CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

EXAMEN UNIDADES 3-4

En equipo tendrán que desarrollar los ejercicios que se enunciarán a continuación, para su
implementación, tendrán que hacer uso del programa “Virtualmak” aunque si el equipo lo decide y
están de acuerdo, podrán implementar el escenario en Factory IO o bien en PC-SIMU. A manera de
refuerzo, se le proporcionará enlace a YouTube para que observe el funcionamiento general de los
escenarios, sin embargo, tendrá que aplicar lo solicitado en este documento en su desarrollo de la
evaluación.

Aunque los escenarios serán los mismos para todos los integrantes del grupo, queda claro que no
todas las personas estructuran de la misma forma sus pensamientos para el desarrollo e
implementación de sus evaluaciones, por lo que en caso de existir algún indicio que permita
identificar que dos o más exámenes son similares, los estudiantes de esos grupos serán acreedores
a una calificación de NA en estas unidades, por lo que se le hace la aclaración para evitar que esto
suceda y en caso de ocurrir, los estudiantes tengan claridad en lo que sucederá con su calificación,
recordándoles que en caso de no acreditar las unidades 3-4, aún contarán con la evaluación de
segunda oportunidad.

Para considerar la entrega realizada, los estudiantes deberán subir a la plataforma Teams en el
horario de la asignación las siguientes evidencias:

1. Vídeo que describa el funcionamiento de su ejercicio, se deberá observar la ejecución de su

programa en la maqueta de Virtualmak.
2. Conexión de entradas – salidas que representan las conexiones de los elementos que
permitan la implementación “física” del código, para esto podrá utilizar los programas CADe
SIMU o Automation Studio, NO ES NECESARIO QUE EXISTA UNA SIMULACIÓN QUE
CONTROLE LOS COMPONENTES EN CADe SIMU O Automation Studio.
3. Código de PLC en lenguaje Ladder, escrito en TIA Portal V16.
• Deberá implementar direccionamiento absoluto y simbólico en sus códigos de PLC.
• Tendrá que desarrollar los DB´s, FC´s que considere necesarios.
• Deberá aplicar todas las instrucciones vistas en clase.
• Solo podrá incorporar 2 instrucciones diferentes a las vistas en clase, esto es, si observa
algún vídeo en el que se realice una actividad similar y decide copiarlo, pero en el vídeo
hacen uso de otras instrucciones diferentes para implementar el proyecto, solamente
podrá hacer un uso de 2 instrucciones diferentes las que se revisaron durante las clases,
por lo que, en caso de detectar más instrucciones distintas, el examen será considerado
como NA.
4. En caso de utilizar Factory IO, deberá emplear la versión 2.4.3
5. Deberá implementar una interfaz HMI en cada ejercicio, la personalizará con sus nombres y
con algún título alusivo a la actividad que se desarrolla, podrá de manera opcional incorporar
logotipos del TecNM, de su carrera o bien de algún personaje con el que se identifiquen los
integrantes del equipo, siendo siempre imágenes que no sean obscenas para el resto de las
personas.
 Maqueta Mecanizado

En la figura 1, se observa el escenario general de la maqueta, esta cuenta con botonera de arranque,
paro y paro de emergencia, banda transportadora operada por la acción de un cilindro neumático
identificado con la letra C, taladro controlado por la acción de cilindro neumático identificado con la
letra A y un sistema de avellanado que es controlado por un cilindro neumático identificado con la
letra B, finalmente cuenta con un apartado en el que a partir de un selector, se ingresan de manera
continua piezas para ser trabajadas por el sistema y dos indicadores que al ser activados permiten
que la máquina se detenga temporalmente para ser reemplazadas tanto la broca como el
avellanador.

El código que deberá implementar deberá operar de acuerdo con lo siguiente:

1. En esta maqueta se “supondrá” la maquila de dos tipos de piezas diferentes, mismos que
identificaremos como tipo 1 y tipo 2, en estás se realiza el mismo trabajo, pero en lapsos de
tiempo diferentes, por lo que la mayor parte del control y selección de estas ocurre desde
una interfaz HMI.
2. En la interfaz HMI, el usuario deberá seleccionar el tipo de pieza y la cantidad de piezas que
se desea trabajar, el control de cantidad de piezas es común para los tipos 1 y 2.
3. En caso de selección de pieza tipo 1:
a. El sistema deberá ajustar los tiempos de barrenado y avellanado a 5 segundos en
ambos casos, por lo que al ingresar el usuario los datos del punto 2 y presionar el
botón de arranque (en HMI o en maqueta), si el selector de “alimentación de piezas”
está activo, comenzará a avanzar la banda hasta que el sensor de presencia FcTal
detecte la pieza a taladrar.

