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Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341

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Materiales hoy: Actas

Pág i n a w e b d e l a r e v i s ta :
w w w .e l s e vi e r.co m /l o c a te /m a tp r

Evaluación de la corrosión de tuberías mediante la técnica de impedancia

electromecánica
Amit Thoriya �, Tarak Vora, Pius Nyanzi
Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Marwadi, Rajkot 360003, India

A R T Í C U L OEN F O A B S T R A C T O
R M A
Las tuberías que transportan y distribuyen productos petrolíferos, petróleo y gas, sustancias químicas, agua y
Historia del artículo: vapor son vitales para la economía. Y la salud de estos activos vitales se ve muy afectada por la corrosión.
Disponible en línea el 23 de Además, la corrosión de las tuberías obliga a un mantenimiento periódico que a menudo provoca la
diciembre de 2021
interrupción de la explotación e incluso la rotura catastrófica de las tuberías. Por lo tanto, se requiere un
sistema de control adecuado para detectar y controlar la corrosión en las tuberías. El método basado en la
Palabras clave: impedancia electromecánica ha surgido como la técnica no destructiva más prometedora debido a su
Tuberías
capacidad para detectar daños a un nivel incipiente. Este trabajo de investigación presenta la monitorización
Corrosión acelerada Impedancia
de la corrosión en tuberías de acero dulce utilizando el Método de la Impedancia Electromecánica (IEM). La
electromecánica
Parche de titanato de circonato de monitorización de la corrosión se llevó a cabo para la corrosión superficial completa y la corrosión en banda
plomo (PZT) Corrosión en probetas de acero dulce simulando la corrosión mediante el ensayo de corrosión acelerada. La variación en
la firma de conductancia se utiliza para la evaluación cualitativa y cuantitativa del daño por corrosión. La
conductancia de las probetas se adquiere utilizando el medidor LCR a intervalos regulares de tiempo. Los
resultados indican que la magnitud de la firma de conductancia disminuye con el aumento del grado de
corrosión. La cuantificación de la cantidad de corrosión se evalúa mediante la desviación cuadrática media
(RMSD), la desviación porcentual absoluta móvil (MAPD) y la desviación del coeficiente de correlación
(CCD). Las tres matrices aumentan con el incremento del grado de corrosión. La RMSD y el CCD son
coherentes con el grado de corrosión. Entre las tres métricas, la MAPD tiene los valores más pronunciados y
mostró la mayor sensibilidad. Los resultados del estudio muestran un desarrollo prometedor en SHM e
ilustran la capacidad de cuantificar la corrosión inminente en tuberías utilizando índices de daño.
Copyright © 2021 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
Selección y revisión por pares bajo la responsabilidad del comité científico de la Conferencia
Internacional sobre Investigación Aplicada e Ingeniería 2021.

1. Introducción de la corrosión de las tuberías. Sin embargo, el uso de las técnicas

Las tuberías se consideran una de las partes esenciales de la
infraestructura civil, que transporta petróleo y gases naturales,
agua, materiales peligrosos y otras sustancias. La longitud
aproximada de los oleoductos y gasoductos en todo el mundo es
de 2.175.000 millas [1]. Además, se espera que la longitud de los
oleoductos y gasoductos aumente un 7,2% [2]. De ahí que las
instalaciones de oleoductos sean uno de los elementos más
críticos para el crecimiento económico de cualquier nación. Pero,
por desgracia, la corrosión es uno de los factores más críticos que
ponen en peligro la salud y la fiabilidad de estos activos críticos.
Según la NACE 2013, el coste global de la corrosión se estima
aproximadamente en 2,5 billones de USD y 276.000 millones de
USD.
* Autor correspondiente.
Dirección de correo electrónico: amitthoriya@gmail.com (A. Thoriya).
de control de la corrosión actualmente disponibles puede reducir el
coste de la corrosión entre un 15% y un 35%, es decir, entre 375.000
y 875.000 millones de dólares en todo el mundo [3]. Por lo tanto, es
necesario un control de la salud estructural o un control adicional de
las tuberías que pueda identificar y detectar la corrosión en un nivel
incipiente, de modo que se pueda evitar un mayor deterioro
mediante técnicas de mitigación de la corrosión, lo que reduce el
coste de la corrosión. El adhesivo polimérico también se utiliza para
prevenir la corrosión de las tuberías [4,5].
Los ensayos no destructivos de tuberías se llevan a cabo
mediante fugas de flujo magnético, ondas guiadas, espectroscopia
de impedancia electroquímica, técnica de polarización lineal y
técnicas basadas en fibra óptica. Estos métodos proporcionan
valiosos datos de control de la salud, pero no proporcionan datos en
tiempo real debido a la automatización [6]. Por lo tanto, esta
investigación se centra en la monitorización en tiempo real de la
corrosión en tuberías utilizando la impedancia electromecánica.

