ANTECEDENTES HISTORICOS Esta distinción lleva a una definición más precisa de un

GUIA DE MANTENIMIENTO # 4.1 modo de falla, como ser”:

FMECA fue la primera técnica sistemática para el “Un modo de falla es cualquier evento
Elaboración: Cesar Julián Mesa Roldán.
análisis de falla, desarrollada por el ejército de EEUU que causa una falla funcional”.
Revisado: Fernando Guevara Carazas.
dando como primera pauta el procedimiento MIL-P- (Moubray, 1997)
CONTENIDO DE LA GUÍA: 1629 de 9 de noviembre, 1949; es una de las técnicas
1. Que es FMEA – FMECA. de análisis de confiabilidad más usada durante el Un ejemplo claro de esto se evidencia gráficamente a
2. Antecedentes históricos. desarrollo de un producto/sistema, usualmente continuación:
3. Que preguntas resuelve. aplicada en la etapa de diseño conceptual con el fin de FUNCIÓN FALLA MODO DE FALLA
4. Que es un modo de falla. considerar todos los modos y efectos de falla FUNCIONAL
5. Pasos para desarrollar un FMEA. potenciales y hacer las disposiciones adecuadas para Cojinetes
6. Ventajas y desventajas. eliminarlas. agarrotados
7. Actividades propuestas. Transferir Incapaz de Impulsor loco,
QUE PREGUNTAS RESUELVE agua desde transferir agua suelto
QUE ES FMEA-FMECA el tanque X Impulsor
al tanque Y a trabado por un
Las herramientas como el FMEA o el FMECA pueden no menos de cuerpo extraño
Busca identificar aquellos modos de falla que sean resolver incógnitas tales como: 800 litros por …etc.
posibles causantes de cada falla funcional, y minuto Transfiere Impulsor
determinar los efectos de falla asociados con cada  ¿Cómo puede cada parte fallar?
menos de 800 gastado
modo de falla. (Moubray, 1997)  ¿Qué mecanismos podrían producir estos modos
de falla?
litros por línea de succión
 ¿Cuáles efectos podrían suceder si la falla ocurre? minuto parcialmente
Antes FMEA y ahora es comúnmente llamada FMECA,
 ¿La falla está en dirección segura o insegura? bloqueada
estos pueden ser tratados como sinónimos, su única
 ¿Cómo es detectada la falla? Tabla 1. Ejemplo para notar la diferencia entre falla
diferencia es que la C en FMECA significa criticidad, de
 ¿Cuáles son los modos inherentes del sistema para funcional y modo de falla. Elaboración propia a partir
esta manera las siglas representan:
compensar la falla? (Rausand, 1998) del libro RCM II de J. Moubray.
 FMEA: (Failure modes and effects analysis) Respondiendo estas preguntas podemos usar el FMECA en
 FMECA: (Failure, modes, effects and Criticality RECOMENDACIÓN: Realizar una lectura juiciosa del
pro de la caracterización del sistema y proporcionar cierta
Analysis) capítulo 4. Análisis de modos de falla y sus efectos del
seguridad para las etapas de uso temprano, garantizar una
base para la planificación del mantenimiento o métodos de libro RCM II de John Moubray.
Son metodologías o herramientas que permiten control y asignar datos cuantitativos para poder analizar
identificar, priorizar y analizar: indicadores como disponibilidad y confiabilidad. PASOS PARA DESRROLLAR UN FMECA
1. Todos los modos de falla potenciales de varias QUE ES UN MODO DE FALLA Antes de efectuar un FMECA es necesario cumplir con
partes de un sistema. unos requisitos que garantizaran una mejor
2. Los efectos que estas fallas pueden tener en el implementación de la herramienta, estos requisitos
sistema. “Un modo de falla podría ser definido como cualquier son ítems como:
3. ¿Cómo evitar los fracasos y/o mitigar los evento que pueda causar la falla de un activo físico (o
efectos de fallos en el sistema? (Rausand, sistema o proceso). Sin embargo, es vago y simplista  Definir el sistema: en este inciso se busca
1998) aplicar el término “falla” a un activo físico de manera limitar que partes van a ser incluidas y cuáles
general. Es mucho más preciso distinguir entre “una no, identificar las principales funciones y las
falla funcional” (un estado de falla) y un “modo de condiciones ambientales o del entorno de
falla” (un evento que puede causar un estado de falla). operación.
