Diseño de las mazarotas

Universidad Técnica “Luis Vargas Torres” De Esmeraldas

Facultad De Ciencias De La Ingeniería (Faci)

Ingeniería De Materiales

Tema De Exposición: Diseño de la Mazarota.

Mecánica 5
Paralelo: “A”
Docente: Nicomedes Ordoñez Zúñiga
Integrantes:
Aragón Góngora Odalys Thais

CObeña Zambrano Paulina Paola

Esmeraldas – Ecuador
2023

Universidad de Málaga 8.1

 Conformado por moldeo

Introducción

Mazarota es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito de metal fundido que

se coloca en los sitios críticos del molde; es decir,
puntos en que el metal rebosa por encima, y tienden a
generar fallas por falta de material en la pieza
terminada. Al llenar los moldes, este depósito se llena
también, y aporta material adicional que permite la
terminación correcta de la pieza; una vez retirada del
molde, la o las mazarotas son retiradas mediante
tenazas o limas.

Es posible calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante tablas;
una vez establecida la posición, se calcula el volumen adicional de la mazarota por
medio del cálculo del test, el cálculo del módulo, o directamente con la ecuación de
Chvorinov.

El módulo (Mc) de una sección es la relación entre su volumen (V) y su superficie de

enfriamiento (S): Mc=V/S

Objetivo General:

Proporcionar instrucciones acerca del diseño de las mazarotas en las fundiciones de

acero.

Objetivos Específicos:

 Evidenciar la importancia que tiene cada una de las etapas del proceso en la
calidad del producto obtenido.
 Presentar criterios para el adecuado diseño de piezas a obtener por fundición.
 Estudiar las técnicas necesarias para la fabricación de piezas hundidas partiendo
de un plano de dibujo.

8.2 Universidad de Málaga

 Diseño de las mazarotas

CONTENIDO DE LA INVESTIGACIÓN

DISEÑO DE LAS MAZAROTAS

Razones para el uso de mazarotas.

En la lección sexta han sido analizados los fenómenos que origina la

solidificación de las piezas fundidas, y la aparición de los rechupes como resultado
de la contracción de la aleación fundida junto con la forma de la pieza y las
condiciones de enfriamiento de la misma.

Sin haberlo hecho patente de forma expresa en las lecciones anteriores, es

evidente que el rechupe es un defecto que, en ningún caso, puede beneficiar a las
piezas. Es realmente algo ajeno y el diseñador de la pieza no ha contado en ningún
momento con que el rechupe venga a formar parte de la misma. Pues bien, la
misión o razón de ser de las mazarotas no es otra que la de compensar la
contracción de la aleación desde el estado líquido (temperatura de colada) al sólido
(fin de la solidificación), alimentando las partes en que prevemos debe aparecer el
rechupe. En general, estas partes son, como sabemos, las últimas en solidificar.

Como definición, podemos decir que una mazarota es una prolongación de la

pieza que tiene como misión servir de reserva de aleación líquida, la cual, en el
momento de su solidificación, debe haber compensado las pérdidas de volumen que
resulten de las diversas contracciones que experimenta la aleación.

Según esto, teóricamente, la mazarota debe quedar vacía cuando ha cumplido

su misión.
Este límite teórico es hacia el que tiende el fundidor en aras de la mejor economía.

Como el rechupe no puede dejar de

producirse, una buena alimentación consistirá en
localizar el mismo en la mazarota.

Hay pues un desplazamiento del defecto de

la pieza, que desaparecerá en el rebarbado al
eliminar la mazarota. Esta noción de
desplazamiento del rechupe hacia la mazarota es
fácil de comprender si se consideran las superficies
isotermas. Estas superficies se desplazan por
efecto de la parte masiva de la mazarota, y la
última isoterma debe quedar toda ella en la propia
mazarota, si el diseño de la misma y su colocación
han sido correctos.

Universidad de Málaga 8.3

 Conformado por moldeo

Módulo de enfriamiento.
El estudio del tiempo necesario para la solidificación completa de una pieza, de forma
cualquiera, se ha efectuado teniendo en cuenta consideraciones teóricas, a partir de la
fórmula fundamental de transmisión de calor. Estos resultados teóricos se han visto
confirmados experimentalmente por ensayos prácticos.