https://doi.org/10.1016/j.matpr.2021.12.030
2214-7853/Copyright © 2021 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
Selección y revisión por pares bajo la responsabilidad del comité científico de la Conferencia Internacional sobre Investigación Aplicada e Ingeniería 2021.
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi
(EMI). La técnica actual de control de la corrosión presenta
varias deficiencias, como los elevados requisitos de tiempo, la
interrupción del funcionamiento durante el tiempo de prueba, la
ausencia de automatización y los complicados procedimientos de
prueba que requieren una gestión masiva de datos. Sin embargo,
la técnica EMI puede proporcionar una evaluación condicional
práctica y fácil de usar cuando se combina con sensores PZT
(titanato de zirconato de plomo).
La técnica EMI ha surgido como una de las técnicas más
destacadas para la detección de daños utilizando transductores
PZT adheridos a la estructura huésped debido a su capacidad
para detectar daños a nivel incipiente. El método EMI se basa en
el concepto de variación de la impedancia mecánica de la
estructura debido al cambio de propiedades de las estructuras
causado por el daño. Tras la primera prueba de concepto de la EMI
propuesta por Liang et al. [7] en 1994, en las dos últimas décadas
se han publicado numerosos trabajos de investigación. G. Park et
al. [8] fueron los primeros en comprobar la idoneidad del método
basado en la impedancia para la integridad de estructuras de
tuberías civiles atornilladas, basándose en la variación de la
impedancia estructural para la detección de daños. S. Park et al.
[9] propusieron un dispositivo inalámbrico de medida de la
impedancia para la detección de la corrosión en estructuras
metálicas. La variación en el desplazamiento de la frecuencia
resonante se utilizó para cuantificar la corrosión en la viga metálica
y se observó que con el aumento de la corrosión en la viga, el
desplazamiento de la frecuencia resonante también aumentaba. La
cuantificación de la corrosión utilizando parámetros estructurales
equivalentes extraídos para hormigón armado fue investigada por
V. Talakokula y otros [10]. Llevaron a cabo una serie de
experimentos bajo la prueba de corrosión acelerada para detectar y
cuantificar la corrosión en elementos de hormigón armado para
parches piezoeléctricos adheridos a la superficie y embebidos [11].
Los parámetros estructurales equivalentes extraídos, es decir, las
pérdidas de masa y rigidez identificadas por el PZT, concordaban
bien con las pérdidas reales de masa y rigidez de la e s t r u c t u r a
anfitriona. La velocidad de corrosión medida a partir de la pérdida
de masa identificada por el PZT también estaba en el rango de una
pérdida de masa real de la estructura anfitriona . Los parámetros
equivalentes extraídos de la firma de admitancia también se
utilizaron para el diagnóstico de la corrosión inducida por
carbonatación [12]. Martowicz et al. [13] utilizaron la técnica EMI
para detectar el aflojamiento de pernos en conexiones de tuberías
atornilladas utilizando la función de respuesta de frecuencia puntual
y la función de respuesta de frecuencia de transferencia con análisis
de valores atípicos para cuantificar los daños. Zhu et al. [14]
utilizaron la Impedancia Mecánica Estructural (IME) derivada de la
conductancia bruta para la detección de la corrosión.
y cuantificación mediante RMSD y desplazamiento de frecuencia
de pico en el
viga de acero. Wong S.N. [15] utilizó la técnica EMI para detectar
paredes
pérdida de espesor de la tubería. Utilizaron la frecuencia resonante
y la desviación cuadrática media (RMSD) como indicador de daños
para la reducción del espesor de pared. También se investiga el loos
de espesor de pared en estructura metálica utilizando un sensor PZT
reenganchable y una red neuronal probabilística [16]. Zue et al. [17]
propusieron la técnica EMI modificada, que consideraba la
influencia de la capa de unión entre la estructura anfitriona y el
parche PZT utilizando múltiples sensores para la detección de
grietas en la tubería. El grado de daño y la localización del daño se
llevaron a cabo utilizando el índice RMSD. S.N. Khunte [18] utilizó
la técnica EMI para la evaluación de la identificación de la erosión
en tuberías de acero. Li et al. [19] propusieron una sonda de
medición de la corrosión basada en el principio de la IEM,
fabricada a partir de un parche circular de PZT montado en una
varilla metálica. Se observó que a medida que aumentaba la
2335
Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341
nica para la detección de daños en estructuras. Sin embargo, se ha
publicado un número limitado de trabajos de investigación para la
detección de la corrosión, especialmente en estructuras de tuberías.
Este trabajo presenta una evaluación de la detección de corrosión en
tuberías de acero dulce utilizando la técnica EMI considerando la
parte real de la admitancia bajo la superficie completa y la
corrosión de la superficie de la banda. En primer lugar, se discute la
evaluación cualitativa de la corrosión basada en la magnitud de la
firma de conductancia. A continuación, se lleva a cabo la
evaluación cuantitativa de la corrosión basándose en índices
estadísticos como RMSD, MAPD y CCD.
2. Base teórica y metodología de la técnica EMI
2.1. Antecedentes teóricos de la técnica de impedancia
electromecánica
El PZT es un material piezoeléctrico que funciona según el
principio de la piezoelectricidad. La técnica de impedancia
electromecánica utiliza los parches de PZT como sensores y
actuadores. El parche PZT utiliza el acoplamiento
electromecánico entre el PZT y la estructura basado en el efecto
directo e inverso. Cuando un parche PZT se somete a una tensión o
deformación, produce una carga eléctrica, lo que se conoce como
efecto directo, y cuando se somete a un campo eléctrico, produce
una tensión o deformación, lo que se conoce como efecto
inverso. Por lo tanto, los materiales PZT pueden utilizarse como
sensores (basados en el efecto directo) y como actuadores
(basados en el efecto inverso). El parche PZT unido o incrustado
en una estructura excitada por un analizador de impedancia en un
rango de frecuencia muy alto y la firma de impedancia eléctrica
se miden que muestra la interacción entre el PZT y la estructura
de acogida conocida como impedancia electromecánica.
La primera prueba teórica de concepto de la técnica EMI fue
propuesta por Liang et al. [7]. La Fig. 1 muestra un diagrama
esquemático de un sistema de impedancia electromecánica
unidimensional, que se modela como un parche PZT unido a la
impedancia mecánica de la estructura anfitriona. Un PZT, cuando
se somete a una tensión alterna en la dirección 3, se comporta como
una barra delgada unidimensional que experimenta una vibración
axial en la dirección 1. La impedancia electromecánica del
acoplamiento es la misma que la de una barra delgada
unidimensional. La impedancia electromecánica del sistema
acoplado mostrado en la Fig. 1 en términos de admitancia, que es la
inversa de la impedancia, fue introducida por Liang et al. [7] y
viene dada por la Ec. (1)
Y¯ = xj wl | ¯eT - d2 Y¯E + Za
d2 Y¯E
tankl
∫ (1)
33 31
h Zs + Z kla 31
cantidad de corrosión, disminuía la magnitud del pico de la firma de
conductancia. J. Raju et al. [6] utilizaron el concepto de parámetros
equivalentes para evaluar y cuantificar la corrosión en una
configuración reutilizable no adherida para tuberías. Reddypogu et
al. [20] realizaron una evaluación numérica de la firma EMI en
tuberías con distintos grados de daño. Examinaron una tubería con
distintas longitudes de corrosión de forma circunferencial y distinta
amplitud y profundidad de corrosión.
De los trabajos mencionados se desprende que
Muchos investigadores se han dedicado a estudiar la tecnología de la
IEM.
donde
A. w,T. lVora
Thoriya, y hy son las dimensiones del parche PZT, Y¯E representa
P. Nyanzi Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341
el módulo de Young del parche PZT bajo el campo eléctrico
constante,
T representa la permitividad eléctrica compleja, d31 denota la
¯33
constante de deformación piezoeléctrica, x es la frecuencia de e
excitación, (tankl/ kl) representa la relación tangente compleja, Za
y Zs son la impedancia mecánica efectiva de los sensores y las
estructuras, respectivamente.
Cualquier daño altera la masa, la rigidez y la amortiguación
de la estructura, lo que es responsable de la variación del valor
de la impedancia mecánica de la estructura huésped. El cambio
en la impedancia mecánica de la estructura anfitriona puede
medirse en términos de la admitancia electromecánica a través
del PZT acoplado, tal como proponen Liang et al. utilizando la
Ecuación (1). Normalmente, se utiliza un analizador de impe-
dancia o un medidor LCR para excitar el parche PZT en el
rango de alta frecuencia de 30 kHz a 400 kHz para la firma de
admitancia. A continuación, la detección de daños se lleva a
cabo comparando la variación de la firma de admitancia en
condiciones no dañadas y dañadas.