b. Una vez detectada la pieza, el cilindro activará el descenso del taladro y

permanecerá operando durante el tiempo indicado anteriormente, una vez que ha
concluido el tiempo el taladro retornará a su posición inicial.
 c. La pieza continuará avanzando en el transportador hasta ser detectada por FcAV,
quien, en ese punto, mandará la activación del cilindro que controla el avellanado,
que operará durante el tiempo indicado en el punto 3a, al concluir su trabajo, el
avellanador regresará a su posición de reposo.

d. Hasta que el avellanador se encuentre en su posición de reposo, la banda se activará

y en caso de existir una nueva pieza que se tenga que trabajar, se repetirá la
secuencia del punto 3.

e. Cuando se termine de trabajar la cantidad de piezas ingresadas por el operador en

el apartado 2, el sistema se detendrá, una luz indicadora en el panel HMI se
encenderá en color rojo, apagando un indicador en color verde ubicado de igual
forma en el panel.

f. En caso de falla por falta de pieza se encenderá un indicador de color azul en el HMI
y en caso de falla en algún componente del sistema (se simulará al presionar el
botón PE en la maqueta) una lámpara de color amarillo encenderá y apagará de
manera cíclica por un lapso de 5 segundos hasta solucionar la falla, misma que se
desactivará presionando nuevamente el botón PE.

4. Para el tipo de pieza 2, el operador debió haber seleccionado desde la HMI este tipo de pieza
y la cantidad de estás que se desean trabajar, operando el sistema de la siguiente forma:
a. Se ajustará ahora el tiempo de barrenado a 3 segundos y el de avellanado a 8
segundos de manera automática.

b. Se deberá presionar el botón de arranque (en HMI o en maqueta) y si el selector de

“alimentación de piezas” está activo, comenzará a avanzar la banda hasta que el
sensor de presencia FcTal detecte la pieza a taladrar.

c. Una vez detectada la pieza, el cilindro activará el descenso del taladro y

permanecerá operando durante el tiempo indicado en el punto 4a, una vez que ha
concluido el tiempo el taladro retornará a su posición inicial, en ese momento inicia
un tiempo de reposo de la pieza de 2 segundos, en los cuales NO AVANZARÁ LA
BANDA HASTA LA SIGUIENTE POSICIÓN, al término de los 2 segundos, la banda
avanzará hasta la sección de avellanado.

d. Una vez que la pieza sea detectada por FcAVse activará el cilindro que controla el
avellanador, que operará durante el tiempo indicado en el punto 4a, al concluir su
trabajo, el avellanador regresará a su posición de reposo e iniciará un tiempo de
reposo de la pieza en la banda similar al del punto 4c.

e. Al término del tiempo de reposo de la banda, esta se activará continuando su paso

de la pieza por el transportador.
 f. En caso de existir piezas por trabajar, se deberá repetir la secuencia completa del
punto 4.

g. Cuando se termine de trabajar la cantidad de piezas ingresadas por el operador en

el apartado 2, el sistema se detendrá, una luz indicadora en el panel HMI se
encenderá en color rojo, apagando un indicador en color verde ubicado de igual
forma en el panel.

h. En caso de falla por falta de pieza se encenderá un indicador de color azul en el HMI
y en caso de falla en algún componente del sistema (se simulará al presionar el
botón PE en la maqueta) una lámpara de color amarillo encenderá y apagará de
manera cíclica por un lapso de 5 segundos hasta solucionar la falla, misma que se
desactivará presionando nuevamente el botón PE.

5. En la pantalla HMI deberán estar dos indicadores que muestren la cantidad de piezas que se
han trabajado durante el turno de trabajo, al término del turno de trabajo el operador del
nuevo turno podrá borrar la cantidad acumulada para que ahora inicie su turno con 0
conteos.

6. Los botones de la sección de mantenimiento (ubicados en la maqueta), se dejan libres para

que los estudiantes determinen alguna función que deba realizar su código del PLC, al menos
deberá incorporar una secuencia en uno de los botones.
 Maqueta Sistema de Mezclado

En la figura 2 se podrá observar la maqueta con la que se tendrá que trabajar en esta sección.

