2.1 REQUISITOS DEL MODELO DE PRODUCCIÓN DEPENDIENTE.

Se trata de la demanda que se genera a partir de las decisiones tomadas por la misma organización. En ella
impacta la demanda independiente de productos finales, puesto que se toma en cuenta la solicitud para realizar
el cálculo de las materias primas que intervienen en su fabricación.
Por ejemplo, si una marca de autos pronostica una demanda de 80 automóviles para las próximas tres semanas,
los encargados pueden pensar en fabricar unos 100. Para ello, necesitarán 100 carburadores, 100 volantes, 400
ruedas, 100 motores, etc. Esta demanda es dependiente de la decisión tomada por la empresa.
Para la estimación de la demanda dependiente usamos normalmente métodos de pronóstico con base en data
histórica y que se complementan con las acciones a implementar y en algunos casos con algoritmos de inteligencia
artificial. Sin embargo, la selección del método de pronóstico idóneo dependerá del ciclo de vida del producto, de
las condiciones de estabilidad del mercado, de la constancia de influencia de los factores y de la predictibilidad de
la evolución de estos por lo que en algunos casos de deberá recurrir a métodos cualitativos
Existen tres preguntas claves que toda organización debe hacerse cuando se encuentra planificando la demanda
dependiente: ¿qué componentes se necesitan?, ¿cuántos elementos de cada componente se necesitan? y ¿cuándo
se necesitan los componentes? Un módulo MRP de planificación de pedidos es importante para sincronizar el flujo
de materiales y piezas en un sistema de pedido por fases. Asimismo, combina cientos de variables, incluyendo:
órdenes de compra, de venta, inventario, material, previsiones, pedidos acelerados, datos, pérdidas, etc.
Factores determinantes de la demanda
Al margen de los tipos de demanda, existen elementos importantes en el aumento o disminución de esta. Algunos
de ellos son los siguientes:
• Precio. El precio de los productos o servicio es inversamente proporcional a la demanda. Esto significa que
mientras el precio sea más elevado, menos personas adquirirán el producto o servicio.
• Oferta. La disposición de bienes o servicios puede generar un cambio en el nivel de la demanda. Si un
producto, por ejemplo, se reduce por causas ambientales (huaicos), el precio en el mercado subirá ya que
existen personas que desean adquirir el producto en la inmediatez.
• Lugar. ¿Cómo puede afectar la demanda? El espacio físico o virtual puede afectar esta noción debido al
fácil o difícil acceso. Asimismo, el coste de transporte del producto y den consumidor también modifican la
demanda.
• Deseos y necesidades. La publicidad apunta a despertar estos conceptos en el cliente, por ende, la
demanda puede variar acorde al éxito o no de la campaña de marketing.

EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN es una planificación detallada de la cadena de producción en el corto y

mediano plazo, que establece:
• El volumen específico de productos terminados que debemos elaborar.
• El periodo de tiempo para producirlos.
Entonces, el Plan Maestro de Producción es una calendarización que refleja la capacidad real de cada proceso de
la cadena de producción, así como la demanda de productos. Esta última se calcula a partir de los pedidos del
cliente, o bien, por la demanda esperada. Además, los objetivos del PMP van mucho más allá que la simple mejora
de nuestros niveles de cumplimiento de la demanda: también podemos conseguir que en cada proceso de
producción aprovechemos de manera óptima los materiales y recursos con los que contamos.
Beneficios de contar con un MPS
Entre los beneficios del plan de producción para las empresas de manufactura, destacan que:
 • Reduce costos en general.
• Disminuye la merma y ayuda a mantenerla en un nivel óptimo.
• Permite crear el Plan de Requerimientos de Material (MRP).
• Ayuda a programar las necesidades de producción y de materias primas.
• Facilita el cálculo de la capacidad productiva y el número de horas por persona y por máquina que
necesitaremos para sacar adelante la producción.
• Establece con exactitud las fechas de entrega a los clientes.
• Revela si necesitaremos financiamiento en el futuro.
• Es básico parala estandarización de productos, tanto operativos como administrativos.

Elementos básicos del Plan Maestro de Producción

En gran medida, la elaboración del PMP depende del sistema de manufactura de la compañía. Sin embargo, a
grandes rasgos toma en cuenta:

• El personal y recursos involucrados en la producción.

• El volumen por producir, con sus fechas límite.
• Nivel de inventarios o cantidad de productos actualmente disponibles.
• La capacidad que estará libre para futuros pedidos.
Como podemos ver, el MPS o programa maestro es una herramienta para obtener el máximo provecho de nuestra
capacidad productiva, con la rentabilidad y el nivel de cumplimiento con los clientes que esto conlleva.

UNA LISTA DE MATERIALES, Bill of Materials o BOM, es un listado completo de las materias primas, las piezas y las
herramientas necesarias para fabricar un determinado producto. La lista de materiales también debe incluir los
componentes y subcomponentes que conforman un producto, así como las cantidades requeridas de cada una
de ellos.

Además, la lista de materiales incorpora las instrucciones exactas del proceso de producción y la secuencia de
montaje del producto.

¿Para qué sirve una lista de materiales?

Una lista de materiales pormenorizada y bien planificada repercute positivamente en el correcto abastecimiento
de las líneas de producción. Los almacenes deben adaptarse a los exigentes ciclos de producción y, para que toda
la cadena de suministro esté coordinada y en sintonía, el primer paso para cualquier fabricante es elaborar una
lista de materiales adecuadamente.

Una lista de materiales bien definida ayuda a las empresas a:

• Planificar la compra de materias primas: se determina qué materia prima debe comprarse y en qué
cantidad para producir un producto, por lo que se reducen costos al evitar un sobrestock de materia prima.
• Establecer el costo del material: además de la materia prima, hay un costo relacionado con el
equipamiento que debe emplearse para manipular esa materia prima, desde simples tijeras o pistolas de
pegamento, hasta sofisticadas máquinas de corte.
• Evitar roturas de stock: la planta de producción siempre debe disponer de la materia prima necesaria para
fabricar un producto de forma ininterrumpida.
 • Detectar y minimizar errores: la lista de materiales define todos y cada uno de los procesos relativos a la
fabricación de un producto. Seguir estas instrucciones específicas en cada paso disminuye la probabilidad
de equivocarse y resulta más fácil detectar dónde y en qué momento ha habido una incidencia (trazabilidad
de producto).

