TECNOLOGICO DE ESTUDIOS

SUPERIORES DE ECATEPEC.

NOMBRE: Mar Vázquez deyaneira Priscila.

MODULO: MANTENIMIENTO.

GRUPO: 9751

PROFESOR: SERGIO JIMENEZ SEGURA

Apuntes

03/JULIO/2023.
 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.
Introducción:
En la actualidad y todo nuestro futuro no exige conocimientos científicos y técnicos
profundos y programáticos, prácticamente a partir de 1950. En el mundo debe
desaparecer el puesto del “mil usos”.
Nuestra labor es situacional porque depende de las diferentes circunstancias que
en determinado momento estemos viviendo de la cantidad de recursos humanos
físicos y técnicos a los que tengamos acceso y sobre todo de las herramientas de
conocimiento que hemos adquirido junto con los habitantes para su manejo.
Antes se consideraba todos los tecnológicos, universidades técnicas de nuestro
país, la Ingeniería Industrial, la tomaba como optativas, por lo que la mayoría de los
egresados no les daban importancia a estos temas.
Se dice que la cultura en esta materia de la industria se deteriora día con día.
Si el mantenimiento falla se mantienen los siguientes problemas:
Crecen los problemas originados por los equipos rivales que es producción y
mantenimiento.
Sí incrementan los costos de producción.
Se entrega al cliente o servicios sin calidad.
Se experimenta una pérdida continua del mercado.

“No hay relaciones humanas entre el personal entre producción y mantenimiento”. En

el mejor de los casos se tolera, pero rara vez coopera entre sí.
 HISTORIA DE LA CONSERVACIÓN INDUSTRIAL.
Las funciones de conservación y mantenimiento no tuvieron un mayor desarrolla
miento debido a que no se le daba importancia a las maquinas con respecto a la mano
de obra.
1980.- Se consideraba que para hacer un producto:
El trabajo humano intervenía en un 90%.
El trabajo de la maquina intervenía en un 10%.
La “Conservación” preservación y mantenimiento que se le proporcionaba era solo
correctiva (solo se reparaban las maquinas en caso de paro o falla importante).
1780 – 1830.- Se realizaban acciones correctivas (mantenimiento correctivo). La
Revolución Industrial, lo bienes son fabricados manualmente.
1798.- Surge la necesidad de mejorar el mantenimiento correctivo, los trabajos
eran tardados y se exigía la tensión de varios especialistas. Eli Whitney desarrollo la
idea de utilizar partes intercambiables.
1879.- Debido a la proliferación de fábricas, se contrata personal sin preparación
aparente. Frederick W. Taylor (tiempos y movimientos), la segunda revolución
industrial aumenta el interés por el cientificismo en el trabajo y la administración.
1903.- Henry Ford establece la producción industrial masiva de autos, el objetivo
es abaratador el producto. Hay nuevos procesos de manufactura por medio de bandas
transportadoras.
1910.- Se incrementa la cantidad de máquinas. Albert Ramond y Asociados, se
forman cuadrillas de mantenimiento correctivo, con personal de baja calidad para
liberar de ese trabajo al personal de producción.
1914 – 1918.- El personal de mantenimiento correctivo se le asignan valores de
producción para evitar que las maquinas más importantes fallarán, nacen los
departamentos de mantenimiento preventivo (primera guerra mundial).
1916.- Henry Frayel desarrolla el proceso administrativo con 5 elementos:
1.- Planeación, 2.- Organización, 3.- Integración, 4.- Ejecución y 5.- Control.
1927 – 1931.- Debido al cientificismo y trabajo de Taylor en la aplicación de tiempos
en movimientos, crece el interés por el uso de la industria.
Walter de Sheuhuat desarrolla control estadístico de calidad uniéndose en 1931
con Dominig con su libro “The economic control of cuality of manufacturad
product”.
1931.- Control económico de calidad del producto manufacturado doming.
1937.- El crecimiento, número de trabajo que era necesario desarrollar en los activos
fijos obligando a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones para priorizarlos,
Joseph Lennon da a conocer el principio de Pareto (30/20).
1939.- Se controlan los trabajos de mantenimiento preventivo con estadística.
1946.- Se mejora el control estadístico de calidad.
1950.- Debido al crecimiento de productividad la exigencia de los mercados por la
mejora aumento la calidad del producto y cantidad y no solo se dedicó al cuidado de
la máquina. “El servicio se mantiene y el recurso se preserva”.
 En Japón se establece el control estadístico de calidad.
 En los Estados Unidos se desarrolla mantenimiento productivo.
Se aplica una técnica para estimar una probabilidad basada en los datos metidos
o supuestos y se aplican para solucionar problemas de seguridad y mantenimiento en
naves aéreas se da a conocer, “El análisis de Werhil” para estimar una probabilidad
basadas en datos modificados o supuestos “Wallo de Weibol”.
1970.- Se desarrolla el mantenimiento centrado en la contabilidad.
Se desarrollan los círculos de calidad Kabra Shikwa es el representante
emblemático del movimiento de control de calidad, etc., entre otras cosas crea el
régimen Causa – Efecto.
1961.- Shingeo Shingo, desarrolla el sistema Poka – Yake (a prueba de errores).
1965.- La comunicación entre las personas tenía grandes deficiencias. Se
desarrolla el análisis Causa- Efecto por Charles Keppler y Benjamín Tregoe.
1971.- Existen 2 problemas lucha entre producción y mantenimiento. Se desarrolla
el mantenimiento productivo total apoyándose en los círculos de calidad Shiichi
Nakajima.
1978.- Se presenta guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas.
1980.- Se aplica el RSM-2 en toda clase de industria.
Se desarrolla la optimización del mantenimiento planificado.
El doctor Genichi Taguchi: LA contribución más importante a sido la aplicación de
la estadística y la ingeniería para la reducción de costos y mejora de la calidad en el
diseño de productos y procesos de fabricación.
(1.- Función de perdida, 2.- Mejora continua, 3.- Variabilidad, 4.- Diseño del
producto, 5.- Optimización del diseño del producto, 6.- Optimización del diseño del
proceso y 7.- Ingeniería de calidad).
1995.- Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, ocasionaban
que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo por búsqueda de herramientas o
refacciones, fueron más elevados, no existía conciencia.
Se desarrolla el proceso de 5 (s). Pillans of the usual workplace (5s) (TOYOTA), la
aplicación mejora el ambiente de trabajo, la definición y actualización de herramientas
y sobre todo la calidad y productividad:
1.- Clasificación y Organización (SEIRI).
2.- Orden (SEITON). Hinojiki Hirano

3.- Limpieza (SEISO). Da a conocer las 5s.

4.- Estandarización (SEIKETSU).

5.- Disciplina (SITSUKE).
2005.- La palabra mantenimiento se usa para tratar de explicar 2 sistemas de
trabajo diferentes.
1.- Cuidado de equipo (Maquina – Hombre).
2.- El cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina.
Se estudia la filosofía de la conservación industrial (ISE) (Preservación y
Mantenimiento) que se basa en el principio ecológico “El equipo se preserva y el
satisfactorio se mantiene”.

