Sinterización Final 1.1

UNIVERSIDAD ANDRÉS BELLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL EN METALURGIA
TRABAJO N 1
Sinterizado
Docente Dra. Romina Cayumil
Ayudante Rodrigo Pino
Alumnos Eric Muñoz

Pedro Muñoz
Felipe Rivera
Sebastián Torres
Esteban Vivallos
Fecha de entrega 28 de mayo de 2019

1 Resumen ejecutivo
La sinterización, un proceso perteneciente a la pulvimetalúrgia rama que
se desarrolla e implementa para generar piezas compactas a partir de polvos,
ya sean metálicos, cerámicos o cermetes (metal + cerámica).
El sinterizado de polvos se realiza aplicando una temperatura inferior a la
temperatura del punto de fusión de la materia prima a una pieza previamente
compactada, en esta temperatura las partículas de polvo comenzarán a unirse
mediante la formación de enlaces causados por el movimiento de átomos
debido al aumento de temperatura, la materia prima son polvos generalmente
de materiales o elementos con un alto punto de fusión como berilio, alúmina,
ferrita, titanato, circanatos, métales puros o aleaciones de alta complejidad
física.
La sinterización se puede subdividir en dos tipos: sinterización sólida y
sinterización liquida. La sinterización solida se trabaja con todas las partículas
en estado sólido y se subdivide en fases, mezclada y única. La sinterización
con una fase líquida se utilizan polvos mezclados parte de los cuales forman
líquidos durante el proceso de sinterización mientras que la otra parte se
mantiene en estado sólido se subdivide en dos grupos, los cuales son de
líquidos persistentes o líquidos transitorios.
Las piezas generadas a partir de la sinterización son más ligeras que
materiales macizos pero con igual o mayor resistencia, tiene diferentes usos,
es una alternativa de producción de un menor coste económico.
La sinterización es un proceso que resulta mucho más conveniente en
varios puntos de vista, utiliza menor materia prima que otros procesos por lo
tanto, tiene un menor consumo de energía haciéndolo un proceso más
ecológico, tiene un menor impacto ambiental que otros procesos
convencionales, como la disminución de toxicidad ambiental y menor
acidificación del medio. Sus mayores ventajas son trabajar con materiales con
puntos de fusión muy altos y difíciles de moldear con otros procesos como la
fundición, formación de elementos porosos utilizados como filtros.
Pirometalurgia –IMET502 1
Abstract
Sintering a process belonging to the powder metallurgy branch that is
developed and implemented to generate compact pieces from powders
whether metallic, ceramic or cermet (metal + ceramic).
The sintering of powders is carried out by applying a temperature
lower than the temperature of the melting point of the raw material to a
previously compacted piece, at this temperature the dust particles will begin
to bond through the formation of bonds caused by the movement of atoms
due to the increase in temperature, the raw material are usually powders of
materials or elements with a high melting point such as beryllium, alumina,
ferrite, titanate, circanatos, pure metals or alloys of high physical complexity.
The sintering can be subdivided into two types solid sintering and liquid
sintering. Solid sintering works with all the particles in the solid state and
subdivides in phases, mixed and unique, in the sintering with a liquid phase
mixed powders are used, part of which form liquids during the sintering
process while the other part is The solid state is subdivided into two groups,
which are persistent liquids or transient liquids.
The parts generated from the sintering are lighter than solid materials
but with equal or greater resistance, have different uses, it is an alternative of
production of a lower economic cost.
Sintering is a process that is much more convenient in several points of
view, it uses less raw material than other processes, therefore, it has a lower
energy consumption making it a more ecological process, it has a lower
environmental impact than other conventional processes, such as the
decrease of environmental toxicity and less acidification of the
environment.Its biggest advantages are working with materials with very high
melting points and difficult to mold with other processes such as casting,
formation of porous elements used as filters.
Índice
1 Resumen ejecutivo......................................................................................................
2 Introducción................................................................................................................
3 Sinterización................................................................................................................
3.1 Proceso de sinterizado..........................................................................6