Partes de la lista de materiales:

Asimismo, la lista de materiales también se caracteriza por contener cualquier especificación adicional que ayude
a entender mejor el proceso de fabricación:

• Nivel: cada material de un BOM tiene asignado un número que corresponde al nivel jerárquico de la lista
de materiales. El nivel 0 es el producto final, el 1 los componentes, el 2 los subcomponentes, etc. Indicar
el nivel facilita la comprensión de la estructura de la lista.
• Número de identificación: cada material, pieza o componente que aparece en la lista de materiales recibe
un número que favorece su identificación de modo fácil y rápido.
• Descripción: la lista incluye una descripción de cada material o componente que ayuda a comprender,
identificar y distinguir mejor los elementos que la integran.
• Cantidad: se debe especificar el número de unidades requeridas para cada componente. Es fundamental
para asegurar un ritmo de producción ininterrumpido.
• Notas: cualquier información adicional y relevante debe ser introducida en bien de todos los participantes
de la lista de materiales.

Tipos de BOM
Existen diferentes tipos de listas de materiales que se han adaptado y personalizado según su finalidad y las
necesidades comerciales. Estas son las principales BOM:

• MBOM (Manufacturing Bill Of Materials): la lista de materiales de fabricación (MBOM) contiene información
sobre todas las piezas y ensamblajes precisos para construir un producto, así como el material de embalaje
para poder enviar el producto terminado al cliente. La información del MBOM se usa para calcular cuándo
deben comprarse los materiales y cuándo debe empezar la orden de fabricación. El MBOM contribuye a
que el departamento de compras pueda definir una periodicidad en la compra de las piezas y a negociar
un mejor precio con los proveedores correspondientes.
• EBOM (Engineering Bill Of Materials): los ingenieros de producto crean esta lista EBOM durante la fase de
diseño y, a menudo, se basa en un dibujo CAD (diseño asistido por computadora) o EDA (automatización
de diseño electrónico). Hace referencia a cómo el producto terminado ha sido diseñado previamente. Una
EBOM rigurosa y exacta es esencial, especialmente para el lanzamiento de un producto nuevo, ya que es
el documento que garantiza que los materiales y las piezas estén disponibles cuando se fabrica el artículo.
Es habitual tener más de una EBOM para un producto, ya que el diseño se somete a una serie de revisiones.
• SBOM (Service Bill Of Materials): una lista de materiales de servicio (SBOM) es un listado que engloba los
pasos de instalación y reparación, así como todos los componentes reparables que un servicio técnico
debe tener en cuenta para asegurar el correcto funcionamiento de un producto.
• Sales Bill Of Materials: una receta de materiales de ventas ofrece todos los detalles de un producto
terminado antes de su ensamblaje y durante la fase de venta. En este tipo de lista, tanto el producto
terminado como los componentes, aparecen como artículos separados en el documento de pedido de
ventas.

2.2 REGISTRO DE INVENTARIO EXACTO, ORDENES DE COMPRA PENDIENDTES, PASOS

DE CADA COMPONENTE, ESTRUCTURA Y GESTION DEL MRP
La exactitud de registro de inventario (ERI) es un indicador que hace referencia a la precisión y eficiencia cuando
se elabora el listado ordenado y detallado de las mercancías que almacena una empresa al efectuar un inventario
físico. Hacer un inventario físico en el almacén consiste en comparar las existencias, sus cantidades y
características con las que figuran en el registro o sistema informático de la empresa.

El porcentaje de exactitud de registro de inventario se obtiene comparando la cantidad total de stock que marca
el SGA, la tabla excel o el papel con el número de stock real que hay en el almacén. La diferencia que existe entre
ambas cantidades es la que determinará el porcentaje de exactitud. La fórmula es la siguiente:

ERI (%) = (Cantidad de stock inicial / cantidad de stock real) x 100

ORDEN DE COMPRA PENDIENTE

Orden de Mercado

Orden de Mercado – Es la disposición del cliente para la transacción de compra o venta por el precio del mercado
actual. La transacción se realiza inmediatamente por terminal de comercio con precio que se muestra en la
ventana de orden, o por teléfono por el precio que propone el distribuidor.

En la ventana de orden de transacción el cliente puede configurar la desviación máxima permitida de la ejecución
de órdenes del precio de venta. Por rápidos cambios de precio y por la disponibilidad de Internet, la posición de
apertura se realiza de siguientes formas:

• Si el precio de mercado actual está fuera de la desviación especificada, entonces al cliente será ofrecido un
nuevo precio de mercado. En este caso, por la realización del orden, el cliente puede aceptar el nuevo
precio de mercado.
• Si el precio actual de mercado ha quedado en la desviación dada, entonces la posición se abrirá por el
precio de mercado.

Orden Pendiente

Orden Pendiente - Orden pendiente es la orden de cliente para abrir una posición de negociación por precio
diferente del precio de mercado actual.

Tipos de órdenes pendientes:

• Sell Limit- orden de vender por precio superior del mercado actual.
• Buy Limit- orden de comprar por precio inferior del mercado actual.
• Sell Stop- orden de vender por precio inferior del mercado actual.
• Buy Stop - orden de comprar por precio superior del mercado actual.

Cuando el precio del mercado alcanza al precio especificado en orden, se realiza la transacción de compra o venta.
Las ordenes Sell Limit y Buy Limit se realizan por el precio que ofrece el cliente o por el mejor precio. Las ordenes
Sell Stop y Buy Stop se realizan por el precio de los clientes, a excepción de gaps de precios cuando la orden puede
ser ejecutada por el primer precio del mercado.

Ordenes vinculadas de límite y stop

Hay dos tipos principales de Ordenes vinculadas de límite y stop que se dividen en dos categorías: - Stop Loss y
Take Profit:

• Stop Loss está diseñado para limitar las pérdidas potenciales y se expone por precio peor que el precio de
apertura de la posición o por el precio de ejercicio de la orden pendiente.
 • Take Profit está diseñado para cerrar la posición al alcanzar el nivel objetivo de los beneficios y exhibido a
un precio alto que el precio de apertura de la posición o el precio de ejercicio de la orden pendiente.

Cuando el precio alcanza al nivel especificado por orden vinculado con Stop Loss y Take Profit, la posición se cierra
automáticamente.

Stop Loss y Take Profit se borran automáticamente al cerrar la posición o al eliminar la orden pendiente con los
que están asociados. Take Profit se ejecuta por el precio que ofrece el cliente o por mejor precio. Orden Stop se
ejecuta por el precio del cliente a excepción de gaps de precios cuando la orden puede ser ejecutada por el primer
precio del mercado.

MRP

El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planeación de compras y manufactura, es decir, es el

sistema planificador de las necesidades de material y gestión de stocks que responde a las preguntas de cuánto
y cuándo aprovisionarse de materiales sin necesidad de tener un excesivo inventario. Los proveedores lo
utilizan para planear la fabricación de sus pedidos, incluso sus clientes generan las órdenes de compra por medio
del MRP.