En esta maqueta se cuenta con 2 sensores de nivel, que muestran su valor entre 0 y 100 en los
indicadores respectivos del tanque 1 y 2, estos son los que se encuentran en la parte superior del
tanque central, el tanque 1 se ubica en la parte superior izquierda de su pantalla, su válvula de
llenado se identifica como V1, el tanque 2 se ubica en la parte superior derecha de la pantalla, su
válvula de llenado se identifica como V2; se cuenta con otro indicador de temperatura en el tanque
central, así como una resistencia para calentar el contenido del tanque central, un potenciómetro
cuya escala va de 0 a 100 permite incrementar la temperatura en el tanque, el valor que toma la
temperatura se muestra en el indicador correspondiente, es posible modificar la señal inicial de
entrada analógica en el panel de la maqueta, revise que valor o valores tiene en el programa que
tiene instalados, ya que al poder modificarlos, cada persona podría cambiar estos valores. También
se cuenta en la maqueta con una botonera de arranque y paro, así como una serie de interruptores
que puede personalizar de acuerdo con lo requerido en su código, existen 5 válvulas de llenado tipo
on-off, que permiten el ingreso o salida de líquido a los recipientes, así como un sensor en el fondo
del tanque central que se activa cuando el tanque se encuentra vacío.

El programa que deberá implementar se describe a continuación:

1. En una interfaz de usuario, se podrá seleccionar entre 3 tipos diferentes de productos que
pueden ser elaborados en este proceso, por lo que deberá incorporar algunos botones que
le permitan al usuario realizar esta selección, de igual forma existe un control en el que una
vez que se haya seleccionado el tipo de producto que se preparará, el usuario deberá
ingresar la cantidad de mezclas que desea realizar.
2. Para cada tipo de producto existen configuraciones particulares, que se describirán más
adelante.

3. Una vez que se han ingresado el tipo de producto y la cantidad de mezclas, el operador
podrá presionar un botón en pantalla para que de inicio la primera preparación de producto,
por lo que se encenderá una lámpara en pantalla que indique el producto elaborado, por lo
tanto, deberán existir 3 tipos de lámparas diferentes, cuando el sistema se encuentre
detenido, se encenderá una lámpara de color rojo.

4. Cada vez que se termine de preparar una mezcla de un tipo diferente de producto, deberá
existir un indicador por producto que muestre la cantidad de mezclas preparadas, así como
un indicador general que cuenta el total de productos que se han elaborado por turno de
operación.

5. En caso de falla en el sistema, se podrá simular con ayuda de un botón en pantalla, el proceso
se detiene, si aún no se ha drenado el contenido del tanque central, este se vaciará y un
indicador que cuenta los ciclos incompletos se incrementará, una luz de color amarilla
encenderá en la pantalla del operador hasta que la falla sea eliminada, una vez que se ha
eliminado la falla, el operador podrá iniciar nuevamente su secuencia deseada.

6. Producto A, para este producto se deberá realizar lo siguiente:

a. Se llenará en su totalidad únicamente el tanque 1, cerrando su válvula de entrada al

llegar al valor de 100 en el indicador de nivel.

b. Una vez lleno el tanque se abrirá la válvula de descarga V3, permitiendo que se
comience a llenar el tanque central, cuando se ha vaciado el tanque 1, se deberá
cerrar la válvula V3 y de manera inmediata deberá abrir nuevamente la válvula V1
para rellenar el tanque por si se realiza una mezcla futura.

c. Cuando el tanque central se encuentre lleno con la totalidad del contenido del
tanque 1, deberá iniciar el calentamiento de la resistencia, considere en todo
momento que el valor de temperatura en el tanque central iniciará a una
temperatura ambiente de 22°C hasta alcanzar una temperatura de 85°C, los
incrementos de temperatura podrá hacerlos por lapsos de tiempo moviendo un
incremento proporcional de acuerdo con su criterio.

d. Una vez que el tanque ha alcanzado la temperatura deseada para este producto,
iniciara un temporizador por un lapso de 10 segundos, transcurrido este tiempo se
abrirá la válvula V5 hasta que el sensor FC1 detecte que el tanque se ha vaciado por
completo, la temperatura en el interior del tanque deberá descender en proporción
a como su nivel baja, hasta llegar a la temperatura ambiente.
 e. Cuando el tanque se ha vaciado en su totalidad se deberá mantener la válvula V5
abierta por un lapso de 5 segundos, transcurrido este tiempo se deberá cerrar.

f. Si se debe preparar una nueva mezcla del producto A, al cerrar la válvula en el paso
anterior, se deberá comenzar a repetir el ciclo completo desde el punto 6a por la
totalidad de veces que se tenga que preparar este tipo de mezcla; por el contrario,
cuando se esté preparando la última mezcla deseada, al término de esta, se deberá
de apagar el indicador visual de elaboración de este producto y encender el
indicador de paro (ver punto 3).

