UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

GESTIÓN DE EMPRESAS

LEAN CONSTRUCTION
HERRAMIENTAS

GRUPO 6 PARALELO 1

INTEGRANTES:
Lesly Andrade
Lizandro Cocha
Nathaly Diaz
Bryan Otto
Cindy Sánchez
ÍNDICE

LAS 5 “S”..................................................................................................................................3
APLICACIÓN EN UNA ACTIVIDAD OPERATIVA..........................................................4
Conclusiones sobre Lean Cosntruction............................................................................7
Bibliografía................................................................................................................................7
LAS 5 “S”
La metodología 5S se trata de una herramienta muy sencilla de implementar,
que contribuye en gran medida a lograr y mantener, de forma permanente,
espacios de trabajo más organizados, limpios y optimizados para obtener una
mayor productividad, seguridad y un mejor entorno laboral.
Es una herramienta Lean fundamental que se adapta perfectamente al sector
de la construcción, por lo que su implementación es posible en cualquier
proyecto Lean Construction. Las 5S aportan muchos beneficios a un proceso
de trabajo, ya que disminuye el desperdicio de manera evidente, además su
coste de implementación es muy asumible, no requiere conocimientos previos.

1. SEIRI (CLASIFICAR)
Separas innecesarios.
Objetivo: Eliminar del
espacio de trabajo lo que
sea inútil.

5. SHITSUKE
(DISCIPLINA) 2. SEITON
(ORGANIZAR)
Seguir mejorando.
Situar necesarios.
Objetivo: Fomentar los
esfuerzos. Objetivo: Organizar el
espacio de trabajo de

Metodología forma eficaz.

5S

3. SEISO (LIMPIEZA)
4. SEIKETSU
(ESTANDARIZAR) Suprimir suciedad.
Objetivo: Mejorar el nivel
Señalizar anomalías
de limpieza de los
Objetivo: Preveniar la lugares.
aparición de la suciedad
y el desorden.

Figura 1. Creación propia.

Para los proyectos constructivos bajo el sistema Lean es muy rentable
implementar las 5S.
APLICACIÓN EN UNA ACTIVIDAD OPERATIVA

La aplicación de esta herramienta está basada en ideas y conceptos sencillos y

fácilmente asumibles que no requieren previamente de un conocimiento
complejo.
En el ejemplo se indicarán los pasos a seguir para evitar perdidas en el
material de construcción en una obra.

PASO 1. CLASIFICAR

Para la clasificación se realizará un recorrido por la obra con el equipo. El

objetivo es detectar el material restante de trabajos previos que aún no ha sido
retirado y todo aquello que estorba en la zona de trabajo ya que ocupa un
espacio que requiere ser utilizado para otras tareas. Vamos a optimizar el
espacio y para ello nos quedamos sólo con el material imprescindible que
vamos a seguir utilizando, pero además le encontramos y asignamos un
espacio adecuado ubicándolo allí.
PASO 2. ORGANIZAR

Se debe establecer y delimitar, lo que implica adaptar las mejores zonas que
van a destinarse a las ubicaciones para el acopio, los medios auxiliares, el
material que hay que reutilizar o devolver, los escombros y residuos entre

otros.

PASO 3. LIMPIAR

Posteriormente, limpiamos, organizamos y señalizamos con ayuda de

materiales adecuados, las zonas que hemos definido anteriormente con el
equipo, marcando las zonas de acopio, de almacenaje o de paso. Delimitamos
las zonas colocando, además, la cartelería de gestión visual donde se indica
qué es ese lugar, a qué uso se destina y qué cosas deben entrar ahí.
PASO 4. ESTANDARIZAR

Se deberá explicar a todo el equipo el funcionamiento. Es decir se crea el

procedimiento para posteriormente generar el hábito. Donde, si alguien está
trabajando con una escalera o un andamio, al acabar su jornada de trabajo,
debe llevarlo al lugar establecido como “zona para elementos auxiliares”. De
este modo, cuando regrese alguien de su equipo o se incorpore el siguiente
turno sabe dónde encontrarlo sin tener que perder tiempo buscando por toda la
obra. Lo mismo ocurre con los utensilios de limpieza u otros materiales de

trabajo.