TEROTÉCNOLOGIA
Es la combinación del conjunto de las ciencias como administración, ingeniería y
finanzas (indisciplinarías).
Para formar los criterios de especificación y diseño que requiere el fabricador y
diseñadores de equipo.
TAXONOMÍA: Es la ciencia que estudia los principios, métodos y fines de la
clasificación.
IMPORTANCIA DE LA TAXONOMÍA.
Para ordenar, clasificar, jerarquizar la conservación del mantenimiento que nos permite
racionalizar las actividades técnicas y administrativas aplicadas en la conservación de
los servicios físicos sobre todo en los siguientes puntos:
 La perfecta conservación de los conceptos de conservación industrial.
 Es posible jerarquizar, con respecto al servicio.
  El servicio de calidad toma importancia prioritaria, tanto producción como
preservación y mantenimiento.
 Se minimiza el tiempo de paro al atender adecuadamente el mantenimiento
correctivo contingente.
 Se racionaliza la calidad, tipo de personal y trabajos de mantenimiento y
conservación. Se selecciona al personal más capacitado y consentido
proporcionado de diagnóstico para llevar a cabo las labores de mantenimiento.
 Se facilitan la adecuación del tipo y calidad del personal que debe de atender
las labores técnico – administrativas de la conservación de los recursos.
 La organización de los departamentos de conservación se realiza en forma
lógica y funcional y está permite realizar los siguientes trabajos:
1.- Planeación Integral y Total de la evaluación a nivel empresarial.
2.- Control Centralizado de la misma.
3.- Atención adecuada de la conservación contingente para recursos.
4.- Atención adecuada de los reportes de anomalías.
5.- Atención adecuada de la conservación programada.
 Actuar con propiedad.
Ejemplo:
En la compra de una maquina es más importante para el comprador el grado de
preservación que presente está y no la casualidad de labores de mantenimiento a la
que haya estado sujeta; para quien la usa es más importante lo segundo.

CONSERVACIÓN.
Es toda acción humana mediante la aplicación de los conocimientos técnicos que
contribuyen al optimo aprovechamiento de los recursos existentes, en el habitad
humana y propicia con ella, el desarrollo integral de hombre y la sociedad.
Al pasar el tiempo todo recurso físico bajo su fiabilidad, esa es la razón por que los
proveedores de estos equipos hacen muchos análisis para conocer su comportamiento
futuro y recomendar los trabajos de conservación preventiva a futuro por el usuario
para proporcionar la calidad del servicio.
Objetivo.
Preservar dentro de los límites económicos establecidos el costo del ciclo de vida de
los recursos de la empresa, mantener la cantidad y calidad de servicio que entrega un
recurso o un sistema de recursos dentro de los parámetros esperando, durante su
tiempo esperado de funcionamiento.
Los dos objetivos generales son:
1.- Mantener la cantidad y calidad de servicio que entrega un recurso o sistema de
recursos dentro de los parámetros esperados, durante su tiempo programado de
funcionamiento.
2.- Preservar dentro de los límites económicos programados el ciclo de vida.
La conservación trata de obtener la protección del recurso y al mismo tiempo la
calidad deseada del servicio que proporciona este (conservación de los recursos
físicos).
Entregar al cliente un producto adecuado en la calidad, y tiempo esperando y
minimizar los costos de mantenimiento y el costo del ciclo de vida de nuestros recursos
y maximizar la disponibilidad.
Se debe recordar que el equipo es un medio y el servicio es el fin que deseamos
conseguir.
El principio de la conservación es “El servicio se mantiene y el recurso se
preserva”.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

PRESERVACIÓN.
A) Preservación
Se enfoca al cuidado del recurso (atiende las necesidades de los recursos físicos, se
encarga de evitar daño a los recursos existentes).
Debemos analizar cualquier recurso que deseamos proteger y planear con cuidado
los trabajos que planeamos y está dirigido exclusivamente al recurso y no al servicio
que este ofrece.
En la mayoría de las organizaciones y cuyos recursos físicos exigen muchas
labores de preservación, son atendidos por personal de hasta 5 niveles.
a1.- Preservación Periódica.
Cuidado y protección racional del equipo durante el lugar que está operando
a2.- Preservación Progresiva.
Después de un largo funcionamiento los equipos deben ser reservados y reparados a
fondo, se hace fuera del lugar de ocasión del equipo, se puede hacer en la propia
empresa o contratar talleres cercanos.

a3.- Preservación Total.

Es ejecutado por el fabricante del equipo o en sus talleres donde se hacen trabajos de
reconstrucción.
En la mayoría de las organizaciones son atendidos por personal de hasta 5 niveles.
1.- Usuario.
2.- Técnico.
3.- Técnico Medio.
4.- Especialista de taller.
5.- Especialista de fábrica.
Por esta razón la preservación se divide en periódica progresiva y total.