2.2. Cuantificación de daños

Cualquier daño en la estructura altera propiedades como la

rigidez, la masa, la amortiguación de la estructura huésped y la
impedancia mecánica, modificando así su valor. Esta variación
de la impedancia mecánica

2336
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi
Fig. 1. Ilustración esquemática de la impedancia estructural de un solo grado de libertad de Liang.
en términos de admitancia se utiliza como indicador de daños en
el enfoque EMI. La cuantificación de la gravedad de los daños
puede estimarse mediante la diferencia entre la firma de
conductancia en estado no dañado y en estado dañado. La
aparición de un nuevo pico y el movimiento lateral y vertical de
los picos de la firma de conductancia suelen ser los principales
signos de deterioro estructural.
Los índices estadísticos se utilizan como indicadores de daños
basados en la diferencia entre las firmas de conductancia prístinas y
dañadas (en el presente contexto entre los estados no corroído y
corroído). Muchos investigadores han utilizado diversas técnicas
estadísticas como la RMSD (desviación cuadrática media), la
MAPD (desviación porcentual media absoluta) y la desviación del
coeficiente de correlación (CCD). Estos índices sirven para indicar la
presencia de daños y la gravedad de los mismos. La diferencia entre
las señales de conductancia puede cuantificarse utilizando la
RMSD, que muestra la diferencia de la raíz cuadrada entre los
estados dañado y no dañado. El MAPD presenta la media de la
desviación en puntos de datos discretos de la firma de conductancia.
El CCD mide las relaciones lineales entre puntos de datos
individuales de dos estados de daño. Los diversos índices de daño
muestran los valores más altos cuando hay una mayor diferencia
entre la línea base y la firma de conductancia del estado dañado
debido al cambio en las propiedades de las estructuras causadas por
el daño. Por lo tanto, los valores de los índices de daños calculados
revelan el estado de salud de la estructura sometida a daños.
uvffiPffinffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
(Gid - Giud)
RMSD(%) = i=1 × 100
u 2
t P
n
(G ) 2 de 300 (mA/cm ) a través de la fuente de alimentación de corriente
iud
i=1
1 X Gid — Giud
N
MAPD(%)= × 100
N I=1 Giud
Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341
3. Montaje experimental
Como se muestra en la Fig. 2(b), para el trabajo experimental
de corrosión en toda la superficie se eligieron tres tubos de acero
dulce de 155 mm de longitud, 90 mm de diámetro exterior y 5
mm de espesor. Para el estudio de la corrosión en banda, se
utilizó una probeta de acero dulce de 450 mm de longitud,
Se eligió un tubo de 280 mm de diámetro exterior y 5 mm de
espesor, como se muestra en la Fig. 2(c). Antes de los
experimentos, las muestras de tubería se limpiaron con un cepillo