La fórmula de Fourier de transmisión de calor es:

Mθ λ
' M2 M2 θ
( M2 θ
% % )
θ
Mt ρc Mx My Mz 2
2 2

θ = temperatura en el instante t en un punto de coordenadas (x, y, z)

λ = conductibilidad térmica
ρ = densidad
c = calor específico

todos considerados en el medio en que se realiza la transmisión del calor.

Partiendo de la ecuación anterior, y mediante adecuadas transformaciones e

integraciones, se llega a:
2
t ' k
V

que conocíamos de la lección anterior, y en la que:

t = tiempo hasta la solidificación total de la pieza

V = volumen de la pieza
S = superficie de la pieza
k = coeficiente que depende de la forma de la pieza y de la densidad y
propiedades térmicas del metal del molde

8.4 Universidad de Málaga

 Diseño de las mazarotas
La V
relación se denomina módulo de enfriamiento o
solidificación. S
La fórmula anterior, que es la base del cálculo de mazarotas para piezas
fundidas, presenta el inconveniente de que el coeficiente k es de muy difícil cálculo,
pues en el momento actual no se conocen con suficiente precisión los poderes
caloríficos y conductividades térmicas de muchos metales y aleaciones. Sin
embargo, dicha fórmula ha sido comprobada prácticamente,
V
habiéndose demostrado claramente la existencia de la relación lineal entre t y .
S

El coeficiente k depende de la forma de la pieza. Sin embargo, tanto los

cálculos teóricos como los ensayos prácticos han demostrado que la influencia de la
forma en el valor de k es insignificante, y que dicho valor oscila muy poco al pasar
de la forma esférica a la superficie
plana (casos extremos), V quien describe la forma de la pieza.
siendo S

Así pues, en todo cuanto sigue, se considerará el valor de k independientemente de la

forma, a igualdad de las demás condiciones, y sólo dependiente de las propiedades
térmicas del metal y molde.

Esta fórmula pone de manifiesto una sencilla regla válida sólo para las
aleaciones que solidifican en capa delgada.

La mazarota debe terminar su solidificación más tarde que la zona de pieza

que está alimentando. De este modo podrá cumplir su misión. Ello significa que el
módulo de enfriamiento de la mazarota Mm debe ser igual o superior al módulo de
enfriamiento de la parte de la pieza que alimenta Mp.

Se acostumbra a
tomar: Mm = 1,2 Mp

Radio de acción de las mazarotas.

No basta, evidentemente, situar una gran mazarota para alimentar una pieza,
sino que será necesario tener presente que cada mazarota tiene un radio de acción
limitado, más allá del cual su influencia es nula, independientemente de su tamaño y
de su cálculo más o menos correcto. La mayoría de los casos prácticos exigen un
estudio previo para conocer el número y situación más convenientes de las
mazarotas antes del cálculo del tamaño de las mismas. Veamos ciertas
consideraciones para las aleaciones que solidifican según capa delgada.

En general, las mazarotas deben situarse en las zonas de más difícil

alimentación, en zonas masivas de última solidificación, procurando que ésta sea
dirigida desde la pieza hacia la mazarota (solidificación dirigida). Otro aspecto

Universidad de Málaga 8.5

 Conformado por moldeo
importante que debe ser considerado es la facilidad de eliminación de las mazarotas
tras la colada. Así las mazarotas sobre secciones planas son más fáciles de cortar
que las que se apoyan sobre superficies curvas.

Existen bastantes datos en la literatura técnica sobre las zonas de acción de

mazarotas en diferentes aleaciones. Si se trata de barras, la zona de acción viene
expresada por la longitud a ambos lados de la mazarota, a la cual se extiende la
acción de ésta. Si se trata de placas, la zona de acción es evidentemente circular.
En la figura se presentan cuatro aspectos que ilustran la noción de zona de acción.
Se trata de barras o placas de un determinado espesor. La figura a) presenta el
caso general, mostrando la zona de acción B a ambos lados de cada mazarota. En
la figura b) se aprecia el
efecto de extremidad.
En este caso la
mazarota puede
situarse a una mayor
distancia B+E del
borde libre, pues éste
se enfriará más
rápidamente. E es la
distancia no necesaria
de m a z a r o t a c o m
o consecuencia del
efecto de extremidad.
En la figura c) puede
observarse algo

8.6 Universidad de Málaga

 Diseño de las mazarotas

semejante, en el que el efecto de extremidad ha sido aumentado B+E+E' por la

colocación de un enfriador, situado entre ambas mazarotas. Si su masa es suficiente
se comprueba que su acción es, a la vez, suma del efecto de extremidad y de
enfriador.