MANTENIMIENTO.
B) Mantenimiento.
Es la actividad humana que se encarga de cuidar el servicio que proporcionan esos
recursos, garantizan la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada.
La misión del personal de mantenimiento es que tan pronto se dé cuenta de que
un sistema, equipo o máquina haya bajado su fiabilidad, inmediatamente haga lo
necesario para realizarlo a su condición normal.
El mantenimiento tiene las siguientes responsabilidades:
 Reducción del tiempo de paralización de los equipos que afectan la operación.
 Reparación en tiempo oportuno de los daños que reducen el potencial de
ejecución de los servicios.
 Garantía de funcionamiento de las instalaciones, de manera que los productos
o servicios satisfagan criterios establecidos por el contrario control de calidad y
estándares establecidos.
B1.- Mantenimiento Correctivo (Contingente y Programable).
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando
a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio
esperado.
b11.- Mantenimiento Correctivo Contingente.
Son las actividades que se realizan en forma inmediata, en forma emergente o en
mejor caso, baja un plan contingente.
El objeto de esta labor es la recuperación inmediata de la calidad de servicio, que se
coloque dentro de los límites esperados con arreglos provisionales, trabajos
indispensables evitando trabajos adicionales.
b12.- Mantenimiento Correctivo Programable.
Se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o máquinas que se están
proporcionando un servicio trivial y esté, aunque necesario, no es indispensable para
hacer lo necesario por lo que es importante por cuestiones tecnológicas de estas
formas, pueden compararse en los trabajos con los programas de mantenimiento.
b2.- Mantenimiento Progresivo.
Se define como la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una
empresa con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan
continúen dentro de los límites establecidos.
b21.- Mantenimiento Progresivo Predictivo.
Se define como un sistema permanente de diagnóstico que permite detectar con
anticipación, la posible pérdida de calidad de servicio o que este entregando un equipo.
Objetivos:
 Protección preventiva de las personas de las persona y recursos físicos y
vitales.
 Maximización de la efectividad de las máquinas.
 Reducción de los costos combinados. (Conservación + Pagos).
 Obtención de información para estadísticas.
Se hacen inspecciones continuas, se requiere de un estudio profundo para conocer
sus componentes, tiempos de vida útil, registro de vacaciones.
Componentes:
El tiempo real y forma automática: Captadores y sensores (transductores,
concentradores de datos, sistemas de transmisiones, unidad procesadora (ordenador),
interface hombre – máquina).
 La implantación de este mantenimiento es costosa pero su operación es
económica y se obtiene el más alto grado de fiabilidad, por lo que su uso es ideal para
parte, máquinas y sistemas vitales.
Se puede obtener:
a) Información sobre el proceso de plantas.
b) Estadística.
c) Diagnostico predictivo de funcionamiento.
d) Cambio automático de elementos redundantes para sobre guardar la calidad
del servicio.
b22.- Mantenimiento Preventivo Periódico (Rutinario).
Procedimiento de mantenimiento preventivo de atención periódica, rutinaria con el fin
de aplicar los trabajos después de determinadas horas del equipo donde se hacen
pruebas y se cambian algunas partes fuera de su aplicación o términos de vida última,
se hace una planeación.
b23.- Mantenimiento Preventivo Analítico.
Se basa en análisis profunda de información proporcionada por captadores y sensores
dispuestos en los sitios más convenientes de los recursos vitales en la empresa, por
medio de un programa de visitas puede ser inspeccionadas.
Una lista revisa la información y los conecta con la información de base de datos,
tiempo de trabajo sin producir fallas, cargas de trabajo, condiciones de ambiente que
está instalado. Con esta información esta probabilidad de aplicar sus conocimientos
de ingeniería, de habilidad para calcular la probabilidad que tiene el equipo de sufrir
una falla.
En este tipo de mantenimiento no se interviene al recurso periódicamente si no
hasta el momento en que el análisis lo indique.
b24.- Mantenimiento Preventivo Progresivo.
Consiste en atender el recurso por partes, progresando en su atención cada vez que
se tiene oportunidad de evitar con un tiempo ocioso de este. Es necesario hacer una
rutina.
b25.- Mantenimiento Preventivo Técnico.
Es una combinación de los criterios establecidos para el mantenimiento periódico y
progresivo.
Se atiende al recurso por partes y progresando en cada fecha programada, la cual
está programada por un analista auxiliándose de la información necesaria para
conocer el grado de fiabilidad del equipo y poder deducir la falla de cada etapa.
Como ejemplo aplicado a un motor de combustión interna:
 Encendido, carburación, enfriamiento y combustión.
En cada subsistema se analizan sus partes internas, la fiabilidad de cada una de
ellas y en conjunto a fin de orientar a su rutina al técnico de conservación.
Es el diagnostico que se realiza al dispositivo, verificado que tenga una
funcionabilidad adecuada y de calidad, de no tenerla, el técnico deberá ejecutar las
reparaciones correspondientes para el mantenimiento eficaz del mismo.
El personal debe contar con:
 El conocimiento teórico de la tecnología.
 Las habilidades prácticas del equipo.
 El empleo de las herramientas dependiendo del instrumento.
 Ser competente para realizar informes.
 Capacidad para trabajar bajo presión.
 Tener condición física adecuada, pues hay máquinas pesadas.
 Mantener buena salud integral.
 Tener organización e higiene.
Es importante que el personal:
 Este capacitado y entrenado.
 Tenga la capacidad de atender las inquietudes del cliente.
 Sepa formular preguntas precisas.
 Sea educado y con buena presencia.
 Tenga habilidad con los números.
 Sea observador, metódico y sensato.
 Sepa seguir indicaciones escritas y orales.
 Maneje toda la información del curso de su uso y mal uso realizado del equipo.
Ventajas:
 Mayor duración tanto en los equipos como de las instalaciones.
 Reducción en los costos de reparaciones.
 Lograr uniformidad en cuanto a la carga de trabajo para el personal encargado
del mantenimiento.
 Se requiere esto gracias a la programación de las actividades.
 La confiabilidad que se logra en la empresa, al saber que se encuentran
laborando en las mejores condiciones de seguridad posible.
 Mayor durabilidad de la máquina.
 Máxima eficiencia en cuanto a tiempos de paradas en tiempos cortos.
 Reducción de fallas y problemas secundarios gracias a su táctica y progresión.
 Total, confiabilidad del equipo y dispositivos.
 Es garantizado por tiempos largos antes de su sustitución.
Mantenimiento Cero Horas.
Corresponde al mantenimiento técnico que se emplea antes de la entrada antes de la
maquinaria, certificado de esta misma antes de que aparezcan fallas.
La aplicación de este conjunto de tareas tiene como objetivo dejar a este equipo d
0 horas de funcionamiento, es decir, como si está fuera nueva.
Recursos de una empresa.
Los recursos de una empresa son:
 En equipo.
 Las instalaciones.
 Las construcciones.
Equipos. - Todo tipo de maquinaria (eléctrica, mecánica, tornos, prensas, vehículos,
etc.)
Instalaciones. – Son los sistemas de generación, diseño y control de todo tipo de
energía (eléctrica, térmica, neumática, etc.)
Construcciones. – Son los edificios, carreteras, vías férreas, acueductos, terrenos,
etc., que sirven para el asentamiento de la empresa.
Actividades Generales:
Las actividades de un departamento de mantenimiento se clasifican en inspección
rutinas, reparación, cambio y modificación.
Inspección. – Es la observación del recurso con objeto de saber su estado físico o de
funcionamiento.
Rutinas. – Son los trabajos de preservación y mantenimiento que es necesario realizar
periódicamente para saber buena experiencia, duración y funcionamiento del recurso.
Reparación. - Son los trabajos efectuado para corregir los daños que haya tenido un
recurso o daños de reparación que tenga el mismo o de fábrica.
Cambio. – Consiste en sustituir una máquina o componente que por cualquier
concepto haya dejado de ser fiable, por otra exactamente igual, pero en las buenas
condiciones.
Modificación. – Son los trabajos que se realizan para reformar el diseño o las
propiedades físicas de los recursos con el fin de eliminar fallas repetitivas originadas
por su diseño o fabricación defectuosa.
Conservación Pesada. – Se realizan en talleres especializados. Son Asignados a
3ros.
La conservación ligera debe quedar bajo la responsabilidad del jefe de producción,
pero debe ser comprobada su ejecución con el personal de ejecución, con el fin de
comprobar las diferencias del equipo. Por lo que se debe quedar bajo la
responsabilidad de la dirección o la gerencia de conservación.
Otras funciones que son convenientes asignar al departamento de conservación
son seguridad industrial, recuperación de materiales, reducción de contaminación,
almacenamiento de basura y manejo de residuos tóxicos.

Jerarquización de la Calidad de Servicio.

La jerarquización de recursos a conservar nos permite racionalizar en grado de la
planeación de la conservación en toda la empresa. La obligación de un gerente de
mantenimiento es elaborar un inventario de conservación y jerarquizar cada recurso
ahí contenido con respecto a la calidad de servicio esperada para obtener 3 servicios.
1.- Recursos Vitales.
2.- Recursos Importantes.
3.- Recursos Triviales.

1.- Recursos Vitales.

