Introducción a la Neumática

CeDAN
(Centro Didáctico de Automación
Neumática)

Ing. Ing. Téc.

Rubén Darío EGGEL Juan Pedro FERNANDEZ Carlos KILLER

1
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................4
1.1. La evolución en la técnica del aire comprimido......................................................................4
2. CONCEPTOS BÁSICOS..................................................................................................................4
2.1. Concepto de automatización....................................................................................................4
2.2. Participación de la Neumática .................................................................................................6
2.3. Propiedades del aire comprimido ............................................................................................6
3. DEFINICIÓN Y CONCEPTOS.......................................................................................................7
3.1. Sistema de unidades SI (Sistema Internacional)......................................................................7
3.2. Unidades SI deducidas y empleadas en la mecánica...............................................................7
3.3. Aire Atmosférico ...................................................................................................................11
4. PROPIEDADES DE LOS GASES - LEYES ..............................................................................12
4.1. Ley de Boyle Mariotte...........................................................................................................12
4.2. Ley de Gay Lussac ................................................................................................................13
4.3. Ley de Charles.......................................................................................................................13
4.4. Ecuación general de los gases perfectos................................................................................14
4.5. Transformación adiabática ....................................................................................................14
4.6. Volumen estándar..................................................................................................................15
4.7. Gasto volumétrico (caudal) ...................................................................................................16
4.8. Ecuación de Bernoulli ...........................................................................................................16
5. EL SISTEMA NEUMÁTICO BÁSICO ........................................................................................16
5.1. Sistema de producción de aire...............................................................................................16
5.2. Sistema de utilización............................................................................................................17
6. COMPRESORES ............................................................................................................................17
6.1. Producción del aire comprimido: Generadores .....................................................................17
6.2. Tipos de compresores ............................................................................................................18
6.3. Diagrama de caudal ...............................................................................................................23
6.4. Capacidad normal del compresor ..........................................................................................23
6.5. Determinación de la capacidad de los compresores ..............................................................25
7. DEPÓSITO DE AIRE COMPRIMIDO........................................................................................26
7.1. Selección del tamaño del depósito de aire comprimido ........................................................26
8. FILTRO DE ASPIRACIÓN...........................................................................................................29
9. DESHIDRATACIÓN DEL AIRE..................................................................................................29
9.1. Refrigeración por aire............................................................................................................29
9.2. Refrigeración por agua ..........................................................................................................29
9.3. Cálculo de los post-enfriadores .............................................................................................30
10. SECADORES DE AIRE .................................................................................................................32
10.1. Secado por absorción (secado coalescente)...........................................................................32
10.2. Secado por adsorción (desecante) .........................................................................................33
10.3. Secado por refrigeración........................................................................................................34
11. SEPARADOR DE CONDENSADOS............................................................................................34
11.1. Filtro de línea principal .........................................................................................................35
11.2. Purga automática de agua......................................................................................................35
12. SISTEMA DE ABASTECIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO ...........36
12.1. Final en línea muerta .............................................................................................................37
12.2. Conducto principal en anillo .................................................................................................38
12.3. Líneas secundarias.................................................................................................................38
13. USOS DEL AIRE COMPRIMIDO ...............................................................................................39
13.1. Equipos de planta ..................................................................................................................39
13.2. Instrumentación .....................................................................................................................39
14. TAMAÑO DE CONDUCTOS PRINCIPALES DE AIRE COMPRIMIDO .............................39
14.1. Calculo de cañerías:...............................................................................................................40
14.2. Calculo de perdidas por fisuras .............................................................................................43

2
15. MATERIALES PARA TUBERÍAS...............................................................................................45
15.1. Tubería de gas estándar (SGP) ..............................................................................................45
15.2. Tuberías de acero inoxidable.................................................................................................46
15.3. Tubos de cobre ......................................................................................................................46
15.4. Tubos de goma (manguera de aire) .......................................................................................46
15.5. Tubos de PVC o de nylon......................................................................................................46
15.6. Cañerías para aire comprimido..............................................................................................46
16. SISTEMAS DE CONEXIÓN .........................................................................................................47
16.1. La conexión por inserción .....................................................................................................48
16.2. La conexión por introducción................................................................................................48
16.3. La conexión auto-estanca ......................................................................................................48
16.4. Otras conexiones comúnmente usadas ..................................................................................48
17. LUBRICACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO .............................................................................50
17.1. Lubricadores proporcionales .................................................................................................50
17.2. Lubricación por inyección.....................................................................................................51
17.3. Lubricador de micro-niebla ...................................................................................................52
17.4. Sistemas de lubricación centralizada.....................................................................................53
17.5. Unidades de mantenimiento FRL (filtro, regulador y lubricador).........................................54
18. ROL DEL AIRE COMPRIMIDO EN LA INDUSTRIA.............................................................54
18.1. Aire comprimido industrial ...................................................................................................54
18.2. Aire para instrumentos ..........................................................................................................54
19. ELEMENTOS NEUMÁTICOS DE TRABAJO...........................................................................55
19.1. Cilindros de simple efecto .....................................................................................................55
19.2. Cilindros de doble efecto.......................................................................................................56
19.3. Cilindros de doble efecto de ejecución especial....................................................................57
19.4. Ejecuciones especiales de cilindros.......................................................................................60
19.5. Fijaciones...............................................................................................................................61
19.6. Constitución de los cilindros .................................................................................................62
20. CÁLCULOS DE CILINDROS.......................................................................................................64
20.1. Fuerza del émbolo .................................................................................................................64
20.2. Longitud de carrera................................................................................................................70
20.3. Velocidad del émbolo............................................................................................................70
21. CONSUMO DE AIRE.....................................................................................................................70
22. ELEMENTOS NEUMÁTICOS CON MOVIMIENTO GIRATORIO......................................71
22.1. Motores de émbolo ................................................................................................................72
22.2. Motores de aletas...................................................................................................................73
22.3. Motor de engranajes ..............................................................................................................73
22.4. Turbomotores ........................................................................................................................73
23. OTRAS APLICACIONES..............................................................................................................73
23.1. Mordaza neumática ...............................................................................................................73
23.2. Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire .......................................................................74
24. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS .................................................................................................75
24.1. Accionamiento de válvulas....................................................................................................75
24.2. Características constructivas de válvulas ..............................................................................76
24.3. Válvulas lógicas.....................................................................................................................84
24.4. Caudal de válvulas.................................................................................................................85
24.5. Representación esquemática de las válvulas .........................................................................88
25. ANEXO A: SIMBOLOGÍA............................................................................................................90
26. ANEXO B: PROBLEMAS DE AIRE COMPRIMIDO...............................................................95

3
1. INTRODUCCIÓN

1.1. La evolución en la técnica del aire comprimido

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre y
aprovecha para reforzar sus recursos físicos.
El descubrimiento consciente del aire como medio -materia terrestre- se remonta a muchos
siglos, lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho medio.
El primero del que sepamos con seguridad que se ocupó de la neumática, es decir, de la
utilización del aire comprimido como elemento de trabajo, fue el griego KTESIBIOS. Hace más de dos mil
años, construyó una catapulta de aire comprimido. Uno de los primeros libros acerca del empleo del aire
comprimido como energía procede del siglo 1 de nuestra era, y describe mecanismos accionados por
medio de aire caliente.
De los antiguos griegos procede la expresión «Pneuma» que designa la respiración, el viento y,
en filosofía, también el alma.
Como derivación de la palabra «Pneuma» se obtuvo, entre otras cosas el concepto «Neumática»
que trata los movimientos y procesos del aire.
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos conocimientos de
la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a investigarse sistemáticamente su
comportamiento y sus reglas. Sólo desde aproximadamente 1950 podemos hablar de una verdadera
aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación.
Es cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ramos de explotación como por
ejemplo en la minería, en la industria de la construcción y en los ferrocarriles (frenos de aire comprimido).
La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no se inició, sin embargo,
hasta que llegó a hacerse más acuciante la exigencia de una automatización y racionalización en los
procesos de trabajo.
A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los casos a falta
de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos sectores de aplicación.
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire comprimido.
Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen aparatos neumáticos.

2. CONCEPTOS BÁSICOS

2.1. Concepto de automatización

El hombre pone la máquina a su servicio con el objeto de lograr que lo producido por ésta sea de
mejor calidad, elaborado en mayor cantidad y con menos fatiga física de su parte, con menos riesgos de
accidentes y por ende a un costo reducido.
Siempre interviene para dar la orden de puesta en marcha. Según sea el grado de su
intervención, se obtiene un mayor o menor nivel de automatismo.
En primera escala se puede colocar un operador que actúa directamente sobre un pulsador o
válvula que a su vez actúa un cilindro neumático para lograr un desplazamiento con una determinada
fuerza. En este caso toda la responsabilidad de la decisión recae sobre el operador.

4
 Ascendiendo en la escala, si se intercala un recurso tecnológico RT entre el operador y el
elemento receptor de su decisión, disminuye su responsabilidad y se garantiza su integridad bajo
determinadas condiciones. Ej.: pulsar dos botones en forma simultánea, uno con cada mano para
ordenar una determinada operación.

Subiendo un escalón más y agregando al caso anterior de seguridad un cierto grado de

automatismo se logra que el operador de solamente una señal de arranque manual sin que sea
necesaria su cuota de razonamiento o de reflejos para que el proceso continúe solo, hasta cumplir el
ciclo prefijado, limitando así aún más su intervención dándole mayores garantías y fijando una secuencia
lógica al proceso.

En el último peldaño, con un conjunto de recursos tecnológicos íntegramente automatizado, se

puede anular totalmente la intervención humana durante la ejecución de un proceso, lográndose así la
automación total.

Resumiendo, desde el punto de vista técnico podemos definir la automatización como el conjunto
de recursos tecnológicos tendientes a lograr que una serie de funciones, operaciones o actos se realicen
en una determinada secuencia sin la intervención humana.

5
 2.2. Participación de la Neumática
Para operar el conjunto de recursos tecnológicos que origine una automatización, es necesaria la
energía. Entre las varias formas energéticas está la neumática, que será nuestro tema juntamente con
los componentes neumáticos. Si bien la utilización del aire comprimido como fuente energética es
relativamente cara, podría llegarse a suponer que 'los costos de producción, acumulación y distribución
involucran gastos elevados. Esto no es exacto, pues en el cálculo de rentabilidad de una instalación, no
sólo debe tenerse en cuenta el costo energético y los gastos de instalación, sino también los ahorros de
mano de obra, los gastos de tratamiento y el aumento de la producción logrado, resultando finalmente
que el costo energético resulta despreciable y las inversiones de instalación fácilmente amortizables.

2.3. Propiedades del aire comprimido

Causará asombro el hecho de que la neumática se haya podido expandir en tan corto tiempo y
con tanta rapidez. Esto se debe, entre otras cosas, a que en la solución de algunos problemas de
automatización no puede disponerse de otro medio que sea más simple y más económico.
¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribuido a su popularidad?

Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo, en

cantidades ilimitadas.
Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías, incluso a
grandes distancias. No es necesario disponer tuberías de retorno
Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio. El aire
comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos. Además, se
puede transportar en recipientes (botellas).
Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura; garantiza un
trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.
Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no es necesario
disponer instalaciones antideflagrantes, que son caras.
Limpio:. El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad en tuberías o
elementos, no produce ningún ensuciamiento. Esto es muy importante, por
ejemplo, en las industrias alimenticias, de la madera, textiles y del cuero
Constitución de La concepción de los elementos de trabajo es simple y, por tanto, de precio
los elementos: económico
Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener velocidades de
trabajo muy elevadas. (La velocidad de trabajo de cilindros neumáticos pueden
regularse sin escalones).
A prueba de Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden: utilizarse hasta su
sobrecargas: parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas.

Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también las

propiedades adversas.

Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es preciso

eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro de los
componentes).
Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos velocidades
uniformes y constantes.
Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por la
presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bar), el límite, también en

6
 función de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kp).
Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha resuelto
en gran parte, gracias al desarrollo de materiales insonorizantes.

Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara; este elevado
coste se compensa en su mayor parte por los elementos de precio económico y
el buen rendimiento (cadencias elevadas).

3. DEFINICIÓN Y CONCEPTOS

3.1. Sistema de unidades SI (Sistema Internacional)

El sistema SI es derivado del sistema Giorgi o MKS y su adopción legal es una realidad en
distintos países, tendiendo a una aplicación universal. Sus magnitudes fundamentales son:

Longitud: metro (m)

Masa: Kilogramo (kg)
Tiempo: segundo (s)
Temperatura: ° Kelvin (ºK)

En este sistema se introduce la masa (kg) como magnitud básica en lugar de la fuerza (Kp); En
el campo de la neumática es necesario utilizar unidades de medida derivadas de las básicas, tales como:

Fuerza: Newton (N)

Presión: bar (bar)
Potencia: Watt (W)

En el viejo sistema de representación de las unidades de presión debía determinarse claramente

si se trataba de atmósfera técnica, atmósfera física, presión relativa, presión absoluta o depresión. En las
nuevas normas SI al utilizar el Pascal y el bar estamos refiriéndonos a presiones manométricas. Por lo
tanto, en el nuevo sistema SI, nos queda reflejado el punto de referencia, puesto que en la técnica sólo
se precisa la presión diferencial en relación con la presión atmosférica, y este valor se utiliza por ejemplo
para calcular la fuerza ejercida por un cilindro neumático. Los manómetros nos indican la presión
diferencial con relación a la presión atmosférica.

3.2. Unidades SI deducidas y empleadas en la mecánica

3.2.1. Fuerza
Definiremos una fuerza F (N) a aquella necesaria para mover un cuerpo de masa M (kg)
imprimiéndole una aceleración a (m/s2) en la dirección del movimiento.
2
F (N) = M (Kg) x a (m/s )

Unidad: un Newton es la fuerza que aplicada a un cuerpo de masa igual a 1 Kg le imprime una
aceleración de 1 m/s2.
2
1 N = 1 Kg x 1 m/s

Equivalencia: 1 N= 0,102 Kp

1 Kp= 9,81 N

7
 En la práctica puede utilizarse sin mayor error:

1 N = 0,1 Kp
1 Kp = 10 N

3.2.2. Trabajo
Producimos trabajo cuando un cuerpo es desplazado una cierta distancia por efecto de una
fuerza F en la dirección del movimiento. El trabajo efectuado es el producto de la proyección de F en el
sentido del movimiento por la distancia recorrida por el cuerpo.

Unidad: un Joule es el trabajo producido por una fuerza de 1 N cuando su punto de aplicación se
desplaza 1 metro en la dirección del movimiento.

Joule = Newton x metro x cos α

Equivalencia: 1 Joule = 0,102 Kpm

1 Kpm = 9,81 Joule (puede utilizarse 10 en la práctica)

3.2.3. Potencia
Es el trabajo realizado en la unidad de tiempo.
P(w) = trabajo (J) I tiempo (s)

Unidad: un Watt es la potencia de un sistema que realiza un trabajo igual a 1 Joule en un tiempo
igual a 1 segundo. Corno el watt es una unidad pequeña, en general se utiliza el Kilowatt (kW).

1 kW = 1000 w

Equivalencia: 1 kW= 1,36 CV

1 CV = 0,735 kW

8
 3.2.4. Presión
Se define corno presión a la fuerza actuante sobre la unidad de superficie.
2
P = fuerza (N) / superficie (m )

Unidad: tendremos 1 Pascal (Pa) de presión cuando una fuerza de 1 N actúe sobre una
superficie de 1 m2.
2
1 Pa= 1 Newton/ 1 m

Como el Pascal es una unidad pequeña se usa comúnmente el bar, siendo:

5
1 bar = 100.000 Pa = 10 Pa

Equivalencia: 1 bar = 0,981 Kp/cm2 (en la práctica puede utilizarse 1 )

3.2.5. Presión relativa

Es la que resulta de tomar como presión de referenciá (cero de la escala) a la presión absoluta
atmosférica.
Es la presión que indican los manómetros comunes y la empleada para el cálculo de fuerza de
los cilindros o actuadores neumáticos.

3.2.6. Presión absoluta

Resulta de tomar como presión de referencia (cero de la escala) al vacío absoluto.
Es decir que presión relativa o manométrica será aquella medida sobre la presión atmosférica y
presión absoluta aquella medida sobre el cero absoluto (vacío). Las presiones absolutas son poco
usuales en la práctica, por lo tanto nosotros nos referimos comúnmente a presiones manométricas o
relativas.
Parámetros referenciales: Las diferentes maneras de indicar la presión se ilustran en la figura
siguiente, utilizando como referencia una presión atmosférica estándar de 1013 mbar. Hay que notar que
está no es 1 bar, aunque para cálculos neumáticos normales, con frecuencia se suele ignorar la
diferencia.
En el contexto de los accesorios neumáticos, una presión se considera como presión relativa, es
decir por encima de la presión atmosférica, y se denomina comúnmente presión manométrica.
La presión se puede expresar también como presión absoluta (ABS), es decir una presión
relativa a un vacío total. En la tecnología del vacío, se utiliza una presión por debajo de la atmosférica, es
decir bajo presión.

9
 Físic a Me te o ro lo g ía Ne um á tic a Va c ío
500 Kp a 4 bar Presión Atm osféric a
e stá nd a r
101,325 Pa (a b solut.)
P= Presión a b soluta
400 Kp a 3 bar

P= Presión rela tiva

300 Kp a 2 bar

200 Kp a 1 bar
1060 m b a r
100 Kp a 0 bar Pre sió n
400 To rr. a tm o sfé ric a
-533 m b a r
Va c ío a b soluto

3.2.7. Temperatura
Es el parámetro que define el nivel térmico.

3.2.8. Temperatura absoluta o Kelvin

Es aquella que toma como cero de la escala al cero absoluto de temperatura, correspondiente a
-273,16 °C. Indicaremos con T a la temperatura en grados Kelvin o absoluta y con t a la temperatura en
grados centígrados o Celsius. T (º K) = t (ºC) + 273

3.2.9. Masa
Es la magnitud física que define la cantidad de materia que conforma un cuerpo.
Unidad: en el sistema SI la unidad de masa es el kg.

3.2.10. Velocidad
Es el espacio recorrido en la unidad de tiempo.
V=e(m)/t(s)

Unidad: un móvil posee una velocidad V = 1 mis cuando recorre 1 metro en un tiempo de 1
segundo.

Equivalencia: 1 Km/h = 0,28 m/s

1 m/s = 3,6 Km/h

10
 3.2.11. Aceleración

Es la variación (incremento o disminución) de la velocidad en la unidad de tiempo.

a=V/t

Unidad: tendremos una aceleración a = 1 mls2 cuando la velocidad V aumente a razón de 1 mis
por cada segundo transcurrido.

1 m/s
2
a = ------------ = 1 m/s
1s
3.2.12. Caudal

Se llama caudal o gasto de un fluido al volumen de fluido que pasa por una sección en la unidad
de tiempo.
Caudal (q) = Vol./tiempo

3.2.13. Conversión de unidades de presión

2 2
Presión psi kPa pulg. mm. pulg. mm. bar mbar kg/ cm g/ cm
H20 H20 Hg Hg
psi 1 6.8947 27.7620 705.1500 2.036 51.715 0.0689 68.947 0.703 70.307
kPa 0.1450 1 4.0266 102.2742 0.2953 7.5007 0.01 10 0.0102 10.1972
pulg. H20 0.0361 0.2483 1 25.4210 0.0734 1.865 0.0025 2.4864 0.0025 2.5355
mm. H20 0.0014 0.0098 0.0394 1 0.0028 0.0734 0.0001 0.0979 0.00001 0.0982
pulg. Hg 0.4912 3.3867 13.62 345.94 1 25,4 0.0339 33.864 0.0345 34.532
mm.Hg 0.0193 0.1331 0.5362 13.62 0.0394 1 0.0013 1.3332 0.0014 1.3595
bar 14.5040 100 402.18 10215 29,53 750,06 1 1000 1.0197 1019,7
mbar 0.0145 0.1 0.4022 10.215 0.0295 0,7501 0.001 1 0.001 1.0197
2
kg/cm 14.2230 97.9047 394.41 10018 28.959 735.56 0.9807 980.7 1 1000
2
g/ cm 0.0142 0.0979 0.3944 10.018 0.029 0.7356 0.0009 0.9807 0.001 1

3.3. Aire Atmosférico

Es un gas incoloro, inodoro e insípido, mezcla básicamente de tres gases con el siguiente
porcentaje volumétrico:

Nitrógeno =78%
Oxígeno =21 %
Hidrógeno =1%
También se encuentran en el aire pequeñas cantidades de:

Monóxido de Carbono (CO) Argón (Ar) Neón (Ne)

Óxido Nitroso (NO) Helio (He) Iodo (I)
Dióxido de Carbono (CO2) Radón (Rn) Metano (CH4)

Es sabido que el aire atmosférico contiene además una cierta cantidad de humedad en forma de
vapor de agua, que dependerá de las condiciones climatológicas. La aptitud del aire atmosférico para
retener vapor de agua está relacionado con la presión y la temperatura ambiente, en especial con esta

11
última, admitiendo más vapor de agua a medida que aumenta su temperatura o se disminuye su presión,
e inversamente, podría retener menor cantidad de agua a medida que desciende su temperatura o
aumenta su presión (condensación).

4. PROPIEDADES DE LOS GASES - LEYES

4.1. Ley de Boyle Mariotte

A temperatura constante, el volumen ocupado por una masa gaseosa invariable, está en razón
inversa de su presión. Es decir, que en tales circunstancias se verifica:
P.V  Cte.
También se puede escribir:

P1.V1  P2 .V2  P3 .V3  Cte.

