Hidrógeno y Pilas de Combustible

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Hidrógeno y pilas de combustible

DIDÁCTICA
UNIDAD
2. Producción de hidrógeno
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 47
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 48
2.1. Estado actual......................................................................................................................................................... 49
2.2. Producción de hidrógeno a partir de fuentes renovables................................................................................... 51
2.2.1. Procesos electrolíticos............................................................................................................................................ 51
2.2.2. Producción de hidrógeno a partir de biomasa............................................................................................................ 62
2.2.3. Producción de hidrógeno mediante ciclos termoquímicos............................................................................................ 66
2.2.4. Producción biofotolítica de hidrógeno....................................................................................................................... 70
2.3. Producción de hidrógeno a partir de fuentes no renovables............................................................................. 71
2.3.1. Producción de hidrógeno a partir de gas natural........................................................................................................ 72
2.3.2. Producción de hidrógeno por medio de oxidación parcial de hidrocarburos.................................................................... 76
2.3.3. Producción de hidrógeno a partir de carbón.............................................................................................................. 78
2.3.4. Técnicas de secuestro y captura de CO2................................................................................................................... 86
2.4. Costes de producción de hidrógeno.................................................................................................................... 88
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 91
45
OBJETIVOS
■ Conocer los diferentes procesos para la obtención de hidrógeno.
■ Estudiar los fundamentos básicos de los diversos procesos de producción de hidrógeno.
■
Diferenciar entre la producción de hidrógeno mediante fuentes de energía renovables, y la
obtención mediante recursos no renovables.
■ Aprender los procesos de purificación de hidrógeno en función del método de producción.
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INTRODUCCIÓN
El hidrógeno gas (H2) como tal, es escaso en la Toda esta variedad permite obtener el hidrógeno
atmósfera debido a su alta difusividad, pero en la tanto de manera renovable como no renovable. La
corteza terrestre está presente en la mayoría de respuesta a esta cuestión se aclara identificando la
compuestos y principalmente combinado con el fuente de energía a partir de la cual se produce ese
oxígeno formando agua (> 80 %). El hidrógeno es el hidrógeno. Iremos viendo multitud de ejemplos durante
elemento más abundante del universo, representa el el desarrollo de la unidad, pero por dar un ejemplo,
75 % de la masa de todo el universo. A pesar de esta un hidrógeno renovable sería el obtenido con energía
razón, es prácticamente imposible recuperarlo de la proveniente de una planta eólica o fotovoltaica, y uno
naturaleza en estado puro, hay que gastar energía no renovable el producido por procesos químicos de
para separarlo de los elementos con los que se ha descomposición de los hidrocarburos (petróleo, gas
combinado. natural, etc.).
Puede producirse de multitud de maneras diferentes,
puede obtenerse de distintas materias primas y,
además, utilizar diferentes soluciones tecnológicas
para acabar produciéndolo a partir de la misma fuente,
de ahí la gran variedad de vías para su obtención.
Cada vía está en diferente fase de desarrollo y ofrece
unas características especiales para el hidrógeno
obtenido, por ello el abanico de posibilidades se abre
todavía más.
48
2.1. Estado actual

El ser humano comenzó a producir hidrógeno de manera artificial al final del siglo
XX, utilizando electricidad, lo que permitió el desarrollo de los primeros modelos de
electrolizadores, en los que se disociaba la molécula del agua en sus dos átomos
fundamentales. A partir de la década de 1960 la producción industrial de hidrógeno
se fue desplazando lentamente hacia fuentes y recursos fósiles, que aún hoy en día
siguen siendo las de mayor volumen de producción.
Actualmente se han desarrollado multitud de soluciones tecnológicas que permiten

la extracción del hidrógeno con una buena pureza. A pesar de ello, la solución más
barata sigue siendo la menos buena para el medio ambiente. La mayor parte del
hidrógeno a nivel mundial es obtenido a través de combustibles fósiles y es debido a
que resulta mucho más económico que la obtención a partir de energías renovables.
Más adelante en el tema, se analizarán detalladamente los costes de cada una de
las tecnologías. De esta forma se entenderá por qué la mayor parte del hidrógeno
producido en la actualidad es de carácter no renovable.
Ahora se van a estudiar todas las tecnologías que hoy en día son utilizadas para
obtener hidrógeno. El siguiente esquema representa las distintas fuentes de las que
actualmente se puede obtener el hidrógeno.
Figura 2.1. Diferentes fuentes para la producción de H2. (Fuente: hydrogen production and storage. IEA).
49
Figura 2.2. Esquema de los distintos procesos de producción del hidrógeno.
50
2.2. Producción de hidrógeno a partir de fuentes

renovables
El hidrógeno producido a partir de fuentes renovables representa solo una fracción
menor al 10 % del que se produce en el planeta, actualmente. Sin embargo, conociendo
la limitación temporal que ofrecen los hidrocarburos, es obligado su estudio para su
posterior desarrollo e implantación en la industria moderna. Es decir, que la obtención
de hidrógeno mediante fuentes renovables pretende ser la sucesora de la producción
a partir de fuentes no renovables de hidrógeno.
El agua es un recurso abundante y además reciclable. ¿Pero qué quiere decir

reciclable? Pues que el hidrógeno obtenido a partir del agua, al volver a combinarse
con el oxígeno y formar agua (ya sea en una pila de combustible o en un proceso de
combustión), cerrará el ciclo y volverá a la atmósfera en forma de agua otra vez.
Hay diversas maneras de separar la molécula del agua, todas ellas tienen en común
que hay que aportar cierta energía para hacerlo, ya sea eléctrica o térmica. En este
apartado se irán explicando cada una de ellas.
2.2.1. Procesos electrolíticos

En química, la electrólisis es el método que, mediante una corriente eléctrica
continua, se consigue inducir una reacción química no espontánea, que de otra
manera no podría ocurrir en la naturaleza en condiciones normales. El ejemplo más
conocido es el de la electrólisis del agua, representada por la siguiente fórmula,
2H2O + electricidad → 2H2 + O2, que consiste en la disociación de su molécula gracias
al aporte de una corriente eléctrica externa. Es decir, se parte de una sustancia como
el agua (H2O), que de manera natural no genera ni hidrógeno ni oxígeno, pero al aplicar
una determinada corriente eléctrica se puede dar la reacción. Este proceso se suele
asociar exclusivamente al agua, pero la verdad es que se emplea en un gran número
de procesos químicos e industriales.
Figura 2.3. Esquema simplificado de la electrólisis del agua.
El equipo industrial donde ocurre este proceso, se llama electrolizador. Un electrolizador

está formado por un grupo de celdas electrolíticas o stack, cada una de ellas con
un electrodo positivo o ánodo y un electrodo negativo o cátodo. Para simplificarlo
extremadamente se puede observar la siguiente figura, en la que se ha representado
un esquema simple de electrólisis con un ánodo (+), un cátodo (-), un electrolito,
representado como un líquido azul en el esquema, y la fuente de alimentación eléctrica.
Por lo tanto un electrolizador posee varias de estas celdas conectadas entre ellas.
51
Figura 2.4. Esquema del proceso dentro de una celda electrolítica.
■■ En el ánodo, o polo positivo, del electrolizador el agua se oxida y produce

oxígeno.
■■ En el cátodo, o polo negativo, del electrolizador el agua se reduce y se produce

hidrógeno.
■■ Electrolito representado como una disolución es el medio conductor para que la

electricidad circule entre los electrodos y el agua y se pueda producir la reacción.
Este modelo simplificado de electrolizador muestra los procesos generales de la

electrólisis. Existen distintos tipos de procesos de esta, y cada uno posee diferencias
respecto al resto. A continuación se van a ver los distintos tipos de electrolizadores
comerciales que existen en el mercado y las características de cada uno de ellos.
52
El voltaje necesario para descomponer la molécula del agua está relacionado

con la energía libre de Gibbs mediante la siguiente expresión:
ΔG = F · n · Erev
En el que:
■■ ΔG= energía libre de Gibbs 237 kJ/mol.
■■ F= constante de Faraday 96495 A s/mol.
■■ n= número de electrones intercambiados, en este caso 2.
■■ Erev= potencial de descomposición ideal.
Si despejamos Erev de la anterior ecuación, y se opera se obtiene Erev =
1,23 V.
Este potencial hace referencia a un proceso reversible, pero en un caso real
se ha de cumplir el segundo principio de la termodinámica sobre el aumento
de la entropía del universo, y es necesario suministrar el denominado
“potencial térmico”, que para este caso, recopilando de tablas, tiene un
valor de 0,225 V.
Si se suman los dos términos de potencial, el potencial reversible con el
potencial térmico, se obtiene que el potencial mínimo teórico del agua
en condiciones estándar es de 1,48 V, es decir, que por debajo de ese
potencial de celda no se produce la descomposición del agua, y para
que se produzca es necesario aplicar un potencial superior al teórico
que dependerá de múltiples factores, como pueden ser: material de los
electrodos, temperatura de celda, etc.
Electrolizadores alcalinos
Como ya se ha mencionado antes, un electrolizador está formado por el stack o
conjunto de celdas, los electrodos, que actúan de ánodo y de cátodo, y el electrolito,
o disolución en la que todo ello está sumergido para que los iones se conduzcan con
facilidad a través de la membrana. La membrana es un elemento muy importante en
los electrolizadores, ya que permite el paso de los iones, pero no de los gases, lo que
permite obtener el hidrógeno y el oxígeno de manera separada el uno del otro.
Los electrolizadores alcalinos deben su nombre por la utilización a electrolito de una

base o álcali disuelta en agua. La más empleada es la disolución acuosa de hidróxido
de potasio (KOH). El empleo de estas sustancias aumenta la conductividad de los
iones en la disolución acuosa, lo que se traduce en un aumento de la productividad
del electrolizador.
Los electrolizadores a su vez pueden ser unipolares o bipolares. En el unipolar los

electrodos del stack están conectados en paralelo, mientras que en los bipolares se
conectan en serie y son más compactos.
La concentración del electrolito suele rondar el 30 % de KOH en agua. Las densidades