En los gráficos siguientes se presentan los valores en mm para B, B+E y

B+E+E' de los aceros al carbono con carbono comprendido entre 0,20 y 0,30, en el
caso de piezas en forma de placas o en forma de barras de sección cuadrada.
También se representa B+E para el caso de la fundición maleable y, en ambos
casos, en función del espesor. Un estudio experimental conducirá a la obtención de
gráficos similares para otras aleaciones. Como barras se consideran todas las
piezas de sección cuadrada, redonda o poligonal regular. Como placas, las piezas
planas en las que, en su sección, una de las dimensiones es mayor que cinco veces
la otra.

Lo que acabamos de ver, exige la colocación en cada parte peligrosa de la

pieza de tantas mazarotas como se obtengan a través del cálculo de los radios de
acción.

Dimensionado de las mazarotas.

La primera operación en el dimensionado es calcular el módulo, pero para

decidir el módulo de la mazarota hay que determinar primero el de la parte de la
pieza que alimenta, es decir:
Vp
Mp '
p S
El volumen Vp es fácil de conocer, al menos
de forma aproximada. No ocurre lo mismo con la
superficie Sp, especialmente el caso de piezas
complicadas.

Caine fue el primero en hacer

investigaciones y aplicarlas al caso del acero. Pero
Universidad de Málaga 8.7
 Conformado por moldeo
su curva adolecía de la necesidad de conocer la
superficie de la pieza, algo difícil y que podía dar
lugar a la introducción de grandes errores. La curva
es en gran parte teórica, puesto que los parámetros
usados para el trazado fueron sugeridos por el requisito de que la mazarota debe poseer
suficiente metal líquido para poder alimentar el rechupe. No obstante, la forma real de la
curva es empírica y ha sido determinada a través de datos experimentales.

El gran valor de la curva de Caine radica en que permite obtener datos en presencia de
una amplia variedad de formas y tamaños, tanto de la parte de pieza a alimentar como
de la mazarota. La curva muestra que al crecer la relación

Mm , el volumen de la mazarota necesariamente decrece; por otro lado también muestra

que para una pieza de volumen determinado, existe un tamaño mínimo de mazarota (el
obtenido en el punto extremo derecho de la curva) que es aquella cantidad de metal
necesaria para alimentar el rechupe.

Estas curvas se han usado muchos años en la práctica de la fundición de acero. Aún se
emplean cuando la pieza es compleja y necesita más de una mazarota. En estos casos,
el tamaño de cada mazarota se calcula por separado a través del módulo de la parte de
pieza a alimentar.

Pellini posteriormente simplificó el problema introduciendo la noción de factor de forma.

Esto es, la relación entre la longitud más anchura de la pieza y el espesor de la misma,
medido éste último en la dirección en que alimenta la mazarota a la pieza. El método de
Pellini se aplica en numerosas fundiciones. La
figura es válida para aceros de C#0,3%. Basta determinar el factor de forma de la zona
de
pieza, levantar la perpendicular hasta cortar a la curva superior y, en coordenadas, se
tiene el porcentaje de mazarotaje. Si se fija la forma de la mazarota se tienen
inmediatamente sus dimensiones. La determinación del factor de forma no siempre
es fácil; en piezas
complicadas deberán buscarse formas simples de sustitución.

En cualquier caso, debe tenerse en cuenta que la relación Mm $ 1,2 Mp es

suficientemente amplia y puede cubrir ciertos errores en la valoración del módulo de
enfriamiento Mp de la pieza. Cuando las formas son complicadas, la obtención del
módulo se hace dividiendo en zonas y asimilando a formas geométricas más simples.
Evidentemente no pueden darse reglas generales sobre este punto relativo a la
equivalencia de diferentes formas. Es algo que exige un estudio particular de cada caso y
el buen criterio del técnico de la fundición.

Creemos que el método más adecuado y general consiste en la determinación, aunque

aproximada, del módulo de enfriamiento Mp de la pieza (valorada en exceso en caso de
duda) y adoptar:

Mm $ 1,2 Mp

8.8 Universidad de Málaga

 Diseño de las mazarotas

El tomar con exceso Mp puede hacerse despreciando toda la cara alimentada

por la mazarota a efectos de superficie de enfriamiento, aunque la mazarota sólo
afecte a una parte de esa superficie.

