo que lo abarque todo y que describa una

declaración del problema, una declaración de objetivos y un cronograma. Su equipo

utiliza el estatuto del proyecto para aclarar cosas como los problemas que se

investigan, por qué los está examinando y cómo debería ser un resultado exitoso.

• Desarrollo de un enunciado del problema:

 el enunciado del problema debe incluir una medida identificable, como el

tiempo de entrega y la calidad del producto. El tiempo de entrega se refiere a la

cantidad de tiempo que le lleva al cliente hacer una solicitud hasta la entrega del

producto. La calidad puede significar una variedad de cosas, pero generalmente se

refiere a defectos.

La declaración del problema también debe abordar la gravedad de los

problemas. Pregúntese, “¿qué tan grande es el problema?” Por ejemplo, esta podría

ser la cantidad de defectos por ciclo o la cantidad de pedidos atrasados por mes. Si

los datos de gravedad no están disponibles durante la fase de definición, su equipo

puede completar la información durante la fase de medición. La fase de definición

no pretende definir la solución, sino que se centra en:

• ¿Cuál es el problema?

• ¿Dónde está teniendo efecto?

• ¿Cuándo ha estado ocurriendo (a corto o largo plazo)?

• ¿Cuál es el alcance del problema?

Un ejemplo de problema podría verse así: en los últimos seis meses

(cuando), el 15% de los productos producidos están defectuosos (magnitud), frente

al 9% en comparación con los seis meses anteriores. Esto se traduce en una

disminución del 6% en la productividad (consecuencia).

• Desarrollar una declaración de objetivos:

Su declaración de objetivos debe reflejar la declaración de su problema. Por

ejemplo, si el 8% de sus productos tienen defectos, su objetivo podría ser reducirlo

a la mitad (4%). La declaración de objetivos define exactamente el punto en el cual

su equipo y el proyecto serán considerados exitosos. Una vez que se identifican las

causas raíz, la declaración se puede ajustar durante la fase de análisis.

• Desarrolle un mapa de procesos:

Una de las herramientas más populares para dar a su equipo una visión

general de los procesos actuales se denomina cuadro de proveedores, entradas,

procesos, salidas y clientes (SIPOC, por sus siglas en inglés). La idea detrás de la

tabla SIPOC es que cada proceso comienza con un proveedor que realiza aportes

al proceso, lo que resulta en la producción que se entrega a los clientes.

Otro mapa de proceso popular es un mapa de flujo de valor. Este mapa

muestra el flujo de pasos dentro de un proceso y cualquier otra información

requerida para garantizar que un producto o servicio se entregue a un cliente.

Medir

La fase de medición de DMAIC le muestra cómo se está

desempeñando su proceso actual, lo que resalta la magnitud de los

problemas. Se trata de recopilar sus datos para su análisis. Antes de discutir

los procesos de la fase de medición, repasemos algunas definiciones clave.

• La unidad se refiere a un solo artículo del producto.

• El defecto es un problema con el producto que surgió debido a

un contratiempo con el proceso.

 • La oportunidad se refiere a áreas en el proceso donde existe la

posibilidad de que ocurra un defecto.

Ahora que comprende estos términos, veamos cómo encajan en el tipo

de datos que vamos a recopilar y medir: defectos por unidad (DPU), defectos

por oportunidad (DPO) y proporción defectuosa (p).

Desarrolle un plan de recopilación de datos:

Estandarice sus procesos de recopilación de datos para proporcionar

resultados precisos y mejores datos. Puede ser tentador utilizar datos

históricos, pero es probable que esos datos no se hayan recopilado utilizando

las mismas estructuras que su proceso de recopilación desarrollado aquí,

des-estandarizando los datos. Hay cinco pasos para formar un plan de

recopilación de datos:

1. Explique claramente las metas y objetivos de los datos que está recopilando.

2. Llegue a un entendimiento mutuo de las definiciones y la metodología de

recolección de datos.

3. Asegúrese de que la recopilación y medición de datos sean repetibles,

precisas, estables y reproducibles.

4. Termine el proceso de recopilación de datos.

5. Concluya los resultados.

El paso tres es importante, porque valida el sistema de medición; probar la

metodología de medición es clave antes de ponerla en práctica. Pruebe cuatro

cosas antes de iniciar su proyecto de recopilación de datos:

 • Repetibilidad: Se refiere a alcanzar el mismo resultado varias veces

utilizando el mismo equipo.