de corriente soportadas varían dependiendo de la membrana que se utilice, pueden
variar desde los 100 mA/cm2 hasta los 1000 mA/cm2. A mayor densidad de corriente
mayor estrés o fatiga sufre la membrana y, por tanto, se reduce su vida útil. Las
temperaturas de operación están en el rango de 60 - 80 ºC.
53
Las membranas utilizadas históricamente en electrolizadores alcalinos de alta potencia

eran de amianto. Este material fue declarado peligroso por desprender partículas que
al inhalarlas podrían causar cáncer. Tras su prohibición se ha investigado más en el
desarrollo de nuevas membranas que en cualquier otro aspecto de los electrolizadores
alcalinos. Las propiedades de las nuevas membranas varían mucho según su material
y su espesor. De momento no hay ninguna que haya sido probada durante tantos
años como el amianto para poder asegurar que su vida útil sea similar.
Los electrodos empleados en estos electrolizadores han de ser de elementos

conductores eléctricos, pero que resistan el ataque de los distintos compuestos
químicos presentes, por lo que lo ideal son metales como níquel o platino. El cátodo
suele ser de níquel recubierto de un catalizador, normalmente platino, el cual mejora
la eficiencia del electrolizador. Y el ánodo suele estar fabricado de níquel o cobre
revestido de óxido metálico de manganeso, wolframio o rutenio.
La eficiencia de un electrolizador comercial está en el intervalo del 50 – 60 %, siendo los

de mayor potencia los más eficientes. El rango de productos que se pueden encontrar
hoy en día va desde los equipos de pocos kilovatios hasta los de megavatios.
En la siguiente figura se puede ver un esquema de funcionamiento de un electrolizador,

en este caso de tecnología alcalina con electrólito de potasa (KOH).
Figura 2.5. Reacciones en la electrolisis alcalina.
En la zona del ánodo se da la oxidación del agua a partir de iones hidróxido

(OH-), generando electrones (e-) y oxígeno, tal como se aprecia en la siguiente reacción
2OH- → 1/2O2 + H2O + 2e-. Esta reacción es la semirreacción de la electrólisis, que
junto con la semirreacción del cátodo forma la reacción de la electrólisis.
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Así, en el cátodo se genera hidrógeno según la semirreacción 2H2O + 2e- → H2 +

2OH-, donde se observa el consumo de agua y electrones para generar hidrógeno e
hidróxidos. Estos hidróxidos pasan a formar parte de lo que en la figura 2.5. se llama
resistencia del electrolito. Esta resistencia es la disolución acuosa con el KOH, que
capta los OH- del cátodo y los cede al ánodo para producir oxígeno.
A continuación se muestran los equipos comerciales de electrolizadores repartidos

por rangos de potencia de los equipos. Entre los fabricantes más destacados, se
encuentran los siguientes: Areva, H2B2, H2 Nitidor, Hydrogenics, Hygear, ITM Power,
NEL Hydrogen, McPhy, Siemens, Sunfire, EPS y Fronius.
Fabricante Tecnología kg/día Presión (bar) Potencia (kW) Pureza H2 kWh/kg

Hogen 20 Polimérico 1 13,8 3 99,999 % 62,3
Hogen 40 Polimérico 2 13,8 6 99,999 % 62,3
Teledyne HM-50 Alcalino bipolar 6 7 17 99,998 % 63,4
Figura 2.6. Electrolizadores comerciales de baja potencia < 17 kW.

Teledyne HM-150 Alcalino bipolar 18 7 48 99,9998 % 63,4
Norsk HPE 10 Alcalino bipolar 22 16 48 99,8 % 53,4
Teledyne HM- 200 Alcalino bipolar 24 7 59 99,9998 % 59
Figura 2.7. Electrolizadores comerciales 50 kW.

Teledyne EC-500 Alcalino bipolar 60 7 157 99,9998 % 62,3
Figura 2.8. Electrolizadores comerciales en el entorno de los 100 kW.

Accagen 500 Alcalino bipolar 190 30 500 99,8 % 50
H2 Nitidor 500 Alcalino bipolar 235 30 500 99,8 % 45,5
H2 Nitidor 1000 Alcalino bipolar 490 30 1000 99,8 % 43,5
NEL 1000 Alcalino bipolar 534 15 1175 99,8 % 47
Figura 2.9. Electrolizadores comerciales con potencia superior a los 500 kW.
55
A continuación se muestra una imagen de la hidrogenera ubicada en las instalaciones

de la Fundación Hidrógeno Aragón, en el Parque Tecnológico Walqa, en España,
donde se encuentra instalado un electrolizador alcalino de 90 kW y 10 m3N/h de
caudal de producción de hidrógeno.
Figura 2.10. Electrolizador alcalino en las instalaciones de la Fundación Hidrógeno Aragón. Imagen cedida por la Fundación
Hidrógeno Aragón.
Electrolizadores poliméricos
El siguiente tipo de electrolizador son los poliméricos, Solid Polymer Electrolyte (SPE),
en este caso el electrolito es una membrana iónica conductora, la cual permite a los
iones H+ (protones) pasar desde el ánodo al cátodo, donde se forma el hidrógeno,
mientras que en el ánodo se forma el oxígeno, impidiendo el paso de los gases.
En el caso de los electrolizadores poliméricos las reacciones que tienen lugar son:
■■ Producción de hidrógeno en el cátodo: 2H+ + 2e- → H2.
■■ Producción de oxígeno en el ánodo: H2O → 1/2O2 + 2H+ + 2e-.
Este tipo de electrolizadores, a diferencia de los alcalinos, emplean agua pura (o

destilada) para funcionar, ya que en este caso la movilidad de los iones depende
de la membrana polimérica, y cualquier otra sustancia distinta al agua disminuirá
su productividad. El material empleado como electrodo suele ser acero inoxidable
recubierto con catalizador, tanto en el ánodo como en el cátodo.
Como gran punto a favor de los poliméricos hay que decir que logran una gran
pureza del gas producido, con lo que llegan a ahorrarse la instalación de un equipo de
purificación, el cual suele ser bastante caro. Entre los fabricantes más destacados, se
encuentran los siguientes: Areva, H2B2, H2 Nitidor, Hydrogenics, Hygear, ITM Power,
NEL Hydrogen, McPhy, Siemens, Sunfire, EPS y Fronius.
56
En la siguiente figura se ve un modelo de electrolizador polimérico comercial. Como se

ve, se emplean 4 stacks en este equipo para poder obtener un electrolizador de gran
potencia con elementos de media potencia.
Figura 2.11. CET H2.
Electrolizadores de óxidos sólidos

Los electrolizadores de óxidos sólidos están todavía en fase de investigación y
desarrollo. Como diferencia a los anteriores, destaca su alta temperatura de operación
(800 – 1000 ºC). Si se tiene acceso a alguna fuente de calor de estas características,
son muy apropiados.
El consumo eléctrico es mucho menor y las eficiencias van de 80 al 90 %, sustancialmente

mayores a las vistas anteriormente. Estas eficiencias solo contemplan el consumo
eléctrico, si también se contase el consumo térmico, bajarían drásticamente.
Debido a las altas temperaturas que estos sistemas requieren, los costes son elevados.
El electrolito es un material cerámico sólido: óxidos metálicos no porosos de circonio

e itrio (ZrO2-Y2O3).
57
2.2.1.1. Producción de H2 electrolítico con acoplamiento a producción renovable

Como se ha comentado con anterioridad, el hidrógeno producido por electrólisis será
renovable si la fuente de energía eléctrica también lo es. En este apartado veremos
distintos ejemplos de acoplamiento de producción renovable con electrolizadores.
Uso de energía eólica para producir hidrógeno

La necesidad de almacenamiento eléctrico derivada de la naturaleza intermitente y
aleatoria del viento se ha resuelto tradicionalmente con baterías y el apoyo de grupos
electrógenos.
Figura 2.12. Parque eólico.
Actualmente, debido al gran desarrollo del sector eólico en muchos países a nivel
mundial, existe dificultad para gestionar la energía eólica vertida a la red por los
aerogeneradores, que está alcanzando una gran penetración en el mix energético
de estas regiones. Actualmente, la potencia media de los aerogeneradores ronda los
2,5 MW, los más potentes alcanzan los 5 MW, por lo que acoplar estos sistemas a la
generación y almacenamiento de hidrógeno se presenta como una de las formas más
viables tecnológicamente.
La combinación de almacenamiento de hidrógeno, con su producción por medio de

un electrolizador y su reconversión a electricidad mediante pilas de combustible, es
una de las tecnologías con más opciones de futuro, aplicable incluso a pequeña escala
(sistemas aislados). A esto hay que añadir el abaratamiento y la mayor fiabilidad de la
electrónica de potencia asociada para la conversión de corriente continua a corriente
alterna de red.
En la producción de hidrógeno a partir de energía eólica hay que considerar tres equipos
fundamentales: los generadores eólicos, el electrolizador y la pila de combustible.
58
La figura siguiente muestra el proceso de producción de hidrógeno a partir de la energía

eólica. El sistema permite suministrar energía eléctrica a través de los aerogeneradores
en condiciones normales de viento, o a través de la reserva de hidrógeno cuando hay
calmas prolongadas.
Figura 2.13. Proceso de producción de hidrógeno a partir de energía eólica.
El exceso de potencia en momentos de fuerte viento, que se traduce en un aumento

de la tensión de las baterías, se utiliza para alimentar el electrolizador. La mayoría
de los electrolizadores de KOH (alcalinos) pueden conectarse de forma directa a las
barras del banco de baterías, si bien la conexión a través de un convertidor CC/CC
permite optimizar la transferencia de potencia.
Para el caso del resto de electrolizadores la gestión es similar, aunque existen

diferencias en la electrónica de la gestión de ese conexionado. Este electrolizador
produce hidrógeno, que es comprimido y almacenado en un tanque a presión.
Los reguladores de batería se ajustan a un nivel de tensión superior al de entrada

del electrolizador, para que la electrónica del convertidor CC/CC que alimenta al
electrolizador funcione correctamente.
En momentos de ausencia de energía eólica, el sistema de control determina la puesta