O también de esta otra manera:
P1 P2
  Cte.
V2 V1

Si la temperatura T es constante.
Las líneas que unen los puntos, que se hallan a la misma temperatura, se llaman “isotermas” o
“isotérmicas del gas”, siendo su curva representativa la hipérbola equilátera sobre el plano PV como la
que aparece en la Figura 2
P

V
3
Por ejemplo: Si el volumen V1 = 1 m , a una presión absoluta de 100 kPa (1 bar ABS) se
3
comprime a temperatura constante a un volumen V2 = 0,5 m , entonces:

P1.V1  P2 .V2
Por lo tanto:

12
 P1.V1
P2 
V2
es decir,

100 KPa.1m3
P2   200 KPa (2 bares ABS)
0 .5 m 3
3
Nuevamente, si el volumen V1 a 100 kPa se comprime hasta alcanzar V3 = 0.2 m , entonces la
presión resultante:

P1.V1 100 KPa.1m3

P3    500 Kpa (5 bares ABS)
V3 0. 2 m 3

4.2. Ley de Gay Lussac

A presión constante, el volumen ocupado por una masa dada de gas, es directamente
proporcional a su temperatura absoluta.
V1 V2 V3
   Cte.
T1 T2 T3
Dichas transformaciones se denominan “isobaras” o “isobáricas del gas”, siendo su línea representativa,
sobre el plano PV una línea paralela a V.
Esto se comprende fácilmente, pues tanto más se comprime un gas más aumenta su
temperatura.

El coeficiente de dilatación de un gas esta dado por la fórmula:

V  V0

V0 .t
de donde:

V  V0 (1   .t )
lo que permite calcular el volumen V ocupado por un gas de volumen inicial Vo cuando su
temperatura se ha elevado t °K. (Temperatura absoluta)

4.3. Ley de Charles

A volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas determinada, es directamente
proporcional a la temperatura, esto es:
P1 P2 P3
   Cte.
T1 T2 T3

13
 Las curvas que unen los puntos que tienen el mismo volumen específico se denominan
“isocoras”. En un gas perfecto, las isocoras son líneas rectas verticales sobre el plano PV.
Esta variación de presión viene dada por β, que es impropiamente llamado coeficiente de
dilatación a volumen constante.
De este modo se puede obtener la presión del aire contenido en un depósito cuando la
temperatura ambiente aumenta (t), despreciando el aumento del volumen del depósito para esa variación
de temperatura, tendremos:

P  P0 (1    t )
El coeficiente de variación de presión a volumen constante (β), es de un valor similar al
coeficiente de dilatación a presión constante (α), como él es igualmente independiente de:
 La naturaleza del gas
 Su presión inicial
 Su temperatura
Prácticamente se puede escribir como:
1
   0.00366
273
En las expresiones anteriores, se debe utilizar la escala de temperatura Absoluta ºK, es decir °C
+ 273 °C = °K.

4.4. Ecuación general de los gases perfectos

Las relaciones anteriores, se combinan para proporcionar la “ecuación general de los gases
perfectos”, se obtiene la siguiente expresión:
P1.V1 P2 .V2 P3V3
   Cte.
T1 T2 T3
Esta ley proporciona una de las bases teóricas principales para el cálculo, tanto para el diseño
como para definir la elección de un equipo neumático, cuando sea necesario tener en cuenta los
cambios de temperatura.

4.5. Transformación adiabática

En las leyes anteriores siempre se refirió a cambios lentos, con solo dos variables cambiando al
mismo tiempo. En la práctica cuando, por ejemplo, el aire entra en un cilindro, no tiene un cambio de
estas características, sino un cambio adiabático. Entonces, la ley de Boyle Mariotte conocida:
P.V  Cte.
se transforma según la siguiente expresión:

P.V K  Cte.

14
 P
K
P.V = C TE.

P.V = C TE.

V
Esta ley viene expresada analíticamente por:

V2 P1
 K
V1 P2
de donde:

P1.V1K  P2 .V2K
siendo
V1 y V2, los volúmenes correspondientes a dos estados de la masa evolucionante.
P1 y P2, las presiones respectivas.

De la ley de POISSON y la ecuación de los gases perfectos, se deduce con facilidad, según los
cálculos:

V1 .P1  R.T1 V .P T
 1 1  1
V2 .P2  R.T2 V2 .P2 T2
K 1
K K 1
V1  V2  T V  T P K T1
.   1 ;  2   1 ;  1  
V2  V1  T2  V1  T2  P2  T2
O bien en definitiva:
K 1
K 1
 V2  P K T1
    1  
 V1   P2  T2
Por otra parte, podemos escribir las ecuaciones en la forma en que se emplean usualmente:
K 1 1
T1  P1  K V2  P1  K
   
T2  P2  V1  P2 
Todas ellas nos permiten relacionar los volúmenes o las presiones absolutas de la masa
gaseosa con las temperaturas absolutas correspondientes.

4.6. Volumen estándar

Debido a las interrelaciones entre volumen, presión y temperatura, es necesario referir todos los
datos de volumen de aire a una unidad estandarizada, el metro cúbico estándar, que es la cantidad de
1,293 Kg. de masa de aire, a una temperatura de 0 °C y a una presión absoluta de 760 mm. de Hg.
(101.325 Pa).

15
 4.7. Gasto volumétrico (caudal)
La unidad básica para el gasto volumétrico (caudal) “Q” es el metro cúbico normal por segundo
3
(m /s). En la neumática práctica, los volúmenes se expresan en términos de litro por minuto (l/min) o
3
decímetros cúbicos normales por minuto (dm /min.). La unidad no métrica habitual para el gasto
volumétrico es el “pie cúbico standard por minuto” (scfm).

4.8. Ecuación de Bernoulli

Bernoulli expone que: “Si un líquido de peso específico P fluye horizontalmente por un tubo de
diámetro variable, la energía total en los puntos 1 y 2 es la misma”.

P1 P
1
P2
V1 V2

Esto se expresa en la fórmula general:

P1  P2 V1  V2
2 2

  H 1  H 2   J
 2g
de donde obtendremos:
1
P   .(V12  V22 )
2
Esta ecuación se aplica también a los gases si la velocidad del flujo no supera 300 m/s
aproximadamente.
Las aplicaciones de esta ecuación son, el tubo de Venturi y la compensación del flujo en los
reguladores de presión.

5. EL SISTEMA NEUMÁTICO BÁSICO

Los cilindros neumáticos, los actuadores de giro y los motores de aire suministran la fuerza y el
movimiento a la mayoría de los sistemas de control neumático para sujetar, mover, formar y procesar el
material.
Para accionar y controlar estos actuadores, se requieren otros componentes neumáticos, por
ejemplo unidades de acondicionamiento de aire para preparar el aire comprimido y válvulas para
controlar la presión, el caudal y el sentido del movimiento de los actuadores.
Un sistema neumático básico se compone de dos secciones principales:
 El sistema de producción y distribución del aire
 El sistema de consumo del aire o utilización

5.1. Sistema de producción de aire

Las partes componentes y sus funciones principales son:

16
Compresor: El aire aspirado a presión atmosférica se comprime, entregando el aire presurizado al
sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.
Motor eléctrico: Suministra la energía mecánica al compresor. Transforma la energía eléctrica en
energía mecánica.
Presostato: Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito, parando en el momento
que se alcanza la presión máxima y arrancando nuevamente cuando la misma cae por debajo del
mínimo prefijado.
Válvula anti-retorno: Deja pasar el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno
cuando el compresor está parado.
Depósito: Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del compresor.
Cuando más grande sea su volumen, más largos son los intervalos de funcionamiento del compresor.
Además cumple la función de atenuar las variaciones de presión, que son ocasionados por el compresor
cuando éste se encuentra en funcionamiento.
Manómetro: Indica la presión del depósito, presión manométrica.
Purga automática: Purga toda el agua que se condesa en el depósito sin necesitar supervisión.
Válvula de seguridad: Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito sube por encima de la
presión máxima permitida.
Secador de aire refrigerado: Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del punto de
congelación y condensa la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener agua en el resto del
sistema.
Filtro de línea: El mismo se encuentra en el comienzo de la tubería principal, este filtro debe tener una
caída de presión mínima y la capacidad de eliminar el aceite lubricante en suspensión proveniente desde
el compresor. Tiene la función de mantener la línea libre de polvo, agua y aceite.

5.2. Sistema de utilización

Purga de aire: Para el consumo, el aire es tomado de la parte superior de la tubería principal para
permitir que la condensación ocasional permanezca en la tubería principal y no ingrese a la utilización.
Cuando se alcanza un punto de cota inferior en el tendido de la instalación, debe aprovecharse para
instalar una purga automática eliminando así el condensado.
Purga automática: Cada tubo descendiente, debe tener una purga en su extremo inferior. El método
más eficaz es una purga automática, que impide que el agua se quede en la cañería, en el caso en que
se descuide la purga manual.
Unidad de acondicionamiento del aire: Acondiciona el aire comprimido para suministrar aire limpio a
una presión óptima, y ocasionalmente, añade lubricante para alargar la duración de los componentes del
sistema neumático que necesitan lubricación. Ésta unidad se denomina “FRL” (filtro, regulador y
lubricador).
Válvula direccional: Proporciona presión y pone a escape alternativamente las dos conexiones del
cilindro para controlar la dirección del movimiento. Como por ejemplo la válvula 5/2.
Actuador: Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo mecánico. Ejemplos: cilindro
lineal, actuador de giro o una herramienta neumática, etc.
Controladores de velocidad: Permiten una regulación fácil y continua de la velocidad de movimiento
del actuador.

6. COMPRESORES
6.1. Producción del aire comprimido: Generadores
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de
trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central,
entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los

17
consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de
tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se
desplazan frecuentemente.
En el momento de la planificación, es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin
de poder alimentar nuevos aparatos neumáticos, que se adquieran en el futuro. Por ello, es necesario
sobredimensionar la instalación, con el objetivo de que el compresor no resulte más tarde insuficiente,
puesto que toda ampliación posterior en el equipo generador supone gastos muy considerables.
Es muy importante que el aire sea puro, con esto se logra una mayor vida útil de los
componentes del sistema.

6.2. Tipos de compresores

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden
emplear diversos tipos de construcción.
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la
admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor
de émbolo (oscilante o rotativo). El otro trabaja según, el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es
aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

6.2.1. Compresores de émbolo

a) Compresor de émbolo oscilante
Este es el tipo de compresor más difundido, y es apropiado para comprimir a baja, media o alta
presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa.