PASO 5. CREAR HÁBITO

Se debe generar el hábito. Con reuniones semanales con el equipo, se
reparten zonas y actividades de las que se responsabilizan cada uno, para que
todo esté organizado, limpio y ordenado. El objetivo es que no sea una
situación puntual, sino que se consoliden y normalicen durante toda la
ejecución. Para ello, además, se establecen sistemas de evaluación que
monitorear los puntos que deben mejorarse en todo el proceso.
POKA – YOKE
Es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”.
Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar
equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado. (Jimeno, 2012).
Un poka-yoke (en japonés ポ カ ヨ ケ , literalmente a prueba de errores). Los
Poka-yokes fueron creados por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, como una
herramienta del aseguramiento de la calidad. Para él, la principal fuente de
defectos son los errores humanos, razón por la cual se precisa de un control en
la operación de transformación de los productos, haciendo uso de elementos
de detección (recursos de apoyo), como medida proactiva. (López, 2019)

COMO FUNCIONA
Si los errores no se permiten que se presenten en la línea de producción,
entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción
del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto
valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente
las herramientas y/o dispositivos son también simples. Los sistemas Poka-yoke
implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y
acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve
los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho
tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. (Cajas, 2017)

CARACTERISTICAS
 Son simples y baratos.
 Son parte del proceso.
 Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

Imposibilitar el
fallo humano.
OBOJETIVOS
Hacer obvio el
error.
Figura 2. Creación propia.
COMPONENTES
 SISTEMA DE DETECCIÓN
Dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suele
clasificar.
 SISTEMA DE ALARMA
Es visual y sonora comúnmente, este avisa al trabajador de producirse el error
para que lo subsane.

VENTAJAS
 Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas
(producción en cadena) o en las actividades donde los operarios puedan
equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadore).
 El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor,
en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de
errores o a la subsanación de los mismos.
 Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen,
actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar
correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
 Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.
(F., 2016)

APLICACIÓN
Para la empresa BOTANIK S.A., implementamos este sistema, que nos
ayudará evitar fallas accidentales. Es decir, en este caso difundir una
información equivocada del material al cliente o una equivocada información de
presupuesto para elaborar el diseño y construcción de su jardín, ya que ese
sistema detectará a tiempo informar directamente con el Gerente y con el
Departamento Administrativo.
La finalidad es conseguimos mejorar el rendimiento de la empresa a su vez
aplicaríamos la función de control y alarma los cuales son uno de los
componentes y función que nos brinda la herramienta.
 Paso 1: Determina el paso del proceso que quieres hacer a prueba de
errores
Se utilizo el mapeo del flujo de valor para identificar que paso del proceso, y
por ende que tipo de errores, tienen el mayor impacto en como los clientes
perciben el diseño ofrecido.
 Paso 2: Identifica los errores potenciales
Buscamos por estadísticas cual es el error en el atraso de la entrega o material.
 Paso 3: Determina que enfoque usar para cada punto de fallo definido
Implementar un mecanismo que lo repare apenas se presente. Y, si no es
posible prevenir el error, entonces debería.
 Paso 4: Planea, implementa y prueba la solución
Se implementará un proceso. El cual consta de, usar aplicaciones digitales,
correos electrónicos, llamadas, hardware personalizado, y programación de
software, las posibilidades son infinitas.
 Paso 5: Revisa los sistemas regularmente
Como con todo lo relacionado con Kanban, ninguna mejora será reconocida sin
haber sido medida. Por esa razón necesitarás comparar la eficiencia del
proceso antes y después de hacerlo a prueba de errores. Esto será muy fácil
de hacer con un diagrama básico de Tiempo de Entrega y Tiempo de Ciclo.