en marcha de la celda de combustible.
La celda es alimentada con hidrógeno proveniente del tanque de almacenamiento,

reduciendo previamente su presión ya que no se puede suministrar a la pila el
hidrógeno a la elevada presión a la que está almacenado. El almacenamiento de
hidrógeno se puede realizar de varias maneras, aunque el almacenamiento mediante
gas comprimido es el habitual.
59
En los instantes en los que el recurso eólico es inexistente, se pone en funcionamiento

la pila de combustible, que lleva adaptado otro convertidor CC/CC, cuya misión es por
un lado hacer funcionar a la pila en su punto óptimo de rendimiento, y por otro adaptar
los niveles de tensión de la pila, con la tensión existente en el bando de baterías.
El agua producida en la pila de combustible como subproducto puede ser condensada,

con el fin de ser utilizada para alimentar al electrolizador, cerrándose de esta forma un
ciclo de reutilización del agua.
Para poder llegar a controlar la operación del sistema completo eólico/hidrógeno,

es necesaria una unidad central de procesamiento de datos, en la que se registran
las variables de operación (velocidad del viento, estado de carga de las baterías,
consumos, cantidad de hidrógeno almacenado y parámetros de la red eléctrica a
la que la instalación vierte la energía generada como la predicción de demanda o
las restricciones técnicas del operador de red) en tiempo real, para que tome las
decisiones de control del sistema a través de algoritmos de operación previamente
programados.
En la figura 2.13. el inversor, que es el dispositivo que convierte la corriente continua

en alterna puede configurarse para conmutación automática, es decir, para que
normalmente funcione con entrada desde la red (grupo electrógeno) y backup a
través del banco de baterías, o para funcionamiento autónomo, es decir, con energía
proveniente del viento o de la reserva de hidrógeno.
Una de las grandes ventajas de los sistemas eólico-hidrógeno es la escalabilidad del

sistema, es decir, la producción de hidrógeno a partir de energía eólica es aplicable
desde un pequeño equipo aerogenerador de 1–5 kW con un electrolizador apropiado
hasta instalaciones de varios megavatios.
Uso de energía fotovoltaica para producir hidrógeno

La conversión de la luz en electricidad, llamada efecto fotovoltaico, fue descubierta
por el físico francés Edmund Becquerel en 1839, aunque tuvo que transcurrir más
de un siglo para que los científicos investigasen y desarrollasen aplicaciones de este
fenómeno. La utilización de células solares empieza en los años cuarenta en el campo
de la investigación espacial.
Las investigaciones iniciadas tras la Segunda Guerra Mundial permitieron la mejora

de sus propiedades y de su tamaño, pero no es hasta la crisis energética de los años
setenta cuando los gobiernos y la industria invierten en la tecnología fotovoltaica y sus
aplicaciones terrestres.
60
Figura 2.14. Diagrama básico de integración de paneles fotovoltaicos con electrolizadores. Fuente: Acta energy.
Tal como se observa en la figura 2.14. la producción de hidrógeno con energía solar
fotovoltaica es relativamente sencilla. Esto se debe a que la producción de energía no
tiene esa variabilidad que posee la energía eólica, y además los paneles fotovoltaicos
generan electricidad en corriente continua, por lo que la instalación requiere únicamente
de un convertidor CC/CC para mantener los niveles de voltaje correctos.
Las expectativas puestas en las energías renovables se deben a la creciente

concienciación por el medioambiente. Esto ha propiciado un importante desarrollo
de la energía solar fotovoltaica, que se caracteriza por ser inagotable a escala
humana y la multitud de opciones de integración de esta tecnología. Los métodos de
fabricación están siendo mejorados, reduciendo los costes y aumentado el volumen
de producción, y junto a la alta fiabilidad en las instalaciones este tipo de tecnología
está en auge.
Sin embargo, todavía es necesario, en general, el apoyo institucional para asegurar la

viabilidad económica de este tipo de sistemas.
En una primera gran división las instalaciones fotovoltaicas se pueden clasificar en dos
grandes grupos:
■■ Instalaciones aisladas de la red eléctrica (sistemas autónomos): viviendas

rurales, granjas, sistemas de telecomunicaciones, bombeo, señalización,
iluminación autónoma, etc.
■■ Instalaciones conectadas a la red eléctrica: centrales fotovoltaicas y sistemas

fotovoltaicos en edificios (tejados fotovoltaicos).
Ambos tipos de instalaciones pueden integrarse con el hidrógeno, pero son las
instalaciones aisladas de la red las que mayores ventajas pueden obtener de esta
simbiosis.
61
La idea básica de este proceso es la producción de hidrógeno como sistema de

almacenamiento de energía, utilizando los excedentes diarios que se producen cuando
existe elevado recurso solar para obtener hidrógeno, consumiéndose en periodos en
los que el recurso solar es insuficiente o incluso nulo (por las noches) para cubrir los
consumos, mediante una pila de combustible.
Fotoelectrólisis
Los sistemas fotovoltaicos unidos a electrolizadores están comercialmente disponibles.
Los sistemas ofrecen una mayor flexibilidad, produciendo energía desde las células
fotovoltaicas e hidrógeno desde el electrolizador.
La fotoelectrólisis directa representa una alternativa avanzada a la anterior, uniendo los

dos sistemas en un único aparato.
Básicamente, este procedimiento aprovecha la energía solar (radiación solar)

directamente, sin convertirla en electricidad previamente, para disociar la molécula de
agua y, en definitiva, producir hidrógeno.
En estos procesos se emplean materiales fotovoltaicos y semiconductores, que al ser

expuestos a la luz producen una diferencia de potencial eléctrico, lo que provoca la
escisión de la molécula de agua. Este tipo de sistema alcanza eficacias máximas de
entre el 8 y el 12 %.
Actualmente las investigaciones están encaminadas al desarrollo de materiales con

mayor efectividad.
Figura 2.15. Esquema de producción de hidrógeno mediante fotoelectrolísis. Fuente: Lancaster University.
2.2.2. Producción de hidrógeno a partir de biomasa

La biomasa se define como la fracción biodegradable de los productos, desechos
y residuos de origen biológico procedentes de actividades agrarias (incluidas las
sustancias de origen vegetal y de origen animal), de la silvicultura y de las industrias
conexas, incluidas la pesca y la acuicultura, así como la fracción biodegradable de los
residuos industriales y municipales.
62
El interés en el aprovechamiento energético de la biomasa para la producción a gran

escala de metanol e hidrógeno está motivado por los problemas medioambientales
a escala global y local. Se cree que con la biomasa se podría cubrir el 8 % de las
necesidades energéticas mundiales a partir de la gasificación de la misma.
Los recursos disponibles de biomasa difieren significativamente entre distintas zonas

y regiones. En las zonas selváticas, por ejemplo, existen extensas áreas forestales que
proveen de madera como biomasa, mientras que en regiones de cultivos agrícolas los
desechos de estas explotaciones pueden ser la principal fuente.
En cualquier caso, no hay que olvidar que no es posible obtener biomasa en

cantidades ilimitadas. Por ello, es extremadamente importante optimizar la eficiencia
de las tecnologías de conversión y almacenamiento.
El uso de la biomasa conlleva las emisiones de gases contaminantes y de efecto

invernadero, pero no contribuye a aumentar las cantidades de estos gases en la
atmósfera. Esto es así porque aunque el uso de la biomasa produce CO2, estas
emisiones quedan compensadas por la producción de nueva biomasa, ya que captura
dióxido de carbono en su crecimiento.
Por ello, los combustibles derivados de la biomasa reducirían las concentraciones

de gases de efecto invernadero en el mismo orden de magnitud que consiguieran
reemplazar el uso de combustibles fósiles.
La producción de hidrógeno a partir de biomasa se puede producir por dos

procedimientos: gasificación de la biomasa o pirólisis.
Gasificación de biomasa
Se trata de someter a la biomasa a un proceso termoquímico entre 700
y 1200 ºC. El producto resultante es un gas combustible compuesto
fundamentalmente por hidrógeno, metano y monóxido de carbono.
Pirólisis
Es un proceso de degradación térmica de la biomasa, que ocurre
indicativamente sobre los 500. Se obtiene carbón vegetal y mezclas de
gases (monóxido y dióxido de carbono, hidrógeno e hidrocarburos ligeros).
En la figura siguiente se puede ver un diagrama de bloques del proceso de producción

de metanol o hidrógeno a partir de la biomasa.
63
Figura 2.16. Diagrama de bloques del proceso de producción de metanol o hidrógeno a partir de biomasa.
El metanol y el hidrógeno pueden producirse a partir de biomasa mediante procesos

productivos que presentan ciertas similitudes. La mayoría de las fases del proceso
pueden realizarse utilizando tecnología comercialmente disponible.
En una primera etapa la materia prima se preprocesa para ajustar los tamaños de
partícula, eliminar elementos que no se pueden trabajar, etc.
Posteriormente toda la materia prima que ha salido del preprocesado se introduce

en el reactor de gasificación. En este reactor la materia carbonosa se degrada y se
transforma en moléculas más pequeñas gaseosas, como CO, H2, CO2, CH4, N2, etc.
En el proceso de producción de metanol (CH3OH) o hidrógeno a partir de biomasa,

esta es transformada por medio de un gasificador y un reformador en un gas de
síntesis que contiene mayoritariamente monóxido de carbono e hidrógeno, aunque
también se encuentra metano, dióxido de carbono, vapor de agua e hidrocarburos
adicionales en proporciones variables según el tipo de gasificador usado.
Posteriormente a la gasificación, el gas resultante es enfriado para eliminar partículas

y otros contaminantes, como el azufre que todavía pudiera quedar. Esto es importante
ya que pueden afectar a las etapas posteriores envenenando los catalizadores de la
pila de combustible.
64
En el reformador el gas se transforma en el denominado gas de síntesis. Este gas es

una mezcla de gases, donde los principales son el CO y el H2, pero la proporción de
metano (CH4) también es importante.
La primera reacción que se da en el reformador es la descomposición de los

hidrocarburos en monóxido de carbono e hidrógeno por reacción con el vapor.
CH4 + H2O → CO + 3H2 ∆ H =+ 206,28 kJ/mol
La proporción CO:H2 es luego ajustada al nivel deseado en el reactor de