18
 Compresor de émbolo oscilante

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El
aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para
luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en
conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión y de acuerdo con lo visto
en las ecuaciones de los gases, se genera una cierta cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por
el sistema refrigeración.
Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según las
prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:
 1 etapa, hasta 400 kPa (4 bar)
 2 etapas, hasta 1.500 kPa (15 bar)
 3 etapas o más, más de 1.500 kPa (15 bar)
No resulta siempre económico, pero también pueden utilizarse compresores de:
 1 etapa, hasta de 1.200 kPa (12 bar)
 2 etapas, hasta de 3.000 kPa (30 bar)
 3 etapas, hasta 22.000 kPa (220 bar)

Compresor de émbolo oscilante de dos etapas

19
 b) Compresor de membrana
Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de
la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por lo tanto, en todo caso, el
aire comprimido estará exento de aceite y suciedades provenientes desde el compresor.
Estos compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias, farmacéuticas y
químicas.

Compresor de émbolo con membrana

6.2.2. Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es comprimido por
la continua reducción del volumen en un recinto hermético.
a) Compresor rotativo multicelular
Un rotor excéntrico gira en el interior de un carter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de
salida. Las ventajas de este compresor reside en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento es
silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas.
El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y
forman las células con la pared del carter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza
centrífuga contra la pared del carter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía
constantemente.

20
 Compresor rotativo multicelular

b) Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes

Dos tornillos helicoidales qué engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el
otro lado el aire aspirado axialmente.

Compresor de tornillo helicoidal

c) Compresor Roots
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado.
En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos.

Compresor Roots

6.2.3. Turbocompresores
Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes
caudales. Se fabrican de tipo axial y radial.
El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética
se convierte en una energía elástica de compresión.

21
22
 6.3. Diagrama de caudal
En este diagrama están indicadas las zonas de cantidades de aire aspirado y la presión para
cada tipo de compresor

Compresor de émbolo

Turbocompresor
radial

Compresor de Turbocompresor
tornillo helicoidal axial

Compresor rotativo

6.4. Capacidad normal del compresor

3
El caudal de salida de un compresor se indica como gasto volumétrico estándar, en Nm /s o
3
Nm /min., o Nl/min. El caudal puede describirse también como volumen desplazado o “volumen teórico
de entrada”, un concepto teórico.

23
 a) Para un compresor de émbolo, de una etapa
2
Q (l/min) = (área del émbolo en dm ).(longitud de carrera en dm).(número de cilindros de primera
etapa).(r.p.m)
b) En el caso de un compresor de dos etapas, se considera sólo el cilindro de primera etapa.
El suministro efectivo es siempre inferior, debido a las pérdidas volumétricas y térmicas.
La pérdida volumétrica es inevitable, puesto que no es posible descargar la totalidad del aire
comprimido del cilindro al final de la carrera de compresión: queda algo de espacio, el llamado “volumen
muerto”.
La pérdida térmica se produce debido al hecho de que durante la compresión el aire adquiere
una temperatura muy elevada, por lo tanto su volumen aumenta y disminuye cuando se enfría a
temperatura ambiente

6.4.1. Rendimiento volumétrico

Rendimiento volumétrico = (aire libre descargado / desplazamiento). 100

El resultado de la fórmula anterior, expresado como porcentaje, se conoce como rendimiento

volumétrico y varía según el tamaño, tipo y fabricación de la máquina, número de etapas y presión final.
El rendimiento volumétrico de un compresor de dos etapas es inferior a la del compresor de una sola
etapa, puesto que, tanto los cilindros de la primera como los de la segunda etapa, tienen volúmenes
muertos.

6.4.2. Rendimiento térmico y global

Aparte de las pérdidas definidas anteriormente, existen también efectos térmicos que bajan el
rendimiento de la compresión del aire. Estas pérdidas reducen aún más el rendimiento global
dependiente del coeficiente de compresión y de la carga. Un compresor, que trabaja a capacidad casi
total, acumula una gran cantidad de calor y pierde rendimiento. Por ejemplo, en un compresor de dos
etapas, el coeficiente de compresión por etapa es inferior, y el aire comprimido parcialmente en el
cilindro de primera etapa, se enfría en un refrigerador intermedio antes de ser comprimido a la presión
final en el cilindro de segunda etapa.
Ejemplo:
Si un compresor de dos etapas comprime el aire atmosférico absorbido en el cilindro de la
primera etapa a un tercio de su volumen, la presión absoluta a la salida es de 3 bar. El calor desarrollado
por esta compresión relativamente baja es consiguientemente bajo. El aire comprimido pasa al cilindro
de segunda etapa, a través del refrigerador intermedio, y nuevamente su volumen se reduce a un tercio.
La presión final es entonces de 9 bar abs.
El calor desarrollado al comprimir el mismo volumen de aire en una sola compresión,
directamente desde la presión atmosférica a 9 bares abs., sería mucho más elevado y se reduciría
considerablemente el rendimiento global.
El diagrama de la siguiente figura compara los rendimientos globales típicos de compresores de
una y dos etapas, para varias presiones finales.
Para presiones finales bajas, es mejor un compresor de una etapa, puesto que su rendimiento
volumétrico es más elevado. Si embargo, con una presión final en aumento, las pérdidas térmicas son
cada vez más importantes y son preferibles los compresores de dos etapas, con un rendimiento térmico
más elevado.

24
 90 % UNA ETAPA

R E N D IM IE N TO
80 %

GLO BAL
DO S ETAPAS
70 %
60 %
4 5 6 7 8 9 10 11 12
P RE S IÓ N (b ar)

El consumo específico de energía es una medida del rendimiento global y se puede utilizar para
estimar el costo de producción del aire comprimido.
Como promedio, se puede estimar que, es necesario un KW de energía eléctrica para producir
3
120 -150 l/min (0.12 - 0.15 Nm /min/KW) para una presión de trabajo de 7 bares. Las cifras exactas
deben establecerse según el tipo y el tamaño del compresor.

6.5. Determinación de la capacidad de los compresores

Este es el problema más complejo que tiene el cálculo del aire comprimido. Un mal cálculo del
caudal puede llevar a la elección de un compresor demasiado grande con su consiguiente incremento
del costo inicial y mayor potencia instalada, o lo que es peor, un compresor demasiado pequeño, con lo
cual no se puede mantener la presión adecuada de trabajo, baja el rendimiento y como consecuencia
directa aumentan los costos.
Para determinar el caudal no es correcto sumar directamente los consumos individuales a plena
carga, ya que es habitual que algunos consumos sean continuos y otros ocasionales.
Por lo tanto, debe afectarse el cálculo del caudal de una serie de factores que tengan en cuenta
estas contingencias para llevar a un valor lo más aproximado posible al caudal correcto necesario.

Q  Qt  Fut  Fus  Fsi  Qd  Q f

Q : Caudal a tener en cuenta en la selección de un compresor.

Qt : Caudal máximo teórico dado por el fabricante o calculado.

Fut : Factor de utilización, que representa el porcentaje de tiempo que un elemento está en funciones.
Fus : Factor de uso, que representa el porcentaje de potencia utilizada con respecto a la máxima que es
capaz de entregar. Este factor se debe a que al trabajar por debajo de la potencia máxima, el regulador
de velocidad restringe el paso de aire y consecuentemente el consumo. El método más seguro para
determinar estos valores es determinándolos experimentalmente con el uso de un caudalímetro portátil.

Fsi : Factor de simultaneidad, es el que indica que número del total de máquinas se hallan funcionando
en el mismo momento. Lo más confiable es efectuar mediciones en gráficos consumo-tiempo aún
cuando hay tablas al respecto.

Qd : Caudal extra sumado al calculado como previsión de futuras demandas. Un valor recomendable a
tomar es, dependiendo de la industria, del 25 al 35 % del caudal calculado.

Q f : Caudal de aire compensador de fugas en la instalación que puede variar del 10 al 25 %del caudal
calculado.
No se debe igualar el caudal calculado con el caudal desplazado provisto por el fabricante sino el
caudal efectivo a la presión de trabajo considerada. Debe considerarse entonces, el rendimiento
volumétrico que depende de muchos factores, y que varía de 0,35 a 0,85.

25
 Debe prevenirse un factor de utilización del compresor ya que este no debería estar todo el
tiempo trabajando al límite de su capacidad. Valores normales varían del 60 al 90 %.
Es importante que la capacidad total, de ser posible sea dividida entre dos o más compresores,
pues a pesar de que un compresor es una máquina usualmente confiable, no está exenta de fallas y de
detenciones por mantenimiento de rutina.

7. DEPÓSITO DE AIRE COMPRIMIDO

Un depósito de aire comprimido es un acumulador a presión construido en chapa de acero
soldada, montado horizontal o verticalmente, directamente después del refrigerador final para recibir el
aire comprimido, amortiguando así las oscilaciones en el caudal de aire, a medida que se consume.
Sus funciones principales son las de almacenar una cantidad suficiente de aire para satisfacer
las demandas que superen la capacidad del compresor y minimizar la carga y descarga frecuentes del
compresor; sin embargo, suministra también un enfriamiento adicional para precipitar el aceite y la
humedad que llega del refrigerador, antes de que el aire se distribuya nuevamente. A este respecto,
colocar el depósito del aire en un lugar fresco representa una ventaja.
El depósito debe estar provisto, como muestra la figura, de válvula de seguridad, manómetro,
purga automática y tapas de inspección para la comprobación o limpieza del interior.

7.1. Selección del tamaño del depósito de aire comprimido

El tamaño de los depósitos del aire se selecciona según la salida del compresor, el tamaño del
sistema y el hecho de que la demanda sea relativamente constante o variable.
Los compresores con accionamiento eléctricos en plantas industriales, las que suministran una
red, normalmente se conectan y desconectan entre una presión mínima y máxima. Este control se llama
“automático”. Para ello, es necesario que el rango entre el volumen mínimo y máximo del depósito sea
suficientemente apreciable, para evitar que la conexión y desconexión sean demasiado frecuentes.
Los compresores móviles con motor de combustión, no se detienen cuando se alcanza la
presión máxima, sino que se elevan las válvulas de aspiración de forma que el aire pueda fluir libremente
dentro y fuera del cilindro sin ser comprimido. La diferencia de presión entre la compresión y la carrera
en vacío es bastante pequeña. En este caso, se necesita sólo un pequeño depósito.

Para el cálculo de volumen puede emplearse la siguiente fórmula:

 0.25  Qn 
V0     103
 Z P1  P2 
Donde:

26
P1 , Presión máxima en el interior del tanque
P2 , Presión mínima en el interior del tanque
Qn , Caudal suministrado por el compresor en m3/h
Z , Conexiones / desconexiones por hora del compresor
V0 , Volumen nominal del tanque

27
 3
Monograma para la estimación de la capacidad del depósito en m

28
8. FILTRO DE ASPIRACIÓN
3
La atmósfera de una ciudad típica puede contener 40 ppm/m de partículas sólidas, es decir
3
polvo, suciedad, polen, etc. Si se comprime este aire a 7 bares, la concentración sería de 320 ppm/m .
Una condición importante para la fiabilidad y duración del compresor debe ser la instalación de un filtro
eficaz y adecuado para impedir el desgaste excesivo de cilindros, anillos del émbolo, etc., que es
provocado principalmente por el efecto abrasivo de estas impurezas.
El filtro no debe ser demasiado fino, puesto que el rendimiento del compresor disminuye debido
a la elevada resistencia al paso de aire y así las partículas de aire muy pequeñas (2 - 5 micras) no se
pueden eliminar.
La entrada de aire debe estar situada de forma que, en la medida de lo posible, se aspire aire
seco y limpio, con conductos de entrada de diámetro lo suficientemente grandes para evitar una caída de
presión excesiva. Cuando se utilice un silenciador, es posible incluir el filtro de aire que se colocará
después de la posición del silenciador, de forma que esté sujeto a efectos de pulsación mínimos.