• Reproducibilidad: Empleando diferentes operadores, se miden los

mismos elementos con el mismo equipo obteniendo los mismos

resultados.

• Precisión: Se puede determinar observando la diferencia entre la

medición promedio y el valor estándar asociado.

• Estabilidad: Es básicamente una extensión de la repetitividad y

reproducibilidad; en qué medida el mismo operador obtiene los

mismos resultados usando la misma máquina durante un largo

período de tiempo.

• Recopilación de datos: Ahora es el momento de recopilar sus

datos. Asegúrese de continuar con el proceso validado de recopilación

de datos que ha establecido.

Analizar

La fase de análisis de DMAIC responde a la pregunta: “¿Qué está

causando el problema?” Aquí es donde su equipo llega a las causas

verdaderas de los problemas haciendo un análisis de causa raíz. La idea

detrás de la fase de análisis no es implementar soluciones sino resolver

problemas. Para ello, haga una lluvia de ideas sobre las posibles causas raíz,

desarrolle una hipótesis de por qué existen los problemas y luego trabaje para
corroborar las hipótesis. Los equipos deben analizar el proceso y el análisis

de datos antes de encontrar soluciones. El análisis del proceso incluye:

• Análisis de tiempos. Esta forma de análisis se enfoca en la cantidad

de tiempo real en que se realiza el trabajo durante un proceso en

comparación con el tiempo de espera.

• Análisis de valor agregado. Analiza sus procesos a través del punto

de vista de los clientes. En otras palabras, pregúntese qué es

importante para el cliente y mejore esos atributos.

• Mapeo de flujo de valor. Aquí, los datos del proceso se combinan

con pasos en un proceso que agrega valor para ayudar a resaltar

dónde se pueden eliminar los desperdicios.

Visualización gráfica de los datos: La visualización de los datos recopilados

en los gráficos puede transformar los números en imágenes, lo que permite al

equipo ver y comunicar fácilmente los resultados entre ellos, así como al liderazgo

para el análisis. Algunos gráficos populares incluyen gráficos de ejecución,

histogramas, gráficos de Pareto y diagramas de cajas.

Identifique la causa raíz del problema: Una de las mejores herramientas

disponibles para el análisis de procesos, análisis de datos y análisis de causa raíz

es el diagrama de espina de pescado. Utiliza seis categorías para hacer una lluvia

de ideas sobre las causas de un problema determinado: mano de obra, método,

máquinas, medición y Madre Naturaleza. Esta herramienta se utiliza junto con la

técnica de los “Cinco por qué”, otra herramienta de lluvia de ideas en la que se
pregunta “por qué” al menos cinco veces. Por ejemplo, ¿por qué la máquina “A” dejó

de funcionar? Debido a que el circuito se sobrecargó, haciendo que se fundiera un

fusible. ¿Por qué se sobrecargó el circuito? Porque los rodamientos se bloquearon

debido a una lubricación insuficiente. Y así.

Actualice la carta del proyecto: una vez que haya determinado la (s) causa

(s) raíz (s) de los problemas en cuestión, puede actualizar la carta del proyecto con

cualquier información nueva. Una vez que se completa la fase de análisis, muchos

equipos intercambian miembros del equipo porque pueden encontrar que la causa

raíz proviene de otro departamento que no tiene representación en el equipo. Es

importante tener los miembros correctos del equipo antes de pasar a la fase de

mejora.

¿Recuerda cuando actualizamos nuestra carta del proyecto y nos

aseguramos de tener los miembros correctos del equipo después de la fase de

análisis? Aquí es donde eso se vuelve importante. Es esencial tener miembros del

equipo cuyos departamentos se verán directamente afectados por estas soluciones

inminentes. Hay cinco técnicas que el equipo puede usar para encontrar soluciones:

1. Escritura mental. Es una forma modificada de lluvia de ideas y es una

técnica orientada a generar muchas ideas en un corto período de tiempo.

Hay dos tipos de escritura mental: escritura mental 6-3-5 y escritura cerebral

restringida.
 La escritura mental 6-3-5 funciona así: seis personas escriben tres ideas en

cinco minutos sobre un tema predeterminado. Luego, el grupo observa y decide las

opciones más efectivas.