Son los recursos físicos indispensables para la buena marcha de la empresa; es
decir, son elementos que están proporcionando un servicio vital y cuyo paro o dura
miento en su calidad de producción pone en riesgo de personas o dificulta el desarrollo
de la empresa a grado tal que la alta dirección de la empresa no estén dispuestas a
aguantar; en este caso, además de diseñar rutinas programadas muy exigentes, se
deben establecer otras acciones preventivas tales como votación de elementos
redundantes, (otro paralelo con el que se está dando el servicio) y de un sistema
preventivo en tiempo real, así mismo como acción contingente, se establece un
procedimiento en caso de emergencia con el fin de proporcionar una atención
inmediata por si en el peor de los casos, llegan a fallar todas las acciones preventivas
antes mencionadas.
2.- Recursos Importantes.
Son aquellos equipos, instalaciones o construcciones cuyo paro o demerito de su
calidad de servicio cause molestias de importancia y/o costos de consideración para
la empresa.
A estos elementos es necesario diseñarle rutinas de conservación programadas
normales contemplando la calidad del servicio que se debe entregar. También se debe
de contratar con un procedimiento de emergencias para a atención de contingencias
que surjan en los recursos.
 Cuando por alguna razón lleguen a fallar los resultados en los trabajos de las
rutinas de conservación programadas, en este caso no se recomiendan las máquinas
redundantes y el mantenimiento previo por las razones económicas; pero si en las
máquinas de contención para sustituir a cualquier otra de tipo similar, este trabajando
y que, por cualquier concepto haya surgido un paro o sea necesario parar lo sin afectar
sustancialmente el servicio.
3.- Recursos Triviales.
Son aquellos cuyos paros o deméritos en su calidad de servicio no tienen un impacto
importante para la buena marcha de la empresa pero que tiene necesidades de
conservación por ejemplo la mayoría de los balastros, lámparas eléctricas, vidrios,
pinturas de paredes, impermeabilización, compostura de toda clase de máquina o
instalaciones de uso esporádico. En este caso deben utilizarse aplicando el protocolo
de conservación programada.
El mantenimiento correctivo no debe existir ya que para eso se llevan a cabo los
trabajos de conservación programada con esa forma de pensar solo evitan en las
contingencias los servicios importantes.
Esto nos presenta una gran carga y esa es que debemos programar la
conservación de los recursos triviales, aunque ya no nos estén dando la calidad
esperando las siguientes condiciones.
a) El servicio que están no causa impacto sobre la productividad y calidad del
producto.
b) Es más económicas atender su conservación por rutas que en forma aleatorias.
c) La economía impacta de forma considerable a toda la empresa.

Mantenibilidad.
Esa rapidez con la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso en los equipos son
diagnosticados y, corregidos o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito.
La facilidad de un ítem para ser mantenido o recolectado en condiciones de
ejecutar sus funciones requeridas.
Durante el diseño debe procurarse, que el equipo cuente con lo siguiente:
1.-Debe estar formados por módulos.
2.- Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su minimización
e intercambio en forma sencilla y rápida.
3.- Las herramientas deben ser comunes y no especializadas para no tener problemas
y control complicado.
4.- Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos de cada
modo que no deben de estar intercambiados por error.
5.- Las labores de conservación y prevención pueden ser ejecutados.
Equipo debe tener soportes, azas, apoyos y sujetadores que permiten o verlos con
facilidad y apoyarlos sin pedirlo.
El equipo debe poseer ayuda de diagnóstico o elementos de diagnóstico y verificación
de la falla.
El equipo debe de contar con sistema de puntos de prueba y componentes que
sean fácilmente identificados.
La manteablidad depende de:
 La habilidad del personal de instalación.
 Preservación.
 Mantenimiento y Operación.
 El espacio de trabajo.
 La facilidad de acceso a los equipos.
 Disponibilidad de refacciones.
 Eficiencia de los equipos de prueba.
 Está en nuestras manos aumentarla la automatización de la empresa
aumentando su mantenibilidad.
Fiabilidad.
Se define como la probabilidad que un equipo no falle, es decir, funciona
satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos en una
determinada etapa útil y para un tiempo de duración estipulado, teniendo como
condición que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñada.
Conforme a un equipo está operando, su fiabilidad disminuye, es decir, aumenta
la probabilidad de que falle.
La diferencia de estos conceptos es:
Mantenibilidad. Fiabilidad.
 Se necesita poco tiempo para
resolver.
 Pasa mucho tiempo para fallar.
 Existe alta probabilidad de
 Existe baja probabilidad de falla.
completar la restauración.
 El tiempo medio entre fallas es
 El tiempo medio para
grande.
restauraciones es pequeño.
 S tiene baja tasa de falla.
 Se tiene alta tasa de
restauraciones.
Fiabilidad Ideal.
El valor ideal de la fiabilidad es el 100%.
Fiabilidad Ideal = 1
La no fiabilidad (N) es la probabilidad de que un equipo falle, por lo tanto, es el
complemento de fiabilidad.
PROBABILIDAD DE UN EQUIPO = FIABILIDAD – NO FIABILIDAD.

𝐹 = 1−𝑁
Fiabilidad en Serie.
Se llama máquina o equipo en serie al que está instalado el servicio a continuación de
a lado de otro por lo que pasara el servicio del primero al segundo y así sucesivamente,
si alguno de los equipos dejando de funcionar se afecta demasiado el servicio.

𝐹𝑠𝑠 = 𝐹1 𝑋𝐹2 𝑋𝐹3 , … , 𝐹𝑛

Ejemplo:

𝐹𝑠𝑠 = 0.98 𝑋 0.82 𝑋 0.99 𝑋 0.98 = 0.779.

La fiabilidad del sistema en serie es de 0.779.

Fiabilidad en Paralelo.
Se llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al que está instalado junto con
otro y ambos suministran el mismo servicio de tal manera que, si cualquiera de ellos
deja de funcionar, el servicio continúa suministrándose sin pérdida de calidad.
 𝐹 =1−𝑁 𝑁𝐴 𝑦 𝐵 = 1 − (𝑁𝐴 𝑋 𝑁𝐵 )
𝑁𝐴 = 1 − 0.7 = 0.3 = 1 − (0.3 𝑋 0.2) = 0.94
𝑁𝐵 = 1 − 0.8 = 0.2

Ejercicio 1:

𝐹4 = 1 − (𝑁𝐴 𝑋 𝑁𝐵 )
𝐹2 = 1 − (𝑁𝐴 𝑋 𝑁𝐵 )
𝑁𝐴 = 1 − 0.74 = 0.26
𝑁𝐴 = 1 − 0.82 = 0.18
𝑁𝐵 = 1 − 0.82 = 0.18
𝑁𝐵 = 1 − 0.82 = 0.18
𝐹4 = 1 − (0.26 𝑋 0.18)
𝐹2 = 1 − (0.18 𝑋 0.18)
𝑭𝟒 = 𝟎. 𝟗𝟓𝟑𝟐
𝑭𝟐 = 𝟎. 𝟗𝟔𝟕𝟔

𝐹𝑠𝑠 = 0.98 𝑋 0.9676 𝑋 0.99 𝑋 0.9532 𝑋 0.98.

