END-PR-IUT-08

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN FECHA: 15/07/2015

CON ULTRASONIDO USANDO LA
TÉCNICA PHASED ARRAY VERSIÓN: 01

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN CON

ULTRASONIDO USANDO LA TÉCNICA PHASED
ARRAY

DESCRIPCIÓN DE CAMBIOS FECHA

Ninguno .-.

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

1. OBJETIVO
Este procedimiento establece los pasos y condiciones técnicas necesarias para realizar una
inspección por Ultrasonido Phased Array en juntas soldadas a tope de acuerdo a lo establecido en
el código ASME Sección V, con el fin de identificar la presencia de discontinuidades internas

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(lineales y redondeadas) en metales ferrosos y no ferrosos, asegurando la sanidad interna de la

soldadura y su zona afectada térmicamente (ZAT).
2. ALCANCE
El alcance del presente procedimiento será la búsqueda de discontinuidades tales como grietas,
porosidades, inclusiones y otras generadas en fabricación dentro de las juntas soldadas en aceros
al carbono o de baja aleación.
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 ASME Sección V, Articulo 4 – Ultrasonic Examination Methods for Weld.
 ASME E-2491 – Standard Guide for Evaluating For Performance Characteristics of Phased Array
Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
 ASTM E 114 – Ultrasonic straight beam examination.
 ASTM E 164 - Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments.
 ASTM E-587- Ultrasonic angle beam contact testing.
 ASTM E-2700 – Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays.
 Practica Escrita De Calificación y Certificación De Personal en END de Insercor Ltda. ASNT TC 1–
Recommended Practice for Personal Qualification and certification in No Destructive Testing.

4. PERSONAL
El personal que realiza la inspección ultrasónica e interpreta los resultados para calificación debe
estar certificado y calificado como Inspector Nivel II o Inspector Nivel I (siempre y cuando este sea
supervisado por un Nivel II) de acuerdo a la norma ASNT TC 1A. El inspector debe haber recibido
capacitación en Phased Array con un mínimo de intensidad de 80 horas según la práctica escrita y
debe estar debidamente entrenado en el manejo del equipo utilizado para la inspección por medio
de la técnica descrita en el presente procedimiento, además de haber participado en la
demostración del mismo.
Los datos de la inspección solo pueden ser interpretados por el Inspector Nivel II o Nivel III con el fin
de aplicar correctamente los criterios de aceptación establecidos por los diferentes códigos de
referencia.
5. DEFINICIONES

 Ultrasonido: sonido de frecuencia en el rango de 0.5 - 10 Mhz. no audible por el oído humano.
 Frecuencia: número de veces que se repite el ciclo de una onda en un segundo.
 Decibel (dB): unidad de medida de la intensidad del sonido.
 Atenuación: perdida de energía de la onda sónica que viaja a través de un medio.
 Curva DAC: Distance Amplitude Correction. Grafica que expresa las pérdidas de energía
ultrasónica debido a la atenuación durante el desplazamiento de la onda.
 Curva TCG: Time Correction Gain. Grafica que corrige la amplitud de reflectores de tamaños
iguales a diferentes distancias. Por lo tanto, reflectores de tamaños iguales, tendrán la misma
amplitud en la pantalla sin importar la distancia a la que se encuentren desde el punto de salida
del haz.
 Sensibilidad: capacidad del haz sónico para distinguir varias indicaciones cercanas a la vez en
una sola pantalla.
 Indicación: reflector de la señal ultrasónica que se refleja en la pantalla LCD.
 Relevante: indicación que debido a su tamaño y amplitud debe ser evaluada.

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 Defecto: indicación relevante que supera los límites en cuanto a criterios de aceptación.
 Palpador: elemento transductor que origina y/o recibe la señal ultrasónica.
 Zapata: Pieza de plástico unida al palpador y con determinado ángulo de refracción.
 Encoder: Sensor de posición electromecánico usado para conocer la posición lineal de un
punto con respecto a otro punto de referencia (0).
 Barrido Lineal: Barrido que se hace por un solo lado de la soldadura, por lo que la inspección
se hace con un solo ángulo y una serie de elementos transductores.
 Barrido Sectorial: Permite obtener una visualización tipo ecografía, con un barrido que se hace
desde un solo lado de la junta, y con un rango de ángulos.
 Barrido azimutal: Es un tipo de barrido sectorial que se hace con una zapata de cero grados, y
es realizado desde la parte superior de la zona a inspeccionar.
 TVG: Time Varied Gain, corrección de la atenuación que lleva los picos de la pantalla hasta el
80% de la altura de la pantalla LCD.
 Ganancia: potencia de la señal ultrasónica medida en dB.