La escritura mental limitada gira en torno a la idea de que, en ciertas

ocasiones, el equipo puede desear un grupo de ideas limitadas basadas en un

enfoque predeterminado, en lugar de una lluvia de ideas libres para todos.

2. Benchmarking. La evaluación comparativa es una técnica en la que

siempre busca los mejores métodos, prácticas y procesos, y luego adopta o

se adapta a sus buenas características.

3. Eliminación de suposiciones. Es una técnica que analiza una situación o

una posible solución e identifica las suposiciones que se están haciendo al

respecto. En otras palabras, ¿qué parece tan obvio que realmente no

pensaría en desafiarlo? Cuando cuestiona lo que cree que sabe, tienden a

aparecer nuevas perspectivas.

Por ejemplo, una posible solución al problema de que los productos no

lleguen a tiempo podría eliminar uno de los tres puntos de control de control de

calidad (QC) durante un proceso. La suposición podría ser que no puede permitirse

hacer eso en caso de que un producto inferior se escape. Una posible suposición

sería entrenar a los otros inspectores de control de calidad para verificar qué estaba

examinando un tercero.

4. Lluvia de ideas creativa. Un tipo de lluvia de ideas creativas se llama

técnica de grupo nominal. Esta técnica está destinada a reducir y priorizar

 una lista de ideas. La palabra “nominal” se usa porque el equipo no se

relaciona entre sí durante la sesión de lluvia de ideas, lo que lo convierte en

una herramienta eficaz para cuando los temas son muy controvertidos, el

equipo no puede llegar a un acuerdo o hay muchos miembros nuevos en el

grupo.

5. Lluvia de ideas modificada. Utiliza tres técnicas para enmendar el

proceso de lluvia de ideas creativa regular: la técnica de analogía, la técnica

de canalización y la técnica de antisolución.

La técnica de analogía pide a los equipos generar ideas basadas en una

analogía y luego traducir esa idea en una situación real y relevante. La técnica de

canalización requiere que los equipos clasifiquen sus ideas en “canales” o

categorías. Durante un período de tiempo, mientras el equipo hace una lluvia de

ideas, pueden “cambiar canales” cuando las nuevas ideas comienzan a perder

fuerza. El objetivo es capturar una variedad de ideas (canales múltiples) con tantas

ideas como sea posible en cada canal.

Por último, la técnica antisolución tiene el equipo de lluvia de ideas para lo

contrario del problema en cuestión. Por ejemplo, en lugar de proponer ideas sobre

cómo obtener un formulario de orden de trabajo completo, el equipo hace una lluvia

de ideas sobre cómo asegurarse de que los formularios de orden de trabajo no se

completen. Ver las cosas de manera diferente a menudo mejora la visión del equipo

sobre la solución real.

Controlar
 El problema está resuelto, hay una solución y se están siguiendo las mejoras.

Ahora es el momento de mantener la solución donde el nuevo proceso mantiene los

cambios positivos. La fase de control de DMAIC es donde su equipo crea un plan

de monitoreo para medir las mejoras de los nuevos procesos y un plan de respuesta

en caso de que alguna vez baje el desempeño.

• Documentar el nuevo proceso. Durante la fase de control, su

equipo debe documentar los procesos nuevos y mejorados. Esto

incluye la actualización de mapas de procesos, listas de verificación

con nuevos procedimientos y otra documentación estandarizada.

Cuanto más digerible y más fácil de entender sea la documentación,

más fácil será para todos adoptar la nueva forma de hacer las cosas.

La forma más poderosa de hacer esto es haciendo visible el lugar de

trabajo. Esto se hace utilizando cosas como el sistema 5-S para

garantizar que cada espacio de trabajo esté ordenado y limpio, y

etiquetando cada espacio de trabajo con instrucciones importantes.

• Celebra el éxito. Celebrar el éxito de un proceso DMAIC no solo es

importante para la moral del equipo, sino que también aumenta el

impulso para el cambio dentro de toda la organización. Publicar cada

éxito ayuda a la compañía a darse cuenta de la posibilidad de

ganancias futuras.

