Universidad de Los Andes Cuarto Parcial de Procesos de Manufactura III.

Curso Intensivo 2023 Fecha 22-09-2023

Escuela de Ingeniería Mecánica
Departamento de Tecnología Mecánica
Prof. Ruben D. Añez R Página 1 de 5.

NOMBRE: Gregory Moisés Rodríguez Lobo CI: 24.197.326

1. Se desea extruir en forma indirecta, un tubo de acero suave de 25 mm de DE y 3 mm de espesor

de pared, en una prensa que proporciona una fuerza 10MN. Si las constantes de Jonson son a =
0,80 y b = 1,50, determinar la relación de extrusión máxima posible rx sin aproximaciones. Suponer
un esfuerzo de fluencia promedio de 550 MPa.

Solución:

Datos:
De= 25mm ; t=3mm ; Constanstes de Jhonson ; a=0,8 . b=1,5.
Sigma_fluencia_prom: 550 MPa.

1.1. Al tener informacion sobre el diametro exterior, calculamos el area final

𝜋 𝜋 𝜋 𝜋
𝐴𝑓 = . 𝐷𝐸 2 − . 𝐷𝐼2 = . 252 − . 222 = 110.741𝑚𝑚2
4 4 4 4
1.1.1. Relacion de extruido viene dada por
𝑨𝒐 𝑨𝒐
𝒓𝒙 = = ; 𝒆𝒄 𝟏.
𝑨𝒇 𝟏𝟏𝟎. 𝟕𝟒𝟏𝒎𝒎𝟐
De 1.1 encontramos el area final, es por ello que hacemos uso de formulas en relacion a el area inicial, como lo es
la de la fuerza ejercida, Pm :
𝑃𝑚 = 𝜎𝑦. (𝑎 + 𝑏. 𝑙𝑛(𝑟𝑥))
Sustituyendo
𝑨𝒐
𝑷𝒎 = 𝝈𝒚. (𝟎. 𝟖𝟎 + (𝟏. 𝟓𝟎). 𝒍𝒏 ( )) ; 𝒆𝒄 𝟐.
𝟏𝟏𝟎. 𝟕𝟒𝟏𝒎𝒎𝟐
Se puede hacer el uso de la ecuación siguiente en relación a “Pm”:
𝑃 = 𝑃𝑚. 𝐴
𝑷
𝑷𝒎 = ; 𝒆𝒄 𝟑.
𝑨𝒐
Mediante el uso del algebra, se plantea el metodo de sustitucion en relacion a la incognita de interes, entre la
ecuacion 2 y 3, sustituyendo las magnitudes se tiene:
10000000𝑁 𝐴𝑜
= 550𝑀𝑃𝑎. (0.80 + (1.50). 𝑙𝑛 ( ))
𝐴𝑜 110.741𝑚𝑚2

1.2. Encontramos el area inicial, Ao, mediante despeje:

𝐴𝑜 = 3120.50𝑚𝑚2
1.3. Sea la relacion de extrusión real sin aproximaciones , mediante la ec 1:
𝐴𝑜 3120.50𝑚𝑚2
𝑟𝑥 = = = 28.178
𝐴𝑓 110.741𝑚𝑚2
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2. Se desea extruir en forma directa un tocho de diámetro D0 y longitud 300 mm, para obtener la
sección en L mostrada en la figura, en una prensa que proporciona una fuerza 10MN. Si las
constantes de Jonson son a = 0,80 y b = 1,50, determinar la relación de extrusión máxima posible
rx., sin aproximaciones. Suponer un esfuerzo de fluencia
promedio de 550 MPa.

Solución
2.1. Sabemos que la relación de extrusión se calcula con la siguiente expresión
𝐴𝑜
𝑟𝑥 =
𝐴𝑓
Área inicial está dada por
𝜋
. 𝐷𝑜 2
𝐴𝑜 =
4
Reemplazando la ecuación de área en el área inicial en la relación de extrusión:
𝜋
. 𝐷𝑜 2
𝑟𝑥 = 4 ; 𝑒𝑐 1
𝐴𝑓

2.2. El área final la podemos calcular de la figura que se suministró en el enunciado, de la siguiente manera.
𝐿 𝐿 𝐿 𝐿
𝐴𝑓 = [(𝐿 − ) . ] + [( ) . ( )]
2 20 2 20
2.2.1. Del enunciado se sabe que L=53,50mm, reemplazando en ecuación anterior, obtenemos:

53,20 53,20 53, .20 53,20

Af = [(53,20 − ). ] + [( ).( )] = 143,113 mm2
2 20 2 20

2.3. La P ejercida viene dada por la fuerza de la prensa y el área del embolo de la siguiente manera

𝐹𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎
𝑃=
𝐴𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜

2.4. Despejando la fuerza de la prensa donde el área de embolo es nuestra misma área inicial

𝑃. 𝐴𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜 = 𝐹𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎; 𝑒𝑐 2