6. ENSAYO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY.

A diferencia del ultrasonido convencional, el Phased Array es una técnica en la cual el palpador
utiliza una serie de elementos (cristales piezoeléctricos) conectados con cables de forma individual
que pueden ser programados con un retardo de tiempo entre pulsos que permiten controlar el haz
ultrasónico en un rango o apertura de ángulos, formando un haz que permite una mayor área de
inspección. El retardo de tiempo entre los pulsos del arreglo de cristales, permite variar los
parámetros como los ángulos, distancia focal y forma del haz.
En todos los casos, la técnica ultrasónica de arreglo de fase a ser utilizada, será técnica de Phased
Array pulso eco con incidencia angular, ubicada desde un lado de la soldadura a ser analizada.
Dependiendo del caso específico, se utilizará barrido sectorial (permite hacer inspección de la
soldadura completa) o lineal (enfocado a un solo sector, por ejemplo la raíz de la soldadura o la
superficie) o en su defecto ambos, dependiendo del análisis logrado con la herramienta ES
BeamTool.
La técnica Phased Array permite diferentes formas de escaneo como se describen a continuación:
6.1. LINEAL SCAN O E-SCAN
La ley focal del palpador se desarrolla cuando una serie de elementos se orientan en un único
ángulo fijo. Esta técnica es equivalente al haz de ultrasonido convencional.
Figura 1. E-Scan o Lineal Scan

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6.2. SECTORIAL SCAN O S-SCAN

La ley focal de una serie de elementos en el palpador emite haces sónicos con distintos
ángulos, formando una trayectoria cónica del haz. Esto permite observar la sección transversal
del área inspeccionada en 2D.

Figura 2. S-Scan o Sectorial Scan.

6.3. C-SCAN
El C-SCAN es un escaneo que se hace paralelo al eje axial del cordón de soldadura
configurado para almacenar datos que permite observar la vista de planta del área
inspeccionada en una imagen permanente. Antes de iniciar el escaneo se debe dar
cumplimiento a las recomendaciones de ASME BPVC 2541, BPVC 2557, BPVC 2558, BPVC
2599 y BPVC 2600.

Figura 3. C Scan o Vista Superior del Cordón. Imagen C Scan o Vista superior del cordón de
soldadura.

7. PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Para todos los casos de inspección, el material a ser inspeccionado debe estar a temperatura
ambiente, sin recubrimiento o pintura, sin salpicaduras de soldadura y totalmente libre de cualquier
tipo de material que pueda interferir en la veracidad de los resultados de la inspección. La superficie
limpia, deberá extenderse como mínimo 10 centímetros desde la línea central de la soldadura, en
ambos lados de la misma.

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8. MATERIALES Y EQUIPO
8.1. Unidad Ultrasónica

De acuerdo al caso código ASTM E 2700, el equipo que se utilizara debe generar frecuencias
entre 1 y 10 Mhz, este debe poseer un control de ganancia de 1 dB como mínimo, empleando el
método de ultrasonido en la técnica pulso eco, el equipo debe ser capaz de generar y mostrar
imágenes de representación B scan y S scan. El sistema debe tener un medio de
almacenamiento para archivar la información de los scan (Flash Card, USB, memory stick). El
sistema de Phased Array debe ser estandarizado anualmente como mínimo para linealidad de
amplitud y altura de acuerdo con la práctica ASTM E 2491.

El instrumento debe ser capaz de digitalizar los A-scans a una velocidad mínima de 5 veces la
frecuencia del palpador usado. La amplitud debe ser digitalizada a una resolución de al menos 8
bit (256 niveles).
El equipo que será utilizado para la aplicación de este procedimiento es el Omniscan MX (Con
sus diferentes módulos) o un equipo similar. Este equipo cuenta con las características
requeridas como módulos multicanal, software de generación de leyes focales, dispositivos de
almacenamiento externo (flash USB), además el equipo permite ver varios tipos de Scan a la
vez. De esta forma tenemos A-Scan, S-Scan y C Scan durante la inspección según los
requerimientos necesarios.
8.2. Palpadores
Los palpadores que se utilizaran deben trabajar con frecuencias en un rango de 1 a 10 Mhz y
con diferente número de elementos; además cuentan con zapatas angulares y normales
adecuados según el tipo de sensor y la aplicación que se requiera.

Para este procedimiento se utilizan palpadores compatibles con la unidad Ultrasónica usada, de
16, 32, 64 y 128 elementos (no deben exceder la capacidad en elementos de la Unidad
Ultrasónica empleada) con sus respectivas zapatas tanto normal como angular. Los palpadores
a ser utilizados podrán contar con zapatas intercambiables, accesorios de acople directo y
demás que garanticen la estabilidad de la señal, para los diámetros menores se deben emplear
zapatas contorneadas que se acoplen a la curvatura de la tubería.