4 Tipos de sinterización...............................................................................................
4.1 Sinterización en estado sólido.............................................................10
4.2 Sinterización en fase líquida................................................................10
5 Condiciones operacionales.......................................................................................
6 Comparación sinterización y otros métodos............................................................
7 Materiales de alimentación......................................................................................
8 Utilización proceso de Sinterización.........................................................................
9 Conclusión.................................................................................................................
10 Bibliografía............................................................................................................
Índice de figuras
Figura 3.1 Proceso de Sinterización general. (Components, s.f.)........................8
Figura 3.2 Proceso de Sinterización. (Saiz, 2015)................................................9
Figura 4.1 Distintos tipos de sinterización (R. German, 2014)..........................10
Figura 6.1 Diferencia entre sinterización y fusión (Sharilee, 2017)...................14
Figura 6.2 Consumo energía y materia prima. (Silvio et al., 2017)...................15
2 Introducción
La Pulvimetalurgia es un proceso de conformación metálica, como la forja
o el moldeo, la Pulvimetalurgia abarca diferentes etapas desde la obtención de
polvos hasta la pieza terminada, estas etapas son de producción de polvos,
mezcla, compactación, sinterización y acabado. La industria pulvimetalúrgica
tiene un competidores directos, el moldeo de precisión o moldeo a la cera
perdida. (Albornoz, 2014)
La Pulvimetalurgia, es un proceso de producción por medio del cual se
fabrican tanto partes de piezas o piezas completas comprimiendo polvo tanto
polvos metálicos, cerámicos o cermetes (metal + cerámica), estos polvos se
comprimen dentro de un molde (Utillaje); una vez comprimido el polvo se
somete a un proceso de calentamiento (Sinterizado) lo que le entrega a la
pieza las características necesarias, tanto resistencia como densidad y dureza.
Cabe destacar que ≈ 97% del polvo que se emplea inicialmente se convierte en
producto. (I. Aguirre., A. Piña., E. Muñoz., J. Valencia., 2012)
La Sinterización como parte del proceso de la pulvimetalurgia es el
tratamiento térmico de polvos obtenido previamente de una mezcla, en la
cual se emplean tanto los polvos como diferentes aditivos (Lubricantes,
Aglutinantes) necesarios, a la mezcla previamente obtenida se busca
incrementar sus diferentes propiedades para que esto ocurra se calienta a una
temperatura inferior a la de fusión de la mezcla (≈ 70 – 80 T° Fusión), además
de que se realiza una compactación para la creación de la pieza. (A. Machado
Rodriguez., E. Kido Shimoto., R. Silverio., G. García del Pino., C. Chagoyen
Méndez., J. Moya Rodríguez, 2017)
La Sinterización tiene diferentes usos, cerámicos y métales con alto punto
de fusión, métales puros o aleaciones de alta complejidad física, alternativa de
producción de un menor coste económico. Los diversos productos obtenidos
del sinterizado son utilizados en variadas áreas como herramientas,
maquinaria industrial, ascensores, armería, cuchillería, etc. (Compras, s.f.)
3 Sinterización
La sinterización es un proceso para la obtención de materiales como cerámicos
y ciertos metales mediante la aplicación de calor sin alcanzar la temperatura
de fusión de estos materiales.
Este proceso utiliza polvos de los materiales a formar a los cuales se les aplica
calor hasta llegar a una temperatura aproximadamente a la mitad del punto
de fusión, en esta temperatura las partículas de polvo comenzarán a unirse
mediante la formación de enlaces causados por el movimiento de átomos
debido al aumento de temperatura (R. M. German, 1985) formando así
objetos sólidos firmes y estables. Este movimiento de átomos incluye diversos
tipos de sucesos que ocurren, tales como difusión, este proceso se llama
sinterización en estado sólido.
Principalmente la actuación de este proceso esta determinado por el área de
superficie, debido a que la energía utilizada para la formación de los enlaces
entre partículas proviene de la energía superficial de estas, por lo que las
partículas pequeñas serán sinterizadas más rápido que las grandes, es decir el
tiempo de sinterizado es inverso al tamaño de partículas del polvo y como el
movimiento entre átomos es propiciado por la temperatura, un aumento de
esta también hará que el sinterizado sea más rápido (Kang, 2011).
3.1 Proceso de sinterizado