FUNCIONES BASICAS DEL MRP:

Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en la cantidad de
artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos
parámetros básicos del control de producción: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las
cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas
para comprar para poder satisfacer la demanda independiente.

Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada artículo con el fin de entregar
la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de producción y compras en términos
de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones básicas:

1. Cálculo de requerimientos netos

2. Definición de tamaño de lote

3. Desfase en el tiempo

4. Explosión de materiales

5. Iteración

ELEMENTOS DE UN SISTEMA MRP Y SU PROCEDIMIENTO

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

a) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos

terminados.

b) Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se
pueden calcular a partir de los datos que maneja la organización, como son: las demandas independientes y la
estructura del producto.
principalmente el MRP está enfocado a:

✓ Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan
Maestro de Producción.
✓ La traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que
✓ intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
✓ Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
✓ Determinar obligaciones realistas.
✓ Incrementar la eficiencia.
✓ Proveer alerta temprana.
✓ Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

2.3 PLANIFICACION DE LOS RECURSOS DE DISTRIBUCIÓN, PLANIFICACION DE LOS

RECURSOS DE LA EMPRESA CON SUS VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
DRP

El objeto comercial de planificación de los requisitos de distribución permite a una organización gestionar la
distribución del producto entre las instalaciones. Esta herramienta (DRP) complementa la capacidad del usuario
para asegurar que los almacenes dentro de una estructura definida, la factura de distribución, se están
reaprovisionando con el producto adecuado en el momento adecuado y en las cantidades adecuadas.

La planificación de las necesidades de distribución (DRP) es el proceso en el que las mercancías se entregan de
manera más eficiente. Esto incluye la consideración de los aspectos de establecimiento de un bien, la cantidad del
bien y la ubicación directa a la que se necesita llegar en un momento dado. La planificación de las necesidades de
distribución beneficiará a la operación en su conjunto mediante el aumento de la eficiencia gracias a los siguientes
beneficios:

• Una toma de decisiones más rápida

• Utilización de las previsiones de la demanda
 • Precisión de la planificación de la iniciación
• Costo – Concienciación
• Mejora del servicio al cliente
• Método de empujar o tirar

El método de tirar o empujar es utilizado por la distribución de DRP, con tirones y empujes diferentes entre sí. El
método pull incluye el desplazamiento de las mercancías hacia arriba en todo el sistema y la obtención de los
pedidos de los clientes. Aunque la administración controla la cantidad de bienes disponibles, la gestión del
inventario de distribución es difícil porque todos los pedidos se consideran nuevos en el lugar de suministro a
medida que la demanda fluye hacia arriba, lo que también se conoce como el «efecto Bullwhip».

El método de empuje difiere del método de atracción por hacer lo contrario de la atracción: enviar la mercancía
hacia abajo a través del sistema. Este método tiene las ventajas de un menor costo, pero también está en
desventaja de que la planificación central y la demanda no necesariamente están en la misma página en todo
momento. A medida que la planificación de los requisitos de distribución se va implementando gradualmente en
las instalaciones de producción y en las operaciones de fabricación, se produce un drástico aumento de la eficiencia
de la producción, la precisión y el cumplimiento de los pedidos.

ERP (Planificación de los recursos empresariales)

Aunque su definición es bastante amplia, se puede resumir en la incorporación de un determinado sistema

informático en todos los procesos (internos y externos) que están relacionados con la empresa. Estos sistemas
permiten ofrecer ayuda a las distintas empresas de forma general, y a la toma de decisiones, en particular. A lo
largo de los años, los ERP han ido evolucionando hasta conseguir ofrecer a las distintas empresas una serie de
beneficios, como, por ejemplo, que toda la información de los procesos se organice en tablas estáticas o dinámicas,
utilizando una serie de herramientas que le permitan relacionar la información de manera eficiente ante un
proceso de análisis y decisión.

Estos ERP necesitan:

• Poder gestionar los procesos de comercio electrónico.

• Gestionar los diferentes clientes (CRM).

• Gestionar la cadena de suministro (SCM).

• Gestionar las relaciones con proveedores (SRM).

• Inteligencia de negocio (BI).

• Base de conocimiento (KM).

• Gestionar las relaciones con socios (PRM).

• Ciclo de vida de un producto (PLM).

Las principales ventajas son:

• Posibilidad de que el sistema se adapte a las necesidades del usuario.

• Consistencia de datos y acceso a la hora de tomar decisiones.

• Actualización de la información empresarial a tiempo real.

• Eliminación de datos redundantes.

• Eficiencia empresarial.

• Control de la actividad empresarial.

• Integración de todos los elementos (internos y externos) que tengan relación

con la empresa.

• Disminución del tiempo de vida.

Sus desventajas son:

• Costoso, tanto en tiempo como en dinero.

• Es necesario tener nuevos aprendizajes.

• Ante el cambio de una estructura empresarial, es necesario modificar su ERP.

• Dificultades de integración de algunos productos.

• Ante un posible fallo en el sistema, volver atrás es un proceso bastante

costoso.

• Desconfianza de los empleados ante un cambio de metodología.

Unidad 2 Planeación de la producción y
requerimiento de materiales.

ALUMNO: VICTOR MANUEL JULIAN

GARCIA

PROFESOR: GABRIEL ROBERTO CRUZ

SANTIAGO

MATERIA: PLANEACION Y CONTROL DE

PRODUCCION

GRUPO: 1623 IMA

2.1 REQUISITOS DEL MODELO DE INVENTARIO CON DEMANDA
DEPENDIENTE PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
El plan maestro de producción, también llamado programa maestro, MPS por sus
siglas en inglés: Master production Schedule o PMP por sus siglas en español,
consiste en la planificación a nivel operativo. ¿Cómo así?

¿Recuerdas el PAP o plan agregado de producción? Pues bien, mientras la

planificación agregada es de tipo táctica y se enfoca en unidades agregadas para
un horizonte temporal superior a 6 meses, el plan maestro de producción toma
unidades de tiempo más cortas (comúnmente semanas) y es más detallado al
enfocarse en productos específicos para momentos determinados.

Dicho de otra forma, el MPS es la definición de las cantidades y momentos para

fabricar artículos específicos en un horizonte determinado.

Desarrollo de un MPS

• Lo primero: El tiempo de producción debe ser igual o menor al

horizonte de planeación
Determina cuánto tiempo te demoras elaborando tu producto o prestando el
servicio. No importa sobre en qué entorno de producción trabajes: trabajo para
almacenar (MTS, make to stock), armado bajo pedido (ATO, Assemble to order) o
fabricación bajo pedido (Make to order). Más adelante en el post explicaremos
estos conceptos.

Cuando sabes el tiempo de elaboración de tu producción o servicio, ya puedes

comprometerte con tus clientes.

Por ejemplo, supón que hacemos carros para niños, de los que impulsan ellos
mismos con sus pies.