𝐹𝑠𝑠 = 0.876934. = 87.6934 %
𝑁 = 0.123065 = 12.3065%
Ejercicio 2:
El sistema de purificación en una planta de agua tiene 3 componentes 𝐹1 , 𝐹2 , 𝐹3 . La
confiabilidad n los componentes permanecen constantes en un período de 3 meses.
Al final de cada período de 3 meses todos los componentes son reemplazados sin
importar la duración del servicio. Entre tanto cada vez que un componente falla el
tiempo de costo perdido y reparación es de $650,000 pesos.
¿Cuál es el coto anual esperada de tiempo perdido y reparación?
𝐹 = 1−𝑁
𝑁 =1 −𝐹
𝐹 = 0.567
𝑁 = 0.433
3 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 = 650,000 𝑋 0.433 = 281, 450
𝐸𝑛 1 𝑎ñ𝑜 = 1, 125, 800.
El tiempo de vida útil es el tiempo considerado desde que se instala el recurso, hasta
que se retira de la empresa por cualquier concepto. El tiempo de vida útil lo estipula el
fabricante.
A1 .- Tiempo Activo.
Es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso en la empresa.
A2 .- Tiempo de Operación.
Es cuando el recurso está funcionando dentro de los límites de calidad de servicio
estipulados.
a11 .- Tiempo de Preparación.
Es el que utiliza el operador antes de iniciar si labor, para verificar que el recurso
funcione adecuadamente y este provisto todo lo necesario.
a12 .- Tiempo de Calentamiento.
Es el necesario para ser funcionar el recurso y observar que su comportamiento sea
el adecuado, esperando que tome su ritmo de operación normal
a13 .- Tiempo de Trabajo.
Es cuando el recurso está proporcionado el servicio.
A2 .- Tiempo de Paro.
Es cuando el motivo no planeado, el recurso deja de funcionar dentro de los límites
determinados, ocasionando pérdidas por desperdicio, deterioro excesivo de recurso,
retroceso de productos e imposibilidad de uso.
a21 .- Organización.
Es el proceso de planear y ejercitar el control consciente del tiempo empleado en
actividades completas, especialmente para aventar la eficacia de la productividad.
a22 .- Diagnostico.
Es el que emplea para verificar el disfuncionamiento del recurso, temperatura, niveles
de vibración, de ruido, de aceite, de entradas y salidas de guía, observación de
indicadores hasta identificar la causa y determinar las acciones correctivas necesarias.
a23 .- Tiempo de Habilitación.
Es usado para conseguir las partes o repuestos necesarios, herramientas y aparatos
de prueba.
a24 .- Tiempo de Preparación.
. Es el utilizado el remplazar o preparar las partes de recurso que se hayan gastado
para lograr que este funcione dentro de los límites de calidad de servicio estipulados.
a25 .- Tiempo de Ajuste y Calibración.
Es el empleado para hacer las pruebas y ajustes necesarios hasta lograr que el recurso
funcione dentro del rango de calidad de servicio esperado.
a26 .- Tiempo de Paro de Verificación.
Es el necesario para poder a funcionar el recurso y determinar si puede ser puesto
nuevamente en servicio.
a27 .- Registro Estadístico.
Es el empleado en anotar el tipo de trabajo ejecutado la fecha hora y tiempo utilizado
y toda la información que se considere útil para respaldar los análisis y diagnósticos
futuros.
B.- Tiempo Inactivo.
Es aquel en que el recurso no se considera necesario para el funcionamiento de la
empresa.
B1 .- Tiempo Ocioso.
Es el que se considera que el recurso no tiene necesidad de entregar ningún servicio
por lo cual debe aprovecharse para ejecutar en la conservación preventiva planeada.
b11. Planeación de la Conservación.
Es el necesario para ir al lugar que está instalado el recurso, observar y anotar el
comportamiento de sus sensores y captadores y hacer la planeación necesaria para
elaborar las rutinas u órdenes de trabajo correspondiente.
b12. Rutinas y Ordenes de Trabajo.
Es el necesario para llevar acabo el trabajo esperado por la rutina u orden de trabajo
correspondiente incluye la preparación de este y las pruebas esenciales para aprobar.
b13. Over Haul.
Es el requerido para realizar el trabajo de mantenimiento a fondo, normalmente
aparado por una orden de trabajo especial, incluye el tiempo de preparación y pruebas
necesarias para comprobar que el trabajo está bien ejecutado. Revisión general
inspección reacondicionamiento, puesto a punto, adelantarse a, etc.
B2 .- Tiempo de Almacenamiento.
Es el trabajo en el que el equipo está almacenado por no ser necesario sus servicios,
periodicidad de las revisiones.
Para efectos prácticos se puedes considerar los siguientes parámetros:
 Trabajo directo 70%
 Trabajo indirecto 20%
 Tiempo ocioso 10%
 Re trabajo 0%

LUBRICACIÓN
Tribología.
Es la ciencia que se encarga de la lubricación.
La tribología es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación,
comprendiendo la interacción de las superficies en movimiento relativo, en sistemas
naturales y artificiales.
Este incluye el diseño de cojinetes y lubricación.

La tribología no es una ciencia aislada, sino una tarea conjunta y multidisciplinaria

donde los avances se hacen mediante esfuerzos colaborativos de investigadores de
diversos campos como ingeniería mecánica, producción, ciencia e ingeniería de
materiales, química e ingeniería química física, matemáticas, ciencias biomédicas de
ingeniería, informática, entre otras.
 La fricción es el resultado de la rugosidad de las superficies, este se puede
observar en un microscopio de taller
La lubricación es la propiedad del lubricante de reducir la fricción en partes.
Sistemas Tribológicos.
La fricción y el desgaste no son propiedades de los materiales. Son respuestas a un
sistema tribológico especifico que generalmente incluye una combinación de cojinete,
eje y lubricante y como tal están influenciadas por una alta gama de factores. El
sistema tribológico ofrece una gran visión general de los factores comunes que
determinan los valores de fricción y desgaste.
Función del Sistema Tribológico.
Transformación de elementos de entrada en elementos de salida.

La fricción, fuerza de rose o de rozamiento es una fuerza existente entre 2 superficies

que se encuentran en contacto y se opone al movimiento, o sea que tiene dirección
contraria al movimiento. Esta fuerza puede ser de 2 tipos.
Estática 𝜇𝑠 (Cuando se opone al inicio de un deslizamiento).
Dinámica 𝜇𝑘 (Cuando se opone al movimiento relativo).
Hay 2 leyes de fricción:
1ra ley.
Establece que la fricción entre dos sólidos es diferente entre el área de contacto.
2da ley.
Establece que la fricción es proporcional a la carga ejercida por una superficie sobre
otra.
Como la fuerza de fricción entre 2 superficies es proporcional a la carga se deriva un
valor llamado coeficiente de fricción M el cual es igual a la fricción divida por la carga.

El coeficiente de fricción es constante, pero varía ligeramente con cambios en la

carga y velocidad de deslizamiento.

En sólidos ordinarios oscilan en coeficiente de fricción en el rango de 0.3 y 1.

Generalmente el coeficiente de fricción está comprendido entre 0 y 1.

La fricción dinámica es la fuerza necesaria para que ambas superficies se

mantengan en movimiento una vez que esté haya comenzado.

La fricción estática es la fuerza necesaria para que una superficie comience a

deslizarse sobre otra. Es mayor que la fricción dinámica.