2.3. Para “P”, se procede mediante la ecuación en la extrusión directa sin tener la relación de extrusión

𝐿𝑥
𝑃 = 𝐾𝑥. 𝜎𝑦. (𝜀𝑥 + 2. ) ; 𝑒𝑐 3.
𝐷𝑜
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2.4. Factores de forma de la manera:

2.4.1. Factor de forma “Kx” según bibliografía aportada, se sabe que es de manera:
𝑐𝑥 2,25
𝐾𝑥 = 0.98 + 0.022 ( )
𝑐𝑐
Cc: es el perímetro de un círculo de la misma área extruida, a partir del área inicial
𝜋
𝐴 = . 𝐷𝑜 2
4
4. (143.113 mm2 )
𝐷𝑜 = √ = 13.499𝑚𝑚
𝜋
2.4.2. El perímetro de un circulo viene dado por
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 2. 𝜋. 𝑟 = 2. 𝜋. 6.749 = 42.41𝑚𝑚 = 𝑐𝑐
2.4.3. Cx: es el perímetro de la sección transversal extruida, el cual sería el siguiente
2.𝐿 𝐿 𝐿
𝑐𝑥 = 2. 𝐿 + 20 + 2. ((2) − (20)) = 160.5mm

2.4.5. Sustituyendo en ecuación del punto 2.4, sea el factor de forma:

160.5 2,25
𝐾𝑥 = 0.98 + 0.022 ( ) = 1.419
42.41𝑚𝑚
2.5. Calculamos ahora la deformación por extrusión
𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏. 𝑙𝑛(𝑟𝑥)

Dejándola en función del diámetro inicial se tiene una deformación ideal

𝜋 2
𝜀𝑥 = 0.80 + 1.50. 𝑙𝑛 ( 4 . 𝐷𝑜 ) , 𝑒𝑐 4.
143.113 mm2
2.6. Ahora reemplazando esto en la fórmula para la fuerza de extrusión
𝜋
4 . 𝐷𝑜 2 𝑥
( ) ( )
𝑃 = 1.419 . 550 MPa . (0.80 + 1.50. 𝑙𝑛 ( )) + 2. ; 𝑒𝑐 5.
143.113 mm2 𝐷𝑜
( )
Para la longitud “Lx” que permite llenar la matriz cónica truncada o la longitud para impulsar el pistón hacia el
principio de la extrusión, se procede:
𝐷𝑜 − 𝑑
𝑡𝑔𝛼 = 2 = 𝑡𝑔(45) = 1
ℎ
Se tiene para h, por despeje:
𝐷𝑜 − 𝑑 𝐷𝑜 − 13.499𝑚𝑚
ℎ= = , 𝑒𝑐 6.
2. 𝑡𝑔45 2
2.7. El volumen del material dentro del cono truncado está dado por
𝜋. ℎ
𝑉𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = . (𝐷𝑜 2 + 𝐷𝑜. 𝑑 + 𝑑2 )
12
Reemplazando en ecuación anterior, se tiene:
𝐷𝑜 − 13.499𝑚𝑚
𝜋. ( )
𝑉𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧 = 2 . (𝐷𝑜 2 + 𝐷𝑜. (13.499𝑚𝑚 ) + (13.499𝑚𝑚 )2 ), 𝑒𝑐 7.
12

2.8. Ahora, el volumen del material dentro de la cámara cuando el pistón se desplaza Lx sería el siguiente
𝜋. 𝐷𝑜 2
𝑉= . 𝐿𝑥
4
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Igualando ecuaciones se tendrá

𝐷𝑜 − 13.499𝑚𝑚
𝜋. 𝐷𝑜 2 𝜋. ( 2
)
. 𝐿𝑥 = . (𝐷𝑜 2 + 𝐷𝑜. (13.499𝑚𝑚 ) + (13.499𝑚𝑚 )2 )
4 12

Ahora despejando la longitud (Lx)

𝐷𝑜 − 13.499𝑚𝑚
𝜋. ( 2
)
. (𝐷𝑜 2 + 𝐷𝑜. (13.499𝑚𝑚 ) + (13.499𝑚𝑚 )2 )
𝐿𝑥 = 12
𝜋. 𝐷𝑜 2
4

2.9. Por sustitución de los parámetros en la igualación de la la fuerza y ec5; se tiene el diámetro inicial:
𝜋
10.000.000 𝑁 4 . 𝐷𝑜 2 300 − 𝐿𝑥
𝜋 = (1.419) . (550 MPa). (0.80 + 1.50. 𝑙𝑛 ( 2
)) + 2.
. 𝐷𝑜 2 143.113 mm 𝐷𝑜
4
( )
𝑫𝒐 = 𝟐𝟒. 𝟖𝟗𝟒 𝒎𝒎