9. DESHIDRATACIÓN DEL AIRE

Después de la compresión final, el aire ha elevado su temperatura y, al enfriarse, el agua se
depositará en cantidades considerables en el sistema de tuberías, lo cual deberá evitarse. La manera
más efectiva de eliminar la mayor parte del agua por condensación, es someter el aire a una
refrigeración posterior, inmediatamente después de la compresión.
Los post-enfriadores son intercambiadores de calor, que pueden ser unidades refrigeradas por
aire o por agua.
9.1. Refrigeración por aire
Consiste en una serie de conductos por lo cuales fluye el aire comprimido y sobre los cuales se
hace pasar una corriente forzada de aire frío, por medio de un ventilador. Un ejemplo típico se ilustra en
la figura

Postenfriador Aire-Aire

La temperatura de salida del aire comprimido refrigerado es aproximadamente de 15 °C por

encima de la temperatura del aire de refrigeración.

9.2. Refrigeración por agua

Se trata esencialmente de un revestimiento de acero que aloja unos conductos por los cuales
agua circula por un lado y el aire por el otro, normalmente de forma que el flujo de ambos fluidos sea en
sentido contrario a través del refrigerador.
Un post-enfriador de agua nos asegurará que el aire descargado estará aproximadamente 10 °C
por encima de la temperatura del agua de refrigeración.
Una purga automática acoplada, o integrada, en el post-enfriador elimina el condensado
acumulado.

29
 Los post-enfriadores podrán estar equipados con una válvula de seguridad, un manómetro y se
recomienda que se incluyan termómetros, tanto para el aire como para el agua.

Postenfriador Aire-Agua

9.3. Cálculo de los post-enfriadores

9.3.1. Post-enfriadores por aire
El cálculo de un refrigerador de aire comprimido, al igual que el de cualquier intercambiador de
calor, se basa en conseguir un ajuste óptimo entre una adecuada transmisión de calor y una aceptable
pérdida de carga.
Para el cálculo de la superficie de transmisión, nos valdremos de la siguiente fórmula:
q
S
U .(t ) log
en la que:

S : Superficie de transmisión de calor

q : Potencia térmica del refrigerador, Kcal/h.
U : Coeficiente global de transmisión, Kcal/h.m2.°C.
(t ) log : Salto térmico medio logarítmico

La potencia térmica q se determina a partir de la ecuación:

q  G.C p (T1  T2 ).K
en donde:
q : Potencia térmica
G : Caudal de aire en Nm3/h
C p : Calor específico volumétrico del aire, 0.31 Kcal/m3.°C

T1 : Temperatura del aire de entrada del refrigerador, °C

T2 : Temperatura del aire de salida del refrigerador, °C

30
K : Factor de corrección, superior a 1, para tener en cuenta la condensación de la humedad.
El coeficiente global de transmisión de calor, U, en función de los coeficientes de película
exterior e interior en tubos, así como el coeficiente de incrustación, lo determinaremos por la expresión:
1
U 
de 1
  Fd
hi .d i hi
siendo:
U : Coeficiente global de transmisión de calor.
d e : Diámetro exterior de tubo, mm.
di : Diámetro interior de tubo, mm.

hi : Coeficiente de película interior, Kcal/h.m2.°C

he : Coeficiente del película exterior, Kcal/h.m2.°C

Fd : Factor de incrustación, Kcal/h.m2.°C; es costumbre hacerlo igual a 0,0004 para una calidad media
de agua de refrigeración.
Los coeficientes de película son función de los números de Reynolds y Prandtl, según las
expresiones clásicas utilizadas en convección de calor.
El salto térmico logarítmico (p ) log , puede definirse por la expresión:
(T1  t 2 )  (T2  t1 )
(p) log 
T  t 
2,3 log 1 2 
 T2  t1 
siendo:
t : Salto térmico medio logarítmico
T1 : Temperatura del aire de entrada, °C
T2 : Temperatura del aire de salida, °C
t1 : Temperatura del aire/agua de refrigeración de entrada, °C
t 2 : Temperatura del aire/agua de refrigeración de salida, °C

9.3.2. Post-enfriador por agua

Las fórmulas utilizadas para los post-enfriadores de agua, son las mismas que en los
refrigeradores por aire. Solamente hay que añadir el consumo de agua de refrigeración y la pérdida de
carga originada a través del haz de tubos.
El consumo de agua de refrigeración puede calcularse a partir de:
q
Q
t2  t1 
en donde:
Q : Caudal de agua de refrigeración, l/h

31
q : Potencia térmica calculada previamente, Kcal/h.
t 2 : Temperatura de salida del agua de refrigeración, °C. En la medida de lo posible la temperatura no
debería superar nunca los 40 °C para evitar la formación de incrustaciones sobre los tubos.

t1 : Temperatura de entrada del agua de refrigeración, °C

Es normal que t2  t1  se considere igual a 20°C siempre que t 2 no supere los 40°C.
La pérdida de carga, en la que intervienen diversos factores relacionados con el material de los
tubos, velocidad, etc., puede calcularse mediante:
n
c G
p  .L. 
P s
siendo:
p : Pérdida de carga
c : Constante, es función de cada modelo de refrigeración y puede determinarse a partir de la ecuación
de Fanning.
P : Presión absoluta del aire
G : Caudal de aire en condiciones normales (presión y temperatura ambiente)
S : Sección total del haz tubular por donde pasa el aire.
n : 1,8 aproximadamente
L : Longitud de cada tubo

10. SECADORES DE AIRE

Los post-enfriadores enfrían el aire entre 10 - 15°C por encima del medio refrigerante. El control
y operación de los elementos de un sistema neumático serán normalmente a temperatura ambiente
(aprox. 20°C). Esto nos puede hacer pensar que no se precipitará ningún condensado más y que la
humedad remanente es expulsada con el aire de salida de vuelta a la atmósfera. A menudo, la
temperatura del aire a la salida del post-enfriador puede ser más alta que la temperatura circundante con
la cual pasa por las líneas de tuberías, por ejemplo durante la noche. Esta situación enfría el aire
comprimido más todavía, por lo que habrá todavía vapor que se condensará como agua.
La medida empleada en el secado de aire es la bajada del punto de rocío, que se define como la
temperatura a la cual el aire estará completamente saturado de humedad (100 % h.r.). Cuanto más bajo
sea el punto de rocío, menos humedad queda en el aire.
Existen tres tipos principales de secadores de aire disponibles, los operan por procesos de
absorción, adsorción o refrigeración.

10.1. Secado por absorción (secado coalescente)

El aire comprimido es forzado a través de un agente secante, yeso deshidratado o cloruro de
magnesio que contiene en forma sólida cloruro de litio o cloruro de calcio, el cual reacciona con la
humedad para formar una solución que es drenada desde el fondo del depósito.
El agente secante debe ser regenerado a intervalos regulares, ya que el punto de rocío se eleva
en función del consumo de sales durante el funcionamiento. De todas formas, a presiones de 7 bar. son
posibles puntos de rocío de 5°C .

32
 Las principales ventajas de este método son su bajo costo, inicial y de funcionamiento. Por el
contrario, la temperatura de entrada no debe exceder de 30°C. Los productos químicos implicados son
altamente corrosivos, necesitando un filtrado cuidadosamente comprobado para asegurar que ninguna
fina partícula corrosiva sea arrastrada al sistema neumático.

10.2. Secado por adsorción (desecante)

En una cámara vertical está contenido un producto químico, tal como el sílicagel o la alúmina
activada en forma granular, para que por métodos físicos absorba la humedad del aire comprimido que
pasa a través de él. Cuando el agente secante se satura, es regenerado mediante secado por
calentamiento por la pérdida de calor de un flujo de aire secado previamente.
El aire comprimido húmedo, entra a través de una válvula de control direccional y pasa
atravesando la columna desecante. El aire seco, fluye hacia la válvula de salida.
Entre un 10% y un 20% del aire seco pasa a través de la columna desecante que no se está
utilizando, para reabsorber su humedad con el fin de regenerarla. El flujo de aire de refrigeración va
hacia el escape.

Secado por adsorción

La válvula de control direccional es accionada periódicamente por un temporizador para

conseguir alternativamente el suministro de aire a una columna y la regeneración de la otra, para
proporcionar aire seco continuo.

33
 Con este método, son posibles puntos de rocío extremadamente bajos, por ejemplo de -30°C.
Un indicador de color puede ser incorporado al desecante para comprobar el grado de
saturación. El microfiltrado es esencial a la salida del secador para prevenir el arrastre de partículas
absorbentes. El costo inicial y de funcionamiento son comparativamente alto, pero los costos de
mantenimiento tienden a ser bajos.

10.3. Secado por refrigeración

Es una unidad mecánica que incorpora un circuito de refrigeración con dos intercambiadores de
calor.
El aire húmedo a alta temperatura es pre-enfriado en el primer intercambiador de calor,
transfiriendo parte de su calor al aire frío de salida.

Entonces, en el segundo intercambiador de calor, el aire es enfriado gracias al principio

refrigerador de extracción de calor como resultado de la evaporación de gas freón en su propio circuito
de refrigeración. En ese momento la humedad y las partículas de aceite se condensan y son
automáticamente drenadas.
El aire frío seco de la tubería de retorno, pasa a través del intercambiador de calor por aire y
toma calor del aire entrante a alta temperatura. Esto previene la formación de rocío en la salida de
descarga, aumentando el volumen y bajando la humedad relativa.
Mediante los métodos modernos, es posible una temperatura del aire de salida de 5 °C es
suficiente para la mayoría de las aplicaciones del aire comprimido. La temperatura de entrada puede ser
superior a los 60 °C, pero es más económico pre-enfriado para llevarlo a temperaturas de entrada más
bajas.
Como regla general, el costo del secado de aire comprimido puede representar entre el 10% y el
20% del costo del aire comprimido.