“desplazamiento”, aquí se experimentan unas o más reacciones químicas de catálisis,
las cuales están diseñadas para ajustar la relación monóxido de carbono - hidrógeno
al nivel necesitado y producir la conversión eficaz al producto final deseado, en
donde se produce 1 mol de H2 a partir de cada mol de CO mediante la reacción de
desplazamiento agua-gas:
CO + H2O → CO2 + H2 ∆ H = -41,16 kJ/mol
El vapor añadido al reformador y el reactor de desplazamiento promueven las

reacciones buscadas y ayudan a prevenir la formación de coque (carbón sólido). A
partir del reactor de desplazamiento, el proceso que seguir para la producción de
metanol difiere del proceso para producir hidrógeno.
Para la producción de metanol, solamente parte del CO que sale del reformador
experimenta la reacción de desplazamiento para producir H2, con el fin de ajustar las
cantidades de CO y H2 que se añaden al reactor. El dióxido de carbono y el vapor
de agua son entonces separados, y el gas restante se comprime para alimentar un
reactor de síntesis de metanol, donde el monóxido de carbono y el hidrógeno se
combinan en un catalizador para formar el metanol.
CO + 2H2 → CH3OH ∆ H = -92 kJ/mol
Con las tecnologías comerciales existentes para la síntesis del metanol, solamente una
fracción del gas de entrada se convierte en metanol a través de esta unidad. El gas
que sale del reactor se enfría para condensar la mayor parte del metanol, y la parte no
convertida del gas se recicla a través de dicha unidad para incrementar el rendimiento
de la conversión. El agua es extraída del metanol en una etapa final de destilación.
65
Figura 2.17. Configuración del proceso de producción de metanol a partir de biomasa mediante gasificación.
Para la producción de hidrógeno, el procedimiento es similar en su mayoría. Pero

en este caso la mayor parte del CO del gasificador se transforma en el reactor de
desplazamiento para obtener todo el hidrógeno posible.
El gas entra luego en una unidad de adsorción por variación de presión (PSA), en la
que inicialmente el CO2 y el H2O son sustraídos por adsorción física, y posteriormente
se produce la adsorción de todos los restantes componentes del gas excepto el
hidrógeno. Más del 97 % del hidrógeno que alimenta al PSA puede recuperarse como
producto final con una pureza prácticamente del 100 %.
El producto puede entonces comprimirse para su almacenamiento o transporte.
Figura 2.18. Configuración del proceso de producción de hidrógeno a partir de biomasa mediante gasificación.
2.2.3. Producción de hidrógeno mediante ciclos termoquímicos

Para poder comprender este método de producción, es necesario llegar a comprender
la figura que se expone a continuación, en la que se representa la energía necesaria
para descomponer la molécula de agua en función de la temperatura.
66
Figura 2.19. Energía de descomposición del agua en función de la temperatura.
En la zona de temperaturas por debajo de los 100 oC, nos encontramos el caso de
los electrolizadores que se han expuesto en apartados anteriores, tanto la tecnología
polimérica, como alcalina:
■■ A la temperatura de 100 ºC existe un descenso brusco en la energía requerida,

que no deja de ser otra que la energía necesaria para pasar del estado líquido
al estado gaseoso.
■■ A partir de los 100 ºC se observa que la cantidad de energía permanece

constante, pero se da una circunstancia muy importante, que a medida que
aumenta la temperatura, la cantidad de energía en forma de electricidad que es
necesaria para descomponer la molécula de agua decrece linealmente.
■■ Por lo tanto, lo que es necesario aportar en el proceso es calor, que puede ser
en algunos casos calor residual de un proceso, por ejemplo de la refrigeración
de una central térmica o una central nuclear.
■■ Si se aumenta mucho la temperatura se llega a separar directamente el hidrógeno

y el oxígeno del agua. Con energía solar térmica sin utilizar electricidad, lo que
comúnmente se conoce como disociación directa del agua o termólisis, se
necesitan temperaturas superiores a los 3000 ºC.
67
La termólisis se produce según la reacción:

H2O → H2 + ½ O2 ∆ Hdis = 237,12 kJ/mol (endotérmica)
Conceptualmente la reacción es muy simple, pero en la realidad no es tan
simple ya que presenta algunos problemas:
■■ Para llevar a cabo esta reacción requiere elevadas temperaturas ( > 2500
K) si se quiere obtener un grado razonable de disociación.
■■ Se necesita una técnica efectiva para separar el H2 del O2 y evitar una
mezcla explosiva.
Membranas semipermeables basadas en ZrO2 y otros materiales de alta
temperatura han sido probadas a temperaturas superiores a 2500 K, pero
el material cerámico normalmente no resiste los severos golpes térmicos
que ocurren a menudo cuando trabajan a altos grados de irradiación solar.
La otra fuente de calor externa que se puede utilizar para conseguir hidrógeno, en este
caso renovable, es la energía solar de concentración.
Sistemas de energía solar de concentración

Proviene del inglés Concentrating Solar Power (CSP), y consiste en una
gran cantidad de espejos que siguen al sol, concentrando su calor en un
punto. De esta manera, se genera vapor que a su vez impulsa una turbina.
Además, este tipo de plantas pueden funcionar constantemente, ya que
parte del calor es almacenado en aceite o sales fundidas para que la turbina
siga funcionando de noche.
Las temperaturas que se necesitan están por encima de los 800 ºC, mientras que la
misma tecnología para producir electricidad requiere de 600 – 550 ºC.
La solución por la que se está optando son los ciclos termoquímicos, basados en la
inserción de cadenas de reacciones intermedias, lo que implica bajar la temperatura
necesaria a menos de 1500 ºC, con la ventaja de que el oxígeno y el hidrógeno se
liberan por separado, con lo que se piensa que se podrían alcanzar rendimientos del
50 %. Existen un total de 2000 ciclos termoquímicos.
68
Ciclo S-I (azufre yodo)

Uno de los ciclos más desarrollado es el de S-I (azufre-yodo), que fue descrito por
primera vez a mediados de los años 70.
Consiste en tres reacciones principales que se muestran a continuación:
9I2 + SO2 + 16H2O → (2HI + 10H2O + 8I2) + (H2SO4 + 4H2O) 373K
2HI → H2 + I2 520 - 600K
H2SO4 → SO2 + H2O + ½O2 1120K
La reacción global es:
4H2O → H2 + ½O2
Este proceso tiene la ventaja de que opera a temperaturas del rango de los 900 ºC,
lo cual conlleva ventajas frente a otros ciclos. Temperaturas menores requieren de
materiales de contención menos exigentes.
El calor que hay que suministrar a estos ciclos puede provenir de energía solar térmica,
pero lo que más se está estudiando es en aplicaciones para el aprovechamiento del
calor residual producido en las procesos de refrigeración de los reactores de las
centrales nucleares de fusión, ya que es un flujo de calor a una temperatura elevada,
uniforme y continua.
En la siguiente figura se muestra el ciclo S-I y se presenta de manera más visual para
que se vea cómo los productos de las reacciones son reutilizados. Esto es lo que hace
que se le caracterice como un proceso cíclico.
Figura 2.20. Ciclo termoquímico S-I.
69
2.2.4. Producción biofotolítica de hidrógeno

La realización de un proceso tecnológico práctico para la producción de hidrógeno
a partir de luz, agua, dióxido de carbono y algas (producción foto-biológica), es la
opción biológica de energía renovable y sostenible, sin emisiones de gases con efecto
invernadero ni contaminación medioambiental.
Antes de poder cumplir esa meta, será necesario contestar un número importante
de incógnitas relativas al desarrollo de reactores biológicos; de explotación a alta
escala (miles o millones de hectáreas); de modificaciones genéticas para mejorar
eficiencias (después de todo, las algas buscan su desarrollo mientras que para esta
tecnología su desarrollo es totalmente innecesario). Seguidamente se revisarán las
bases bioquímicas y genéticas actuales de un eventual proceso productivo y el diseño
conceptual de los complejos reactores necesarios para su explotación industrial.
La producción de hidrógeno por biofotólisis, también citada como fotodisociación

biológica del agua, se refiere a la conversión de agua y energía solar (captada por las
algas) a hidrógeno y oxígeno usando microorganismos, comúnmente microalgas y /o
cianobacterias.
Esta producción de hidrógeno está basada en dos etapas: fotosíntesis y producción

catalizada de hidrógeno por hidrogenasas, por ejemplo, en las algas verdes. Sin
embargo, aún se necesitan muchos estudios en esta área y es de vital importancia
conocer el proceso natural de producción de hidrógeno.
Fotosíntesis: 2H2O → 4H+ +4e- + O2
Producción de hidrógeno: 4H+ + 4e- → 2H2
Figura 2.21. Producción fotobiológica de hidrógeno.
Si bien la producción biológica (o por microorganismos) de hidrógeno ha sido un

campo de activa investigación tanto aplicada como básica durante al menos dos
décadas, su aplicación industrial no está desarrollada.
70
2.3. Producción de hidrógeno a partir de fuentes no

renovables
En este punto se van a describir los principales procesos de producción de hidrógeno a
partir de los combustibles fósiles. Estos procesos desprenden CO2 como subproducto,
por lo que para ser considerados como sostenibles de cero emisiones, el CO2 debería
ser sometido a técnicas de captura y almacenamiento de CO2. La rentabilidad de esta
forma de producción depende de si se realizan de manera centralizada o distribuida.
Actualmente, el reformado de gas natural es la forma más habitual de producción

de hidrógeno, ya que es un proceso que es ampliamente conocido y utilizado en la
industria petroquímica. En la figura de abajo se puede observar cómo la producción
de hidrógeno por medio de combustibles fósiles supone prácticamente la totalidad de
la producción de hidrógeno.
Figura 2.22. Producción actual de hidrógeno a partir de diferentes materias primas (fuente : La energía del hidrógeno. CYTED).
Las ventajas del uso del gas natural frente a otros hidrocarburos en la producción del
hidrógeno son la elevada relación atómica (CH4: 4 átomos de H por cada átomo de
C), lo que implica una mayor cantidad de H2 producido por átomo de carbono y una
menor cantidad de CO2 producido por átomo de carbono.
El tratamiento de combustible a partir del cual se genera el hidrógeno depende

tanto del propio combustible como de la tecnología de la celda de combustible que
va a alimentar. Precisamente la tecnología de la celda determina qué condiciones
son deseables y aceptables en el combustible procesado. La pureza de hidrógeno
requerida depende de la tecnología de la celda de combustible y, por lo tanto, ayudan
a determinar los procesos de limpieza específicos que se requieren.
Los métodos de producción a partir de combustibles fósiles presentan una

contaminación más importante que por ejemplo la producción de hidrógeno a partir
de electrólisis del agua.
71
2.3.1. Producción de hidrógeno a partir de gas natural