El carro consta de 5 componentes. Su tiempo de producción acumulado es de 6.7

horas.

• 2.5 horas para ensamblar el producto A con los productos B y C.

• 1 hora para ensamblar el componente B con D y E
 • 3.2 horas para ensamblar el componente C a partir de F, H y G.
Por lo tanto, no te puedes comprometer con un cliente y planear un MPS si antes
no tienes disponibles al menos 6.7 horas.

• Lo segundo, considera definir barreras de tiempo

Una de las entradas de información que se consideran en un MPS es el pronóstico
de demanda, y bien sabes que los pronósticos traen incertidumbre frente a qué
tanto será el error de medición en el pronóstico. ¿Cómo vas a manejar ese error
de forma anticipada? Define barreras de tiempo para tu plan maestro.

El uso de barreras de tiempo en un programa maestro depende de la naturaleza

del producto y del sistema de manufactura; si es hecho para almacenar (MTS),
bajo pedido (MTO) o ensamblado bajo pedido (ATO). Considera dos barreras de
tiempo:

Barrera de tiempo de demanda: te riges únicamente por las cantidades de

pedidos reales de clientes. Así pues, si colocas una barrera de tiempo para la
semana 2, es porque no vas a tener en cuenta la información de pronósticos que
coincide con la semana 1 y 2. En este caso, no vas a programar pedidos para ser
entregados en esta semana, de hecho, lo normal sería que en esta semana te
dediques a cumplir con pedidos pactados tiempo atrás (antes de la semana 1).
Esto da origen a un período de tiempo que se conoce como «congelado«, que es
el tiempo en que «no te puedes comprometer» porque tienes toda tu capacidad
trabajando para cumplir al cliente.

Barrera de tiempo de planificación: es el tiempo en el que te permites hacer

cambios a tu plan maestro. Generalmente lo estableces de forma tal que que la
barrera esté posterior al tiempo de espera acumulado de un producto. Aquí
perfectamente puedes comenzar a producir con base en tu pronóstico de
demanda y también puedes programar pedidos de clientes. Dicho de otra forma,
este es un período «libre«, pues tienes capacidad disponible, así que puedes
hacer todas las variaciones en tus productos (si por ejemplo trabajas MTS y MTO,
comenzar a trabajar MTO, pues generalmente toma más tiempo) y en tus planes,
a fin de aprovecharla totalmente.

Período de tiempo flexible: Entre ambas barreras se forma un período de tiempo

«flexible«. En este período, tienes un rango de acción moderadamente limitado
para responder a los pedidos de los clientes. En otras palabras, juegas con las
fechas y los tiempos de elaboración para responder al cliente.

• Por último, el pronóstico de demanda

A nivel general para elaborar un plan maestro, consideramos tres fuentes de
información:

• El inventario
• Los pedidos de los clientes
• Pronóstico de demanda.
Fíjate en los dos últimos. Puede que trabajes solo con los pedidos de los clientes o
solo con pronósticos. También es posible elaborar un MPS teniendo en cuenta
ambos.

En organizaciones que fabrican para almacenar (MTS) suelen tener en cuenta las
tres entradas de información. Así pues, suelen considerar un enfoque
desagegado en la planeación de su producción.

Por ejemplo, piensa otra vez en la compañía que hace chocolates, en su plan
agregado y en su MPS (el cuadro del mes 1 al mes 3 con las referencias de
chocolates). Quédate con estas dos ideas:

• Generalmente los pronósticos de demanda para la planeación agregada, se

determinan por métodos causales como la regresión lineal. En este sentido,
el pronóstico de demanda se hace a largo plazo para familias de producto.
Es decir, que planificamos la demanda de todos nuestros productos de
chocolate (barras, cajitas, bolitas, etc) en función del precio del cacao en el
mercado para los próximos 18 meses.
• Por otro lado, los pronósticos de demanda de un programa maestro se hace
con métodos de series de tiempo o de tipo cualitativo. Se trazan a plazos
mucho mas cortos, como meses; y se hace además para productos
específicos. Es decir, planificamos la demanda para barras de chocolate,
sólo para 1 de los 18 meses trazados en el Plan agregado.
 • Por último, establecemos las ordenes de producción alineando lo obtenido
en el pronóstico de demanda con los pedidos de los clientes. Aunque repito,
no todas las organizaciones hacen esto, depende mucho de su sistema de
manufactura (MTO, MTS, ATO)

2.2 REGISTRO DE INVENTARIOS EXACTOS ORDENES DE COMPRA

PENDIENTES.

La exactitud de registro de inventario (ERI) es un indicador que hace referencia a

la precisión y eficiencia cuando se elabora el listado ordenado y detallado de las
mercancías que almacena una empresa al efectuar un inventario físico. Hacer
un inventario físico en el almacén consiste en comparar las existencias, sus
cantidades y características con las que figuran en el registro o sistema
informático de la empresa.

El porcentaje de exactitud de registro de inventario se obtiene comparando la

cantidad total de stock que marca el WMS, la tabla excel o el papel con el número
de stock real que hay en el almacén. La diferencia que existe entre ambas
cantidades es la que determinará el porcentaje de exactitud. La fórmula es la
siguiente:

ERI (%) = (Cantidad de stock inicial / cantidad de stock real) x 100

A modo de ejemplo, si una compañía tiene un stock inicial de 97 artículos y,

cuando hace el inventario físico, se detectan 104 productos, significa que han
habido 7 conteos erróneos. Si aplicamos la fórmula, representa que la exactitud de
registro de inventario es del 93%.

El concepto de exactitud de registro de inventario también se conoce

como precisión de inventario (PDI), que refleja la diferencia que existe entre el
nivel de inventario registrado en el sistema de gestión de almacén y el nivel de
inventario real que hay en el almacén. Otro término bastante utilizado es el
de Inventory Record Accuracy (IRA), el cual pretende sincronizar el inventario
físico con el teórico o registrado en el sistema.

Las técnicas de gestión de inventarios son políticas y procedimientos para

contar con las cantidades óptimas de stock, que están basadas en modelos
determinísticos y de probabilidad.

A través de estos sistemas de control de inventarios, tu empresa puede:

Calcular los niveles de inventario óptimos

Determinar los puntos de reorden: cuándo hay que reabastecer y de qué tamaño
deben ser los pedidos

Conservar una inversión mínima, asegurando el aprovisionamiento para no perder

ventas por falta de stock.

Dicho esto, veremos los principales métodos para el control de inventarios.

Conócelos y aplica aquellos que se adecúen a tus objetivos y necesidades.