11. SEPARADOR DE CONDENSADOS

Cuando se desea mejorar la calidad de la red de aire comprimido, y no hace falta

necesariamente un secador:
 Porque no se necesite un grado de sacado tan alto
 Porque no puede ser usado en lugares donde no se admiten fuentes de energía

34
  Porque es demasiado caro y no se justifica la inversión
Los separadores de agua, son elementos imprescindibles, colocándose a la salida del
compresor. Su eficacia en la eliminación de condensados es de un 99 %, su tamaño es compacto y no
necesita sustitución del elemento interno, con lo cual su mantenimiento es nulo.
Hay una extensa gama de tamaños, que van desde ½ “, para potencia de compresor de 15 CV,
hasta 2” y potencia de 100 CV.

11.1. Filtro de línea principal

Un filtro de gran capacidad será instalado después del depósito
de aire para eliminar de éste la contaminación, los vapores de aceite
procedentes del compresor y el agua.
El filtro debe tener una mínima caída de presión y capacidad
para eliminar el vapor de aceite procedente del compresor con el fin de
evitar la emulsión en la línea con el líquido condensado.
El filtro de línea principal no posee deflector para la separación
de agua como es el caso de los “filtros estándar”. Una purga de drenaje
automático, bien sea incluida de serie o bien acoplada, nos asegurará la
descarga regular del agua acumulada. El filtro es generalmente del tipo
de cartucho de cambio rápido.
La figura a la derecha muestra un filtro de aire comprimido con
regulador de presión. Llamados: (1) recipiente para condensados; (2)
chapa deflectora, que somete el aire a un movimiento rotacional; (3)
Tornillo para purgado, que puede tener una purga automática; (4) Filtro,
ancho de los poros según el nivel de depuración.

11.2. Purga automática de agua

Las purgas automáticas poseen un mayor costo
inicial pero su justificación económica se compensa si se
consideran las horas de trabajo ahorradas con respecto al
funcionamiento de tipo manual. Con la purga manual, la
negligencia conlleva problemas debido a la contaminación
del conducto principal.
El agua condensada es separada por un filtro, como
el mencionado anteriormente. De vez en cuando hay que
vaciar la purga, porque de lo contrario el agua será
arrastrada por el aire comprimido hasta los elementos de
mando o utilización. En la purga de agua, mostrada en el
esquema, el vaciado tiene lugar en forma automática.
El condensado del filtro llega, a través del tubo de
unión (1), a la cámara del flotador (3). A medida que
aumenta el nivel del condensado, el flotador (2) sube y a
una altura determinada abre, por medio de una palanca, una
tobera (10). Por el taladro (9) pasa aire comprimido a la otra
cámara y empuja la membrana (6) contra la válvula de
purga (4). Esta abre el paso y el condensado puede salir por
el taladro (7). El flotador (2) cierra de nuevo la tobera (10) a medida que disminuye el nivel de
condensado. El aire restante escapa a la atmósfera por la tobera (5). La purga puede realizarse también
de forma manual con el perno (8).
En la figura se ilustra un tipo de purga accionado eléctricamente que drena periódicamente el
agua de condensación por medio de una leva que dispara una válvula de vástago vertical accionada por
palanca. Ofrece las ventajas de poder trabajar con cualquier orientación y es extremadamente resistente

35
a la vibración, así que resulta idóneo para compresores móviles y en los sistemas neumáticos de
autobuses o camiones.

12. SISTEMA DE ABASTECIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Como se desarrollo anteriormente, el compresor es el encargado de comprimir el aire que se

deposita posteriormente en el acumulador. Las cañerías encargadas de distribuir el aire se deben
colocar con una inclinación en el orden del 1 % hasta el 2 %.
La descarga a los distintos consumidores del aire, se realiza como se observa en la figura
siguiente:

El trazado de las cañerías para la distribución del aire se realizará atendiendo a:

 Ubicación de los puntos de consumo.
 Ubicación de las máquinas.
 Configuración del edificio.
 Actividades dentro de la planta industrial.

Teniendo en cuenta los siguientes principios:

a) Trazado de la tubería a modo de elegir los recorridos más cortos y tratando que en
general sea lo más recta posible, evitando los cambios bruscos de dirección, las reducciones de
sección, las curvas, las piezas en T, etc. De manera tal de producir la menor pérdida de carga
posible.
b) En lo posible tratar que el montaje de la misma sea aéreo, esto facilita la inspección y el
mantenimiento. Evitar tuberías subterráneas, pues no son prácticas en ese sentido.

36
 c) Salvo indicación contraria, es aconsejable escoger tubos de acero o de hierro
galvanizado para el tendido de la red. Se usan generalmente tubos ASTM A-35 con costura. Hay
tubos de acero, fabricados en frío, totalmente limpios y de muy buena calidad. Son soldados o
unidos por bridas o con accesorios que requieren juntas de bridas. Los tubos para roscar,
incluyendo los galvanizados, pueden utilizarse para juntas hasta 25 mm y algunas un poco
mayores; pero resulta difícil sellar las juntas roscadas. Se utilizan tubos inoxidables para la
industria alimenticia y química. Estos pueden unirse por soldadura, con bridas y eventualmente
con roscas. Si las exigencias en cuanto a la pureza del aire fueran particularmente grandes, se
utilizan tubos de cobre, los cuales son unidos por soldaduras fuertes o con uniones de anillos de
presión.
d) En el montaje se debe analizar que puedan desarrollarse variaciones de longitud
producidas por dilatación térmica, sin deformaciones ni tensiones.
e) Evitar que la tubería se entremezcle con conducciones eléctricas.
f) Dimensionar generosamente las tuberías en general, para atender a un futuro aumento
de la demanda, sin que se produzca una excesiva pérdida de carga.
g) Inclinar la tubería ligeramente (1 a 3%) en el sentido del flujo de aire, siempre que no
complique demasiado el diseño de soportes, y colocar en su extremo más bajo un ramal de
bajada con purga manual o automática. Esto evita la acumulación de condensados en las
cañerías.
h) Colocar llaves de paso en los ramales principales y secundarios de la red. Con esto se
facilita la reparación y el mantenimiento, sin necesidad de poner fuera de servicio toda la
instalación.
i) Las tomas de servicio o bajadas nunca deben hacerse en la parte inferior de la tubería,
sino por la parte superior a fin de evitar que los condensados puedan ser recogidos por esta y
llevados a los equipos neumáticos conectados a la misma.
j) Las tomas y conexiones, en las bajadas se realizaran lateralmente colocando en su parte
inferior un grifo de purga.
k) Atender a las necesidades de tratamiento del aire analizando si es necesario un secado
parcial o total del aire.
l) Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricadores en las tomas de servicio.
m) Las nuevas cañerías deberán ser en elevación para juntar el agua del condensado en un
solo lugar.

Existen dos configuraciones de trazado básicas, una comúnmente denominada, Final en Línea
Muerta y la otra Conducto Principal en Anillo.

12.1. Final en línea muerta

Para favorecer el drenaje, las tuberías de trabajo tienen una pendiente de cerca del 1% en la
dirección del fluido y deberán ser adecuadamente purgadas. A intervalos ajustables, la línea principal
puede ser devuelta a su altura original mediante dos largos tubos curvados en ángulo recto y
disponiendo una derivación de purga en el punto más bajo.

37
 12.2. Conducto principal en anillo
En un sistema de conducto principal en anillo, es posible alimentar el aire por dos lados a un
punto de consumo elevado, lo que permite minimizar la caída de presión.
De cualquier forma, el agua es llevada en cualquier dirección y se deban prever tomas de salida
para el agua con purgas automáticas.

12.3. Líneas secundarias

A menos que estén instalados un post-enfriador eficiente y un secador de aire, el conducto de
distribución del aire comprimido actúa como una superficie refrigerante y el agua y el aceite se acumulan
a lo largo de su longitud.
Las derivaciones de la línea, como se ve en la figura, se toman de la parte superior del conducto
(a), para impedir que el agua del conducto principal entre ellas, en el caso de (b). Mientras, deberá
purgarse la parte inferior de la caída del conducto.

Los puntos de purga deben estar provistos de empalmes en “T” iguales instalados en puntos
idóneos a lo largo del recorrido, en cada punto bajo. Deben purgarse manualmente a intervalos
regulares, o bien estar provistos de purga automática.

38
13. USOS DEL AIRE COMPRIMIDO

En la mayoría de las instalaciones el “Aire Comprimido” se considera como una Fuente de

Energía comparable a la electricidad, el gas y el agua. En general es utilizado para el manejo de equipos
de planta y para instrumentación. En ambos casos la presión de la red es entre 6 y 7 bar.

13.1. Equipos de planta

El uso del aire comprimido en equipos de planta hace referencia a dispositivos robustos como
taladros, pulidores, motortools, elevadores, motores y otros. En este caso el aire debe tener una calidad
aceptable de humedad e impurezas. El consumo de aire de estos dispositivos de muestra en la Tabla 1.

Dispositivo Consumo Nm h 

3

Elevadores neumáticos 0.5-5.0 Ton 70-200

Taladros 12-80
Grinders 20-85
Wrenches 30-50
Pistolas 20
Sand Blasting 70-115
Tabla 1. Consumos de diferentes dispositivos neumáticos

13.2. Instrumentación
Algunas empresas fuera de usar el aire comprimido en dispositivos robustos también lo usan
para actuadores de precisión y pequeños motores neumáticos. Estos equipos tienen una función de
control de procesos más que de potencia como en un taladro. Debido a la precisión de sus
componentes, el aire comprimido usado en ellos ha de tener una calidad superior a la usada en un
equipo robusto. Por ejemplo, el aire ha de tener un contenido de humedad tan bajo que su punto de rocío
sea siempre superior a la menor temperatura en cualquier lugar de la red con el fin de evitar la presencia
3
de condensados. Además, las impurezas del aire deberán ser menores que 0.1g/Nm y hasta un tamaño
de 3 .

14. TAMAÑO DE CONDUCTOS PRINCIPALES DE AIRE COMPRIMIDO

El costo de los conductos de aire representa una porción elevada del costo inicial de una
instalación de aire comprimido. Una reducción en el diámetro de la tubería, aunque baja el costo inicial
de la instalación, hace aumentar la caída de presión en el sistema, incrementando así el costo de
funcionamiento y superando el costo adicional de una tubería de diámetro más grande.
También, puesto que los costos de la mano de obra representan gran parte del costo global y
dado que dicho costo varía muy poco entre los diferentes tamaños de tubería, el costo de la instalación,
por ejemplo, de una tubería de diámetro interior de 25 mm. es similar al de una tubería de 50 mm. de
diámetro, mientras que la capacidad de caudal de esta última es de cuatro veces la de una tubería de 25
mm.
En un sistema de conducto principal en anillo de circuito cerrado, el suministro por cualquier
punto de salida particular, se alimenta por dos derivaciones de tubería. A la hora de determinar el
tamaño de la tubería, deberá ignorarse esta alimentación doble, estimando que, en cualquier momento,
el aire se suministra sólo por una tubería.