Implementación de DMAIC: un caso de estudio

 Uno de los mejores ejemplos de cómo la implementación de DMAIC y Six

Sigma puede afectar el desempeño comercial es el de Continental Mabor, una

empresa de fabricación de neumáticos en Famalicao, Portugal. Un estudio realizado

por el profesor F.J.G. Silva, de la escuela de ingeniería del Politécnico de Oporto en

Portugal, examinó cómo Continental Mabor mejoró el proceso de extrusión de

caucho de la banda de rodadura y la pared lateral, reduciendo el desperdicio de

material en el proceso. El estudio analizó cómo la empresa utilizó el proceso DMAIC

para lograr sus objetivos.

Continental Mabor buscaba mejorar el proceso de extrusión de caucho,

específicamente en los departamentos de mezcla, preparación y armado. El

proceso funciona así: el equipo de mezcla obtiene las materias primas y las

transforma en hojas compuestas. El equipo de preparación utiliza estas hojas en

siete líneas de extrusión, que se centran en la banda de rodadura y las paredes

laterales del neumático. En este caso, el equipo de armado es el “cliente” en el

proceso DMAIC.

Durante la fase de diseño, Continental Mabor armó una carta del proyecto

para identificar problemas y revisar el alcance de todos los equipos y empleados

involucrados. Utilizaron un diagrama SIPOC para diseñar el proceso de extrusión

en detalle. Esto destacó el papel que juega cada departamento para entregar los

productos finales al “cliente”.

Para la fase de medición, el equipo de DMAIC elaboró un plan de

recolección de datos que incluyó la medición de la cantidad de material rechazado

durante el proceso de extrusión. Para asegurarse de que obtuvieran una muestra

precisa, recolectaron datos durante 30 semanas, realizando 10 ensayos de tres

horas cada semana. Una vez que se completó la fase de medición, pudieron

determinar el porcentaje de trabajo no utilizado basado en el material generado

durante el proceso de extrusión.

Luego, el enfoque se centró en analizar los datos de 30 semanas para

buscar la causa raíz de la variación en la cantidad de material desperdiciado.

Usando un diagrama de espina de pescado, el equipo de DMAIC analizó la relación

de causa y efecto de las entradas y salidas para ver dónde se generaba el material

no utilizado. Cada causa potencial se priorizó mediante un diagrama de Pareto, para

que pudieran tener una idea visual de qué causa potencial tuvo el mayor impacto

negativo. La fase de análisis resultó en el descubrimiento de que una máquina de

extrusión no estaba funcionando tan bien como las demás, lo que condujo a una

cantidad significativa de material en exceso. Además, descubrieron que el proceso

de extrusión de la banda de rodadura tenía un método deficiente para alimentar las

máquinas, lo que creaba paros.

Durante la fase de mejora, Continental Mabor implementó cambios en la

forma en que los empleados alimentaban las máquinas, así como cambios en la

maquinaria en sí.

Finalmente, con los cambios en su lugar, llegó el momento de implementar la

fase de control. La compañía recopiló datos sobre cómo funcionaban los procesos

mejorados. Descubrieron que la cantidad de trabajo en materia prima se redujo en

5 toneladas por día. Las mejoras también tuvieron un impacto en el resultado final
de casi US $ 182,000 por año después de considerar el costo de las mejoras de la

maquinaria.

DFSS (DISEÑO PARA SEIS SIGMA) O DMADV (DISEÑAR, MEDIR,

ANALIZAR, DISEÑAR, VERIFICAR)

En primer lugar, DFSS significa "Design For Six Sigma" y se centra en la idea

de crear un nuevo producto o proceso o rediseñar completamente un producto o

proceso a través de un proyecto Six Sigma. DMADV es un tipo de DFSS que

muchas empresas y organizaciones usan comúnmente.

DMADV significa:

Define Definir el problema con el producto o proceso.

Measure Medira el proceso actual y recoger datos

Analyze Analizar los datos para encontrar las causas principales de los defectos

Improve Mejorar el proceso basándose en el análisis de datos y comprobarlo.

(Técnicas como DOE son utilizadas a menudo en esta fase).

Control Controlar el nuevo proceso y monitorizar los defectos. (Técnicas SPC

son de ayuda en esta fase).