Este proceso utiliza polvos como materiales de alimentación, estos pueden ser
solo del material del que se quiere obtener la pieza final o con aditivos para
mejorar la sinterización, estos polvos son homogeneizados en un proceso de
mezcla, luego estos polvos pasan a una etapa de compactación donde se le da
la forma deseada para el producto final y se asegura que las partículas de
polvo estén lo más cerca posible (Silvio et al., 2017), para lo cual se realiza el
proceso de sinterizado como tal, donde se aplica una temperatura bajo el
punto de fusión de los polvos, pero lo suficiente para que las partículas de
estos se unan mediante difusión, con lo cual se forma una pieza sólida y
compacta.
Existen diversos procesos de sinterizado, uno de los más generales es el que se
compone de 5 etapas, este se puede observar en la Figura 3 .1.
Las etapas ocurridas son:

 Materia Prima: La materia prima siempre es polvo de matriz metálica o
cerámica, este puede ser tanto un elemento como una aleación,
existen diversas formas de fabricar el polvo, actualmente se usan dos:
o Atomización: Solidificar material previamente pulverizado.
o Métodos Químicos: Reducción de Óxidos.
 Mezclado: Se realiza la mezcla del material en polvo con diferentes
elementos, a este también se le pueden agregar diferentes aditivos
(Lubricantes, Aglutinantes.)
 Utillaje: La mezcla de polvos se ingresa dentro del utillaje el cual es un
elemento de elevadísima precisión y de alta durabilidad, este se monta
dentro de la prensa para poder realizar la compactación.
 Compactación: Se basa en compactar el polvo con prensas hasta
alcanzar la forma de la pieza. Se aplica una presión uniaxial de 200 a
1500 MPa para poder conseguir la densidad necesaria o dar resistencia
a la pieza, cuando se alcanza la densidad se obtiene una pieza
denominada “En crudo”, o “En Verde”. (Bilbao)
 Sinterización: Proceso que une las partículas de polvo mediante la
difusión de átomos, se realiza a una Temperatura del orden del 70 –
80% de la temperatura de fusión del elemento, la sinterización siempre
ocurre en una atmosfera controlada para que no ocurra Oxidación.
(Bilbao).
La sinterización convencional ocurre en 5 etapas estas son:
 Zona de carga: Se ingresan las piezas en Verde.
 Cámara de limpieza (opcional): Eliminación de Aditivos.
 Cámara de Alta Temperatura: Ocurre la sinterización a
una temperatura del 70 – 80% (T° de fusión)
habitualmente.
 Cámara de enfriamiento: Disminución de la
temperatura a una atmosfera controlada.
 Cámara de Oxidación controlada (Opcional): Se
aumenta la cantidad de oxígeno para que no ocurra una
oxidación descontrolada.
Figura 3.1 Proceso de Sinterización general. (Components, s.f.).
El proceso de sinterizado específicamente siderúrgico se realiza en varias

etapas como muestra la Figura 3 .2, La materia prima (Mineral Fino, Caliza,
Coque) se juntan grandes cantidades de Mineral Fino y se realiza un proceso
de molienda tanto para la caliza como para el coque. Los tres productos van a
diferentes dosificadores, agregando un cuarto dosificador que es de material
retornado (caliente – Frio), estos dosificadores envían el material a un Trómel
donde se inyecta agua. El producto del Trómel va a un mezclador donde se
obtiene una mezcla de polvos (Dependiente de la aleación y composición
química necesaria) y una distribución homogénea de los aditivos, posterior al
mezclado el material se dirige a la máquina de sinterizado en la cual se ingresa
gas para llegar al punto necesario (750°C – 1300°C), en esta máquina ocurren
tres etapas:
 Sinterizado Inicial: Uniones y Contacto entre Partículas.
 Sinterizado Intermedio: Comienza la densificación los poros se
mantienen (Fluye gas In – Out).
 Sinterizado Final: Los poros se cierran (No fluye gas In – Out), densidad
85-98%. (EcuRed, 2012).
Ocurrida estas tres etapas el material ingresa a Cribas caliente la cual divide el
material fino y el cual necesita ser retornado, a este se le denomina retorno
caliente, lo que no es retornado se dirige a un enfriador en el cual se utiliza
aire para la disminución de la temperatura, posteriormente al enfriador se
ingresa a Criba gruesos la cual separa en material en 2 diferentes líneas, las
más gruesas se van a un triturador y las más finas siguen el proceso a la criba
sinter cama en el cual se obtienen 3 productos (Sinter Cama, Retornos Fríos,