39
 El tamaño del conducto del aire y de las derivaciones se calcula por la limitación de la velocidad
del aire, que normalmente se recomienda que sea de 6 m/s; mientras que los subcircuitos, a una presión
de aproximadamente 6 bares y de poco metros de longitud, pueden funcionar a velocidades de hasta 20
m/s. La caída de presión desde el compresor al extremo de la derivación de la tubería no debe superar
los 0.3 bares.
El diámetro de las tuberías debe elegirse conforme con:
 El caudal
 La longitud de las tuberías
 La pérdida de presión (admisible)
 La presión de servicio
 La cantidad de estrangulamientos en la red

14.1. Calculo de cañerías:

En la práctica se utilizan los valores reunidos con la experiencia. El nomograma siguiente ayuda
a encontrar el diámetro de la tubería de una forma rápida y sencilla.

40
 Monograma para determinar el diámetro de la cañería

A continuación se encuentra un cálculo de una tubería, para conocer el funcionamiento del

monograma:
Ejercicio 1: Determinar el diámetro de la tubería.
3 3
El consumo dé aire en una industria es de 4 m /min (240 m /h). En 3 años aumentará un 300 %,
3 3
lo que representa 12 m / min. (720 m /h).
3 3
El consumo global asciende a 16 m /min. (960 m / h). La red tiene una longitud de 280 m;
comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre. La pérdida admisible de presión es de
∆p = 10 kPa (0,1 bar). La presión de servicio desde 800 kPa (8 bar). Se busca determinar el diámetro de
la tubería.
El nomograma de la figura anterior, con los datos dados, permite determinar el diámetro
provisional de las tuberías.

41
Solución:
En el nomograma, unir la línea A (longitud del tubo) con la B (cantidad de aire aspirado) y
prolongar el trazo hasta C (eje 1). Unir con la línea E (presión). En la línea F (eje 2) se obtiene una
intersección. Unir los puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea corta la D (diámetro
normalmente de la tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado.
En este caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm.

Ejercicio 2: Determinar el diámetro de la tubería

3
Determinar el tamaño de una tubería en la que pasarán 16.800 l/min. (1 l = 1 dm ) de aire libre
con una caída de presión de no más de 0.3 bares en un tubo de 125 m. El compresor, de dos etapas, se
conecta a 8 bares y se detiene a 10 bares; la media es 9 bares.
La caída de presión de 30 Kpa (0.3 bar = 30 KPa) en un tubo de 125 m. es equivalente a:
30 KPa
 0,24 KPa / m.
125m
Solución:
Aplicando estos datos en el monograma, se determina una tubería con un diámetro interno de 61
mm. Una tubería con un diámetro interno nominal de 65 mm. tiene un diámetro interno real de 68 mm. y
puede satisfacer los requisitos con cierto margen.

Ejercicio 3: Cálculo de pérdida de presión considerando el uso de accesorios

Los codos, válvulas y demás accesorios provocan una pérdida de energía adicional, que puede
expresarse como una longitud adicional de cañería o también denominado longitud equivalente y es
utilizado con el fin de determinar la pérdida de presión global.
La tabla indica las longitudes equivalentes para los distintos tipos de accesorios utilizados
comúnmente.
Si la tubería de 125 m. de longitud en el ejercicio 2 tiene cierto número de accesorios en la línea,
por ejemplo dos codos, dos tubos curvos de 90°, seis empalmes en “T” estándar y dos válvulas de
compuerta ¿sería necesaria una tubería de tamaño mayor para limitar la caída de presión a 30 kPa?
En la siguiente tabla, en la columna de 65 mm. de diámetro se encuentra la siguiente longitud de
tubería.

Accesorio\Diámetro mm 15 20 25 30 40 50 65 80 100 125

Codo Elbow 0.3 0.4 0.5 0.7 0.8 1.1 1.4 1.8 2.4 3.2
Curva a 90° 0.1 0.2 0.2 0.4 0.5 0.6 0.8 0.9 1.2 1.5
Codo de 90° 1.0 1.2 1.6 1.8 2.2 2.6 3.0 3.9 5.4 7.1
Curva de 180° 0.5 0.6 0.8 1.1 1.2 1.7 2.0 2.6 3.7 4.1
Válvula esférica 0.8 1.1 1.4 2.0 2.4 3.4 4.0 5.2 7.3 9.4
Válvula de compuerta 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.9 1.2
“T” estándar 0.1 0.5 0.2 0.4 0.4 0.5 0.7 0.9 1.2 1.5
“T” lateral 0.5 0.7 0.9 1.4 1.6 2.1 2.7 3.7 4.1 6.4

Accesorio Cantidad Long. Equiv. Subtotal

Codos 2 1,4 2,8
Curvas a 90º 2 0,8 1,6
T estandar 6 0,7 4,2
Válvula de
2 0,5 1
compuerta
Total = 9,6 m

42
 Los doce accesorios tienen una resistencia al flujo por la cañería equivalente a
aproximadamente 10 m. de longitud de la tubería.
La “longitud efectiva” de la tubería es entonces de 135 m (125 m +10 m) y la caída de presión
equivalente será:
30 KPa
 0,22 KPa / m.
135m
Haciendo nuevamente referencia al nomograma anterior, la línea que representa el tamaño de la
tubería se intersecciona ahora a aproximadamente 65 mm. de diámetro interno, así que una tubería de
diámetro interno nominal de 65 mm., con un diámetro interno real de 68 mm. será aún satisfactoria en
este caso.
Nota: A la hora de determinar el tamaño de los conductos principales para una nueva instalación,
hay que tener en cuenta la posibilidad de extensiones futuras.
Podemos calcular también analíticamente la pérdida de carga según la fórmula siguiente:

   V 
2
p   . .L.P
 R.T   D 
donde,
p : Caída de presión, bar
P : Presión, bar
R : Constante del gas (29,27 para el aire)
T : Temperatura absoluta (t°C+273)
D : Diámetro de la tubería, mm.
L : Longitud de la tubería, m.
 : Índice de resistencia, grado medio de rugosidad, que es variable con la cantidad de aire suministrada
G en Kg/h (1 Kg/h = 60 x 1,3 m3 n/min).

En la siguiente tabla se indican los valores para el índice de resistencia, en función de la

cantidad de aire suministrada.

G  G  G  G 
10 2.03 100 1.45 1000 1.03 10000 0.73
15 1.92 150 1.36 1500 0.97 15000 0.69
25 1.78 250 1.26 2500 0.90 25000 0.64
40 1.66 400 1.18 4000 0.84 40000 0.595
65 1.54 650 1.10 6500 0.78 65000 0.555

14.2. Calculo de perdidas por fisuras

¿Que trabajo puede realizarse con un m3 de aire?
Por medio de un ejemplo veremos la rentabilidad del aire comprimido.

Ejemplo:
Un cilindro de 35 mm de diámetro eleva paquetes de 200 N (20 kp) de peso, y otro cilindro,
también de 35 mm de diámetro, los empuja hasta una cinta de transporte.

43
 Figura 1: Ejemplo de aplicación

A 600 kPa (6 bar), la fuerza de empuje es de 520 N (52 kp).

Recorrido del cilindro 1 = 400 mm Recorrido del cilindro 2 = 200 mm

Para los cilindros se necesitan 8 1. de aire (para carrera de ida y vuelta). Con 1 m3 se pueden
levantar, por tanto, 125 paquetes y trasladados a la cinta de transporte (véase el diagrama de la figura
54).
Este ejemplo muestra que el aire comprimido permite, en todos los campos de la industria,
ahorrar la cara energía humana. Además, asume los trabajos penosos y monótonos.
Los costos del aire comprimido pueden aumentar considerablemente si no se vigila atentamente
la estanqueidad de la red. Pequeñas faltas de estanqueidad pueden elevar los costos.
El diagrama (figura 2) muestra el caudal que escapa en función de la sección de la abertura y de
la presión.

Ejemplo a:
Por un taladro de 3.5 mm de diámetro escapa, a una presión de 600 kPa (6 bar), una cantidad
de 0,5 m3/min (30 m3/h).

Ejemplo b:
Por un prensaestopas sujeto indebidamente se produjo un intersticio de 0,06 mm en toda la
periferia de un husillo de válvula (de 20 mm de diámetro). La superficie de este intersticio corresponde a
un orificio de fuga de 2 mm de diámetro, que supone una pérdida de aire de aproximadamente 0,2
m3/min. A 600 kPa (6 bar) son 12 m3/h. El aire escapa también en las pausas de trabajo, con lo que se
establece una pérdida diaria de 288 m3. Si se calcula al precio de 0,80 Ptas., por ejemplo, este punto de
fuga costará diariamente 230,40 Ptas.
Este ejemplo demuestra que la eliminación de los puntos de fuga incrementa considerablemente
la rentabilidad del aire comprimido.

44
 Figur3: 2: Diagrama del escape de aire

15. MATERIALES PARA TUBERÍAS

15.1. Tubería de gas estándar (SGP)
El conducto de aire es normalmente un tubo de hierro maleable. Se puede obtener en negro o
galvanizado, que está menos sujeto a la corrosión. Este tipo de tubería puede ser roscada, para aceptar
la gama de accesorios normalizados. Para diámetros de más de 80 mm., es más económico instalar
bridas soldadas que hacer roscas en tuberías largas. Las especificaciones de las tuberías de gas
estándar de acero al carbono (SGP) son:
Diámetro Diámetro Diámetro Peso/unidad
Espesor
interior interior exterior de longitud
(mm)
(mm) (pulgadas) (mm) (kg/m)
6 1/8 10.35 2.00 0.419
8 ¼ 13.8 2.30 0.652
10 3/8 17.3 2.30 0.851
15 ½ 21.7 2.80 1.310
20 ¾ 27.2 2.80 1.680
25 1 34.0 3.20 2.430
32 1¼ 42.7 3.50 3.380
40 1½ 48.6 3.50 3.890
50 2 60.3 3.65 5.100
65 2½ 76.1 3.65 6.510
75 3 88.9 4.05 8.470
100 4 114.3 4.50 12.100
Especificaciones de las tuberías de gas estándar de acero al carbono (SGP)

45
 15.2. Tuberías de acero inoxidable
Se utilizan sobre todo, cuando se requieren grandes diámetros en líneas de conductos largos y
rectos.
15.3. Tubos de cobre
Cuando se requieren resistencia a la corrosión, al calor y una rigidez elevada, se pueden utilizar
tubos de cobre con un diámetro nominal de hasta 40 mm., pero resultarán relativamente caros para
diámetros mayores de 28 mm. Los accesorios fabricados para tubos de este material son fáciles de
instalar.
15.4. Tubos de goma (manguera de aire)
La manguera de goma o de plástico reforzado es la más adecuada para herramientas de mano
neumáticas manuales, puesto que ofrece flexibilidad para la libertad de movimiento del operador. Las
dimensiones de las mangueras neumáticas de goma son:
Diámetro Diámetro Diámetro Sección
interior interior exterior interna
(mm) (pulgadas) (mm) (mm2)
3.2 1/8 9.2 8.04
6.3 ¼ 10.3 31.2
9.5 3/8 18.5 70.9
12.7 ½ 21.7 127
15.9 5/8 24.1 199
19.0 ¾ 29.0 284
25.4 1 35.4 507
31.8 1¼ 45.8 794
38.1 1½ 52.1 1.140
44.5 1¾ 6.5 1.560
50.8 2 66.8 2.030
57.1 2¼ 81.1 2.560
63.5 2 1/2 90.5 3.170
Especificaciones de mangueras neumáticas de goma

La manguera de goma se recomienda principalmente para herramientas y otras aplicaciones

donde el tubo está expuesto a desgaste mecánico.