Es una aplicación de los principios Six Sigma al diseño de productos y a sus

procesos de soporte y manufactura. Mientras Six Sigma por definición se centra en

la producción de fases para un producto, DFSS se basa en la investigación, diseño

y desarrollo de las fases. DFSS combina muchas de las herramientas utilizadas para

mejorar productos o servicios existentes e integra la voz del cliente en la simulación

de métodos para predecir nuevos procesos y rendimiento del producto. La

metodología DFSS debería ser utilizada cuando:

Un producto o proceso no existe en su compañía y necesita ser desarrollado.

El producto o proceso existe y ha sido optimizado y aún no cumple con el

nivel de especificaciones del cliente o de six sigma. El DFSS es una forma de

implementar la metodología Six Sigma tan pronto como sea posible en el producto

o el ciclo de vida del servicio. Es una estrategia para diseñar las necesidades

requeridas por el cliente y la habilidad del proceso. También ayuda enormemente a

una compañía a innovar, exceder las expectativas del cliente, convirtiéndose en el

líder del mercado.

DFSS es el acercamiento de Six Sigma para el diseño de productos

concretamente, diseñando productos que son resistentes a la variación en los

procesos de manufactura. Usar

DFSS significa diseñar calidad en el producto desde su inicio. DFSS intenta

predecir el comportamiento de los diseños bajo consideración y corregirlos para así

producir una variación antes de que el problema suceda. Esto significa entender las

necesidades reales de sus clientes y traducir esas necesidades en características

técnicas vitales del producto y a la larga en características críticas en lo referente a

la calidad (CTQ) del producto y su proceso.

DMAIC vs. DMADV: ¿Cuál es la diferencia?

Si recuerda, mencionamos DMAIC como una de las dos metodologías para

implementar Six Sigma. La segunda metodología se conoce como DMADV: definir,

medir, analizar, diseñar y verificar. Ambos métodos están diseñados para mejorar la

eficiencia en un proceso y hacerlos más efectivos; sin embargo, DMADV está

destinado a ser empleado al desarrollar nuevos procesos en lugar de corregir los

existentes.

Para comprender mejor los dos, analicemos las similitudes y diferencias entre

DMAIC y DMADV. Tanto DMAIC como DMADV utilizan métodos estructurados para

resolver problemas, reducir la variación en un proceso y hacer que el proceso sea

más eficiente. Ambos recopilan y analizan datos que guían la toma de decisiones;

utilizar equipos que trabajen juntos para resolver problemas; centrarse en el cliente;

y usan muchas de las mismas herramientas (cuadros, gráficos, lluvia de ideas, etc.).

Hay algunas diferencias importantes entre DMAIC y DMADV. Como se

mencionó anteriormente, DMAIC busca corregir un proceso actual, mientras que

DMADV se implementa en la fase de diseño. DMAIC adopta un enfoque reactivo al

reducir o eliminar defectos; DMADV es proactivo al prevenir defectos en primer

lugar. DMAIC trabaja implementando soluciones muy específicas; DMADV es parte

de la solución desde el principio. Finalmente, DMAIC implementa controles para

mantener las mejoras; DMADV busca verificar y validar el diseño terminado antes

de la implementación.

¿Cuándo se puede DMAIC y DMADV ser usado?

Después de identificar las similitudes y diferencias, podemos concluir que

DMAIC se utiliza en un proceso o un producto que ya existe, pero es incapaz de

satisfacer las necesidades de los clientes o las especificaciones. En comparación,

DMADV se utiliza cuando un nuevo producto o proceso debe ser desarrollado para

satisfacer las necesidades del cliente. También se utiliza cuando un producto o

proceso ha sido optimizado con DMAIC, pero todavía es incapaz de satisfacer las

necesidades y especificaciones del cliente o el Seis Sigma niveles de calidad.

Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos que se puede aplicar

en una amplia variedad de industrias y entornos, tanto en organizaciones de

manufactura como en empresas de servicios. A continuación, se presentan algunos

ejemplos de dónde se puede aplicar Seis Sigma:

Manufactura:

• Control de calidad en la producción de bienes, como automóviles,

electrónicos, alimentos y productos farmacéuticos.

• Optimización de procesos de fabricación para reducir defectos y

desperdicio.

• Mejora de la eficiencia en líneas de ensamblaje y producción.

Servicios:

• Mejora de procesos en el sector de servicios financieros, como la

gestión de préstamos o la atención al cliente.