y se lavaron con agua antes de pegar los parches de PZT. A
continuación, se alisó la superficie de la tubería con papel de lija
y se aplanó una parte (10 × 10 mm) con una amoladora para
permitir una unión fácil y nivelada de los sensores PZT con
adhesivo epoxi. Para facilitar la conexión de los cables eléctricos
para la prueba de corrosión acelerada, se perforaron agujeros de
6 mm de diámetro cerca de la parte superior de las muestras y se
registró la masa inicial. Para la prueba se utilizó cerámica
piezoeléctrica PZT 5H producida por Central Electronics
Limited (CEL) India, debido a su excelente sensibilidad en un
rango de temperatura más amplio (10o-210oC). El tamaño del PZT
era de 10 mm × 10 mm × 0,2 mm, como se muestra en la Fig. 2(a).
Sus propiedades físicas, propiedades dieléctricas, datos
electromecánicos y constantes de frecuencia se presentan en la
Tabla 1.
Normalmente, la corrosión es un proceso prolongado, y la
acumulación de corrosión tarda de varios días a años,
dependiendo de las condiciones de exposición. Por lo tanto, para
completar el estudio en un tiempo razonable, se utilizó una
prueba de corrosión acelerada para el estudio actual. Las
probetas se colocaron en un recipiente con agua destilada y una
solución de NaCl al 3%. Como se muestra en
(2) Fig. 3(a), la corrosión se inició aplicando una corriente constante
continua. La firma de conductancia para diferentes especímenes se
adquirió para los días 2, 7, 21, 45 y 60. Simultáneamente, también
se informó de la pérdida de masa, y el grado de corrosión se calculó
como el porcentaje de pérdida de masa. Simultáneamente, también
(3) se registró la pérdida de masa, y el grado de corrosión se calculó
como el porcentaje de pérdida de masa. La pérdida de masa debida
a la corrosión se puede hallar
por la ley de Faraday mediante la Ec (5), y se comprueba que la
pérdida de masa observada en diferentes especímenes concuerda
con la misma.
2337
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi X Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341
- 1 MIt
— G¯ G — G¯ × 100
N
CCD(%)= 1 G (4) Dm = (5)
iud iud id id ZF
NrO r1
I=1

donde, M = Peso atómico del metal 56 g para el Fe, I = Corriente

donde; Giud y Gid representan la firma de conductancia pre y
post daño, respectivamente. G¯iud y G¯id indican los valores medios
de los valores de conductancia antes y después del daño. rO y r1
representan la desviación estándar de la firma de conductancia
antes y después del daño, y N representa el número de puntos de
datos.
aplicada
Amperios, Z = carga iónica 2 para Fe, F = constante de Faraday =
96.500 A/ s, t = tiempo de duración (s). Las firmas de IEM de las
muestras de tuberías brutas y corroídas se obtuvieron y analizaron
utilizando el medidor LCR de precisión Keysight E4980AL (Keysight
Technologies, EE.UU.) conectado a un ordenador, como se muestra en
la Fig. 3(b).