1. Método ABC
Este método de valuación también es conocido como método 80/20 y consiste
en definir la importancia de tus productos con base en la cantidad y el valor que
representan. Usualmente, se utilizan 3 categorías:

• Artículos clase A. Suelen ser alrededor de un 20% del total del inventario;
sin embargo, su valor llega a ser hasta el 80% del mismo. Tienden a tener
una baja frecuencia de ventas.
• Artículos clase B. Representan el 40% del total de los artículos y rondan el
15% del valor total del mismo. Suelen contar con una frecuencia de ventas
moderada.
• Artículos clase C. Son el 40% restante de los artículos. Representan el
inventario menos costoso, con cerca de un 5% de su valor, y suelen contar
con una alta frecuencia de ventas.
Al categorizar de esta manera, podrás identificar fácilmente qué bienes merecen
mayor o menor atención; el inventario con mayor impacto financiero requerirá los
mayores esfuerzos en su gestión. Recuerda que los porcentajes del método
ABC son únicamente una guía y pueden variar según las características de tu
empresa.

2. Método PEPS (Primeras entradas primeras salidas)

El método PEPS es una técnica que consiste en identificar los primeros artículos
en entrar al almacén, para que sean los primeros en ser vendidos o utilizados en
la producción.

También conocido como FIFO por sus siglas en inglés (first inputs, first outputs),
PEPS es un método que sigue un orden cronológico. Así se evita, por ejemplo,
que productos perecederos caduquen, ya que tendrán un movimiento constante y
oportuno.

De hecho, el método de inventarios PEPS es utilizado principalmente en los

negocios de alimentos y en la industria textil, sujeta por lo general a las modas
cíclicas o temporales. Se trata de empresas con un inventario permanente, en el
cual las categorías de productos no tienen variabilidad, pero sí sus niveles de
existencias.

Una de las ventajas del método PEPS es que permite ofrecer precios competitivos
en momentos de alta inflación. Así, cuando los precios se elevan, el negocio
puede ganar mercado al fijar un precio de venta menor al de la competencia,
debido a que la mercancía fue adquirida con antelación.

En consecuencia, una de las desventajas del método PEPS es que cuando los
precios bajan, el negocio puede tener pérdidas al tener que ofrecer los productos a
un precio de venta inferior o muy cercano al que fueron adquiridos.

Nunca está de más considerar las alzas de precios en un país como México,
donde las tasas de inflación de alimentos y otros productos son tan elevadas.

3. Método EOQ (Cantidad Económica de Pedido)

Economic Order Quantity o Cantidad Económica de Pedido (CEP) en español, es
una técnica que busca determinar el monto de pedido que reduzca en mayor
medida los costos de inventario y está caracterizado por estar basado en 3
supuestos clave:

1. Que la demanda es constante y conocida a priori.

2. Que la frecuencia de uso del inventario es constante en el tiempo.
3. Que los pedidos se reciben en el momento exacto en que los inventarios se
agotan.
¿Cómo funciona? El método EOQ consiste en realizar el pedido de la Cantidad
Económica de Pedido (CEP), justo cuando se llega a un nivel de inventario
determinado.

4. Conteo cíclico
Este método de conteo de inventarios consiste en el recuento frecuente de una
parte del inventario total, con el fin de que todo este se haya contado al menos
una vez en un periodo de tiempo determinado. Se complementa con el método
ABC, ya que a cada clase se le asigna una frecuencia de recuento diferente.

Entre sus beneficios se encuentran la mejora de la exactitud y fiabilidad del control

de los inventarios, ya que permite encontrar y corregir en tiempo discrepancias
que puedan afectar a nuestra empresa, sin requerir de un conteo total de los
artículos.

El método EOQ y el conteo cíclico o Conteo de Pedido de Producción, son

modelos para aplicar cuando la demanda es conocida.
Para facilitar esta tarea de auditoría constante, resulta de gran utilidad el contar
con un software especializado que te permita llevar el controlar de tu inventario de
manera regular y fácilmente. Considéralo, siempre es una buena opción.

5. MRP
Ahora bien, el sector manufacturero presenta sus propias necesidades de
inventario, ya que por lo general éste consiste en un stock de materias primas que
se mueven a ritmos distintos, según el tipo de sistema de producción.

Cuando los ítems del inventario son dependientes de las necesidades de otros
bienes almacenados, es recomendable utilizar sistemas de control de inventarios
más complejos, como el de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP,
por sus siglas en inglés) y el Kanban.

A diferencia de los métodos que buscan mantener siempre existencias

disponibles, el MRP busca mantener solo los niveles de stock cuando se necesite,
asegurando su disponibilidad en la cantidad deseada, en el lugar y momento
adecuados.

En la actualidad, existen programas de software MRP y sistemas ERP con

módulos de producción que automatizan estos cálculos, con lo que permiten
conectar eficientemente el control de inventarios con las necesidades de
fabricación.

2.3 PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS D DISTRIBUCIÓN

Es una rama del gobierno dedicada a la gestión de insumos, materiales y

productos utilizados para abastecer desde la cadena productiva hasta la
comercialización de bienes a los clientes. Así, la distribución se involucra en todos
los eslabones de la cadena de suministro, como elemento fundamental para el
éxito de este proceso. Para ello se toman diversas decisiones, tales como:

• dimensionamiento de la flota;
• elección del modo de transporte;
• creando rutas de entrega más rápidas;
• planificación de las etapas del servicio de pedidos;
• ocupación de vehículos para un mejor aprovechamiento del espacio.

Para ello, es fundamental contar con estrategias capaces de optimizar los

resultados. Es por ello que el modelo de gestión propuesto por el DRP ha
conquistado espacio en las empresas y contribuido a mejorar la gestión de
productos en almacenes y hangares.
Para las empresas interesadas en implementar la planificación de la
distribución, es importante señalar que este proceso debe realizarse en tres
etapas diferentes. Cada uno de ellos tiene como objetivo reformular la
ejecución empresarial y, para ello, requiere inversiones en tecnologías que
automaticen la gestión de materiales y activos.

Primera etapa

El primer paso es recoger los productos ya disponibles en el centro de

distribución y puntos de venta. Esta iniciativa se puede implementar a través
del recuento manual o una conferencia del sistema, según corresponda.

Con base en la información catalogada, se pueden tomar decisiones sobre

la previsibilidad de la demanda, el número de pedidos pendientes y la
cantidad de productos en stock disponibles para envío. Además, se generan
indicadores importantes, como:

• esperando producción;
• tiempo de entrega de pedidos;
• frecuencia y tiempo de entrega;
• determinando las cantidades mínimas para
compra, almacenamiento y distribución.

Segundo paso

Una vez que los datos se integran en el sistema, DRP crea un modelo que
ayuda a establecer los recursos necesarios para crear estrategias logísticas
bastante completas e integrales.