Criba Final.) el sinter cama devuelve a una tolva de mezcla en la cual solo
ingresan retornos devueltos de la criba sinter cama, los retornos fríos se
vuelven al dosificador de retornos y la Criba final se encarga de separar lo
último obtenido obteniéndose dos productos finales, Retorno frío que se envía
a un dosificador y producto final que es enviado a Tolvas y Alto Horno. (Saiz,
2015)
Figura 3.2 Proceso de Sinterización. (Saiz, 2015).
4 Tipos de sinterización
Procesos de
sinterizado
Estado sólido Fase líquida
Liquido Líquido
Fase mezclada Fase única
persistente transitorio
Compuestos Fase mezclada Reactivo
Activada Supersolidus Solución solida
Homogeneización Fase viscosa
Figura 4.3 Distintos tipos de sinterización (R. German, 2014).
4.1 Sinterización en estado sólido

En este tipo todas las partículas utilizadas en el proceso se mantienen en
estado sólido. este tipo de sinterización se puede subdividir en que, si existen
una fase o fases mezcladas, esta última tiene diversas opciones tales como la
sinterización activada en la cual se adicionan otra fase solida que ayuda a la
sinterización, sinterización de compuestos en la cual hay un equilibrio entre
dos fases (aceros, ferrita y cementita) y homogeneización en la cual los polvos
mezclados forman un producto de una sola fase. (R. M. German, 1985)
4.2 Sinterización en fase líquida

En la sinterización con una fase líquida se utilizan polvos mezclados parte de
los cuales forman líquidos durante el proceso de sinterización mientras que la
otra parte se mantiene en estado solido como en la sinterización en estado
sólido. Esta formación de líquido hace que la difusión sea mucho más rápida
que la difusión en sólido, por lo tanto, haciendo la sinterización mucho más
rápida.
Este tipo de sinterización es usualmente utilizada en la fabricación de

materiales con alta dureza como TiC-Ni y carburo de tungsteno-cobalto (R.
German, 2014)
Dentro de la sinterización en fase líquida existen distintas variaciones con
distintas características, estos son, líquido persistente y líquido transitorio. La
sinterización de líquido persistente es cuando la fase líquida existe durante el
proceso de sinterizado, mientras que en el tipo de líquido transientes, la fase
liquida es disuelta en el sólido. Dentro de estos tipos se pueden definir otros
subtipos de sinterizaciones:
 Reactivo: polvos en la alimentación pueden reaccionar, usualmente
produce un compuesto poroso, es difícil controlar la temperatura dado
que las reacciones son exotérmicas (R. German, 2014)
 Supersolidus: el polvo inicial es una aleación, el cual al ser calentado
hace que se forme liquido dentro de cada partícula (aceros inoxidables,
cromo-cobalto) (R. German, 2014)
5 Condiciones operacionales
 Temperatura
o Normalmente las temperaturas, en el proceso de sinterización,
están contenidas en el rango de 750 – 1300°C, dependiendo del
material que se utilice y de las características que se desean
conseguir en el producto final, pero siempre es una
temperatura menor a la temperatura de Fusión del elemento
en cuestión y comúnmente corresponde a un 60 – 70% de la
temperatura que se aplica en su proceso de fusión y se
reconoció que la proceso de difusión que experimentan las
partículas que componen los polvos, se ve favorecido y se activa
enormemente cuando la temperatura está entre 1120 - 1300°C.
o Por otra parte, se puede señalar que debido al aumento de la

temperatura que sufre el sistema, se acelera el movimiento de
átomos entre partículas y se podría disminuir el tiempo de
sinterizado siempre y cuando las partículas a sinterizar sean
pequeñas. De igual manera, si la temperatura aumenta,
también aumenta la densidad de sinterización y finalmente, se