Coeficiente de Fricción.
Material Estática 𝜇𝑠 Cinética 𝜇𝑠
Acero – Acero 0.74 0.57
Acero – Hielo 0.03 0.02
Aluminio – Acero 0.61 0.47
Latón – Acero 0.51 0.44
Zinc – Hierro colado 0.85 0.21
Caucho – Concreto 1 0.8
Caucho – Cemento Seco 1 0.8
Caucho – Cemento
0.3 0.25
Húmedo
Madera – Madera 0.25 – 0.5 0.2
Madera – Piedra 0.7 0.3
Madera – Cuero 0.4 0.3
Vidrio – Vidrio 0.94 0.4
Cobre – Vidrio 0.68 0.53
Cobre – Hierro fundido 1.1 0.3
Hielo – Hielo 0.1 0.03
Teflón – Teflón 0.04 0.04
Teflón – Acero 0.04 0.04
Articulaciones – Humanas 0.1 0.003

El lubricante es la sangre de la maquinaria. Es una planta bien lubricada se disminuye:

el consumo de la energía, la temperatura de la maquinaria, el consumo de refacciones,
el consumo de lubricantes, el número de lubricantes, el número de paros no
prolongados de equipo y los costos de mantenimiento en general.
Si no hay lubricación y debido a la fricción se podrías producir una elevación de
temperatura tal que podía provocar la función de los componentes llamado gripage.
Lubricación
Una superficie metálica por muy pulida que este siempre presenta muchas
irregularidades visibles al microscopio. El efecto del rozamiento al deslizar 2
superficies metálicas hace que estas irregularidades choquen entre sí de manera que
se producen unas micro- soldaduras que se rompen seguidamente además de la
pérdida de energía que supone el rozamiento se produce ruido, calor y desgaste estos
dos últimos dañan las superficies metálicas.
Ese problema es muy importante en máquinas que operan a altas velocidades oh
sometidas a cargas elevadas en muchos casos sus superficies no están totalmente
pulidas por necesidades de diseño.
Funciones de los Lubricantes.
Los lubricantes no solo deben lubricar en la mayoría de las aplicaciones, deben
refrigerar, proteger, mantener la limpieza y algunas veces llevar a cabo otras
funciones.
Lubricación.
Principalmente su función de un lubricante es simplemente hacer más fácil que una
superficie se deslice sobre otra. Esto reduce la fricción, el desgaste y ahorra energía.
Refrigeración.
Cualquier material que reduzca la fricción actuará como un refrigerante simplemente
por reducir la cantidad de calor generada cuando 2 superficies rozan una contra otra.
Muchas máquinas generan cantidades de calor, aun siendo correctamente
lubricadas, este calor debe ser eliminado para que la máquina funcione efectivamente.
Los lubricantes son usualmente usados para prevenir el sobrecalentamiento
transfiriendo calor de las áreas más calientes a las más frías.
Quizá el ejemplo más familiar de un lubricante empleado con enfriador es el aceite
de motores, pero está función es vital en muchas otras aplicaciones. Los aceites para
compresores, los aceites para las turbinas, aceites para engranes, aceites de corte y
muchos otros lubricantes.
Protección contra corrosión.
Obviamente un lubricante no debe causar torsión idealmente, debe proteger
activamente las superficies, inhibiendo cualquier daño que pueda ser causado por el
agua u otros agentes dañinos que contaminen el sistema. Los lubricantes deben
proteger en dos formas diferentes. Deben cumplir la superficie y proveer una barrera
física contra el ataque químico y además deben neutralizar los químicos corrosivos
que generen durante la operación del equipo.
Mantenimiento en la limpieza.
La eficiencia con la cual una máquina opera es reducida si su mecanismo se contamina
con olmo y arena, los productos de desgaste y corrosión.
Estas partículas sólidas pueden incrementar el desgaste promover más corrosión
y pueden bloquear las tuberías de alimentación de lubricante y los filtros. Los
lubricantes ayudan a mantener las máquinas limpias y operando eficientemente
limpiando los contaminantes de los mecanismos.
Algunos lubricantes tienen aditivos que suspenden las partículas y dispersan los
contaminantes solubles en el aceite esto detiene la acumulación y deposito entre las
superficies de trabajo lubricados.
Los lubricantes utilizados para aplicaciones pueden requerir otras funciones. Por
ejemplo:
Sellado
(aceite utilizado en motores deben tener un sellado efectivo entre los anillos del pistón
y las paredes del cilindro. Es importante en la lubricación de bombas y compresores).
Transmisión de potencia
(Cruzamos los aceites hidráulicos que son usados para la transmisión y control de la
potencia).
Aislamiento.
(Son utilizados en los transformadores o interruptores de potencia).
La lubricación es el procedimiento de la fricción entre dos superficies es la
propiedad del lubricante reducir el calor.
 Minerales Vegetales Animales
Aceites de Petróleo Aceites de algodón Glicerina
Grasas
Aceite de coco y de palma Sebo
Vaselinas
Ceras
Grafito
(Esteres de ácidos Cera de abeja
Desulfuro de Molibdeno
grasos)

Lubricante.
Se llama lubricante a toda sustancia (gaseosa, líquida, sólida, semi - sólida) de origen
animal o sintético que colocada entre dos piezas móviles no se degrada y así mismo
una película que impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas
temperaturas y presiones, reduce el rozamiento, reduce el desgaste y facilita el
movimiento.
Líquidos.
Base (origen natural, mineral o vegetal).
Son necesarios para la lubricación hidrodinámica y son usados comúnmente en la
industria, motores y como lubricantes de perforación.
Los aceites naturales, tienden a degradarse más rápido en uso, que los aceites
naturales.
Los aceites vegetales, son biodegradables y menos nocivos al medio ambiente,
que los aceites minerales.
Los aceites sintéticos, son fabricados mediante procesos químicos y son costosos.
Aceites.
Los aceites son ácidos grasos (c12 – c22), esterificados con glicerina, que
dependiendo de los aceites secantes tienen una gran proporción de ácidos grasos
insaturados, que cuando polimerizan dan una película muy resistente y brillante.
El proceso de polimerización y secado se realiza mediante el oxígeno y el aire.
Todos los aceites secantes y semi secantes son polimerizables técnicamente, tipo
de ácido (más o menos dobles enlaces) el aceite será más o menos secante.
Los aceites grasos con doble enlace decidirán la secatividad del aceite, a mayor
cantidad mayor secada.
Dada la característica de los aceites se pueden aumentar la viscosidad para elevar
la secatividad de los mismos mediante los mismos procesos de polimerización térmica.
Es un proceso físico / químico que aumenta la viscosidad y la actividad superficial,
a estos aceites se denominan: oxidad.
Los aceites usados para recubrimientos industriales se pueden clasificar en 3
apartados dependiendo de la viscosidad (secado / viscosidad).
El lubricante es un fluido que se compone por dos elementos: aceite base y
aditivos.

Aceite Base.
Es el componente fundamental de un lubricante de su calidad va a depender de sus
propiedades y sus características.
Distinguimos las bases en 3 tipos:
1.- Minerales de base sintética y 100% sintética.
2.- Lubricantes de base mineral.
Son aquellos que utilizan una base destilada y refinada del petróleo. Los productos
varios para la lubricación se obtienen por destilación al vacío.
Dependiendo del tipo de petróleo y el proceso de destilación se obtienen los
lubricantes de diferentes calidades y propiedades.
Normalmente se trata de una combinación de parafinas e isoparafinas, naftas,
aromáticos y compuestos de azufre y nitrógeno.
Esas bases fáciles y baratas de fabricar a cambio tienen una duración más
reducida y en algunos casos pueden no cumplir los requerimientos de equipos de altas
prestaciones.
 Cuanto mejor sea la base menos aditivos necesitará, sin embargo, necesita una
perfecta comunión entre estos aditivos y la base, pues sin ello la base tendrá una
condición mínima.
Existen 2 tipos de lubricantes minerales clasificados por la industria: grupo 1 y
grupo 2, atendiendo a razones de calidad y pureza predominando el grupo 1.
Es una base de bajo índice de viscosidad natural (SAE 15) por lo que necesita gran
cantidad de aditivo para ofrecer buenas condiciones de lubricación. El origen de
lubricante minera es orgánico puesto que proviene del petróleo.
Los lubricantes minerales obtenidos por destilación del petróleo, son fuertemente
aditivos para poder:
1.- Soportar diversas condiciones de trabajo.
2.- Lubricar altas temperaturas.
3.- Permanecer estable en un amplio rango de temperatura.
4.- Capacidad de mezclarse adecuadamente con el refrigerante (visibilidad).
5.- Tener un índice de viscosidad amplio.
6.- Tener hidropopisidad definida como capacidad de tener humedad.
El lubricante mineral se obtiene de la destilación del petróleo bruto a partir de varios
procesos de refinación.
Con un precio más elevado, estos aceites dan unas prestaciones razonables.
Los aceites minerales son los más utilizados tanto en el sector automovilístico
como industrial.
Es el más barato y usado de las bases parafínicas, se obtiene tras la destilación
del barril del crudo, después del gasóleo y antes del alquitrán. Comprendiendo un 50%
del total del barril, este hecho, así como su precio hacen que sea más utilizado.