Una vez valorado Mp inmediatamente se tiene Mm. Pero para obtener las
dimensiones de la mazarota debe fijarse la forma de la misma. Interesa
evidentemente conseguir, para el mismo volumen de metal, el mayor módulo de
enfriamiento posible en la mazarota. La forma esférica cumple esta condición:
4/3 π r 3 r
M ' ' m
4πr2 3

pero el molde de mazarotas esféricas resulta complicado. Por ello se ha

adoptado, de modo general, la mazarota cilíndrica.

H = altura del cilindro

D = diámetro del cilindro H
< 1.
Algunos autores se inclinan por D
mazarotas de
Ello parece presentar algunos inconvenientes pues la zona de unión pieza-
mazarota es grande y el rechupe puede alcanzar a la pieza.

El criterio actual más en boga parece adoptar como óptima H

una relación
comprendida
D
entre 1 y 1,5, aproximándose más a este último. En estas condiciones puede
adoptarse como módulo de la mazarota:
D
M m'
5
En la siguiente figura se presentan algunas formas típicas de mazarotas.

Con lo expuesto hasta el momento la mazarota ha quedado decidida en su

situación, forma y dimensiones.

Universidad de Málaga 8.9

 Conformado por moldeo

En el caso de una mazarota exotérmica el volumen de la mazarota y su

módulo pueden ser inferiores. La práctica muestra que puede tomarse:

Una mazarota exotérmica tiene la misma concepción que el normal objeto de esta
lección, pero su volumen puede ser reducido debido a que la mazarota exotérmica está
rodeada de productos exotérmicos (de ahí el nombre) que generan calor en contacto
con el metal y mantienen a la mazarota durante un mayor tiempo en estado líquido.
Estos productos tienen forma de manguitos y se colocan en el molde, en cuyo hueco
interior se formará la mazarota, o bien son productos en polvo o en grano que se
añaden a la superficie de la mazarota ordinaria una vez ha sido llenada con el caldo. En
caso necesario se emplean los manguitos y los productos granulosos conjuntamente.

Unión entre pieza y mazarota.

Además de las condiciones antedichas para una mazarota, es necesario

también que su zona de conexión con la pieza esté líquida durante el tiempo de
solidificación, de tal modo que el metal de la mazarota tenga siempre libre acceso a
la pieza a través del cuello de unión de ambas. Si tal cosa no ocurriera, podría muy
bien suceder que la mazarota solidificara más tarde que la pieza pero que, por una
prematura solidificación del cuello, la alimentación quedara impedida.

Para dar un libre paso del metal líquido de la mazarota desde ésta a la pieza
pueden adoptarse cuellos de unión anchos de diámetro igual al de la mazarota o
algo menor. Este método conduce a una más difícil eliminación de las mazarotas en
el rebarbado.

Para hacer esta alimentación más sencilla,

sin dejar por ello de cumplir la condición
fundamental del cuello, éste debe ser tallado en
ángulos vivos en la misma arena del molde o
mediante la colocación de piezas de forma,
preparadas con arena de machos. Es decir,
galletas confeccionadas con arenas de macho y
debidamente estufadas. Esta galleta puede ser de
un producto exotérmico que proporcione gran
cantidad de calor en el cuello de unión. Si estos
dispositivos de estrangulamiento cumplen ciertas
condiciones se podrá conseguir el mantenimiento
del estado líquido en tanto dura la solidificación. El
cuello de la mazarota puede ser representado
esquemáticamente según la siguiente figura.

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 Diseño de las mazarotas

Sus dimensiones principales son su longitud l y su diámetro d. Diversas

consideraciones teóricas, y la comprobación práctica de numerosos ensayos, han
llevado a la conclusión de que para mazarotas de H = 1,5 D, debe cumplirse:

Acero: 0,14 D < l < 0,18 D d $ 0,40 D

Aleaciones de cobre: 0,25 D < l < 0,35 D d $ 0,65 D
El cuello de la mazarota no debe ser recto sino achaflanado, para permitir una mejor rotura y su
localización.

Enfriadores.

La acción de las mazarotas viene complementada en muchos casos por la

presencia de enfriadores. Se ha visto anteriormente como la zona de acción de las
mazarotas queda aumentada por el efecto de un enfriador. Existe muy poco escrito
sobre el cálculo de los enfriadores, pero como norma práctica puede adoptarse que
el espesor del enfriador debe ser por lo menos igual al doble del módulo de la parte
de pieza interesada. En el caso de placas (módulo e/2, siendo e el espesor) dicho
espesor debe ser igual al espesor de la placa. La longitud de contacto debe ser
también igual al espesor de la pieza (fig. 8.8).