JIDOKA/AUTONOMATION
Jidoka   es una metodología japonesa que se
podría traducir como Autonomización de los defectos o Automatización con
enfoque humano y es uno de los pilares del “Lean Manufacturing” junto con
el “Just in time”. (Nuñes, 2021)  
Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas de líneas de
producción justo en el momento en que un problema se produce por primera
vez.
Esto conduce a mejoras en los procesos, generando calidad eliminando las
causas raíz de los defectos.
El concepto de Jidoka se originó en los principios de los años 1900. Cuando
Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota, inventó un telar textil que se
detenía automáticamente cuando algún hilo se rompía.
Jidoka es un concepto muy importante y a menudo olvidado del Sistema de
Producción Toyota, que busca la eficiencia en la fabricación. Sin embargo, es
uno de los principios más importantes de Lean. (Herrera, 2020).
Figura 2 (Herrera, 2020).

Objetivos del método Jidoka

 Manejo del personal.

 Calidad del producto.
 Tiempo de producción.
 Disminución unidades defectuosas.

Pasos del Jidoka

El principio de Jidoka puede desglosarse en unos sencillos pasos:

1. Detectar el problema
2. Parada
3. Corregir el problema inmediatamente
4. Investigar y corregir la causa raíz (Herrera, 2020).

VENTAJAS
 Plantilla cualificada: los trabajadores son conscientes de cómo encaja su
labor dentro de todo el proceso y comienzan a tener una visión integral
que les permite tomar decisiones adecuadas.
  Reducción de costes a medio y largo plazo, porque se evita la
producción de productos defectuosos.
 Satisfacción del cliente.
 Incremento de la calidad y rendimiento de producción: el método Jidoka
contribuye a una mejora sustancial en la productividad de la
organización.
 Reducción de las actividades que no añaden valor. (Nuñes, 2021)  

APLICACIÓN
El método Jidoka que utilizamos en BOTANIK S.A. consta de la siguiente
aplicación para el mejor funcionamiento de administración en la empresa: 
 Localización del problema. 
Al localizar la falla en el operario o el dispositivo utilizado para cortar material
detecta una anomalía, la cual podemos ver y analizar la situación.  
 Parada.
 La construcción se detiene temporalmente para evitar accidentes y una mala
elaboración de la construcción. 
 Alerta.  
Se emite la señal de alerta para hacer saber de la aparición del problema.
Dirigiéndonos con  un informe de cual fue la falla
Solución rápida. Se soluciona momentáneamente el problema para poder
seguir en la construcción y no tener atrasos en la entrega. 
Conclusiones sobre Lean Cosntruction

Las empresas constructoras de la muestra que utilizan Lean en su totalidad son

consideradas medianas o grandes, mostrando que por lo general son las
empresas grandes las que implementan metodologías nuevas e invierten en el
desarrollo interno.

Bibliografía

 Arteaga, A. A. (2021). CÓMO APLICAR LA METODOLOGÍA 5S EN LA

CONSTRUCCIÓN. Retrieved March 22, 2022 from
https://www.leanconstructionmexico.com.mx/post/cóm o-aplicar-la-
metodología-5s-en-la-construcción
 Lean 5S para el sector de la construcción - Arrizabalagauriarte Consulting.
(n.d.). Arrizabalagauriarte Consulting. Retrieved March 22, 2022 from
https://arrizabalagauriarte.com/lean-5s-para-el-se ctor-de-la-construccion/

Cajas, J. (2017). Obtenido de https://articulospm.files.wordpress.com/2012/05/poka-

yoke.pdf
F., J. (2016). prevencionar. Obtenido de https://prevencionar.com/2016/01/10/conoces-
el-sistema-poka-yoke/
Herrera, J. P. (11 de Agosto de 2020). leanconstructionmexico. Obtenido de
https://www.leanconstructionmexico.com.mx/post/definici%C3%B3n-de-jidoka-
control-autom%C3%A1tico-de-defectos:
https://www.leanconstructionmexico.com.mx/post/definici%C3%B3n-de-jidoka-
control-autom%C3%A1tico-de-defectos
Jimeno, B. R. (2012). pdcahome. Obtenido de pdcahome:
https://www.pdcahome.com/poka-yoke/
López, B. S. (1 de Noviembre de 2019). ingenieriaindustrialonline. Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/poka-yoke-a-
prueba-de-errores/
Nuñes, E. (2021). envira.es. Obtenido de https://envira.es/es/herramientas-lean-
manufacturing-metodo-jidoka/