2338
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi
Fig. 2. (a) Parche PZT, (b) Especímenes de tubos de acero dulce para la corrosión de toda la superficie, (c) Especímenes de acero
dulce para la corrosión en banda.
Cuadro 1
Propiedades del PZT 5H.
PROPIEDADES FÍSICAS PZT-5H
Densidad gm/cc 7.4
Temperatura Curie 210C
Constante dieléctrica a 1 kHz K3 t 3250
Factor de disipación a 1 kHz 0.02
Modo de espesor (Hz-metro) 1950
4. Resultados y debates
La selección de la gama de frecuencias es un aspecto esencial de
la detección de daños en la técnica EMI. Por lo tanto, en primer
lugar, las firmas de conduc- tancia se tomaron en un amplio rango
de frecuencias para identificar la sensibilidad y los picos de la
firma. Como se muestra en la Fig. 4, la mayoría de los picos con
grandes amplitudes están presentes en un rango de frecuencias de 1
kHz a 300 kHz. Por lo tanto, se selecciona el rango de frecuencia de
1 kHz a 300 kHz para la detección de la corrosión. Además, la parte
real de la admitancia, es decir, la conductancia, se seleccionó para
la detección de la corrosión, ya que se ha demostrado que la
conductancia es más sensible que otros parámetros de la técnica
EMI.
La corrosión se inició en probetas de acero dulce en dos
condiciones diferentes. En primer lugar, se sometieron tres
probetas de acero dulce a corrosión superficial completa, en la
que todas las probetas se sometieron a corrosión acelerada. En el
segundo caso, se aplicó la corrosión en banda, en la que sólo se
sometió a ensayo de corrosión acelerada una banda de 75 mm de
la probeta.
4.1. La corrosión de toda la superficie
La Fig. 4 muestra las firmas de conductancia de los especímenes
A, B y C para las diferentes cantidades de corrosión bajo la
corrosión total de la superficie. Es importante señalar aquí que las
firmas de conductancia de todos los especímenes no son las mismas
debido a varias razones como la ligera variación en las propiedades
del parche PZT, el espesor de la capa de epoxi, y la variación de las
propiedades de los diferentes especímenes. Por lo tanto, en la
técnica EMI, la detección de daños se lleva a cabo mediante
Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341
PROPIEDADES FÍSICAS PZT-5H
Coeficiente de acoplamiento KP 0,56
K31 0,34
K33 0,68
Constante de carga piezoeléctrica (C/NX10 )—12 D33 580
Constante de tensión piezoeléctrica (10—3 voltios-metro/ Newton) g33 20
comparando la firma del nivel de daño con su firma de referencia
del parche PZT respectivo.
A partir de la Fig. 4, se puede observar que el aumento de la
cantidad de corrosión conduce a una disminución en la magnitud
de la señal de conductancia, lo que resulta en curvas aplanadas y
suavizadas para los tres especímenes. Por lo tanto, todos los
especímenes han mostrado la misma ten- dencia. La repentina
disminución de la magnitud de la firma de conductancia incluso
a los 2 días de corrosión muestra la capacidad de la técnica de
IEM para detectar el nivel incipiente de corrosión. El cambio en
la masa, la rigidez y la amortiguación de las probetas de tubería
debido a la corrosión son responsables de la variación de la firma
de conductancia a lo largo del periodo de exposición a la
corrosión. Por lo tanto, la monitorización de la corrosión es posible
mediante la observación de la variación en la firma de
conductancia. La tendencia general de las tres muestras es
comparable a distintos niveles de corrosión, lo que demuestra la
constancia del método de control de la corrosión por IEM. Sin
embargo, el grado de cambio en la firma de conductancia varía
entre las muestras. Debido a la baja corriente impresa, todas las
muestras no están sujetas a una pérdida de masa uniforme como
en condiciones ideales, y la Fig. 3(c) muestra las muestras
corroídas donde diferentes muestras muestran diferentes
cantidades de corrosión.
El desplazamiento de la frecuencia máxima también podría
indicar daños debidos a un cambio en la rigidez estructural
[21,22]. Sin embargo, en el presente estudio, el desplazamiento
de la frecuencia pico no es coherente ni concluyente. Muchos
parámetros son responsables de este tipo de comportamiento, y
una razón importante es el aumento de la amortiguación, que da
lugar a una curva aplanada y suavizada, como comentan Li et al.
[19]. Por lo tanto, en este estudio, la evaluación de la corrosión
se realiza basándose en la variación de la firma de conductancia
utilizando índices estadísticos.
2339
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341

Fig. 3. (a) Ensayo de corrosión acelerada (b) Muestra de tubo conectada al medidor LCR para la medición de la impedancia (c) Muestras corroídas bajo corrosión superficial total.