7. Producto B, para este producto se deberá realizar lo siguiente:

a. Se llenará en su totalidad únicamente el tanque 2, cerrando su válvula de entrada al

llegar al valor de 100 en el indicador de nivel.

b. Una vez lleno el tanque se abrirá la válvula de descarga V4, permitiendo que se
comience a llenar el tanque central, cuando se ha vaciado el tanque 2, se deberá
cerrar la válvula V4 y de manera inmediata deberá abrir nuevamente la válvula V2
para rellenar el tanque por si se realiza una mezcla futura.

c. Cuando el tanque central se encuentre lleno con la totalidad del contenido del
tanque 2, deberá iniciar el calentamiento de la resistencia, considere en todo
momento que el valor de temperatura en el tanque central iniciará a una
temperatura ambiente de 22°C hasta alcanzar una temperatura de 55°C, los
incrementos de temperatura podrá hacerlos por lapsos de tiempo moviendo un
incremento proporcional de acuerdo con su criterio.

d. Una vez que el tanque ha alcanzado la temperatura deseada para este producto,
iniciará un temporizador por un lapso de 5 segundos, transcurrido este tiempo se
abrirá la válvula V5 hasta que el sensor FC1 detecte que el tanque se ha vaciado por
completo, la temperatura en el interior del tanque deberá descender en proporción
a como su nivel baja, hasta llegar a la temperatura ambiente.

e. Cuando el tanque se ha vaciado en su totalidad se deberá mantener la válvula V5

abierta por un lapso de 10 segundos, transcurrido este tiempo se deberá cerrar.

f. Si se debe preparar una nueva mezcla del producto B, al cerrar la válvula en el paso
anterior, se deberá comenzar a repetir el ciclo completo desde el punto 7a por la
totalidad de veces que se tenga que preparar este tipo de mezcla; por el contrario,
cuando se esté preparando la última mezcla deseada, al término de esta, se deberá
de apagar el indicador visual de elaboración de este producto y encender el
indicador de paro (ver punto 3).
 8. Producto C, para la elaboración de este producto deberá considerar lo siguiente:

a. Los tanques 1 y 2 deberán estar llenos hasta su nivel máximo, se comenzará a llenar
el tanque central con el tanque 1, solo con un 20% de su valor, para posteriormente
comenzar a vaciar el tanque 2 solo en un 40% de su valor, por lo que en el tanque
central deberá existir una mezcla 20-40 de los contenidos de los tanques 1 y 2
respectivamente, los tanques 1 y 2 deberán rellenarse cuando en su interior exista
un nivel de 20% en el tanque 1 y 40% en el tanque 2.

b. Una vez que el tanque central ya tenga el contenido de los tanques 1 y 2 del punto
anterior, deberá esperar por un tiempo de 3 segundos antes de activar la resistencia
de calentamiento.

c. Transcurrido el tiempo anterior, deberá iniciar el calentamiento de la resistencia,

considere en todo momento que el valor de temperatura en el tanque central
iniciará a una temperatura ambiente de 22°C hasta alcanzar una temperatura de
95°C, los incrementos de temperatura podrá hacerlos por lapsos de tiempo
moviendo un incremento proporcional de acuerdo con su criterio.

d. Una vez que el tanque ha alcanzado la temperatura deseada para este producto,
iniciará un temporizador por un lapso de 7 segundos, transcurrido este tiempo se
abrirá la válvula V5 hasta que el sensor FC1 detecte que el tanque se ha vaciado por
completo, la temperatura en el interior del tanque deberá descender en proporción
a como su nivel baja, hasta llegar a la temperatura ambiente.

e. Cuando el tanque se ha vaciado en su totalidad se deberá mantener la válvula V5

abierta por un lapso de 8 segundos, transcurrido este tiempo se deberá cerrar.

f. Si se debe preparar una nueva mezcla del producto C, al cerrar la válvula en el paso
anterior, se deberá comenzar a repetir el ciclo completo desde el punto 8a por la
totalidad de veces que se tenga que preparar este tipo de mezcla; por el contrario,
cuando se esté preparando la última mezcla deseada, al término de esta, se deberá
de apagar el indicador visual de elaboración de este producto y encender el
indicador de paro (ver punto 3).

Nota importante, si durante la preparación de algún tipo de producto el operador deseará cambiar
de producto, NO PODRÁ REALIZARLO, por lo que si presiona algún botón para cambiar de producto
el sistema no deberá responder a su petición, lo mismo deberá ocurrir si desea incrementar la
cantidad de mezclas deseadas de un producto.