El reformado de gas natural mediante vapor de agua es el método más barato y
extendido de obtención de hidrógeno. Este proceso está basado en la reacción del
metano con el vapor de agua a alta temperatura sobre un lecho de catalizador. Se
representa esquemáticamente el proceso en la figura siguiente:
Figura 2.23. Etapas en el proceso de reformado de gas natural.
A continuación se van a explicar las principales etapas de las que consta el reformado
de gas natural.
Desulfuración
La primera etapa que se lleva a cabo es la de tratamiento del combustible (gas natural).
Es necesario realizar una etapa de desulfuración y eliminar los compuestos de azufre
antes del reformado, no solo para obtener un hidrógeno puro, sino que es necesario
para que el proceso de reformado tenga un rendimiento adecuado y los equipos
funcionen correctamente.
El azufre y compuestos relacionados (ac. sulfhídrico H2S, compuestos orgánicos

sulfurosos COS) provocan el envenenamiento de los catalizadores del reformado,
dañan las pilas de combustible o las membranas de las etapas de purificación.
72
Los métodos empleados para la eliminación de los compuestos de azufre son los
siguientes:
■■ Hidrodesulfuración
Este método es el usado a gran escala para convertir los compuestos de azufre
en H2S, que se elimina posteriormente en la adsorción sobre sólidos.
Reacción: sulfuros orgánicos + H2 → H2S (350 - 400 ºC)
La ventaja es que elimina cualquier compuesto de azufre que haya en la corriente

de gas natural. Las principales desventajas es que hay que añadir una aportación
del hidrógeno producido (implica una disminución del rendimiento) y que los
catalizadores contienen metales (Ni, Co, Mo) que son de difícil eliminación.
■■ Adsorción
La adsorción se lleva a cabo para provocar la eliminación del H2S producido en

la etapa anterior. Esto se realiza sobre lechos de sólidos que pueden operar a
diferentes temperaturas, dependiendo de los sólidos empleados. Los metales y
óxidos son empleados cuando se trabajan a altas temperaturas (desde 100 ºC
hasta más de 600 ºC). Cuando se trabaja a temperatura ambiente se pueden
usar zeolitas, carbón activado o alúmina.
El más efectivo es el ZnO, que permite la eliminación de H2S en presencia de

H2O, CO y CO2.
■■ Oxidación catalítica
Es este caso se produce la conversión de compuestos de azufre por oxidación,

generando óxidos de azufre SOx. Las ventajas son que puede tratar compuestos
difíciles de eliminar por los métodos anteriores, tiene unas condiciones de
operación menos exigentes y no consume hidrógeno para su eliminación. Por el
contrario, es un proceso con un coste mayor a los anteriores.
Reformado de vapor
Generalmente el gas natural se convierte en H2 y CO (gas de síntesis) en un reactor de
reformado por vapor. Estos reactores dan el mayor porcentaje de hidrógeno de entre
todos los tipos de reformado.
La reacción básica de reformado por vapor para un hidrocarburo genérico y el metano

son las siguientes:
CnHm + nH2O → nCO + (m/2 + n)H2

( Ni, 800 º C )
CH4 (g) + H2 O (g) CO (g) + 3H2 (g) H = +206,16 kJ/mol CH4
El proceso se realiza a alta temperatura (840 – 950 ºC) y presión moderada (20
– 30 bar).
73
El reformado con vapor es una reacción endotérmica, es decir, que para que se lleve
a cabo se necesita un aporte de calor. Este calor a menudo se produce mediante
la combustión de parte del gas natural de entrada (más del 25 %) o por los gases
residuales provenientes del sistema de purificación de hidrógeno. Se pueden variar
las condiciones de la reacción para conseguir mayor o menor desplazamiento del
equilibrio de reacción.
Proceso endotérmico: necesita de un aporte de energía en forma de calor

para llevarse a cabo. El sistema absorbe calor del entorno.
Proceso exotérmico: es el proceso contrario. El sistema libera calor al
entorno.
Reactor de desplazamiento
El reactor de desplazamiento permite la conversión del CO a CO2 gracias al empleo
de H2O, con la consiguiente obtención de hidrógeno, tal como se ve en la siguiente
reacción:
CO + H2O → CO2 + H2
(Fe2 O3 , 400 ºC)
CO (g) + H2 O (g) CO2 (g) + H2 (g) H = -41,15 kJ/mol CO
Esta reacción se denomina de desplazamiento o water gas shift. Esta reacción se

favorece a temperaturas menores de 600 ºC, pudiendo tener lugar hasta 200 ºC con
suficiente catalizador.
En la siguiente tabla se presenta el producto típico del reformado de gas natural por
vapor. Se observa cómo aumenta el porcentaje de hidrógeno, el de CO2 y disminuye
el de CO en la salida del rector del desplazamiento respecto a la salida del reformador.
Porcentaje molar Salida del reformador Salida de reactor de desplazamiento

H2 46,3 % 52,9 %
CO 7,1 % 0,5 %
CO2 6,4 % 13,1 %
CH4 2,4 % 2,4 %
N2 0,8 % 0,8 %
H2O 37 % 30,4 %
TOTAL 100 % 100 %
Figura 2.24. Producto típico de gas natural reformado por vapor.
La eficiencia energética del proceso es del 75 – 80 %, calculada como el poder

calorífico superior del hidrógeno obtenido, dividido por la energía introducida en el
proceso.
74
La conversión del gas de síntesis se realiza a menudo en dos o más etapas cuando
los niveles de CO son altos y se necesita eliminar a nivel de pocas ppm (partes por
millón) para su uso en pilas de combustible. Una primera etapa de alta temperatura
permite altas velocidades de reacción, mientras un reactor de desplazamiento de baja
temperatura proporciona una mayor conversión.
El vapor en exceso también se utiliza para incrementar la conversión de CO. Un

reactor de desplazamiento de etapa única es capaz de convertir del 80 al 95 % de
CO. Como esta reacción es algo exotérmica, los sistemas de etapas múltiples deben
tener intercambiadores de calor entre cada etapa.
Las temperaturas de alimentación de estos convertidores de alta y baja temperatura

están en el rango aproximado de 260 a 370 ºC, y de 200 a 260 ºC, respectivamente.
La formación de hidrógeno se favorece con bajas temperaturas, pero no está afectada
por la presión.
Principio de Le Châtelier: si sobre un sistema en equilibrio se modifica

cualquiera de los factores que influyen en una reacción química, dicho
sistema evolucionará en la dirección que contrarreste el efecto del cambio.
Por eso si en una reacción (sistema) en equilibrio:
A+B ↔ C+ Calor (exotérmica)
Al disminuir la temperatura se favorece el proceso que genera calor, es decir,
se desplazará el equilibrio hacia la derecha.
Si por el contrario se aumentara la temperatura, el sistema se opondría al
cambio desplazándose en el sentido que absorba calor, esto es, favoreciendo
la reacción endotérmica.
Los beneficios de la producción de hidrógeno por medio del reformado de gas natural
son la alta eficiencia del proceso, las bajas emisiones y el coste relativamente bajo
para los reformadores de gran capacidad. Como retos futuros están la necesidad de
intentar simplificar un sistema complejo y poder aceptar un mayor rango de calidades
de gas natural.
Tipos de reformadores
Los reformadores que se han estado utilizando a escala industrial en las instalaciones
petroquímicas son capaces de procesar una gran cantidad de gas natural, quedando
establecido un rango adecuado los que procesan entre 60 000 – 100 000 Nm3/h de
gas natural.
Por otra parte, en los últimos años han aparecido empresas que fabrican reformadores
de menor tamaño (del orden de 50 – 500 Nm3/h) debido a la creciente demanda
de aplicaciones en las que se demanda una pequeña cantidad de hidrógeno. Estos
reformadores tienen un especial interés en la transición a la economía del hidrógeno,
ya que es más factible tener el gas natural accesible que transportar el hidrógeno a
todos los lugares.
75
Figura 2.25. Imagen de un reformador. Fuente: HyGear.
1. Unidad de reformador y quemador. 2. Reactor water gas shift.