2.10. Finalmente procedemos a hallar la relación de extrusión máxima posible

𝜋
. (24.894𝑚𝑚 )2
𝑟𝑥 = 4 = 3.4
143.113 mm2
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3. Una operación de extrusión directa produce la sección transversal que se muestra en la figura a
partir de una palanquilla de aluminio cuyo diámetro es de 150 mm y longitud de 500 mm. Los
parámetros de la curva de flujo para el aluminio son B = 240 MPa y n = 0,16. En la ecuación de
deformación unitaria de Johnson, a = 0,80 y b = 1,20. Determinar (a) la relación de extrusión, (b)
el factor de forma, (c) la fuerza (KN) y potencia (hp) necesaria para conducir el ariete hacia
adelante durante la extrusión en el punto del proceso cuando y la velocidad a la salida de la matriz
es de 0,50 m/min la longitud de la palanquilla restante en el contenedor es de 400 mm , y (d) la
longitud de la sección extruida al final de la operación si el volumen del tope final que queda en el
600.000 mm3.

Solución:

Datos de interés:

Del proceso de extrusión directa.

Do = 150 mm.
Lo = 500mm.
α: ángulo de la matriz= 90o.

Factores de la ecuación de Johnson

a= 0.80; b=1.20
B=240 MPa; n= 0.16

El comportamiento del material está

dado por la curva de fluencia, mediante
la fórmula:

𝝈 = 𝒄 × 𝜺̇ 𝒎 = 𝟐𝟒𝟎 × 𝜺̇ 𝟎,𝟏𝟔

Área de la palanquilla de aluminio:

𝝅 𝝅
𝑨𝟎 = × 𝑫𝒐 𝟐 = × (𝟏𝟓𝟎 𝒎𝒎)𝟐 = 𝟏𝟕. 𝟔𝟕𝟏, 𝟒𝟓𝟗 𝒎𝒎𝟐
𝟒 𝟒
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a. Se busca la relación de extrusión:

Se tiene un área final de:

𝑨𝒇 = (𝟔𝟎 × 𝟔𝟎) − (𝟓𝟎 × 𝟓𝟎) = 𝟏. 𝟏𝟎𝟎𝒎𝒎𝟐

Por lo tanto, ya se puede tener la relación de extrusión:

𝐴𝑂 𝟏𝟕. 𝟔𝟕𝟏, 𝟒𝟓𝟗

= 𝑅𝐸 = = 16,065
𝐴𝑓 1.100
Mediante el factor de forma aportado por el enunciado, procedemos a encontrar los parámetros en
relación al mismo:

b. Del factor de forma:

𝑪𝒙 𝟐,𝟐𝟓
𝑲𝒙 = 𝟎, 𝟗𝟖 + 𝟎, 𝟎𝟐𝟐 × ( )
𝑪𝒄

𝑪𝑿 = 𝟒 × 𝟔𝟎 + 𝟒 × 𝟓𝟎 = 𝟒𝟒𝟎 𝒎𝒎; 𝑷𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒆𝒙𝒕𝒓𝒖𝒊𝒅𝒂

𝝅 𝟒 × 𝟏𝟏𝟎𝟎
𝑨𝒇 = × 𝑫𝒇 𝟐 −> 𝑫𝒇 = √ = 𝟑𝟕, 𝟒𝟐𝟒 𝒎𝒎
𝟒 𝝅

Es por esto que encontramos el parámetro

𝑪𝑪 = 𝝅 × 𝑫𝒇 = 𝝅 × 𝟑𝟕, 𝟒𝟐𝟒 = 𝟏𝟏𝟕, 𝟓𝟕𝟏 𝒎𝒎 ; 𝑷𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒖𝒏 𝒄𝒊𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐

Referente a lo calculado se tiene la relación:

𝑪𝑿 440
= = 3,742
𝑪𝑪 117,571

Una vez obtenidos todos los parámetros de requerimientos, sustituimos en la ecuación siguiente, antes
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expuesta:

𝑪𝒙 𝟐,𝟐𝟓 𝟒𝟒𝟎 𝟐,𝟐𝟓

𝑲𝒙 = 𝟎, 𝟗𝟖 + 𝟎, 𝟎𝟐𝟐 × ( ) = 𝟎, 𝟗𝟖 + 𝟎, 𝟎𝟐𝟐 × ( ) = 𝟏, 𝟒𝟎𝟖
𝑪𝒄 𝟏𝟏𝟕, 𝟓𝟕𝟏
Se obtuvieron todos los parámetros de forma requeridos.

c. Se procede a buscar la fuerza (kN), y la potencia (hp) que es necesaria: Del enunciado se tiene
𝑚
𝑣 = 0,5 ( ) ; 𝐿𝐹 = 400𝑚𝑚
𝑠
Se tiene una deformación de:

𝜀𝑛 = ln(𝑟𝑥 ) = 𝑙𝑛(16,065) = 2,776

Ahora mediante el uso de la fórmula:
𝜎𝑣
𝜎𝑦 𝑝𝑟𝑜𝑚 =
𝑛+1
De la curva de fluencia del material se tiene que:
𝜎𝑣 = 𝟐𝟒𝟎 × 𝜺𝟎,𝟏𝟔
𝜎𝑣 = 𝟐𝟒𝟎 × 𝟐, 𝟕𝟕𝟎,𝟏𝟔
𝜎𝑣 = 𝟐𝟖𝟐, 𝟔 𝑴𝑷𝒂
Sea el esfuerzo de fluencia promedio
durante la deformación
𝜎𝑣 282,6
𝜎𝑦 𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 243,622 𝑀𝑃𝑎
𝑛 + 1 0,16 + 1

Mediante el uso de la ecuación de Johnson, se tiene que:

𝜖𝑋 = 𝑎 + 𝑏 × ln(𝑟𝑥 ) = 0,8 + 1,2 × 2,777 = 4,132
Para la fuerza máxima se tiene:
𝐿𝑂 − 𝐿𝑋
𝑃𝑀𝐴𝑋 = K × 𝜎𝑦 × [𝑎 + 𝑏 × ln(𝑟𝑥 ) + 2 × ]
𝐷𝑂
500 − 400
𝑃𝑀𝐴𝑋 = 1,408 × 243,622 × [4,132 + 2 × ] = 1897,8 ≅ 1.898 𝑀𝑃𝑎
150
Ahora mediante la magnitud máxima encontrada, se procede a hallar la fuerza primaria:
𝐹 = 𝑃 × 𝐴𝑂 = 1898 × 106 × 𝟏𝟕. 𝟔𝟕𝟏, 𝟒𝟓𝟗 = 𝟑𝟑. 𝟓𝟒𝟎. 𝟒𝟐𝟗, 𝟐 𝑵
𝑭 = 𝟑𝟑𝟓𝟒𝟎, 𝟒𝟐𝟗 𝒌𝑵
Finalmente, para la potencia:
𝑾=𝑭×𝑽
𝒎 𝟏𝒎𝒊𝒏 𝟏𝑯𝒑
𝑾 = 𝟑𝟑𝟓𝟒𝟎, 𝟒𝟐𝟗 × 𝟏𝟎𝟑 ∗ ( 𝟎, 𝟓 ∗ ) = 𝟐𝟕𝟗𝟓𝟎𝟑, 𝟓𝟕𝟓 𝑾 × = 𝟑𝟕𝟓 𝑯𝒑
𝒎𝒊𝒏 𝟔𝟎𝒔 𝟕𝟒𝟔 𝑾

d. Sea la longitud de la sección extruida al final.

Del factor de forma se tiene:
𝑨𝒇 = (𝟔𝟎 × 𝟔𝟎) − (𝟓𝟎 × 𝟓𝟎) = 𝟏. 𝟏𝟎𝟎𝒎𝒎𝟐
Por la cual podemos hacer uso de la siguiente formulación:
𝑽𝒇 𝟔𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝒎𝒎𝟑
𝑽𝒇 = 𝑨𝒇 × 𝑳𝒇 ; 𝑳𝒇 = = = 𝟓𝟒𝟓, 𝟒𝟓𝟓 𝒎𝒎.
𝑨𝒇 𝟏. 𝟏𝟎𝟎𝒎𝒎𝟐
Finalmente se obtiene la longitud referente a la sección extruida al final.
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4. Una pieza con forma de copa se extruye por impacto a partir de una pastilla de aluminio de 50
mm de diámetro. Las dimensiones de la copa son: DE = 50 mm, DI = 40 mm, altura = 100 mm,
y espesor de la base t = 5 mm. Determiné (a) la relación de extrusión, (b) el factor de forma, y (c)
la altura del disco inicial necesario para para alcanzar las dimensiones finales. (d) Si el metal tiene
los parámetros de la curva de flujo B = 400 MPa y n = 0,25 y las constantes de la ecuación de
tensión de extrusión de Johnson son: a = 0,8 y b = 1,5, determine la fuerza de extrusión.

Do=50

Solución:
Nota: De la figura se tiene la información importante del proceso, donde se sabe que el punzón
golpea a la parte de trabajo más que aplicar presión, siendo una extrusión por impacto hacia atrás.