Los enfriadores pueden ser internos y externos. Los internos deben ser de la
misma composición o similar que la pieza a obtener, y es deseable una fusión
completa, o al menos superficial, del enfriador para no romper la continuidad de las
piezas. Esto exige una selección cuidada del enfriador apropiado que, por otro lado,
debe estar exento de humedad, grasa, etc. La figura 8.9 muestra diversos tipos de
enfriadores internos y externos.

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 Conformado por moldeo

Mazarotas atmosféricas.

Las mazarotas que se han presentado en los párrafos anteriores son de

gravedad: es el peso de metal líquido quien actúa como motor de la alimentación.
Se hace necesario pues disponer las mazarotas en las partes altas de las piezas.
Pero en muchos casos existen partes masivas en zonas inferiores de las piezas en
puntos en que la alimentación por gravedad resulta imposible. En este caso la
mazarota debe disponerse próxima a la zona en cuestión. Con frecuencia las
mazarotas atmosféricas son alimentadas directamente por alguno de los ataques o
canales de colada. Así se convierten en depósitos de metal caliente.

En este tipo de mazarota (que suele denominarse mazarota ciega atmosférica)

se coloca
un macho permeable de arena o un lápiz de grafito en alguna de sus partes con objeto
de que la presión atmosférica se establezca en el interior y el líquido residual sea
empujado hacia la pieza con más eficacia. La presión atmosférica equivale a 1,35 m de
columna líquida de acero, es decir, a una mazarota de gravedad de esa altura. De ahí la
gran influencia de la colocación de ese pequeño macho que comunica la mazarota con
la atmósfera. Además, se permite la alimentación de ciertas partes de la pieza en
dirección ascendente venciendo la acción opuesta de la gravedad.

Un método adoptado para el cálculo de las dimensiones de las mazarotas

atmosféricas es el de Heuvers, basado en el diámetro del máximo círculo que puede
inscribirse en la parte más masiva de la zona de pieza a alimentar. Todas las
dimensiones de la mazarota son función de ese diámetro.

En general este método conduce a resultados muy similares a utilizar las tres
reglas de las mazarotas abiertas normales. De este modo puede fijarse el módulo
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Diseño de las mazarotas
de la mazarota atmosférica. Tal módulo, por el hecho de existir este efecto
beneficioso de la presión atmosférica, puede reducirse en un 5-10% sobre el que se
obtendría realizando los cálculos para una mazarota abierta.

Las mazarotas atmosféricas son igualmente cilíndricas, con H

= 1,5 D, rematadas por un casquete semiesférico. El cuello
de unión pieza-mazarota debe responder a ciertas medidas
que los ensayos experimentales han demostrado ser
óptimas. En la figura 8.13 se presenta un tipo de mazarota
corrientemente adoptado en Francia. El cuadro siguiente da,
para acero, las diferentes cotas tipo de mazarotas según las
dimensiones de las mismas.
MAZAROT MACHOS
AS

R1 H i R2 r Pe
D d B so a b c
(kg
)

70 33 29 45 25 7 14 2 2,22 42 15 3

90 43 37 58 30 9 18 2 4,66 49 14 4

110 51 47 71 35 11 22 3 8,37 56 17 4

150 71 67 97 45 15 30 4 22,10 70 20 5

190 91 89 12 55 19 38 4 46,50 84 24 6
3
250 12 125 70 25 50 6 109,0 105 27 8
0 16 0
290 150 2 80 29 58 6 119 30 9
14 174,0
0 18 0
8

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 Conformado por moldeo
Métodos y Resultados