Lubricantes semi sólidos:

Son los denominados grasas.
Una grasa es un lubricante semi fluido generalmente elaborado a partir de aceites
minerales y agentes espesantes (tradicionalmente jabón o arcilla), que permite retener
el lubricante en los sitios donde se aplica las grasas protegen efectivamente las
superficies de la contaminación externa, sin embargo, debido a que no fluyen como
los aceites son menos refrigerantes que estas, y más difíciles de aplicar a una máquina
cuando están en operación.
 Su composición puede ser mineral, vegetal o animal, y frecuentemente son
combinadas muchos tipos de lubricantes sólidos como él (grafito, molibdeno o litio)
como ejemplo tenemos el estearato de litio (jabón de litio).
Son inhibidores de la observación. Estos lubricantes poseen una consistencia
semi sólida a temperatura ambiente, pero en funcionamiento realizan una lubricación
fluida.
Se fabrican a partir de combinar lubricantes líquidos (aceites minerales o sintéticos)
con diversos espesa dores, generalmente jabón con sus diferentes bases. Gracia a su
composición, este tipo de lubricante puede funcionar como lubricante y como protector
contra la suciedad y contaminación; el aceite lubricante desarrolla la función de
lubricación mientras que los espesado res actúan para evitar fugas y para boquear la
entrada de los contaminantes al mantener el lubricante en su lugar.
Su aplicación es sencilla y poco costosa sin embargo en comparación con los
aceites tienen una capacidad menor de disipar el calor y están limitadas para piezas
de velocidades lentas, además se deterioran con la contaminación y el tiempo.
Entre las propiedades más importantes a tomar a cuenta en estos lubricantes
destacan:
 Punto de goteo: Es la temperatura a la cual desprende la primera gota de una
grasa. Es importante trabajar por debajo de esta temperatura.
 Penetración: Mide la deformabilidad o consistencia de una grasa, mediante un
ensayo de penetración. Cuando mayor es el coeficiente de penetración tanto
más blanca es la grasa.
 Estabilidad mecánica: Indica si está grasa va a cambiar o no su consistencia
ante trabajos mecánicos severos
Nota: Al igual que los lubricantes líquidos, en las grasas también se emplean aditivos
para modificar sus propiedades.

Introducción a las Grasas. Grafitada. Con MoS2.

Grasa de Litio. Grasas Rulmanes. Grasa para Oxigeno.
Grasa OKS Grasas Fluidas. Grasa con PTFE (teflón).
Grasas Alimenticias. Grasas para engranes. Grasas para sellos.
Grasas para laminación
Grasas Alifáticas. Grasas Blancas.
de aluminio
Grasas para alta
Grasas de Silicona. Grasas en Cartucho.
temperatura.
Para altas RPM y baja
Infusible. Aluminio.
temperatura.
Grasas para exploración
Sulfurado de calcio. Polivera.
petrolera.
La principal ventaja de las grasas lubricantes es que permanecen en la región del
rodamiento ya que por su consistencia tienden a resistir los efectos gravitacionales.
Las grasas se presentan en diversas consistencias, de más ligeras a las espesas.
Las grasas lubricantes se diferencias entre sí por sus tipos de espesante, el tipo y
visco idas del aceite base y su consistencia o dureza. Hay grasas con espesantes de
jabón y grasas con espesantes no jabonosos, en ambos grupos el aceite base puede
consistir en un aceite mineral o un sintético.
La capacidad de flujo de una grasa se determina por la viscosidad del aceite base
y el tipo y porcentaje de jabón utilizado para la formulación, además se verá afectada
esta propiedad, al exponer la grasa a factores de aplicación como: Temperatura,
presión, el esfuerzo de corte al que se expone y la frecuencia con la que se expone a
este esfuerzo.
La información sobre la penetración trabajada o no trabajada “también llamada
consistencia” de una grasa solo proveen un indicativo de que tan dura o blanda es.
Esta información es importante cuando se debe seleccionar una grasa para:
 Saber si se puede aplicar el producto con una central de lubricación
(NLG000a2)
 Saber si se puede aplicar en el análisis cerrado, en caja cerrada, por su
capacidad de fluir y volver a aventarse (NLGI000a0)
 Saber si tiene la consistencia requerida para lubricar engranajes (NLGI1 a3)
 Saber si a la dureza es suficiente para realizar tareas de sellado en válvulas,
armaduras, guías etc.
CUANDO UTILIZAR GRASAS
 En engranajes, rodamientos, cadenas y uniones.
 Cuando se requieren que la lubricación se adhiera a la superficie por un periodo
mayor de tiempo.
 Cuando se requiere sellar y evitar partículas de polvo o agua.
 Cuando se utiliza la máquina esporádicamente para prevenir olvidos en la
lubricación o aceite.
 Cuando no utilizar grasa:
 Cuando la máquina posee piezas finas o de rápido movimiento y la grasa podría
desacelerarla o crear demasiada resistencia.
 Cuando se requiere mantener el área limpia y las piezas móviles pueden aflojar
grasa alrededor
 En mecanismos finos o de rápido movimiento en donde una grasa espesa
crearía mucha resistencia
Clasificación de las gradas por su dureza:
La consistencia de una grasa debe ser adecuada para que esta permanezca en el
componente mecánico al lubricar sin generar un exceso de fricción. Se clasifica según
una escala creada por el Instituto nacional de grasas lubricantes (NLGI). Cuanto más
blanda sea la grasa, menor será el número (NLGI). Las grasas para rodamientos
normalmente son (NLGI 1 o 2). La prueba mide la profundidad a la que cae un cono
estándar en una muestra de grasa en ‘mm’.
NLGI PENETRACIÓN (0.1 mm) ASPECTO
000 445 – 475 Muy Fluida
00 400 – 430 Fluida.
0 355 – 385 Semi Fluida.
1 310 – 340 Bastante Blanda.
2 265 – 295 Blanda.
3 220 – 250 Dureza Media.
4 175 – 205 Dura.
5 130 – 160 Muy Dura.
6 85 – 115 Súper Dura.