Datos
Sean las áreas:
𝝅 𝝅
× 𝑫𝟐 = × 𝟓𝟎𝟐 = 𝟏𝟗𝟔𝟑, 𝟕𝟓 𝒎𝒎𝟐
𝑨𝒐 =
𝟒 𝟒
𝝅 𝝅
𝑨𝒇 = × (𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 ) = × (𝟓𝟎𝟐 − 𝟒𝟎𝟐 ) = 𝟕𝟎𝟔, 𝟖𝟔 𝒎𝒎𝟐
𝟒 𝟒
a. Por lo tanto, ya se puede tener la relación de extrusión:

𝐴𝑂 𝟏. 𝟗𝟔𝟑, 𝟕𝟓
𝑅𝐸 = = = 2,778
𝐴𝑓 706,86

𝝅 𝑨𝑭 × 𝟒 𝟕𝟎𝟔, 𝟖𝟔 × 𝟒
𝑨𝒇 = × 𝑫𝒇𝟐 ; 𝑫𝒇 = √ =√ = 𝟑𝟎 𝒎𝒎
𝟒 𝝅 𝝅

b. Encontramos el parámetros referente al factor de forma

𝑫𝒇 𝟑𝟎
𝑪𝑪 = 𝟐𝝅 × = 𝟐𝝅 × = 𝟗𝟒, 𝟐𝟓 𝒎𝒎 ; 𝑷𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒖𝒏 𝒄𝒊𝒓𝒄𝒖𝒍𝒐
𝟐 𝟐
𝑪𝑿 = (𝟓𝟎 + 𝟒𝟎 + 𝟒 × 𝟗𝟓 + 𝟐 × 𝟓) = 𝟒𝟖𝟎 𝒎𝒎; 𝑷𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒆𝒙𝒕𝒓𝒖𝒊𝒅𝒂

Para el factor de forma:

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𝑪𝒙 𝟐,𝟐𝟓
𝑲𝒙 = 𝟎, 𝟗𝟖 + 𝟎, 𝟎𝟐𝟐 × ( )
𝑪𝒄
𝟒𝟖𝟎 𝟐,𝟐𝟓
𝑲𝒙 = 𝟎, 𝟗𝟖 + 𝟎, 𝟎𝟐𝟐 × (
) = 𝟏, 𝟖𝟑𝟕
𝟗𝟒, 𝟐𝟓
c. Procedemos a buscar los volúmenes en referente a nuestros diámetros:

𝜋 ∗ 502 ∗ 5
𝑉1 = = 9.817,5 𝑚𝑚3
4
𝜋 ∗ (502 − 402 ) ∗ 95
𝑉2 = = 67.151,5 𝑚𝑚3
4
𝑉𝑇 = 𝑉1 + 𝑉2 = 76.969 𝑚𝑚3
Mediante formula de volumen, buscamos la incógnita deseada.
𝜋 ∗ 502 ∗ 𝐻
𝑉 = 𝑨𝒐 ∗ 𝐻 =
4

Por lo tanto, mediante uso del algebra se encuentra, hf:

𝟕𝟗. 𝟗𝟔𝟗
𝒉𝒇 = = 𝟑𝟗, 𝟐 𝒎𝒎
𝟏𝟗𝟔𝟑, 𝟓
Sea “hf” la altura del disco final necesaria para para alcanzar las dimensiones finales
d. Fuerza de extrusión
Se sabe de la relación de extrusión:

𝜀𝑛 = ln(𝑟𝑥 ) = 𝑙𝑛(2,778) = 1,0218

Mediante el uso de la ecuación de Johnson, se tiene que:

𝜖𝑋 = 𝑎 + 𝑏 × ln(𝑟𝑥 ) = 0,8 + 1,5 × 1,0218 = 2,33

Sea para el esfuerzo fluencia en relación a curva de flujo:

𝐾 ∗ 𝜖𝑋 𝑛 400 ∗ 2,330,25
𝑌̇ = = = 321,73 𝑀𝑃𝑎
𝑛+1 0,25 + 1
Sea el esfuerzo por el impacto
𝑝 = 𝐾𝑥 × 𝑌̇ × 𝜖𝑋 = 1,837 ∗ 321,73 ∗ 2,33 = 1.377,1 𝑀𝑃𝑎

Mediante relación de área se tiene:

𝝅 𝝅
𝑨𝒐 = × 𝑫𝟐 = × 𝟓𝟎𝟐 = 𝟏. 𝟗𝟔𝟑, 𝟓 𝒎𝒎𝟐
𝟒 𝟒
Finalmente se tiene la fuerza de presión del proceso:
𝐹 = 𝑝 × 𝑨𝒐 = 𝟏. 𝟑𝟕𝟕, 𝟏 𝑀𝑃𝑎 × 𝟏. 𝟗𝟔𝟑, 𝟓 𝒎𝒎𝟐 = 𝟐. 𝟕𝟎𝟑. 𝟗𝟐𝟗, 𝟓𝟑 𝑵 = 𝟐. 𝟕𝟎𝟑, 𝟗𝟐𝟗 𝒌𝑵
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5. Una palanquilla cilíndrica de acero 1015 (0,15%C) de altura 75 mm y diámetro 50 mm se somete

a una operación de forja por aplastamiento, mediante una prensa hidráulica a 800°C,
reduciéndose su altura un 50 %. El material presenta una tensión de fluencia dada por la expresión

Y
 150 0,10
MPa. Determinar la fuerza empleada en el proceso en los instantes en los que la
reducción de altura alcanza el 5 %, 10 %, 15 %, 25 % y 50 %, sabiendo que el coeficiente de
rozamiento es el mismo en todos los casos y de valor 0,12. Realizar una representación gráfica de
la carga empleada en función de la reducción de altura.