3. Ventilador para el quemador. 4. Unidad PSA.
5. Almacenamiento agua. 6. Almacenamiento de gas proceso.
7. Almacenamiento de H2. 8. Enfriador.
9. Vaso expansión circuito refrigerante. 10. Sistema de purificación de agua.
11. Cuadro electrónica y control. 12. Sistema de desulfurización.
13. Lecho adsorción. 14. Bombas agua.
15. Generador de vapor. 16. Tapa reactor.
2.3.2. Producción de hidrógeno por medio de oxidación parcial

de hidrocarburos
También puede usarse un reformador de oxidación parcial para la conversión de
combustibles gaseosos, pero no produce tanto hidrógeno como los reformadores
por vapor. Por ejemplo, un reformador de oxidación parcial alimentado con metano
obtendría solo un 75 % del hidrógeno que se produciría con un reformador por vapor.
Por consiguiente, los reformadores de oxidación parcial generalmente se usan solo
con combustibles líquidos, que no son adecuados para los reformadores por vapor.
A continuación se detallan las etapas del proceso de oxidación parcial de hidrocarburos,

que como se puede apreciar en la siguiente figura, es análoga a la de reformado
de vapor. Únicamente la etapa de pretratamiento del combustible (desulfuración)
desaparece, ya que en este caso no es necesaria. Y la etapa de reformado se sustituye
por una etapa de oxidación parcial.
76
Figura 2.26. Proceso de oxidación parcial por hidrocarburos.
Oxidación parcial
El reformado por oxidación parcial es el segundo proceso por cantidad de hidrógeno
producido, únicamente superado por el reformado de vapor de metano.
El proceso es a alta temperatura (1200 – 1500 ºC) y alta presión (20 – 90 bar), y en
general no precisa de catalizadores debido a estas altas temperaturas.
El proceso que se da en este reactor es una oxidación subestequiométrica, lo que es

lo mismo que una combustión incompleta del hidrocarburo gracias a que se realiza
con insuficiencia de oxígeno. La reacción es exotérmica, liberando energía. Se pueden
variar las condiciones de la reacción para conseguir mayor o menor desplazamiento
del equilibrio de reacción, pero no se va a entrar en estos detalles.
La reacción que se lleva a cabo es una oxidación. Pero al ser con déficit de oxígeno no
todo el combustible reacciona, quedando la reacción genérica de la siguiente manera:
CnHm + n/2 O2 → n CO + m/2 H2 ∆H < 0 kJ/mol CO
En la siguiente tabla se presenta una composición típica de combustible para un

reformador de oxidación parcial alimentado con fuel-óleo:
Porcentaje molar Salida del reformador

(seco, base) de oxidación parcial
H2 48 %
CO 46,1 %
CO2 4,3 %
CH4 0,4 %
N2 0,3 %
H2O 0,9 %
Total 100 %
Figura 2.27. Producto típico del fuel-óleo reformado por oxidación parcial.
77
El CO obtenido en la reacción es tratado posteriormente en el reactor de desplazamiento

para obtener más hidrógeno, como se ha comentado en el punto anterior.
La conversión del contenido de energía desde el combustible al hidrógeno es en

torno al 70 – 80 % y el rendimiento energético es inferior al de reformado de vapor,
debido principalmente a las elevadas temperaturas de reacción y las dificultades para
aprovechar y recuperar ese calor.
Los beneficios de este tipo de proceso son la sencillez del sistema y que
presentan un coste menor para unidades pequeñas de producción. Como
inconvenientes es que deben mejorar la eficiencia del proceso y es más
complicado el posterior sistema de purificación.
2.3.3. Producción de hidrógeno a partir de carbón

La gasificación convierte los combustibles sólidos como el carbón en gas de síntesis,
permitiendo obtener hidrógeno mediante tratamientos posteriores. Este proceso tiene
la mejor eficiencia relativa para la conversión de combustibles fósiles.
El uso de carbón para la producción de hidrógeno ha sido muy común durante al
menos un siglo y de hecho es el método más antiguo de producción de hidrógeno,
aunque es menos rentable que la producción de hidrógeno a partir de gas natural o
hidrocarburos.
Las grandes reservas de carbón (frente al resto de combustibles fósiles) y su distribución
geográfica más uniforme pueden convertir a este proceso en una seria alternativa al
reformado de gas natural.
Las etapas principales del proceso de obtención de hidrógeno mediante la gasificación
aparecen en la figura 2.28.
Figura 2.28. Proceso de gasificación del carbón.
Gasificación
Básicamente, el proceso de gasificación consiste en transformar un combustible
sólido en otro gaseoso. Para ello se realizan una serie de reacciones que dan como
resultado gas de síntesis (H2, CO y CO2).
C (Carbón) + 1/2 O2 → CO ∆H = -200kJ/mol
78
C + H2O → CO + H2 ∆H = -74,9 kJ/mol
El calor requerido para la gasificación se suministra esencialmente por la oxidación

parcial del carbón. Esto es debido a que, globalmente, las reacciones de gasificación
son exotérmicas, por lo que a menudo se agregan calderas de recuperación de calor
a la salida del gasificador.
La temperatura y, en consecuencia, la composición del producto gaseoso dependen

de la cantidad de oxidante y vapor, así como del diseño del reactor que utiliza cada
proceso de gasificación.
Tipos de gasificadores
Los reactores donde se realiza este tipo de reacción son de muchos tipos posibles,
siendo los principales los de lecho fluidizado.
Estos reactores emplean mezclas de agua / oxígeno para gasificar el combustible

sólido. Todos ellos utilizan vapor, y aire/oxígeno para oxidar parcialmente el carbón, y
obtener un producto gaseoso.
Los reactores de lecho fluidizado se subdividen en dos grandes tipos, los circulantes
y los burbujeantes. Dependiendo de la composición del combustible empleado, la
temperatura de trabajo está entre 800 y 1000 ºC, y la presión puede ser la atmosférica
o ser un reactor presurizado.
Habitualmente a la salida de los gasificadores hay un primer elemento que elimina la

materia particulada de mayor tamaño.
Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través

de las cuales pasa un fluido (líquido o gas).
Se da el nombre de fluidización al proceso de contacto que ocurre entre un
sólido y un fluido (gas o líquido) en el cual el lecho formado por partículas
sólidas finamente divididas se levanta y se agita por medio de una corriente
ascendente de fluido.
Reactor de desplazamiento
El desplazamiento es el mismo proceso que ocurre en las descripciones previas.
Únicamente indicar que los combustibles sólidos suelen tener una importante
cantidad de azufre. Tras el paso por los reactores de gasificación y de desplazamiento
el azufre se transforma en diferentes especies que pueden ser venenos para procesos
posteriores y/o venenos para el medio ambiente. Además se generan una serie de
contaminantes como NH3, HCN, partículas, alquitranes, aceites y fenoles que tienen
los mismos efectos, por lo que se requiere de una etapa específica de eliminación de
azufre y del resto de contaminantes.
79
Desulfurador
Los procesos de eliminación del azufre a la salida del reactor de gasificación son
semejantes a los empleados en el reformado de gas natural. Pero debido a las
diferencias de ambos procesos en un caso se realiza antes y en la gasificación a
posteriori. Ambas posibilidades son semejantes, pero con algunas características
diferenciadoras.
Existen diversas formas de eliminar los compuestos contaminantes, y para la

eliminación del azufre del gas de síntesis las principales son la eliminación de gases
ácidos (AGR) y los procesos Claus y SCOT.
■■ Eliminación de gases ácidos (AGR); las unidades AGR se basan en procesos

de adsorción. Estos procesos eliminan el 99,9 % del azufre. El H2S es eliminado
del gas de síntesis mediante una adsorción en CH3OCH3 con polietilenglicol
(SELEXOL).
■■ Procesos Claus y SCOT; el proceso Claus consiste en la reacción del H2S con
oxígeno para dar agua y azufre elemental. Este proceso tiene limitaciones de
catalizadores que restringen su efectividad al 98 %. El proceso SCOT aprovecha
los gases de salida del proceso Claus y todos los compuestos de azufre no
reaccionados se pasan por quemadores y se genera H2S que se recircula hacia
el reactor Claus.
Todos estos sistemas de limpieza aumentan la complejidad y coste del sistema, al

tiempo que disminuyen la eficiencia y fiabilidad. Además, algunos de estos sistemas
requieren temperaturas que necesitan la adición de algunos intercambiadores de calor
o enfriadores de contacto directo.
Purificación de hidrógeno
Los métodos de purificación de hidrógeno dependen en gran medida de los métodos
por los cuales ese hidrógeno es producido. Como se ha explicado en los puntos
anteriores, la producción de hidrógeno por medio de hidrocarburos hará necesario
que los métodos de purificación sean mucho más necesarios y complejos que si el
hidrógeno se produce por medio de la electrólisis del agua, donde las únicas impurezas
que se tienen son oxígeno y vapor de agua.
Dentro de los métodos de purificación industrialmente utilizados se pueden encontrar

los procesos de adsorción, reactores selectivos, o el uso de membranas. A continuación
se describen estos procesos.
Procesos de adsorción/desorción
En estos procesos los contaminantes se adsorben selectivamente sobre un sólido
poroso, actuando como si fuese un filtro. Estos procesos son cíclicos, es decir, el
sólido adsorbente se puede regenerar dando como resultado los procesos de
adsorción/desorción. O lo que es lo mismo, una vez que el sólido no puede retener
más impurezas, estas se pueden eliminar dejando otra vez al sólido listo para purificar.
80
Los sólidos más empleados en este tipo de purificación son:
■■ Zeolitas.
■■ Carbón activado.
■■ Gel de sílice o sílica gel.
■■ Gel de alúmina.
Por otra parte, existe un equilibrio entre la concentración de contaminante en el gas y

la concentración de sólido adsorbente, es decir, hay que diseñar el sólido adsorbente
en función de la cantidad de contaminante que se tenga en la corriente de hidrógeno.
Se pueden utilizar diferentes tipos de sólidos dependiendo de la selectividad deseada

para cada contaminante. Hay sólidos que separan por tamaño de poro (solo entran
al poro las moléculas que tienen un tamaño menor quedando retenidas las de
mayor tamaño) o por afinidad química (quedan retenidas las moléculas que tienen
comportamiento químico similar al sólido adsorbente).
Lo más importante es que el lecho adsorbente es reversible, por lo que cambiando

las condiciones de operación el sólido puede “limpiarse” de contaminante y volverse a
usar, lo que se conoce como el proceso de regeneración.
Los procesos de regeneración más empleados son los siguientes:
■■ PSA (Pressure Swing Adsorption): la regeneración se basa en que el paso de

un gas limpio sin contaminantes por el sólido hace que el gas vaya aumentando
su contenido en contaminantes, dando como resultado que el lecho se limpie y
pueda volver a usarse en una próxima adsorción.
■■ TSA (Temperature Swing Adsorption): en este caso se modifican las condiciones

de temperatura. Al aumentar la temperatura del lecho, los contaminantes que
están en el sólido pasan a la corriente de gas.
■■ Combinación de PSA+TSA.
81
En la siguiente figura se puede ver un esquema de cómo funcionan estos procesos:
Figura 2.29. Sistema de regeneración de purificadores de hidrógeno. Fuente: Cabesti, SRL.
Se trabaja con dos columnas en paralelo, mientras una está limpiando el gas hidrógeno,
la otra columna se está regenerando. Una vez que se satura la columna de purificación
se intercambian los flujos de gas. En la figura 2.29. se ve una válvula de 4 vías que
permite el intercambio de los flujos de gas entre las columnas.
Los procesos de adsorción/desorción se usan a gran escala como procesos de

purificación de hidrógeno. Combinando diferentes sólidos (carbón activado, alúmina
activada, zeolita, tamiz molecular) se pueden eliminar diferentes compuestos. En
aplicaciones industriales se tienen 10 o más columnas operando de manera simultánea
a distintas presiones y temperaturas según los procesos de PSA y TSA.
Reactores selectivos
La reacción selectiva u oxidación parcial de contaminantes permite la eliminación de
trazas de contaminantes, principalmente CO y oxígeno. Este sistema permite operar
de manera continua.
82
La reacción es muy selectiva, ya que principalmente oxida el CO hacia CO2, y no el H2

hacia H2O. Pero cuando el proceso únicamente presenta trazas de oxígeno parte del
hidrógeno se emplea para eliminar el oxígeno. Esto se debe gracias a la presencia de
catalizadores. Estos catalizadores son sensibles a la presencia de azufre, por lo que
se ha de eliminar antes de realizar este proceso.
En este proceso se dan dos procesos de eliminación principalmente:
■■ CO + ½ O2 → CO2 ∆H < 0 kJ/mol