2340
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341

Fig. 4. Firma de conductancia de (a) Espécimen-A (b) Espécimen-B, y (c) Espécimen-C para diferentes cantidades de
corrosión.

Fig. 5. Índice RMSD para (a) espécimen A, (b) espécimen B y (c) espécimen C bajo la corrosión de toda la superficie.

sido capturado con éxito.

El cambio en la firma de conductancia es el indicador cualitativo
para la detección y monitorización de la corrosión. Sin embargo, la
cuantificación de la severidad del daño por corrosión en diferentes
cantidades de corrosión también se calcula mediante indicadores
estadísticos como RMSD, MAPD y CCD. Las Figs. 5 a 7 muestran
los valores de los índices RMSD, MAPD, y CCD para las diferentes
cantidades de corrosión. De las Figs. 5 a 7, se observa que el
aumento de la corrosión incrementa los índices de daño en la
mayoría de los casos. Los valores RMSD están entre 7.21% y
75.89%, los valores MAPD están entre 8.74% y 531.80%, y los
valores CCD están entre 0.81% y 22.32%. Como se muestra en las
Figs. 8 a 10, los valores RMSD y CCD basados en la señal de
conductancia para los especímenes A y C muestran una tendencia
consistente al aumento, lo que indica que el daño por corrosión ha
2341
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341
totalmente. Sin embargo, para el espécimen B, los índices RMSD
y CCD muestran una tendencia decreciente después de la corrosión
del segundo día e indican una tendencia creciente posteriormente.
La tendencia general de la RMSD y la CCD es creciente en
proporción al grado de corrosión. El MAPD ha mostrado la mayor
sensibilidad y precisión de las tres medidas. Como resultado, los
tres índices de daño pueden utilizarse para monitorizar el proceso
de corrosión. Estos resultados demuestran la viabilidad de la
técnica de medición de la corrosión propuesta.
La tendencia de los perfiles de conductancia de estos tres
especímenes es muy similar. Sin embargo, el grado de cambio
en las firmas varía entre los distintos especímenes. Hay
principalmente dos razones, la primera es la variación de las
propiedades del parche PZT. La segunda sig-

2342
A. Thoriya, T. Vora y P. Nyanzi Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341

Fig. 6. Índice MAPD para (a) espécimen A, (b) espécimen B y (c) espécimen C bajo la corrosión de toda la superficie.

Fig. 7. Índice CCD para (a) espécimen A, (b) espécimen B y (c) espécimen C bajo la corrosión de toda la superficie.

Base 2 representa la morfología de las muestras corroídas. Por lo tanto, la

Días evaluación de la corrosión se realizó comparando la firma del
7 días estado corroído con la firma de referencia de la muestra respectiva.
0.006 21 días Por lo tanto, el valor de los índices de daño no es el mismo para
45 días diferentes muestras con el mismo grado de corrosión aplicado.
0.005 60 días
Conductancia (G)

0.004
4.2. La corrosión de la banda

0.003
En condiciones reales, es posible que las tuberías no estén
sometidas a una corrosión superficial completa como la
0.002
estudiada anteriormente, sino también a una corrosión local. Sin
embargo, es difícil generar en el laboratorio una corrosión local
0.001
como la que se produce en la vida real. Por lo tanto, para simular
la corrosión local, el espécimen D de acero dulce se sometió a
0.000
corrosión sólo en una tira de 75 mm. La superficie exterior del
0 100 200 300 400 espécimen D se pintó como una tira desnuda de 75 mm a lo largo
Frecuenc de la tubería y después se sometió a una tira de corrosión de 75
ia (Hz) mm de ancho en el baño de corrosión. La firma de conductancia
se adquirió en los días 2, 7, 21, 45 y 60 en el rango de
frecuencias de 1 kHz a
Fig. 8. Firma de conductancia del espécimen-D para diferentes cantidades de aplica una corriente impresa. Sin embargo, en la práctica, rara vez se
corrosión bajo la corrosión en banda.
alcanza tal regularidad debido a las imperfecciones del material,
como se muestra en la Fig. 7, que