Solución:
Se sabe del enunciado que:
Altura palanquilla acero 1015, ho=75mm.
Diámetro de palanquilla, Do=50mm.
Coeficiente de rozamiento, 𝝁=0,12.
De la curva de fluencia, se tiene:
K=150. n=0,10.
Forja: Aplastamiento ocasionado por la prensa hidráulica.
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De la tabla se tiene:
Velocidad en m/s para la prensa hidráulica:
𝑚 𝑚
𝑣 = 0,25 ; 0,25
𝑠 𝑠

5.1. Esfuerzo de fluencia en el trabajo en caliente, en función de la tasa de deformación a

comprensión:
C: coeficiente de la resistencia.
m: exponente sensibilidad a la tasa de deformación, cual es aceptable (0,10) para el trabajo en
caliente al estar en el rango de 0,05 a 0,3.
𝜺̇ 𝒎 : 𝒕𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒓𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏. 𝜺̇ = 𝝂/𝒉𝒏

𝝂
𝜺𝟏̇ =
𝒉𝟏
𝑚 𝒎𝒎
𝟎, 𝟐𝟓 𝑠 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟏𝒎
𝜺𝟏̇ = = 𝟑, 𝟓𝟏 𝒔−𝟏
𝟕𝟓𝒎𝒎
𝝂
𝜺𝟐̇ = = 𝟑, 𝟕𝟎𝟑 𝒔−𝟏
𝒉𝒏
𝝂
𝜺𝟑̇ = = 𝟑, 𝟗𝟐𝟏 𝒔−𝟏
𝒉𝒏
𝝂
𝜺𝟒̇ = = 𝟒, 𝟒𝟒𝟒 𝒔−𝟏
𝒉𝒏
𝝂
𝜺𝟓̇ = = 𝟔, 𝟔𝟔𝟕 𝒔−𝟏
𝒉𝒏
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Esfuerzo de fluencia en el trabajo en

caliente

𝝈𝒇 = 𝑪 × 𝜺𝒏̇ 𝒎 = 𝟏𝟓𝟎 × 𝜺𝒏̇ 𝟎,𝟏𝟎 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝒇𝟏 = 𝟏𝟕𝟎, 𝟎𝟔𝟐 𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒇𝟐 = 𝟏𝟕𝟎, 𝟗𝟖𝟑 𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒇𝟑 = 𝟏𝟕𝟏, 𝟗𝟔𝟒 𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒇𝟒 = 𝟏𝟕𝟒, 𝟏𝟐𝟖 𝑴𝑷𝒂
𝝈𝒇𝟓 = 𝟏𝟖𝟏, 𝟑𝟑𝟓 𝑴𝑷𝒂

5.2. Inicialmente encontramos un volumen de:

𝝅 𝝅
𝑽 = 𝑨𝒐 × 𝒉𝒐 = × 𝑫𝒐𝟐 × 𝒉𝒐 = × 𝟓𝟎𝟐 × 𝟕𝟓 = 𝟏𝟒𝟕. 𝟐𝟔𝟐, 𝟏𝟔 𝒎𝒎𝟑
𝟒 𝟒
5.3. Área para cada tramo de reducción, mediante:
𝑉𝑚 147262,16
𝐴𝑛 = = = 1963,5 𝑚𝑚2
ℎ𝑜 75
𝑉𝑚 147262,16
𝐴1 = = = 2066,837 𝑚𝑚2
ℎ1 71,25
𝑉𝑚 147262,16
𝐴2 = = = 2181,66 𝑚𝑚2
ℎ2 67,5
𝑉𝑚 147262,16
𝐴3 = = = 2309,99 𝑚𝑚2
ℎ3 63,75
𝑉𝑚 147262,16
𝐴4 = = = 2617,99 𝑚𝑚2
ℎ4 56,25
𝑉𝑚 147262,16
𝐴5 = = = 3926,99 𝑚𝑚2
ℎ5 37,5

5.3.1. Factor multiplicación de presión, Qa.

𝜇 𝐷𝑛
𝑄𝐴 = (1 + )
3√3 ℎ𝑛
𝜇 𝐷1
𝑄𝐴1 = (1 + ) = 1,016627
3√3 ℎ1
𝜇 𝐷2
𝑄𝐴2 = (1 + ) = 1,018032
3√3 ℎ2
𝜇 𝐷3
𝑄𝐴3 = (1 + ) = 1,019646
3√3 ℎ3
𝜇 𝐷4
𝑄𝐴4 = (1 + ) = 1,023703
3√3 ℎ4
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𝜇 𝐷5
𝑄𝐴5 = (1 + ) = 1,043546
3√3 ℎ5