■■ H2 + ½O2 → H2O ∆H < 0 kJ/mol
En corrientes de gas con trazas de CO y oxígeno la eliminación de CO va a ser prioritaria
sobre la eliminación del oxígeno. Para ello se emplean mezclas de catalizadores como
rutenio y cobre con lantano y cerio sobre alúmina.
Cuando el origen del hidrógeno es a partir de la electrólisis del agua se utilizan

principalmente lechos de partículas con bajo contenido de platino sobre alúmina para
favorecer la reacción de eliminación del oxígeno con reacción con el hidrógeno. Como
consecuencia de esta reacción se tiene la reducción del contenido de O2 hasta niveles
de 3 – 10 ppm (partes por millón. 10 000 ppm es 1 %). Así mismo, la cantidad de
hidrógeno se reduce, pero al estar el oxígeno únicamente en trazas, la pérdida de
hidrógeno es mínima.
Posteriormente, este proceso requiere de una etapa de purificación para separar

el H2 del resto de gases generados. Esta etapa es muy importante ya que permite
la separación posterior de los gases con membranas o procesos de adsorción o
desorción.
Membranas
Este sistema de purificación se utiliza principalmente para producción de hidrógeno a
pequeña escala.
Existen cuatro tipos de membranas que son, o pueden ser, empleadas en aplicaciones
industriales. Son las membranas poliméricas, las membranas porosas (materiales
cerámicos, carbón o metales), las membranas de metal densas y las membranas
ionico-conductivas, aunque las que más se emplean son las poliméricas y las de metal
densas. Los mecanismos que permiten purificar el hidrógeno difieren entre un tipo de
membrana y otro:
■■ Membranas poliméricas, separación por difusión a través del material polimérico.

■■ Membrana porosa, separación por diferencia de tamaño entre los gases.
■■ Membranas de metal densas, separación por disolución y difusión del hidrógeno
en el metal.
■■ Membranas iónico-conductivas, separación por difusión selectiva del hidrógeno.
83
En la siguiente imagen se puede observar de forma general el procedimiento de trabajo

de una membrana:
Figura 2.30. Purificación mediante membrana. Fuente: ILCE.
Las características generales de las membranas son las siguientes:
■■ Ser selectivas al hidrógeno: en el refinado pueden quedar gases como CO2, CO,
H2O, H2S, CH4.
■■ Ser permeables al hidrógeno.
■■ Dependiendo de las membranas se requieren pasos adicionales. Por ejemplo,

las metálicas densas en un solo paso dan un alto grado de pureza, mientras que
con las poliméricas se requieren etapas de compresión y refrigeración intermedia.
■■ Uno de los factores que mayor impacto tiene es el área de contacto entre el gas
que purificar y la membrana. A mayores flujos que purificar se necesita más área
de contacto.
■■ La temperatura es otro de los elementos críticos, ya que la movilidad del hidrógeno

a través de las membranas es directamente proporcional a la temperatura. Pero
en membranas como las poliméricas, altas temperaturas pueden provocar su
rotura.
84
A continuación se muestran en una tabla los diferentes procesos de purificación

comentados:
Aplicación Ventajas Inconvenientes

Incremento de temperatura
Recombinación Elimina la presencia de del gas.
Purificación
CO y O2/H2 sobre O2 y CO en la corriente de Aumento en la humedad,
catalítica catalizadores. hidrógeno (o viceversa). al generarse agua en la
reacción.
Las membranas desarrolladas Pérdida de presión en el
Permeación selectiva comercialmente son de hidrógeno purificado (flujo
Membranas
de componentes. permeación selectiva de de permeado proporcional a
hidrógeno (densas metálicas). la diferencia de presión).
Adsorción - Adsorción de Técnica versátil. La optimización de los ciclos

regeneración componentes sobre Posibilidades de diseño y (tiempos, purgas) y el diseño
(general) un sólido. selección de sólidos. son críticos.
Alta capacidad de adsorción. Seleccionar en función de

Adsorción - Adsorción de la Regeneración del sistema presencia de agua libre.
regeneración humedad presente posible por PSA/TSA. A bajas presiones parciales
gel de sílice en el gas.
Energía regeneración ~7000 de agua no hay buena
kJ/kg agua. adsorción.
Puede incorporar agua libre.

Alta capacidad de adsorción.
Temperaturas mayores que
Adsorción - Adsorción de la Regeneración del sistema
la sílice para regenerar por
regeneración humedad presente posible por PSA/TSA.
TSA.
gel de alúmina en el gas.
Se mejora el punto de rocío
Energía regeneración
objetivo.
>9000 kJ/kg agua.
Eliminación por varios Requisitos más extremos
mecanismos: afinidad por para la regeneración (altas
compuestos o por tamaño temperaturas).
molecular.
Adsorción - Adsorción de la Energía regeneración
regeneración humedad presente Adsorbe agua incluso cuando >11 000 kJ/kg agua.
zeolitas en el gas. la humedad relativa es muy
baja. En presencia de agua libre
puede colapsarse el sólido
Se pueden obtener puntos de e incrementar la pérdida de
rocío muy bajos. carga.
Figura 2.31. Resumen de los procesos de purificación.
85
2.3.4. Técnicas de secuestro y captura de CO2

La captura y secuestro del CO2 se ha convertido en un tema muy importante, no solo
por aspectos de purificación del hidrógeno y del gas de síntesis, sino también por el
control de los gases de efecto invernadero.
Los procesos de producción de hidrógeno por medio de combustibles fósiles dan

como consecuencia que en los gases de salida se encuentre dióxido de carbono
(CO2).
No obstante, no se puede despreciar la capacidad de producción de hidrógeno a

partir de combustibles fósiles, ya que actualmente el reformado por gas natural es la
principal opción.
Por lo tanto, es necesario desarrollar las tecnologías de captura y secuestro de CO2 si

se quiere que el hidrógeno producido por medio de combustibles fósiles no tenga un
impacto negativo en el medio ambiente. No sirve de nada que un vehículo propulsado
por hidrógeno no emita ningún contaminante, si para producir ese hidrógeno se han
producido gases contaminantes como el CO2.
Tecnología existente
La tecnología de captura y secuestro de CO2 consiste en capturarlo y almacenarlo,
principalmente en reservorios geológicos subterráneos (cavernas salinas, antiguos
pozos de gas o petróleo). De esta forma se consigue reducir las emisiones de CO2
como consecuencia de la generación de electricidad u otro proceso industrial.
El secuestro del CO2 de las corrientes gaseosas puede empezar con los procesos
de purificación del hidrógeno. Así, el sistema de purificación PSA empleado para
purificar hidrógeno crea una corriente de gas rica en dióxido de carbono. Pero su
funcionamiento no es óptimo para poder separar correctamente el dióxido de carbono
del resto de gases.
Para poder obtener un flujo de CO2 se requiere de procesos específicos a tal fin. Los
dos más empleados son la absorción y el empleo de membranas.
Proceso de absorción
La captura de CO2 mediante este proceso se puede dar tanto con líquidos como con
sólidos. Entre los líquidos más empleados se encuentran las aminas, que reaccionan
específicamente con el gas disolviéndolo. Etapas posteriores permiten revertir el
proceso y obtener el CO2.
Los absorbentes sólidos están los óxidos metálicos, como el CaO, los que más usos
tienen. La ventaja del empleo de los sólidos frente a los líquidos es la capacidad de
trabajar a mucha más temperatura, lo que evita tener que enfriar los gases antes de la
entrada. Por el contrario, la gestión de un lecho sólido requiere de mayor complejidad
que uno líquido, operando como los sistemas de adsorción descritos anteriormente.
86
Proceso de membranas
Al igual que en la purificación del hidrógeno, la separación del CO2 mediante membranas
es posible. Pero los resultados obtenidos no son tan buenos como los obtenidos en
los procesos de absorción.
Una vez que el CO2 se ha conseguido separar satisfactoriamente queda su

almacenamiento. Este almacenamiento principalmente se da en forma gaseosa y
se puede realizar en formaciones geológicas como pozos petrolíferos, gas natural,
acuíferos en desuso o zonas salinas en el subsuelo. El transporte del CO2 capturado
a las zonas de almacenamiento depende de la ubicación de la planta de producción
de hidrógeno y de la zona de almacenamiento, y suele ser uno de los puntos que
encarecen el proceso, con lo que se tendrían que buscar ubicaciones donde la
producción y almacenamiento de CO2 se pudiera realizar en zonas próximas.
Por otra parte, se están impulsando las iniciativas de encontrar nuevas vías de
utilización del CO2. Se está trabajando en el desarrollo del potencial del uso de CO2
como material barato para producir productos químicos, carbonatos, plásticos,
maximizando la producción de los pozos de gas o materiales para la construcción.
La conversión de CO2 en una forma útil de reutilización puede ayudar a reducir las
emisiones de CO2 en áreas donde el almacenamiento no sea adecuado.
87
2.4. Costes de producción de hidrógeno