puede mejorar o controlar el tipo de porosidad con la cual
quedara la pieza final.
 Tiempo
o El tiempo que puede Durar el proceso de sinterizado es relativo
y depende principalmente del tamaño de partículas que se
desean procesar y de la temperatura que se aplicará al proceso,
ya que se sabe que el tiempo de sinterizado es inverso al
tamaño de partículas del polvo y como el movimiento entre
átomos es propiciado por la temperatura, un aumento de esta
también hará que el sinterizado sea más rápido. Los tiempos en
los procesos de sinterizado van del orden de 30 – 90 minutos. Y
la sinterización en fase liquida siempre es más rápida que la
sinterización en fase sólida.
 Atmósfera
o Para todos los procesos de sinterización se debe trabajar con un
ambiente de atmosfera controlada cerrada, con una
incorporación de oxígeno controlada para evitar la oxidación
descontrolada de los metales.
 Energía libre superficial

o La fuerza motora para que se produzca cualquier tipo de
sinterización es la disminución de la energía libre superficial del
conjunto de partículas. Esta disminución ocurre cuando
desaparece la interface material/poro, que es sustituida por la
interface material/material, cuando la porosidad desaparece.
Estos dos tipos básicos de sinterización son capaces de
densificar total o parcialmente la estructura, teniéndose que el
primer tipo es posible si se logra una estructura con porosidad
controlada, mientras que la eliminación total de la porosidad es
más fácil lograrlo a través de la sinterización por fase líquida,
Höganäs (1997).
 Composición del Material.

o Comúnmente la composición de la pieza final, tienen como
principal origen los polvos metálicos del material utilizado, sin
embargo, durante el desarrollo del proceso se van agregando
diferentes aditivos, lubricantes o aglutinadores. Finalmente se
logra la homogenización y formación de la solución sólida, que
posteriormente conformará la pieza final.
 Contenido de lubricante, aditivo y aglutinador.

o Estos componentes siempre se agregan en la etapa de
mezclado de polvos, con la finalidad de que la mezcla sea
homogénea y los reactivos mencionados anteriormente tienen
como propósito agilizar y optimizar le difusión de las partículas
metálicas al interior del horno.
 Compresibilidad
o Se refiere a la relación que existe entre el volumen inicial del
polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta
propiedad varía considerablemente en función del tamaño de
las partículas de polvo y afecta directamente a la resistencia con
la que quedaran las piezas confeccionadas.
 Velocidades de calentamiento y enfriamiento.

o La velocidad de calentamiento y enfriamiento tienen su
principal influencia en las características de resistencia y
porosidad de las piezas obtenidas finalmente, ya que, si se
produce un calentamiento rápido, se facilitará el movimiento de
los átomos de partículas y se agranda el punto de contacto
entre partículas, lo que facilita el crecimiento de las uniones
entre partículas y finalmente logra la formación de compuestos
sólidos.
6 Comparación sinterización y otros métodos
Figura 6.4 Diferencia entre sinterización y fusión (Sharilee, 2017).
La sinterización se suele preferir cuando se tratan materiales con altos puntos

de fusión y altas durezas tales como materiales refractarios, al igual que en la
formación de materiales con formas de alta complejidad (Kang, 2011), ya que
si estos fueran tratados con otros tipos de procesos, podrían tener costos muy
altos o no se podrían obtener las características deseadas de los materiales.
En comparación a la fusión, la sinterización utiliza menos materia prima, al
igual que tiene un menor consumo de energía haciéndolo un proceso más
ecológico además de que tiene un menor impacto ambiental que otros
procesos convencionales, como la disminución de toxicidad ambiental y menor
acidificación del medio (Silvio et al., 2017).
La sinterización también permite la fabricación de piezas con formas muy
complejas, específicas y que requieren alta precisión como las herramientas
quirúrgicas (R. German, 2014), que no son posible obtener por otros medios
como la extrusión o forjado.
Otra ventaja de la sinterización es que las piezas obtenidas mediante la
sinterización suelen no requerir procesamiento posterior debido que la calidad
y el acabado superficial de estas piezas suele ser superior o igual a otros
métodos de manufactura.
Una diferencia importante en los materiales obtenidos mediante sinterización
y otros procesos es la porosidad de las formas obtenidas, debido a que entre
los polvos utilizados en la sinterización existen vacíos entre sus partículas los
que pueden quedar en las piezas luego de su procesamiento. Estos poros
pueden no existir en otros tipos de procesos dependiendo de los elementos
utilizados y la temperatura de trabajo (Liu, Li, Jiang, & Xie, 2012)
Sinterización vs otros métodos