  Recolección de información como: planos,
fichas técnicas, lista de componentes,
descripción funcional y diseños previos
similares.
Luego de cumplir con estos requisitos podemos iniciar
los pasos para nuestro análisis de modos y efectos de
falla basada en la criticidad, en el siguiente orden:
1. ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA DEL SISTEMA.
Consiste en realizar un árbol funcional del sistema
(tema tratado en guías anteriores), con el fin de
determinar el nivel de detalle con el que será
descompuesto el sistema, dicha estructura debe ser
llevada hasta el nivel de jerarquía más bajo posible para
ser más precisos a la hora de identificar los modos y los
efectos de falla.
2. ANÁLISIS DE FALLA Y PREPARACIÓN DE
HOJAS DE TRABAJO PARA FMECA.
Las hojas de trabajo resumen el FMECA tabulando los
resultados, permitiendo así una mejor interpretación y
análisis de estos, eliminando el tedio a la hora de tomar
decisiones organizacionales, operativas o acciones de
mantenimiento sobre el equipo, conjunto, sistema o
subsistema analizados.
Los incisos que se registran en una hoja de trabajo para
un análisis de modos y efectos de falla son:
 Numero consecutivo.
 Función.
 Modos de falla.
 Efectos de la falla
 Efectos sobre el sistema.
 Severidad.
 Causas de la falla.
 Ocurrencia.
 Modo de detención.
 Detección.
 Medidas de prevención.
 RPN Número de prioridad de Riesgo (Risk
priority number RPN).
 Acciones tomadas.
NOTA: Adjunto a esta guía se enviará un anexo, donde
se ilustra detalladamente como diligenciar el formato
de hoja de trabajo para un correcto análisis de modos
y efectos de falla basada en criticidad (Obtenido del
material de clase del profesor Fernando Guevara).
3. ACCIONES CORRECTIVAS.
Dentro de las acciones correctivas se contemplan
procedimientos para la reducción del RPN, atacando
directamente puntos como:
a) Reduciendo la probabilidad de ocurrencia de
falla.
b) Reduciendo los efectos de la falla.
c) Aumentando la probabilidad de detección de
la falla.
Esto puede lograrse con actividades como:
 Modificaciones de diseño.
 Dispositivos técnicos de seguridad.
 Dispositivos de advertencia.
 Procedimientos y entrenamiento. (Rausand,
1998)
4. REPORTE DE ACCIONES Y PLANES DE
CONTINGENCIA.
Todos los resultados obtenidos gracias al análisis previo
deben ser registrados en formatos predefinidos, con el
fin de crear un historial de acciones y para un posterior
análisis, delimitar parámetros comparativos.
Figura 1. Análisis de datos. Revista Evolution SKF
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS:
 FMECA está muy estructurado y es un método
muy confiable para evaluar hardware y
sistemas.
 El concepto y la aplicación son fáciles de
aprender, aun si se es principiante.
 El enfoque permite evaluar sistemas
complicados.
DESVENTAJAS:
 El proceso de FMECA puede ser tedioso,
consumir tiempo (y costoso)
 El enfoque no es adecuado para múltiples
fallas
 Es muy fácil olvidar errores humanos en el
análisis. (Rausand, 1998)
RECOMENDACIÓN: Adjunto a la guía se enviará el
articulo Reliavility Centered Maintenance de donde se
sugiere revisar el numeral 3. Main steps of an RCM
analysis, especialmente: step 4. Critical item selection,
step 5. Data collection and analysis y step 6. FMECA
REFERENCIAS
 Rausand, M. (1998). Reliability centered
maintenance. Reliability Engineering &
System Safety, 60(2), 121-132.
http://dx.doi.org/10.1016/s0951-
8320(98)83005-6
 Moubray, J. (1997). Reliability-centered
maintenance. New York: Industrial Press.
 Guevara Carazas, F. (2015). Material de Clase.
Medellín.