Todas las tecnologías expuestas llevan asociadas unos gastos que se reflejan en los
costes de producción de hidrógeno. O lo que es lo mismo, qué precio debería tener
el hidrógeno para que su venta equiparase el coste de obtenerlo. Dependiendo de la
tecnología empleada los costes varían enormemente. Los costes dependen de factores
tan móviles y dependientes de cada región como es el precio de la electricidad, del
gas natural, de la eficiencia de la tecnología, precio de las materias primas, tipo de
producción, estado de la tecnología o situación política.
El reformado de gas natural es el modo de producción más barato y por lo tanto el

que más se emplea. Esto se debe a que el precio del gas natural es relativamente más
bajo que el resto de opciones.
Además, otro aspecto que influye en los costes es el tamaño de las instalaciones.
El hidrógeno producido por reformado de gas natural se lleva a cabo en grandes
instalaciones, donde las economías de escala que se generan al producir enormes
cantidades de enormes cantidades de hidrógeno producido compensan los costes
de inversión, operación y mantenimiento.
Por otra parte, la producción distribuida de hidrógeno en pequeñas demandas, o para

proyectos concretos, no presentan las compensaciones para los costes de inversión,
operación y mantenimiento.
En la siguiente tabla se muestran costes estimados del hidrógeno por medio de

diferentes alternativas y haciendo una estimación a futuro.
Coste hidrógeno (€/kg)

de carbón con
secuestro CO2
centralizado
centralizado
Gasificación
Gas natural
Gas natural
Electrólisis
Electrólisis
distribuido
distribuido
Biomasa
Año
Nuclear
Eólica
Solar
2020 3,08 7,66 2,47 3,30 3,16 2,85 3,48

2030 3,37 7,52 2,45 2,82 2,22 2,16 2,24 2,60 1,98
2040 3,00 6,79 2,45 2,82 1,97 1,94 2,01 2,31 1,82
2050 6,75 2,82 1,83 1,87 1,80 2,15 1,77
Figura 2.32. Costes del hidrógeno en función de su procedencia. Fuente: “Hydrogen Demand, Production and Cost to 2050”,
Universidad de Chicago para el Departamento de Energía de los EE. UU.
88
Se observa que el gas natural es la opción de menor coste, pero se predice que su
coste se mantenga estable. Para el año 2050 no existen datos ya que se predice
el agotamiento de este recurso. Para el resto de tecnologías se ve una tendencia
clara hacia la disminución del coste de producción, provocando una tendencia hacia
el empleo de tecnologías renovables y al uso de la energía nuclear para obtener
hidrógeno mediante electrólisis.
Como se ha comentado anteriormente, los datos mostrados son únicamente un estudio

concreto realizado, por lo que están sujetos a un grado de subjetividad apreciable.
En cualquier caso, es importante concretar una serie de aspectos generales que se
repiten en casi todos los estudios de costes que se realizan con esta temática:
■■ La producción de hidrógeno centralizado en grandes instalaciones es más

barato que en las instalaciones de pequeño tamaño.
■■ La producción de hidrógeno a partir de electrólisis de manera centralizada puede

reducir los costes de manera apreciable con respecto a la producción por gas
natural centralizado. Se observa en la tabla que si la diferencia en el año 2010
ronda el 40 % en el año 2040 se habrá reducido al 13 %. La previsión de precios
del gas natural y la electricidad son las que marcan la diferencia en este caso.
■■ La producción por medio de gasificación con captura y secuestro de CO2 se cree

que puede estar disponible a partir del año 2030. Esta tecnología presenta un
coste de combustible bajo, ya que el carbón es más barato que el gas natural o
el equivalente en electricidad para la electrólisis, pero en cualquier caso hay una
gran incertidumbre en cuanto al coste y fiabilidad de la tecnología de secuestro
y captura de CO2.
■■ En cuanto al origen de la electricidad para la producción de hidrógeno por medio

de electrólisis, se observa cómo la energía eólica es la que presenta unos costes
más bajos. Esta relación entre la eólica y la solar fotovoltaica es común en los
informes e incluso a veces se presenta más favorable para la energía eólica.
■■ La energía nuclear puede ser una fuente de electricidad barata en determinados

casos en el mix del sistema energético de un país.
89
RESUMEN
■
El hidrógeno puede ser renovable y no renovable, todo depende de la fuente original
de energía de la que provenga su obtención.
■ La mayor parte del hidrógeno producido a nivel mundial proviene de los hidrocarburos.
■
Existen muchos procesos y fuentes para obtener hidrógeno, cada una con ventajas e
inconvenientes.
■
Es importante distinguir que un proceso de obtención de hidrógeno puede tener
diversas fuentes de materias primas.
■ El hidrógeno ha de ser purificado para su posterior almacenamiento y uso.
■ La principal técnica de purificación es la adsorción, pero existen más procedimientos.
■ La purificación puede constar de una técnica, o puede ser un conjunto de técnicas.
■
Si la producción de hidrógeno emite contaminantes, estos se pueden aislar y almacenar
mediante las tecnologiás de captura y almacenamiento de dióxido de carbono.
■
Los costes de producción de hidrógeno dependen de muchos factores como el coste
de las materias primas o el coste de la electricidad.
■
Se prevé una disminución en el coste de producción de hidrógeno para todas las
tecnologías, siendo las renovables las que tienen una mayor disminución, y por lo tanto
las que mayor auge van a tener.
91

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2 2

Hidrógeno y pilas de combustible

■ Estudiar los fundamentos básicos de los diversos procesos de producción de hidrógeno.

■ Aprender los procesos de purificación de hidrógeno en función del método de producción.

2.1. Estado actual

Actualmente se han desarrollado multitud de soluciones tecnológicas que permiten

Figura 2.2. Esquema de los distintos procesos de producción del hidrógeno.

2.2. Producción de hidrógeno a partir de fuentes

El agua es un recurso abundante y además reciclable. ¿Pero qué quiere decir

2.2.1. Procesos electrolíticos

Figura 2.3. Esquema simplificado de la electrólisis del agua.

El equipo industrial donde ocurre este proceso, se llama electrolizador. Un electrolizador

Figura 2.4. Esquema del proceso dentro de una celda electrolítica.

■■ En el ánodo, o polo positivo, del electrolizador el agua se oxida y produce

■■ En el cátodo, o polo negativo, del electrolizador el agua se reduce y se produce

■■ Electrolito representado como una disolución es el medio conductor para que la

Este modelo simplificado de electrolizador muestra los procesos generales de la

El voltaje necesario para descomponer la molécula del agua está relacionado

Los electrolizadores alcalinos deben su nombre por la utilización a electrolito de una

Los electrolizadores a su vez pueden ser unipolares o bipolares. En el unipolar los

La concentración del electrolito suele rondar el 30 % de KOH en agua. Las densidades

Las membranas utilizadas históricamente en electrolizadores alcalinos de alta potencia

Los electrodos empleados en estos electrolizadores han de ser de elementos

La eficiencia de un electrolizador comercial está en el intervalo del 50 – 60 %, siendo los

En la siguiente figura se puede ver un esquema de funcionamiento de un electrolizador,

Figura 2.5. Reacciones en la electrolisis alcalina.

En la zona del ánodo se da la oxidación del agua a partir de iones hidróxido

Así, en el cátodo se genera hidrógeno según la semirreacción 2H2O + 2e- → H2 +

A continuación se muestran los equipos comerciales de electrolizadores repartidos

Fabricante Tecnología kg/día Presión (bar) Potencia (kW) Pureza H2 kWh/kg

Figura 2.6. Electrolizadores comerciales de baja potencia < 17 kW.

Fabricante Tecnología kg/día Presión (bar) Potencia (kW) Pureza H2 kWh/kg

Figura 2.7. Electrolizadores comerciales 50 kW.

Fabricante Tecnología kg/día Presión (bar) Potencia (kW) Pureza H2 kWh/kg

Fabricante Tecnología kg/día Presión (bar) Potencia (kW) Pureza H2 kWh/kg

A continuación se muestra una imagen de la hidrogenera ubicada en las instalaciones

■■ Producción de hidrógeno en el cátodo: 2H+ + 2e- → H2.

■■ Producción de oxígeno en el ánodo: H2O → 1/2O2 + 2H+ + 2e-.

Este tipo de electrolizadores, a diferencia de los alcalinos, emplean agua pura (o

En la siguiente figura se ve un modelo de electrolizador polimérico comercial. Como se

Figura 2.11. CET H2.

Electrolizadores de óxidos sólidos

El consumo eléctrico es mucho menor y las eficiencias van de 80 al 90 %, sustancialmente

El electrolito es un material cerámico sólido: óxidos metálicos no porosos de circonio

2.2.1.1. Producción de H2 electrolítico con acoplamiento a producción renovable

Uso de energía eólica para producir hidrógeno

Figura 2.12. Parque eólico.

La combinación de almacenamiento de hidrógeno, con su producción por medio de

La figura siguiente muestra el proceso de producción de hidrógeno a partir de la energía

Figura 2.13. Proceso de producción de hidrógeno a partir de energía eólica.

El exceso de potencia en momentos de fuerte viento, que se traduce en un aumento

Para el caso del resto de electrolizadores la gestión es similar, aunque existen

Los reguladores de batería se ajustan a un nivel de tensión superior al de entrada

En momentos de ausencia de energía eólica, el sistema de control determina la puesta

La celda es alimentada con hidrógeno proveniente del tanque de almacenamiento,

En los instantes en los que el recurso eólico es inexistente, se pone en funcionamiento

El agua producida en la pila de combustible como subproducto puede ser condensada,

Para poder llegar a controlar la operación del sistema completo eólico/hidrógeno,

En la figura 2.13. el inversor, que es el dispositivo que convierte la corriente continua

Una de las grandes ventajas de los sistemas eólico-hidrógeno es la escalabilidad del

Uso de energía fotovoltaica para producir hidrógeno

Las investigaciones iniciadas tras la Segunda Guerra Mundial permitieron la mejora