Una razón importante es que la morfología de la corrosión de cada

espécimen puede variar durante los ensayos de corrosión acelerada.
En condiciones ideales, la pérdida de material de la tubería de acero
dulce es uniforme en todas las superficies expuestas cuando se
2343
400 kHz.
A. Thoriya, La yFig.
T. Vora 8 muestra la firma de conductancia para el
P. Nyanzi Materiales Hoy: Proceedings 56 (2022) 2334-2341
espécimen D bajo la corrosión en banda.
La Fig. 9 muestra los valores de los índices RMSD, MAPD y
CCD para la corrosión en banda del espécimen D. Los valores
RMSD están entre 25,0% y 87,56%, los valores MAPD están entre
5,93% y 247,25%, y los valores CCD están entre 2,76% y 22,51%.
De los resultados se desprende que todos los índices muestran una
tendencia creciente con el aumento de la cantidad de corrosión.
Una vez más, MAPD resulta ser el más sensible en comparación
con los valores RMSD y CCD. Por lo tanto, la técnica EMI puede
detectar la corrosión local o en bandas.

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Fig. 9. Índice de daño de la probeta D sometida a corrosión en banda (a) RMSD, (b) MAPD y (c) CCD.

Declaración de intereses en conflicto

5. Conclusión
Los autores declaran que no tienen intereses económicos ni
En el presente estudio, se propone la detección y
relaciones personales que pudieran influir en el trabajo presentado
monitorización de la corrosión utilizando la técnica EMI. Se
en este artículo.
realizó un ensayo de corrosión acelerada para simular la
corrosión de toda la superficie y la corrosión en banda. El
método propuesto monitoriza la corrosión utilizando índices
estadísticos RMSD, MAPD, y CCD basados en la vari- ación de la
firma de conductancia. A partir del presente estudio, pueden
extraerse las siguientes conclusiones para la corrosión superficial
total y la corrosión en banda.

● Los resultados demostraron que el aumento del grado de

corro- sión conduce a la disminución de la magnitud de la
conductancia sig- naturaleza y da las curvas aplanadas y
suavizadas.
● Los tres índices de daño aumentan a medida que aumenta la
corrosión, por lo que pueden utilizarse como indicadores del
proceso de corrosión.
● Cuando los índices de daño muestran una tendencia al alza, la
corrosión se agrava. Entre las tres matrices, RMSD y CCD
son más coherentes con el grado de corrosión.
● Entre las tres métricas, la MAPD presenta los valores más
pronunciados y mostró la mayor sensibilidad.

Los resultados del estudio muestran un desarrollo prometedor en

SHM e ilustran la capacidad de cuantificar la corrosión inminente
en tuberías mediante índices de daños. Esta investigación
proporciona una prueba de concepto de las capacidades de la
técnica EMI para monitorizar la pérdida de masa debida a la
corrosión en instalaciones de tuberías metálicas. La técnica EMI
con capacidades de monitorización remota y en línea puede ayudar
a aumentar la eficiencia de la gestión de la integridad de las
tuberías, la seguridad y las operaciones para los operadores de
tuberías.

Declaración de contribución a la autoría de CRediT

Amit Thoriya: Conceptualización, Metodología, Visualización,

Investigación, Curación de datos, Validación, Redacción - borrador
original, Redacción - revisión y edición. Tarak Vora:
Conceptualización, Supervisión, Redacción - revisión y edición.
Pius Niyanzi: Metodología, Visualización, Investigación, Curación
de datos.

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