5.3.2. Esfuerzo máximo de aporte del material a la matriz

𝜇 𝐷1
𝑃𝑀𝐴𝑋1 = 𝜎𝐹 × (1 + ) = 89,484 [𝑀𝑃𝑎]
√3 ℎ1
𝜇 𝐷2
𝑃𝑀𝐴𝑋2 = 𝜎𝐹 × (1 + ) = 90,33 [𝑀𝑃𝑎]
√3 ℎ2
𝜇 𝐷3
𝑃𝑀𝐴𝑋3 = 𝜎𝐹 × (1 + ) = 91,26 [𝑀𝑃𝑎]
√3 ℎ3
𝜇 𝐷4
𝑃𝑀𝐴𝑋4 = 𝜎𝐹 × (1 + ) = 93,478[𝑀𝑃𝑎]
√3 ℎ4
𝜇 𝐷5
𝑃𝑀𝐴𝑋5 = 𝜎𝐹 × (1 + ) = 102,75 [𝑀𝑃𝑎]
√3 ℎ5
5.3.3. Presión promedio de interfaz
𝑝𝑎 = 𝜎𝐹 × 𝑄𝐴

𝑝𝑎1 = 𝜎𝐹 × 𝑄𝐴1 = 172,88 𝑀𝑃𝑎

𝑝𝑎2 = 𝜎𝐹 × 𝑄𝐴2 = 174,06 𝑀𝑃𝑎
𝑝𝑎3 = 𝜎𝐹 × 𝑄𝐴3 = 175,34 𝑀𝑃𝑎
𝑝𝑎4 = 𝜎𝐹 × 𝑄𝐴4 = 178,25 𝑀𝑃𝑎
𝑝𝑎5 = 𝜎𝐹 × 𝑄𝐴5 = 189,23 𝑀𝑃𝑎

5.3.4. Fuerza de presión empleada en cada proceso de reducción de altura, Pa:

𝑃𝑎 = 𝑝𝑎 × 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 ; 𝑃1 = 𝑝𝑎 × 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 1 = 179,092 𝑘𝑁 ;𝑃2 = 𝑝𝑎 × 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 2 = 190,33 𝑘𝑁.
𝑃3 = 𝑝𝑎 × 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 3 = 203,00 𝑘𝑁; 𝑃4 = 𝑝𝑎 × 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜4 = 233,893 𝑘𝑁 ; 𝑃5 = 𝑝𝑎 × 𝐴𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 5 = 372,438 𝑘𝑁.
5.4. Para cada tramo se procede a realizar una tabla de valores
Mediante el uso de Excel se buscaron los valores de interés utilizando las ecuaciones expuestas.
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Grafica representativa de carga empleada en función de la reducción de altura

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6. Un martinete de caída libre dispone de una maza de masa m = 1000 kg, una altura máxima H = 3
m y un rendimiento del   96% . Con él se pretende reducir de 300 mm a 240 mm la altura de
una pieza de aluminio 2017 (3,5 Cu, 0,50 Mg y 0,50Mn) a 400°C de base 150 mm x 200 mm.
Determinar el número necesario de golpes, suponiendo deformación sin rozamiento para los tres
supuestos siguientes:
a. Material rígido plástico perfecto: S  45MPa
b. Material rígido plástico con endurecimiento lineal: S  90 MPa
c. Material rígido plástico con endurecimiento no S  90 0,12
MPa .
lineal:
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7. Consiga un clavo común grande de cabeza plana, mida el diámetro de la cabeza y su espesor, así
como el diámetro del clavo, a) ¿qué longitud de material debe proyectarse fuera del dado para
proveer el suficiente material para producir el clavo?, b) usando los valores apropiados para el
coeficiente de resistencia B y el exponente de endurecimiento por deformación del metal, n, con el
que se produce el clavo, calcule la fuerza máxima en la operación de encabezado para formar la
cabeza. Anexar tabla de cálculos.

Solución

a.

7.1. Longitud de material debe proyectarse fuera del dado para proveer el suficiente material para
producir el clavo: Para la forja de recalcado sin defectos.

7.1.1. Para que la longitud sea acorde a la relación de recalcado, esta magnitud que sería la máxima,
cual debe obedecer la condición siguiente:

𝐿𝑚𝑎𝑥 ≤ 3 × 𝑑𝑜

Teniendo en consideración la restricción expuesta, se procede a estimar un valor

Por lo tanto, si asumimos valores siguientes para el volumen de la cabeza:

D1=35mm; do=20mm; h1=3 mm; hoa= 50mm.
𝜋 ∗ 𝑑𝑜2 ∗ ℎ1 𝜋 ∗ 352 ∗ 3
𝑉𝑐 = = = 2.886,34 𝑚𝑚3
4 4

Además se tiene que:

𝜋 ∗ 𝑑𝑜2 ∗ ℎ𝑜𝑏 4 × 𝑉𝑐 4 × 2.886,34
𝑉𝑐 = ; ℎ𝑜𝑏 = = = 9,19 𝑚𝑚
4 𝜋 ∗ 𝑑𝑜2 𝜋 ∗ 202
7.2. La relación de recalcado para el conformado en una sola etapa debe ser:
ℎ𝑜𝑏 9,19
𝑆=( )= = 0,46 ≤ 2,30
𝑑𝑜 20
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Como la relación es aceptable se puede producir en una sola operación.