De esta manera, el gerente puede identificar los productos que tienen el

mayor retorno y las ubicaciones en las que su investigación es más
importante. Es una forma de anticipar la necesidad real de inversiones en
stock, lo que permite planificar las actividades del área
de aprovisionamiento para establecer el nivel de compras de cada tipo de
producto. Esta es una medida que también afecta la capacidad de
transmisión necesaria para la distribución, principalmente en períodos de
estacionalidad o fluctuación de la demanda.

Tercer paso

Una vez que se completa el análisis, la planificación de la distribución

proporciona una comparación entre el suministro de los proveedores y los
recursos necesarios, además de las posibles demandas futuras. Luego, la
herramienta recomienda las estrategias y acciones a adoptar para asegurar
la adquisición (o producción) ideal de productos, equilibrando la oferta y la
demanda (y evitando problemas de escasez y exceso en los puntos de
venta).

Por tanto, la planificación de la distribución es fundamental para asegurar un

buen control de la disponibilidad del producto, optimizando los procesos de
CD, al tiempo que se realizan mejoras en las unidades que se ocupan
directamente de la atención al cliente.

¿Por qué DRP es tan importante en las

operaciones de transporte?
Es el DRP el que ayuda en la distribución eficiente de productos,
organizando los envíos entre el centro de distribución y los puntos de venta.
En otras palabras, nos permite comprender varios elementos de la
operación de transporte y soluciona problemas que interfieren con el
servicio al cliente.
 MATERIA:
PLANEACION Y CONTROL DE PORDUCCION
DOCENTE:
CRUZ SANTIAGO GABRIEL ROBERTO
ALUMNO:
SARMIENTO COMPEAN ROBERTO
MATRICULA:
1321142251
GRUPO:
1623IMA
CARRERA:
INGENIERIA MECANICA AUTOMOTRIZ
CICLO ESCOLAR:
MAYO-AGOSTO 2023
 2.1 REQUISITOS DEL MODELO DE PRODUCCIÓN DEPENDIENTE.
Se trata de la demanda que se genera a partir de las decisiones tomadas por la misma
organización. En ella impacta la demanda independiente de productos finales, puesto que
se toma en cuenta la solicitud para realizar el cálculo de las materias primas que intervienen
en su fabricación.
Por ejemplo, si una marca de autos pronostica una demanda de 80 automóviles para las
próximas tres semanas, los encargados pueden pensar en fabricar unos 100. Para ello,
necesitarán 100 carburadores, 100 volantes, 400 ruedas, 100 motores, etc. Esta demanda
es dependiente de la decisión tomada por la empresa.
Para la estimación de la demanda dependiente usamos normalmente métodos de
pronóstico con base en data histórica y que se complementan con las acciones a
implementar y en algunos casos con algoritmos de inteligencia artificial. Sin embargo, la
selección del método de pronóstico idóneo dependerá del ciclo de vida del producto, de las
condiciones de estabilidad del mercado, de la constancia de influencia de los factores y de
la predictibilidad de la evolución de estos por lo que en algunos casos de deberá recurrir a
métodos cualitativos
Existen tres preguntas claves que toda organización debe hacerse cuando se encuentra
planificando la demanda dependiente: ¿qué componentes se necesitan?, ¿cuántos
elementos de cada componente se necesitan? y ¿cuándo se necesitan los componentes?
Un módulo MRP de planificación de pedidos es importante para sincronizar el flujo de
materiales y piezas en un sistema de pedido por fases. Asimismo, combina cientos de
variables, incluyendo: órdenes de compra, de venta, inventario, material, previsiones,
pedidos acelerados, datos, pérdidas, etc.
Factores determinantes de la demanda
Al margen de los tipos de demanda, existen elementos importantes en el aumento o
disminución de esta. Algunos de ellos son los siguientes:
• Precio. El precio de los productos o servicio es inversamente proporcional a la
demanda. Esto significa que mientras el precio sea más elevado, menos personas
adquirirán el producto o servicio.
• Oferta. La disposición de bienes o servicios puede generar un cambio en el nivel
de la demanda. Si un producto, por ejemplo, se reduce por causas ambientales
(huaicos), el precio en el mercado subirá ya que existen personas que desean
adquirir el producto en la inmediatez.
• Lugar. ¿Cómo puede afectar la demanda? El espacio físico o virtual puede afectar
esta noción debido al fácil o difícil acceso. Asimismo, el coste de transporte del
producto y den consumidor también modifican la demanda.
 • Deseos y necesidades. La publicidad apunta a despertar estos conceptos en el
cliente, por ende, la demanda puede variar acorde al éxito o no de la campaña
de marketing.
EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
• Es una planificación detallada de la cadena de producción en el corto y mediano
plazo, que establece:
• El volumen específico de productos terminados que debemos elaborar.
• El periodo de tiempo para producirlos.
Entonces, el Plan Maestro de Producción es una calendarización que refleja la capacidad
real de cada proceso de la cadena de producción, así como la demanda de productos. Esta
última se calcula a partir de los pedidos del cliente, o bien, por la demanda esperada.
Además, los objetivos del PMP van mucho más allá que la simple mejora de nuestros niveles
de cumplimiento de la demanda: también podemos conseguir que en cada proceso de
producción aprovechemos de manera óptima los materiales y recursos con los que
contamos.
Beneficios de contar con un MPS
Entre los beneficios del plan de producción para las empresas de manufactura, destacan
que:
• Reduce costos en general.
• Disminuye la merma y ayuda a mantenerla en un nivel óptimo.
• Permite crear el Plan de Requerimientos de Material (MRP).
• Ayuda a programar las necesidades de producción y de materias primas.
• Facilita el cálculo de la capacidad productiva y el número de horas por persona y
por máquina que necesitaremos para sacar adelante la producción.
• Establece con exactitud las fechas de entrega a los clientes.
• Revela si necesitaremos financiamiento en el futuro.
• Es básico parala estandarización de productos, tanto operativos como
administrativos.
Elementos básicos del Plan Maestro de Producción
En gran medida, la elaboración del PMP depende del sistema de manufactura de la
compañía. Sin embargo, a grandes rasgos toma en cuenta:

• El personal y recursos involucrados en la producción.