• Reducción de errores en servicios de atención médica, como

hospitales y clínicas.

• Optimización de procesos logísticos y de cadena de suministro.

Tecnología y Desarrollo de Software:

 • Reducción de defectos en el desarrollo de software y productos

tecnológicos.

• Optimización de procesos de control de calidad en la producción de

hardware informático.

• Mejora de la eficiencia en el diseño y desarrollo de productos

tecnológicos.

Gobierno y Sector Público:

• Optimización de procesos administrativos en agencias

gubernamentales.

• Reducción de errores en la gestión de documentos y registros.

• Mejora de la eficiencia en la prestación de servicios públicos.

Educación:

• Optimización de procesos de enseñanza y aprendizaje en

instituciones educativas.

• Reducción de errores en la administración y gestión de instituciones

académicas.

• Mejora de la calidad y el rendimiento estudiantil.

Hotelería y Turismo:

• Mejora de la calidad de los servicios en hoteles, restaurantes y

aerolíneas.

• Optimización de procesos de reservas y atención al cliente.

 • Reducción de errores en la gestión de reservas y logística de viajes.

Sector Minorista:

• Optimización de procesos en tiendas minoristas para mejorar la

experiencia del cliente.

• Reducción de errores en la gestión de inventario y abastecimiento.

• Mejora de la eficiencia en la cadena de suministro minorista.

Industria Automotriz:

• Control de calidad en la producción de vehículos y componentes

automotrices.

• Optimización de procesos de ensamblaje y fabricación.

• Reducción de defectos en la fabricación de automóviles.

Sector Aeroespacial:

• Control de calidad en la fabricación de aeronaves y componentes

aeroespaciales.

• Optimización de procesos de diseño y producción de equipos

aeroespaciales.

• Reducción de errores en la gestión de proyectos aeroespaciales.

Estos son solo ejemplos, y Seis Sigma es aplicable en prácticamente

cualquier industria o entorno donde la calidad y la eficiencia son fundamentales. La

metodología Seis Sigma se adapta a los procesos específicos de cada organización

para lograr mejoras significativas y sostenibles.

Conclusión

La aplicación de Seis Sigma, a través de sus enfoques DMAIC y

DFSS/DMADV, desempeña un papel esencial en la materia de Sistemas de

Manufactura en la carrera de Ingeniería Industrial. Estos enfoques proporcionan a

los estudiantes y profesionales las herramientas necesarias para mejorar la calidad,

eficiencia y competitividad en el entorno de fabricación. La metodología DMAIC se

enfoca en la mejora continua de procesos y la reducción de defectos, lo que es

fundamental en un entorno de producción de alta calidad. Por otro lado, el enfoque

DFSS/DMADV se centra en diseñar productos y procesos que cumplan con las

expectativas del cliente desde el principio, lo que es crítico para la satisfacción del

cliente en sistemas de manufactura.

En última instancia, la aplicación de Seis Sigma en Sistemas de Manufactura

no solo conduce a una mayor calidad y eficiencia, sino que también puede resultar

en ahorros significativos y en una mayor competitividad en el mercado global. Los

estudiantes de Ingeniería Industrial que comprenden y aplican estas metodologías

están mejor preparados para enfrentar los desafíos y las oportunidades en la

industria de la manufactura y contribuir a la mejora continua de los procesos y la

calidad de los productos.

Referencias bibliográficas

Cortes D. ¿Qué es Six Sigma? | 2023. Maestrías y MBA. Publicado Abril 20,

2023. Recuperado Octubre 15, 2023. https://www.cesuma.mx/blog/que-es-six-

sigma.html

C. DMAIC: Una guía completa - CMC Latinoamerica. CMC Latinoamerica.

Publicado Julio 21, 2021. Recuperado Octubre 15, 2023. https://cmc-

latam.com/2021/07/21/dmaic-una-guia-completa/

Antonio J. DMAIC vs DMADV vs DFSS: Una guía sobre terminología Six

Sigma. Addlink Software Científico. Publicado noviembre 13, 2019. Recuperado

Octubre 15, 2023. https://www.addlink.es/noticias/minitab/2944-dmaic-vs-dmadv-

vs-dfss-una-guia-sobre-terminologia-six-sigma