La longitud de la pieza de trabajo que debe proyectarse será:

𝐿 = ℎ𝑜𝑎 + ℎ𝑜𝑏 = 50 + 9,19𝑚𝑚 = 59,19 𝑚𝑚

Cumpliéndose:
𝐿𝑚𝑎𝑥 ≤ 3 × 𝑑𝑜 = 60
Lo que nos indica que no ocurrirá efectos de pandeo, de lo contrario dicho efecto que es
perjudicial en nuestro proceso de recalcado.

b. Fuerza máxima en la operación de encabezado para formar la cabeza:

Se sabe que el material adaptara el comportamiento referente a la curva de fluencia, siendo así
se tiene:

𝜎𝑣 = 𝐵 ∗ 𝜖𝑋 𝑛

Asumimos que nuestro clavo fue creado de un material de acero bajo al carbono, y mediante tabla se
tomaron los valores de referencia.

- Coeficiente de resistencia, B: 500 MPa.

- Exponente de endurecimiento por deformación del metal, n:0,25.
- Coeficiente de fricción; f: 0,10.

𝜎𝑣 = 500 ∗ 𝜖𝑋 0,25

Para las deformaciones reales, se tiene:

ℎ1 − ℎ𝑜𝑏 3 − 9,19
𝑒𝑜𝑏 = = = −2,063
ℎ1 3
𝜖𝑜𝑏 = ln(1 − 𝑒𝑜𝑏 ) = 1,12
𝜎𝑣 = 500 ∗ 1,120,25 = 514 𝑴𝑷𝒂
Presión media recalcado, MPa
𝑓 𝑑1
𝑃𝑚𝑖𝑑 = 𝜎𝑣 × (1 + )
3 ℎ1
Fuerza de recalcado
𝐹 = 𝐾𝑓 × 𝜎𝑣 × 𝐴
𝑉 2.886,34 𝑚𝑚3
𝐴1 = = = 962,113 𝑚𝑚2
ℎ1 3𝑚𝑚
𝜇 × 𝐷1 × 0,4
𝐾𝑓 = 1 +
ℎ1

𝒆 𝝐 𝝈𝒗 ; 𝑴𝑷𝒂 Presión media Fuerza Coeficiente

recalcado, MPa máxima recalcado,
recalcado, Kf
F(N)
-2,063 1,12 514 714 725.306,8 1,46667
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NOTA 1:

 Buenos días, éste cuarto parcial del Curso Intensivo 2023, debe ser redactado y
desarrollado usando un procesador de texto que tenga editor de ecuaciones (NO VOY A
ACEPTAR EL PARCIAL A MANO ESCRITA). Este debe ser devuelto en formato PDF.
 El parcial consta de siete (7) problemas para resolver los seis (6) problemas, a excepción
del problema número 5, que debe ser resuelto obligatoriamente. La valoración de los
problemas es la siguiente.



Cuarto Parcial

Problema No 1 2 3 4 5 6 7

Valor 3 3 3 3 5 3 3


 El parcial será enviado el jueves 21-09-2023 a las12:00 del mediodía y debe ser devuelto
el sábado 23-09-2023 antes de las 12:00 del mediodía. Después de las 12: del mediodía
NO VOY ACEPTAR más exámenes. Este cambio se debe a la suspensión e intermitencia
de energía eléctrica y por ende del internet, done yo vivo.
 En esta asignatura trabajaremos con las unidades SI

NOTA 2: La responsabilidad del ESTUDIANTE:

Este cuarto parcial debe ser desarrollado en forma individual y de producción inédita del
estudiante. Cualquier indicio que ponga en duda su originalidad, será motivo para su anulación.
Queda a discreción del profesor, solicitar una verificación del logro del objetivo, mediante una
videoconferencia o cualquier otra estrategia que estime conveniente. En caso contrario estos
serán eliminados y la nota será de 0,00 puntos. He encontrado copia de problemas y exámenes
completos. Ya los estudiantes están informados al respecto y saben cuál es la decisión que ya
he tomado y tomare en este parcial. Dice el dicho, en guerra avisada no muere soldado.
Cuídense de cometer fraude.

NOTA 3: Cuando devuelvan el cuarto parcial en formato PDF, deben de consignarlo de la

siguiente forma: Primero: Cuarto parcial Seguido de

Apellidos y Nombres y por ultimo

Numero de la cédula de identidad – CI-4034126

EJEMPLO: Cuarto parcial – Jaime Ramírez Pedro Orlando - CI-4034126.pdf