Diseño del proceso de fundición de una pieza con mazarota, el material utilizado es Al –
Cu. Las aleaciones de este grupo se usan en general en estado de bonificación y se
caracterizan por su elevada resistencia mecánica, pero también por la baja resistencia a la
corrosión, la poca soldabilidad y la baja aptitud para la anodización. Se suministran en
forma de barras para mecanizar o tocho para forjar en la prensa, y se utilizan en piezas de
alta resistencia. Las aleaciones AlCu6BiPb (2011 según AA) y AlCu4PbMg (2030 según
AA), que contienen pequeñas adiciones de Pb y suministrados en forma de barras, se
utilizan para fabricar piezas de alta resistencia que requieran una excelente
maquinabilidad, primero para dimensiones pequeñas (tornillería, barras roscadas, bridas) y
el segundo para piezas de dimensiones mayores. La aleación AlCu4MgSi (2017 según
AA) suministrada en barras y chapas y las aleaciones AlCu4SiMg (2014 según AA), y
AlCu4Mg1 (2024 según AA) suministrados en barras, a menudo conocidos como
duraluminios, se utilizan en piezas que requieran elevadas características mecánicas,
como los elementos estructurales y fuselajes de aviones, chasis de vehículos pesados o
aplicaciones análogas.

Materiales y Métodos

Se ha podido comprobar que las propiedades térmicas del metal fundido y del molde
influyen de forma decisiva en el modo en el que el metal se solidifica, lo que determina la
forma, el tamaño, la distribución y la composición química de los granos formados, y por
tanto las propiedades mecánicas de la pieza fundida. Debe también tenerse en cuenta que
los metales puros o aleaciones eutécticas presentan un punto de solidificación (o de

fusión) claramente definido

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 Diseño de las mazarotas

RECOMENDACIONES

Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad, el metal
liquido puede entrar en la perforación y producir lo que se conoce como “cola de
ratón”.

Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien compacta y no se
desmorone.

Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad, sin

tocarla, para evitar rechupes.

El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área de esta para

facilitar la extracción de las mazarotas.

CONCLUSIONES

 Se concluye que es necesario hacer cuidadosamente el ensayo de moldeo,

asegurando además que la arena no se encuentre demasiado húmeda ya que
esto afectaría al momento de elaborar el molde, lo cual nos haría repetir el
experimento constantemente.

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse
en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar
donde se colocan y el diámetro de estas.

 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que debe

colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio
líquido.

 El moldeo se tiene que hacer con una arena no muy húmeda, esto afectaría
amolde, porque no tuvo mucha consistencia en nuestra experiencia

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Preguntas y Respuestas

1. ¿Que son y cómo se realizan las mazarotas?

Mazarota es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito de metal fundido

que se coloca en los sitios críticos del molde; es decir, puntos en que el metal
rebosa por encima, y tienden a generar fallas por falta de material en la pieza
terminada.

2. ¿Qué es la mazarota en un molde de arena?

Las mazarotas son depósitos de metal líquido que solidifican en último lugar para
alimentar el molde compensando los efectos de contracción, evitando de esta forma
que se formen faltas de material y rechupes en la pieza.

3. ¿Dónde se colocan las mazarotas?

Las mazarotas se colocan sobre las partes ms densas y los nudos térmicos de las
piezas, en las cuales, como resultado de una solidificación lenta, se forman los
rechupes y se manifiesta una aguda porosidad.

4. ¿Cuál es la función de la mazarota?

Las mazarotas sirven para la alimentación de las piezas en el periodo de

solidificación, con el fin de compensar las contracciones del metal, y evitar la
formación en las piezas de rechupes y porosidades.

5. ¿Qué significa mazarota?

Masa de metal que, cuando se funden grandes piezas en moldes verticales, queda
sobrante en la parte superior.

6. ¿Qué son las mazarotas y qué función realizan en el proceso de

fundición del molde de arena?

La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal líquido para
compensar la contracción de la fundición durante MÉTODOS DE FUNDICIÓN O
COLADA solidificación.

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Diseño de las mazarotas

7. ¿Cuáles son las etapas de la fundición?

 Pasos de la Fundición de metales - ElectroHeat Induction

 En ese sentido, el proceso de fundición consta de cuatro etapas:

 La fusión del metal a partir de algún método de calentamiento industrial como los
hornos de fundición.

 El vaciado del metal en estado líquido en un molde.

 La solidificación o el enfriamiento de la nueva pieza.

 La limpieza e inspección del producto final.

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Bibliografía

http://www.raquelserrano.com/wp-content/files/procesos_Fundicion_8.pdf

https://biblus.us.es/bibing/proyectos/abreproy/60372/fichero/
PFC+Jose+3+Dise%C3%B1o+y+c%C3%A1lculo+del+proceso+de+fundici
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https://fliphtml5.com/mqnx/tzpf/basic

https://studylib.es/doc/8582974/dise%C3%B1o-de-las-mazarotas

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