• El volumen por producir, con sus fechas límite.
• Nivel de inventarios o cantidad de productos actualmente disponibles.
• La capacidad que estará libre para futuros pedidos.
 Como podemos ver, el MPS o programa maestro es una herramienta para obtener el
máximo provecho de nuestra capacidad productiva, con la rentabilidad y el nivel de
cumplimiento con los clientes que esto conlleva.
UNA LISTA DE MATERIALES, Bill of Materials o BOM, es un listado completo de las materias
primas, las piezas y las herramientas necesarias para fabricar un determinado producto. La
lista de materiales también debe incluir los componentes y subcomponentes que
conforman un producto, así como las cantidades requeridas de cada una de ellos.
Además, la lista de materiales incorpora las instrucciones exactas del proceso de producción
y la secuencia de montaje del producto.
¿Para qué sirve una lista de materiales?
Una lista de materiales pormenorizada y bien planificada repercute positivamente en el
correcto abastecimiento de las líneas de producción. Los almacenes deben adaptarse a los
exigentes ciclos de producción y, para que toda la cadena de suministro esté coordinada y
en sintonía, el primer paso para cualquier fabricante es elaborar una lista de materiales
adecuadamente.
Una lista de materiales bien definida ayuda a las empresas a:
• Planificar la compra de materias primas: se determina qué materia prima debe
comprarse y en qué cantidad para producir un producto, por lo que se reducen
costos al evitar un sobrestock de materia prima.
• Establecer el costo del material: además de la materia prima, hay un costo
relacionado con el equipamiento que debe emplearse para manipular esa
materia prima, desde simples tijeras o pistolas de pegamento, hasta sofisticadas
máquinas de corte.
• Evitar roturas de stock: la planta de producción siempre debe disponer de la
materia prima necesaria para fabricar un producto de forma ininterrumpida.
• Detectar y minimizar errores: la lista de materiales define todos y cada uno de
los procesos relativos a la fabricación de un producto. Seguir estas instrucciones
específicas en cada paso disminuye la probabilidad de equivocarse y resulta más
fácil detectar dónde y en qué momento ha habido una incidencia (trazabilidad
de producto).
Partes de la lista de materiales:
Asimismo, la lista de materiales también se caracteriza por contener cualquier
especificación adicional que ayude a entender mejor el proceso de fabricación:
• Nivel: cada material de un BOM tiene asignado un número que corresponde al
nivel jerárquico de la lista de materiales. El nivel 0 es el producto final, el 1 los
 componentes, el 2 los subcomponentes, etc. Indicar el nivel facilita la
comprensión de la estructura de la lista.
• Número de identificación: cada material, pieza o componente que aparece en la
lista de materiales recibe un número que favorece su identificación de modo fácil
y rápido.
• Descripción: la lista incluye una descripción de cada material o componente que
ayuda a comprender, identificar y distinguir mejor los elementos que la integran.
• Cantidad: se debe especificar el número de unidades requeridas para cada
componente. Es fundamental para asegurar un ritmo de producción
ininterrumpido.
• Notas: cualquier información adicional y relevante debe ser introducida en bien
de todos los participantes de la lista de materiales.
Tipos de BOM
Existen diferentes tipos de listas de materiales que se han adaptado y personalizado según
su finalidad y las necesidades comerciales. Estas son las principales BOM:
• MBOM (Manufacturing Bill Of Materials): la lista de materiales de fabricación
(MBOM) contiene información sobre todas las piezas y ensamblajes precisos
para construir un producto, así como el material de embalaje para poder enviar
el producto terminado al cliente. La información del MBOM se usa para calcular
cuándo deben comprarse los materiales y cuándo debe empezar la orden de
fabricación. El MBOM contribuye a que el departamento de compras pueda
definir una periodicidad en la compra de las piezas y a negociar un mejor precio
con los proveedores correspondientes.
• EBOM (Engineering Bill Of Materials): los ingenieros de producto crean esta lista
EBOM durante la fase de diseño y, a menudo, se basa en un dibujo CAD (diseño
asistido por computadora) o EDA (automatización de diseño electrónico). Hace
referencia a cómo el producto terminado ha sido diseñado previamente. Una
EBOM rigurosa y exacta es esencial, especialmente para el lanzamiento de un
producto nuevo, ya que es el documento que garantiza que los materiales y las
piezas estén disponibles cuando se fabrica el artículo. Es habitual tener más de
una EBOM para un producto, ya que el diseño se somete a una serie de
revisiones.
• SBOM (Service Bill Of Materials): una lista de materiales de servicio (SBOM) es
un listado que engloba los pasos de instalación y reparación, así como todos los
componentes reparables que un servicio técnico debe tener en cuenta para
asegurar el correcto funcionamiento de un producto.
• Sales Bill Of Materials: una receta de materiales de ventas ofrece todos los
detalles de un producto terminado antes de su ensamblaje y durante la fase de
 venta. En este tipo de lista, tanto el producto terminado como los componentes,
aparecen como artículos separados en el documento de pedido de ventas.
2.2 REGISTRO DE INVENTARIO EXACTO, ORDENES DE COMPRA PENDIENDTES, PASOS DE
CADA COMPONENTE, ESTRUCTURA Y GESTION DEL MRP
La exactitud de registro de inventario (ERI) es un indicador que hace referencia a la precisión
y eficiencia cuando se elabora el listado ordenado y detallado de las mercancías que
almacena una empresa al efectuar un inventario físico. Hacer un inventario físico en el
almacén consiste en comparar las existencias, sus cantidades y características con las que
figuran en el registro o sistema informático de la empresa.
El porcentaje de exactitud de registro de inventario se obtiene comparando la cantidad total
de stock que marca el SGA, la tabla excel o el papel con el número de stock real que hay en
el almacén. La diferencia que existe entre ambas cantidades es la que determinará el
porcentaje de exactitud. La fórmula es la siguiente:
ERI (%) = (Cantidad de stock inicial / cantidad de stock real) x 100
ORDEN DE COMPRA PENDIENTE
Orden de Mercado
Orden de Mercado – Es la disposición del cliente para la transacción de compra o venta por
el precio del mercado actual. La transacción se realiza inmediatamente por terminal de
comercio con precio que se muestra en la ventana de orden, o por teléfono por el precio
que propone el distribuidor.
En la ventana de orden de transacción el cliente puede configurar la desviación máxima
permitida de la ejecución de órdenes del precio de venta. Por rápidos cambios de precio y
por la disponibilidad de Internet, la posición de apertura se realiza de siguientes formas:
• Si el precio de mercado actual está fuera de la desviación especificada, entonces
al cliente será ofrecido un nuevo precio de mercado. En este caso, por la
realización del orden, el cliente puede aceptar el nuevo precio de mercado.
• Si el precio actual de mercado ha quedado en la desviación dada, entonces la
posición se abrirá por el precio de mercado.
Orden Pendiente
Orden Pendiente - Orden pendiente es la orden de cliente para abrir una posición de
negociación por precio diferente del precio de mercado actual.
Tipos de órdenes pendientes:
• Sell Limit- orden de vender por precio superior del mercado actual.
• Buy Limit- orden de comprar por precio inferior del mercado actual.
 • Sell Stop- orden de vender por precio inferior del mercado actual.
• Buy Stop - orden de comprar por precio superior del mercado actual.
Cuando el precio del mercado alcanza al precio especificado en orden, se realiza la
transacción de compra o venta. Las ordenes Sell Limit y Buy Limit se realizan por el precio
que ofrece el cliente o por el mejor precio. Las ordenes Sell Stop y Buy Stop se realizan por
el precio de los clientes, a excepción de gaps de precios cuando la orden puede ser ejecutada
por el primer precio del mercado.
Ordenes vinculadas de límite y stop
Hay dos tipos principales de Ordenes vinculadas de límite y stop que se dividen en dos
categorías: - Stop Loss y Take Profit:
• Stop Loss está diseñado para limitar las pérdidas potenciales y se expone por
precio peor que el precio de apertura de la posición o por el precio de ejercicio
de la orden pendiente.
• Take Profit está diseñado para cerrar la posición al alcanzar el nivel objetivo de
los beneficios y exhibido a un precio alto que el precio de apertura de la posición
o el precio de ejercicio de la orden pendiente.
Cuando el precio alcanza al nivel especificado por orden vinculado con Stop Loss y Take
Profit, la posición se cierra automáticamente.
Stop Loss y Take Profit se borran automáticamente al cerrar la posición o al eliminar la orden
pendiente con los que están asociados. Take Profit se ejecuta por el precio que ofrece el
cliente o por mejor precio. Orden Stop se ejecuta por el precio del cliente a excepción de
gaps de precios cuando la orden puede ser ejecutada por el primer precio del mercado.
MRP
El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planeación de compras y
manufactura, es decir, es el sistema planificador de las necesidades de material y gestión de
stocks que responde a las preguntas de cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales sin
necesidad de tener un excesivo inventario. Los proveedores lo utilizan para planear la
fabricación de sus pedidos, incluso sus clientes generan las órdenes de compra por medio
del MRP.
FUNCIONES BASICAS DEL MRP:
Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está
en la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se
cuente. El MRP trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos
y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos
terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas para comprar para
poder satisfacer la demanda independiente.
 1. Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada
artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para
obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades,
el MRP realiza cinco funciones básicas:
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
ELEMENTOS DE UN SISTEMA MRP Y SU PROCEDIMIENTO
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
a) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la
de los productos terminados.
b) Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de los datos que maneja la organización,
como son: las demandas independientes y la estructura del producto.
principalmente el MRP está enfocado a:
➢ Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar
o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.
➢ La traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los
productos que
➢ intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos
finales.
➢ Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
➢ Determinar obligaciones realistas.
➢ Incrementar la eficiencia.
➢ Proveer alerta temprana.
➢ Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
 2.3 PLANIFICACION DE LOS RECURSOS DE DISTRIBUCIÓN, PLANIFICACION DE LOS
RECURSOS DE LA EMPRESA CON SUS VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
DRP
El objeto comercial de planificación de los requisitos de distribución permite a una
organización gestionar la distribución del producto entre las instalaciones. Esta
herramienta (DRP) complementa la capacidad del usuario para asegurar que los almacenes
dentro de una estructura definida, la factura de distribución, se están reaprovisionando
con el producto adecuado en el momento adecuado y en las cantidades adecuadas.
La planificación de las necesidades de distribución (DRP) es el proceso en el que las
mercancías se entregan de manera más eficiente. Esto incluye la consideración de los
aspectos de establecimiento de un bien, la cantidad del bien y la ubicación directa a la que
se necesita llegar en un momento dado. La planificación de las necesidades de distribución
beneficiará a la operación en su conjunto mediante el aumento de la eficiencia gracias a
los siguientes beneficios:

• Una toma de decisiones más rápida

• Utilización de las previsiones de la demanda
• Precisión de la planificación de la iniciación
• Costo – Concienciación
• Mejora del servicio al cliente
• Método de empujar o tirar
El método de tirar o empujar es utilizado por la distribución de DRP, con tirones y empujes
diferentes entre sí. El método pull incluye el desplazamiento de las mercancías hacia arriba
en todo el sistema y la obtención de los pedidos de los clientes. Aunque la administración
controla la cantidad de bienes disponibles, la gestión del inventario de distribución es
difícil porque todos los pedidos se consideran nuevos en el lugar de suministro a medida
que la demanda fluye hacia arriba, lo que también se conoce como el «efecto Bullwhip».
El método de empuje difiere del método de atracción por hacer lo contrario de la
atracción: enviar la mercancía hacia abajo a través del sistema. Este método tiene las
ventajas de un menor costo, pero también está en desventaja de que la planificación
central y la demanda no necesariamente están en la misma página en todo momento. A
medida que la planificación de los requisitos de distribución se va implementando
gradualmente en las instalaciones de producción y en las operaciones de fabricación, se
produce un drástico aumento de la eficiencia de la producción, la precisión y el
cumplimiento de los pedidos.
ERP (Planificación de los recursos empresariales)
 Aunque su definición es bastante amplia, se puede resumir en la incorporación de un
determinado sistema informático en todos los procesos (internos y externos) que están
relacionados con la empresa. Estos sistemas permiten ofrecer ayuda a las distintas
empresas de forma general, y a la toma de decisiones, en particular. A lo largo de los años,
los ERP han ido evolucionando hasta conseguir ofrecer a las distintas empresas una serie
de beneficios, como, por ejemplo, que toda la información de los procesos se organice en
tablas estáticas o dinámicas, utilizando una serie de herramientas que le permitan
relacionar la información de manera eficiente ante un proceso de análisis y decisión.
Estos ERP necesitan:
• Poder gestionar los procesos de comercio electrónico.
• Gestionar los diferentes clientes (CRM).
• Gestionar la cadena de suministro (SCM).
• Gestionar las relaciones con proveedores (SRM).
• Inteligencia de negocio (BI).
• Base de conocimiento (KM).
• Gestionar las relaciones con socios (PRM).
• Ciclo de vida de un producto (PLM).
Las principales ventajas son:
• Posibilidad de que el sistema se adapte a las necesidades del usuario.
• Consistencia de datos y acceso a la hora de tomar decisiones.
• Actualización de la información empresarial a tiempo real.
• Eliminación de datos redundantes.
• Eficiencia empresarial.
• Control de la actividad empresarial.
• Integración de todos los elementos (internos y externos) que tengan relación
con la empresa.
• Disminución del tiempo de vida.

Sus desventajas son:

• Costoso, tanto en tiempo como en dinero.
• Es necesario tener nuevos aprendizajes.
• Ante el cambio de una estructura empresarial, es necesario modificar su ERP.
• Dificultades de integración de algunos productos.
• Ante un posible fallo en el sistema, volver atrás es un proceso bastante costoso.
• Desconfianza de los empleados ante un cambio de metodología.