De acuerdo a ASTM E – 2491 anexo A 1.2.6, la resolución a lo largo del eje de desplazamiento
será una función del tamaño del paso del barrido electrónico, si se utiliza Encoder (instrumento
que permite realizar el barrido lineal del área inspeccionada, guardando los datos permanentes
en una imagen C-Scan) la resolución dependerá del tamaño del paso del Encoder usado para
el ensayo.
8.3. Materiales

 Flexómetro.
 Marcador de metal.
 Elementos de protección personal para los inspectores.
 Acoplante.

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8.4. Acoplante
De acuerdo con el código ASME sección V Articulo 4 numeral T – 433, el medio acoplante
utilizado entre la unidad de escaneo y la superficie a inspeccionar debe asegurar el paso de la
onda hacia el interior del material, por lo que se requiere que esté libre de impurezas o formación
de burbujas, además se debe asegurar que no presente elementos químicos que puedan causar
el deterioro del material en estudio.
8.5. Bloques De Calibración

Bloque IIW Tipo 1 Y Tipo 2. Estos bloques se utilizan para la verificación del recorrido del sonido,
ángulo y punto de salida del haz ultrasónico, además se emplea para la calibración de la
velocidad y retardo del sonido en los palpadores.

Figura 4. Bloque de calibración IIW Tipo 1.

La verificación y calibración tanto del equipo como de los palpadores se hará con los bloques
certificados IIW tipo I y/o tipo II en los parámetros mencionados con anterioridad.

La verificación de la sensibilidad y la elaboración de la curva DAC deben ser realizadas con el

bloque de calibración de acuerdo al diámetro y al espesor de la tubería que se van a inspeccionar,
según código ASME Sección V Art IV (numerales T 434.2.1. y T434.3; FIGURAS T-434.2.1 y T-
434.3 BLOQUES DE CALIBRACION PARA PLATINA y TUBERIA RESPECTIVAMENTE).

Para tubería con diámetros mayores a 20” se utilizara un bloque plano básico de calibración
(esquema en ASME Sección V, Articulo IV Fig. T 434.2.1.), para tubería de diámetro menor de 20”
se utilizaran bloques curvos en un rango de 0.9 ó 1.5 veces el diámetro requerido.

El material y acabado sobre la superficie de barrido del bloque deberá ser representativo del
acabado de la superficie de barrido sobre el material a ser examinado. Cuando dos o más
espesores componen una misma junta de soldadura, “t” debe corresponder a la de menor
espesor. Los bloques deberán estar libres de defectos que interfieran con la calibración de las
curvas de referencia.
Bloque de calibración para tubería con diámetro exterior mayor a 20”. Para propósitos del

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parágrafo de ASME Sección V Art. 5, T534, Los bloques de calibración deberán ser construidos
en el mismo material o similar al que se va a inspeccionar. Para este caso se toman como
materiales similares los materiales del grupo P No 1, 3, 4, 5A hasta 5C y desde 15A hasta 15F, o
materiales bajo especificación API 5L.

Tabla 1. Dimensiones de bloques de calibración para examinación del haz angular.

Espesor nominal del Espesor del bloque de Diámetro del agujero (d), ± Profundidad mínima
material (t) in. (mm) calibración (t), in. (mm) 1/32 in(± 0.79 (d), in.
mm) (mm)
≤ 1 (25) 1 (25) ó t 3/32 (2,4) 1 1/2 (40)

NOTA:
 La tolerancia para el diámetro de los agujeros debe ser de ±1/32 in.
 Para cada incremento del espesor de 2”, (50 mm), el diámetro del agujero debe
incrementarse en 1/16” (1.6mm).

Figura 5. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón.

NOTAS GENERALES:

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(A) Los agujeros se perforan 1,5 pulgadas (38 mm) de profundidad mínima, esencialmente
paralela a la superficie de examinación.
(B) Para los componentes iguales o inferiores a 20 pulgadas (500 mm) de diámetro, el diámetro
de calibración del bloque deberá cumplir los requisitos de T-434.1.7.2. Dos conjuntos de
reflectores de calibración (agujeros, muescas) orientados a 90 grados uno del otro.
Alternativamente, dos bloques de calibración curvos se pueden utilizar.
(C) La tolerancia de diámetro del agujero será de ± 1/32 de pulgada (0,8 mm). La tolerancia para
la ubicación del orificio a través del espesor del bloque de calibración (es decir, la distancia desde
la superficie examinada) deberá ser de ± 1/8 pulgadas (3 mm).
(D) Para los bloques de menos de 3/4 pulg (19 mm) de espesor, sólo el agujero taladrado lateral
de 1/2T y unas muescas superficiales son necesarios. Calibraciones en el 1/4T y 1/2T y 3/4T
profundidades.
(F) De profundidad de muesca será del 1,6% mínimo de T al 2,2% de espesor máximo.
(G) El ancho máximo de la muesca no es crítico. Las muescas se pueden hacer por EDM o con
fresa.