97%
80 MJ 90% 100%
85% 90%
70 MJ 78% 74 MJ
80%
60 MJ
70%
50 MJ 60%
40 MJ 48 MJ 45% 50%
41 MJ
30 MJ 40%
34 MJ
29 MJ 30%
20 MJ
20%
10 MJ 10%
0 MJ 0%
Sinterización Fundición Extrusión en Forjado en Maquinado
caliente/frio caliente
Consumo de energía por kg procesado Uso de materia prima
Figura 6.5 Consumo energía y materia prima. (Silvio et al., 2017).
7 Materiales de alimentación
Los materiales de alimentación utilizados en el proceso de sinterizado son:
 Finos de Mineral (˂3mm), (Polvos Metálicos, Cerámicos, Cermetes).
 Aditivos (Lubricantes, Aglutinantes.).
 Finos de Coque (˂3mm).
 Finos de fundentes Caliza (CaCO3) y dunita (MgSiO3).
 Finos de factoría o recuperaciones, barreduras, cascarilla, cribados de
alto hornos.
 Finos de retorno (≈ 40%).
 Agua (≈ 6.5% que favorece la nodulación).
8 Utilización proceso de Sinterización

Como la temperatura de trabajo de la sinterización es mucho más baja que la
temperatura de fusión de los materiales a tratar, este método suele ser
utilizado para fabricar cerámicos y metales que tienen altos puntos de fusión
al igual que una elevada dureza, tales como carburos como el carburo de
wolframio, sin embargo, también se aplica a otros materiales como metales
puros o aleaciones, especialmente cuando se requiere de piezas de alta
complejidad física.
Este proceso en comparación otro tipo de fabricación de piezas es de bajo
costo y con menores impactos ambientales (Silvio et al., 2017), debido a que
las pérdidas de material son mínimas debido a operaciones mecánicas como la
extrusión y laminado. Los productos que son fabricados mediante el método
de sinterizado comúnmente son utilizados como maquinaria industrial y como
herramientas, también son utilizados para fabricación de ascensores,
automóviles, aeronáutica, armería, etc.
En este tipo de industria, el proceso de sinterización proporciona piezas con
alto grado de porosidad, para lograr piezas con alto grado de porosidad, es
necesario iniciar el proceso con un polvo que contenga partículas esféricas y
de un tamaño de grano pequeño. En algunas ocasiones, para obtener piezas
con un bajo grado de porosidad, es necesario realizar la etapa de prensado, ya
que, este proceso tiene la finalidad de conseguir un material con partículas
compactadas.
Como características adicionales, las piezas que se obtienen en el proceso de
sinterizado son porosas, esta característica le otorga un recubrimiento
superficial resistente al desprendimiento, otra característica otorgada por este
proceso, son entre un 5% a 25 % más ligeras que el mismo componente
grueso.
Dentro de sus aplicaciones, encontramos las siguientes:
 Fabricación de carburos metálicos.
 Fabricación de piezas difícil de moldear.
 Fabricación de piezas porosas (filtros)
 Fabricación de objetos con materiales refractarios.
9 Conclusión
La pulvimetalúrgia es una rama de la metalurgia que nos abre opciones
nuevas para crear objetos de alta complejidad con optimizaciones que nos
permiten conseguir piezas más ligeras, con funciones nuevas, algo que con los
procesos tradicionales como la fundición no se pueden formar.
La sinterización posee ventajas ya que al trabajar a temperaturas
inferiores a los puntos de fusión (temperaturas relativamente bajas) se ahorra
energía, es un proceso que al utilizar moldes facilita o hace más rápida la
producción de piezas, todo esto sin generar residuos ya que se ocupa una gran
cantidad de materia prima de manera óptima lo que genera un ahorro de
materia prima, las piezas generadas al tener porosidad pueden ser recubiertas
con aditivos que le dan propiedades más resistentes a diversos escenarios