Compatibilidad de Grasas:
Conocer la compatibilidad de grasas apropiada es importante para el mantenimiento
de máquinas ya que una falla debido al lubricante puede tener gran impacto y coste.
Pueden ocurrir grandes consecuencias cuando dos espesantes reaccionan. Se podría
observar una reacción que causa separación del aceite base y del espesante. También
el aceite base podrían no adherirse a la grasa, corriéndose del lugar donde fue
aplicado. Otras reacciones producto de mezclar grasas puede afectar características
de desempeño de la máquina, temperatura, carga, estabilidad etc. Es recomendable,
en donde sean considerados el aceite base y el elastómero.
TABLA DE COMPATIBILIDAD ENTRE GRASAS DE DIFERENTES ESPESORES.

HIDROXIESTEARATO 12 DE Ca.

HIDROXIESTEARATO 12 DE Li.

SULFATO DE CALCIO.
COMPLEJO DE LITIO.
COMPLEJO DE Ca.
COMPLEJO DE AL.

POLIUREA.
ARCILLA.
CALCIO.

SODIO.
BARIO.

LITIO.
COMPLEJO DE AL. - N N S N N N N S N N N
BARIO. N - N S N N N N N N N P
CALCIO. N N - S N S S P S N N V
HIDROXIESTEARATO 12 DE
Ca. S S S - P S S S N N N V
COMPLEJO DE Ca. N N N P - N N N S S N S
ARCILLA. N N S S N - N N N N N N
LITIO. N N S S N N - S S N N S
HIDROXIESTEARATO 12 DE
Li. N N P S N N S - S N N S
COMPLEJO DE LITIO. S N S S S N S S - N N S
POLIUREA. N N N N S N N N N - N N
SODIO. N N N N N N N N N N - N
SULFATO DE CALCIO. N P V V S N S S S N N -

Simbología:
N= no
S= si
P=posiblemente
V= volumen
Grasas para perforación petrolera y válvulas de petróleo gas y sus derivados.
 Espesante. Resistencia Resistencia a Punto de Velocidad.
contra agua. alta Goteo.
temperatura.
Calcio. Excelente. Muy pobre. 80 a 100 Pobre.
Sodio. Pobre. Marginal. 170 a 200 Pobre.
Litio. Bueno. Bueno. 175 a 205 Bueno.
Complejo de Excelente. Excelente Excelente Bueno.
Li, Ca, A. >260
Arcilla. Excelente. Sobresaliente. No gotea. Bueno.
Poliurea. Excelente. Excelente. Excelente>250 Sobresaliente.

Grasas industriales:
Grasa de litio EP: grasa de base litio de gran estabilidad y alto poder lubricante. Se
recomienda para lubricación de rodamientos en condiciones severas de temperatura.
Por su insolubilidad resiste ambientes húmedos y no se lava con el agua. Tiene
excelentes propiedades antioxidantes y anti-herrumbres y se formula también en su
variante E.P. Para cargas extremas.
Disponibles en bolsas de 900g y de 5 kg , tambos de 150kg.
Tienen NLGI 0 ,1 y 2. Rango de temperatura de 10 grados centígrados a 130 grados
centígrados. Colores disponibles: Verde, natural, y roja. Con una viscosidad de aceite
base de 100 cSt el tipo de aceite base es mineral parafinico , punto de goteo 180
grados centígrados.
Aditivos: mejoradores de adherirse y EP.

Grasa multiuso:
Grasa de alta calidad de base cálcica, usadas para lubricación general en automotores
industrial, en cojinete fricción y en servicios de temperaturas moderadas con excelente
resistencia a la humedad y a lavado con agua. La grasa multiuso es ideal para
aplicaciones a temperatura ambiente de elementos mecánicos expuestos a gran
cantidad de agua, dado que esta variedad de grasa es la de mayor hidrorepelencia y
de menor coste de todas. Se usa el NLGI 2 rango de temperatura de 5 grados a 80
grados centígrados colores disponibles, roja, viscosidad del aceite 46 cSt, tipo de
aceite base mineral parafinico, punto de goteo a 110 grados centígrados aditivos
mejoradores de Adición.
Grasa chasis:
Es una grasa normal de base cálcica, de fibra corta recomendada para el engrase
general de chasis de automotores, máquinas agrícolas, de transporte y/o usos
similares donde se requiere adhesividad.
De buena estabilidad y consistencia media, presentan una buena resistencia al lavado
por el agua y se recomienda su uso a temperaturas de -5 grados centígrados a +60
grados centígrados, rango normal de trabajo en esas máquinas y automotores.
Su textura suave permite una fácil aplicación en todos los casos por equipos manuales
o automáticos. A pedido puede formularse en otros grados de penetración y/o con
aditivos extrema presión.
NLGI 2: Rango de temperatura de -5 grados a +60 grados centígrados.
Colores disponibles: roja
Viscosidad del aceite base: 50cSt
Tipo de aceite base: mineral parafinico
Punto de goteo: 110 grados centígrados
Aditivos: mejoradores de adhesión.
Grasa de base sódica:
Cuya aplicación está especialmente recomendada para lubricación a temperaturas
elevadas. No se recomienda cuando los cojinetes están sometidos al lavado con agua.
Reduce el rozamiento entre el rodamiento y pista, ayuda a disipar el calor generado,
protege de la corrosión y cumple su función hermetizaste a la entrada de polvo u otra
contaminación. Se aplica a mano con copa o pistola de engrase u otro sistema
cualquiera.
Rango de temperatura: -5 grados a 140 grados centígrados.
Colores disponibles: amarilla
Viscosidad del aceite base: 100 cSt
Tipo de aceite base: mineral parafinico
Punto de goteo: 180 grados centígrados
Aditivos: mejoradores de adhesión.
Váselinada 2D:
Grasa amarilla de consistencia blanda tipo NLGI 1 o NLGI 2, especialmente fabricada
para uso como plastificante en la industria del caucho (también se le llama grasa
cauchera). Está elaborada con ingredientes de primera calidad para conferir máxima
estabilidad y performance con una amplia variedad de cauchos. Incorpora un des
moldea te h ayuda de proceso que facilita el desmolde en piezas múltiples o de formas
intrincadas. Es de base cálcica y se utiliza a veces como lubricante.
NLGI 2
Rango de temperatura: -5 grados a +80 grados centígrados.
Colores: ámbar clara
Viscosidad del aceite base: 40 cSt
Tipo de aceite base: mineral parafinico
Aditivos: desmoldantes
Punto de goteo: 110 grados centígrados
Grasa grafitada:
Grasas de alta calidad de base cálcica usadas para lubricación general en automotores
e industria, en cojinetes de fricción y en servicios de temperaturas moderadas con
excelente resistencia a la humedad, y al lavado por el agua. Resistencia EP superior
por el contenido de grafito como lubricante sólido.
NLGI 2
Rango de temperatura: 5 grados a +80 grados centígrados.
Colores: negra
Viscosidad del aceite base: 46 cSt
Tipo de aceite base: es mineral parafinico
Aditivos : grafito
Punto de goteo: de 110 grados centígrados
Grasa asfáltica:
Grasa asfáltica suave de color negro elaboradas a partir del jabón cálcico reforzadas
con aditivos EP. Conocida normalmente como grasa de carro es un producto de bajo
costo con grandes propiedades anti desgaste para engranajes de gran corte altamente
cargados. Suele tener una consistencia más dura que las grasas.
Comunes.
NLGI 3-4
Tengo de temperatura: -5 grados a +80 grados centígrados
Color: negra
Viscosidad del aceite: 100 cSt
Tipo de aceite base: mineral parafinico
Aditivo: asfalto