NOTA:

(1) Por cada aumento de espesor de la soldadura de 2 pulgadas (50 mm) o fracción de más de 4
pulgadas (100 mm), el diámetro del agujero se incrementará 1/16 pulg (1,5 mm).

Bloque De Calibración Para Tubería. Los bloques de calibración curvos se construyen de acuerdo
a lo estipulado en ASME Sección V, Articulo IV Fig. T 434.3. El espesor que puede ser calibrado
en estos bloques es de 25% del espesor nominal del equipo a inspeccionar. Como se especifica
en ASME Sección V, Articulo IV T-434.3.
Figura 6. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón para tubería.

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NOTAS GENERALES:

(a) La longitud de calibración de bloque mínimo (L) será de 8 pulgadas (200 mm) o 8T, el que
sea mayor.
(b) Para OD (Outside Diameter) de 4 pulgadas (100 mm) o menos, la longitud de arco mínima
será de 270 grados. Para diámetro exterior superior a 4 pulgadas (100 mm), la longitud de arco
mínima será el 8 pulgadas (200 mm) o 3T, el que sea mayor.
(c) La profundidad de las muescas será mínimo del 8% y máximo del 11% del espesor. Cuando
hay recubrimiento presente, la profundidad de las muscas sobre el lado del recubrimiento del
bloque deberá ser incrementada por el espesor del recubrimiento, CT (por ejemplo, 8% del
espesor + CT mínimo ó 11% del espesor + CT máximo). El ancho de las muescas será de 1/4 de
pulgada (6.35 mm) como máximo. La longitud de las muescas deberá ser de 1 pulgada (25 mm)
como mínimo.
(d) El ancho máximo de la muesca no es crítico. Las muescas se pueden hacer con EDM o con
fresas hasta 1/4 pulg (6 mm) de diámetro.
(e) La longitud de la muesca deberá ser suficiente para proporcionar la calibración con una
relación de mínimo 3 a 1 de señal-ruido. Fuente: ASME Sección V, Articulo IV. Fig. T-4.3.4.3.

9. CRITERIOS DE ACEPTACIÓ
No todas las indicaciones obtenidas en el ensayo son defectos en la soldadura, algunas indicaciones
pueden ser producto de reflexiones geométricas y otras generadas por discontinuidades en el
material. Los criterios de aceptación específicos del proyecto deben ser aprobados por el cliente y
provistos al operador de UT antes del inicio del proyecto.

Se den usar los criterios de aceptación dados en el API 1104, Welding ot Pipeline and Related
Facilities-20tti Edition, Item 9.6.2.

10. REPORTE DE INSPECCION

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Los reportes se deben proveer un formato electrónico. Adicionalmente copias duras impresas se
pueden proveer por solicitud del cliente. Los reportes entregados en formato electrónico, tendrán una
copia en Formato PDF y la data en formato nativo sin ningún proceso digital.
El reporte de Inspección de cada soldadura deberá contener como mínimo la siguiente información:
a. Identificación del Procedimiento y revisión vigente.
b. Equipo de Ultrasonido empleado incluyendo; fabricante, modelo, serial, efe.
c. Palpadores usados: incluyendo fabricante, serial, frecuencia y tamaño.
d. Ángulos usados
e. Acoplante usado: marca y tipo
f. Cables usados, tipo y longitud
g. Equipo especial usado
h. Sofíware utilizado, incluyendo la versión
i. Identificación del bloque de calibración
j . Información incluyendo reflectores de referencia, amplitud de la referencia, ganancia de la
referencia.
k. Identificación y ubicación del volumen escaneado.
l. Superficie desde la cual se realizó la inspección incluyendo condición superficial.
m. Esquema o registro de las indicaciones rechazadas y de las zonas sin discontinuidades.
n. Identificación de áreas inaccesibles que restringen la inspección de la soldadura.
o. Identificación del personal y Nivel de calificación.
p. Plan de escaneo
q. Mecanismo guía o escáner empleado.
r. Caracterización de las discontinuidades: longitud, ubicación en la soldadura, tipo de discontinuidad.

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