además son piezas mucho más ligeras (pesos menores al tener porosidades) vs
una pieza maciza.
Fue un avance que abrió alternativas a la creación y generación de piezas
de alto grado de complejidad y detalle con materiales de alto punto de fusión
que no se lograba anteriormente.
10 Bibliografía
Domic, E. (2001). Hidrometalurgia: Fundamentos, procesos y aplicaciones.
Santiago: Andros Impresos.
EcuRed. (12 de Abril de 2012). https://www.ecured.cu. Obtenido de
https://www.ecured.cu: https://www.ecured.cu/Sinterizaci
%C3%B3n#Etapas
Mudd, D. G. (2009). The Sustainability of Mining in Australia: Key Production
Trends and Their Environmental Implications for the Future. Australia:
Department of Civil Engineering, Monash University and Mineral Policy
Institute.
Saiz, J. (Septiembre de 2015). Procesos de Sinterización. Obtenido de
https://www.unioviedo.es/:
https://www.unioviedo.es/sid-met-mat/TECNOLOGIASIDEROMETALUR
GICA/Practicas%20ArcelorMittal/Proceso%20sinterizacion.pdf
German, R. (2014). Sintering: From Empirical Observations to Scientific
Principles. Sintering: From Empirical Observations to Scientific Principles.
https://doi.org/10.1016/C2012-0-00717-X
German, R. M. (1985). Liquid Phase Sintering. Sintering of Advanced Materials
(Vol. 6). Boston, MA: Springer US. https://doi.org/10.1007/978-1-4899-
3599-1
Kang, S.-J. L. (2011). Liquid phase sintering. Sintering of Advanced Materials.
Woodhead Publishing Limited.
https://doi.org/10.1533/9781845699949.1.110
Liu, X., Li, X., Jiang, Y., & Xie, J. (2012). Effect of casting temperature on porous
structure of lotus-type porous copper. Procedia Engineering, 27(2011),
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Sharilee. (2017). Silver Sintering vs Soldering in High Power Density Power
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http://blog.rogerscorp.com/2017/07/25/silver-sintering-vs-soldering-
high-power-density-power-electronics-circuits/
Silvio, Á., Rodríguez, M., Shimomoto, E. K., Silverio, R., Pino, G., Alberto, C., &
Méndez, C. (2017). Sinterización, un proceso de conformación de metales
como alternativa económica con un bajo impacto ambiental, 44, 83–92.

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3.1 Proceso de sinterizado

Las etapas ocurridas son:

Figura 3.1 Proceso de Sinterización general. (Components, s.f.).

El proceso de sinterizado específicamente siderúrgico se realiza en varias

sinter cama en el cual se obtienen 3 productos (Sinter Cama, Retornos Fríos,

Figura 3.2 Proceso de Sinterización. (Saiz, 2015).

Estado sólido Fase líquida

Compuestos Fase mezclada Reactivo

Activada Supersolidus Solución solida

Homogeneización Fase viscosa

Figura 4.3 Distintos tipos de sinterización (R. German, 2014).

4.1 Sinterización en estado sólido

4.2 Sinterización en fase líquida

Este tipo de sinterización es usualmente utilizada en la fabricación de

o Por otra parte, se puede señalar que debido al aumento de la

también aumenta la densidad de sinterización y finalmente, se

 Energía libre superficial

 Composición del Material.

 Contenido de lubricante, aditivo y aglutinador.

 Velocidades de calentamiento y enfriamiento.

6 Comparación sinterización y otros métodos

Figura 6.4 Diferencia entre sinterización y fusión (Sharilee, 2017).

La sinterización se suele preferir cuando se tratan materiales con altos puntos

Sinterización vs otros métodos

Consumo de energía por kg procesado Uso de materia prima

Figura 6.5 Consumo energía y materia prima. (Silvio et al., 2017).

8 Utilización proceso de Sinterización

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