15.5. Tubos de PVC o de nylon

Se utilizan normalmente para la interconexión de componentes neumáticos. Dentro de sus
limitaciones de temperatura de trabajo, presentan obvias ventajas de instalación, permitiendo un fácil
corte de la longitud deseada y una conexión rápida con otros accesorios bien por compresión o bien
mediante acoples rápidos.
Si se requiere una mayor flexibilidad para curvas más cerradas o movimiento constante, está
disponible un nylon de grado más suave o poliuretano, que sin embargo presenta menores presiones
admisibles de trabajo.
15.6. Cañerías para aire comprimido
Para aire comprimido y también para fluidos de baja corrosión, los siguientes materiales pueden
ser recomendados.
a) Cañerías de baja presión (hasta 7 kg/cm2)
 Caños hasta 4” de diámetro: Acero al carbono galvanizado (ASTM A – 120) con uniones
roscadas

46
  Válvulas hasta 4” de diámetro: Bronce, con mecanismo interno también de bronce
extremidades roscadas.
 Caños diámetro de 2” o más: Acero al carbono (ASTM A-120 o A-134) con sobre espesor
para corrosión de 1,2 mm, con uniones de soldaduras a tope.
 Válvulas diámetro de 2” o más: Hierro fundido, con mecanismo interno de bronce
extremidades brindadas con cara plana.
b) Cañerías de alta presión (más de 7 kg/cm2)
 Caños: Acero al carbono (ASTM A-53 o API – 5L) con sobre espesor para corrosión de 1,2
mm, con uniones para soldadura de encaje para diámetros entre 1 ½” y 2” y soldadura a
tope en diámetros mayores
 Válvulas: Acero al carbono forjado, con extremidades con bridas de cara con resalto para
diámetros mayores; en todos los casos el mecanismo interno será de acero inoxidable AISI
410
Para cualquier caso, todas las bridas deben ser de acero al carbono forjado, con cara con
2
resalto. Para temperaturas hasta 60°C y presión hasta 10 Kg/cm , las juntas podrán ser de goma natural
y para temperaturas y presiones mayores las juntas serán de cartón hidráulico conforme EB – 216.
En todas las cañerías de aire comprimido existe el problema del drenaje del agua proveniente de
la humedad que se condensa por el enfriamiento del aire, o que se forma cuando el flujo en el sistema es
interrumpido. Por esa razón deben ser instalados separadores de agua en todos los puntos bajos, antes
de las válvulas de bloqueo y en las extremidades de la línea. Si es posible, el agua condensada debe
correr por gravedad hacia los separadores.
Cuando se exige que el aire sea limpio, con la finalidad principal de la preservación de los
equipos donde el mismo será utilizado. Deben también ser instalados filtros para la retención de polvo,
humedad y aceite. La presencia de aceite o grasa en las líneas de aire comprimido es peligroso, ya
pueden dar origen a explosiones causadas por el calentamiento, como consecuencia de la compresión
del aire.
Las cañerías de aire comprimido destinadas a la transmisión de señales para instrumentos
automáticos y válvulas de control, son generalmente construidas en caños de cobre, de latón o de
materiales plásticos. Los diámetros de los caños son siempre pequeños (hasta ¾”) y las presiones muy
bajas. En los caños de cobre y de latón se usan uniones de compresión.

16. SISTEMAS DE CONEXIÓN

En las instalaciones típicas los componentes neumáticos pueden conectarse mediante diferentes
dispositivos, en la figura se ilustra una típica conexión rápida o acople rápido, donde el tubo se introduce
y queda firmemente enganchado y herméticamente cerrado.

47
 Acople rápido

16.1. La conexión por inserción

Proporciona una fuerza de retención fiable tanto por dentro como fuera del tubo. El mismo está
presionado por el anillo exterior cuando se introduce la conexión. El tubo insertado al entrar dentro del
alojamiento, reduce su diámetro anterior y representa así una resistencia extra.

16.2. La conexión por introducción

Presenta una gran fuerza de retención del tubo y la utilización de una junta de perfil especial
asegura la estanqueidad para presión y vacío. No hay resistencia adicional al flujo, puesto que la
conexión tiene la misma sección de paso interior que el diámetro interior del tubo que se conecta.

16.3. La conexión auto-estanca

Tiene un mecanismo, de anti-retorno, incorporado de forma que el aire no se escapa tras retirar
el tubo y, además, se puede utilizar también en aplicaciones de tubo de cobre.

 Si no se introduce ningún tubo, la conexión queda cerrada por una válvula de retención.
 Cuando se introduce un tubo, se abre el caudal de aire, empujando la válvula de
retención fuera de su asiento.

16.4. Otras conexiones comúnmente usadas

Racores para tubos: aplicables para tubos de acero y de cobre

48
49
17. LUBRICACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

En la actualidad, la lubricación no es una necesidad para los componentes neumáticos

modernos, puesto que estos se proveen con elementos pre-lubricados.
Su duración y rendimiento satisfacen por completo los requisitos de la moderna maquinaria, con
procesos donde se requiere un gran número de ciclos.
Las ventajas de los sistemas “no lubricados” son muchas, enumeraremos algunos como:
● Ahorro en el costo del equipo de lubricación, aceite de lubricación y de mantenimiento de los
niveles de aceite.
● Es más limpio. Los sistemas son más higiénicos y esto es especialmente importante en las
industrias alimenticias y farmacológicas.
● La atmósfera queda limpia de aceite, para un ambiente de trabajo más sano y más seguro.
Pero algunos equipos, debido a que las condiciones de trabajo son extremas, requieren
lubricación, y de esta forma, se logra prolongar la vida útil de los mismos. Para asegurarse de que estén
continuamente lubricados, se añade cierta cantidad de aceite al aire comprimido por medio de un
lubricador. A continuación se detallan los mismos.

17.1. Lubricadores proporcionales

En un lubricador (proporcional) se crea una caída de presión entre la entrada y la salida,
directamente proporcional al caudal unitario y se hace subir el aceite del vaso al visualizador del goteo.
Con un tamaño fijo de restricción, un caudal unitario muy alto crearía una caída de presión
excesiva y produciría una mezcla de aire/aceite que contendría demasiado aceite y que inundaría el
sistema neumático.
Al contrario, un caudal unitario disminuido puede no crear la caída de presión suficiente, lo que
tendría como consecuencia una mezcla demasiado pobre.
Para solventar estos problemas, los lubricadores tienen secciones transversales auto-reguladas
para producir una mezcla constante.

50
 17.1.1. Funcionamiento de un lubricador
El lubricador mostrado trabaja según el principio de tubo
Venturi.
El aire comprimido atraviesa el lubricador desde la
entrada (1) hasta la salida (2). Por el estrechamiento de sección
en la válvula (5), se produce una caída de presión. En el canal
(8) y en la cámara de goteo (7) se produce una depresión
(efecto de succión). A través del canal (6) y del tubo elevador (4)
se aspiran gotas de aceite. Estas llegan, a través de la cámara
de goteo (7) y del canal (8) hasta el aire comprimido, que fluye
hacia la salida (2). Las gotas de aceite son pulverizadas por el
aire comprimido y llegan en este estado hasta el equipo
consumidor.
La sección de flujo varía según la cantidad de aire que
pasa y varía la caída de presión, o sea, varía la cantidad de
aceite. En la parte superior del tubo elevador (4) se puede
realizar otro ajuste de la cantidad de aceite por medio de un
tornillo.
Una determinada cantidad de aceite ejerce presión
sobre el aceite que se encuentra en el depósito, a través de la
válvula de retención (3).

El regulador del caudal permite la regulación de la cantidad de aceite para una caída de presión
determinada. La válvula de retención del aceite retiene el aceite en la parte superior del tubo, en el caso
en que se detuviera temporalmente el caudal de aire.
La válvula de retención del aire posibilita el rellenado de la unidad sin necesidad de desconectar
el suministro de aire.
El avance correcto del aceite depende de las condiciones de funcionamiento, aunque, como
norma general, se permiten una o dos gotas por ciclo de la máquina.
Se recomienda un aceite mineral puro de 32 centistokes de viscosidad (ISO VG32)
17.2. Lubricación por inyección
Especialmente para la lubricación de herramientas neumáticas (rotativas) hay lubricadores que
inyectan una pequeña cantidad de aceite en la manguera que provee aire comprimido a la herramienta.
Estos requieren una señal de presión para accionar el pistón de una pequeña bomba de vástago.

El pistón mueve el vástago hacia la derecha y así expulsa aceite alimentado por la conexión
Aceite a través de la válvula de retención hasta llegar a la salida A, cada vez que una señal de presión
llega al punto aire piloto. Después que esta conexión desaparece, el pistón es reposicionado por el
resorte. La presión de aire de piloto, con un valor mínimo de 3 bar, debe durar un mínimo de 0.5
segundos. Las herramientas con válvula de accionamiento incorporada, no requieren el uso de una
válvula direccional externa para producir la señal requerida por el pistón. En este caso, es necesario
contar con un “transformador de señal”.

51
 En el transformador de señal, antes mencionado, deberá estar montado en la tubería neumática,
como se muestra en la figura anterior y emite una señal de presión cada vez que se inicia el flujo de aire
hacia la herramienta. El transporte del aceite se efectúa a través de un tubo capilar (usualmente un
conducto de nylon de 2,5 x 1,5 mm de diámetro) ubicado en el interior de la tubería de aire y con su
extremo a corta distancia antes de la entrada de la herramienta. En este punto, se prevé que el aire
atomice el aceite que emerge del tubo capilar.

17.3. Lubricador de micro-niebla

Este lubricador, representado en la figura, tiene como característica principal, asegurar la
pulverización extra fina, necesaria en casos especiales de lubricación, como por ejemplo instalaciones
que cuentan con circuitos intrincados con muchas curvas.

Su funcionamiento es muy sencillo: el aceite dosificado, en lugar de entrar directamente en el

torrente de aire, lo hace hacia una tobera y en dirección al depósito de aceite.
De esta forma, las gotas más gruesas quedan retenidas en el depósito y nuevamente
incorporadas al aceite.
Cabe mencionar que el lubricador de micro-niebla, el aire que pasa a través de él se divide en
dos partes que recorren el lubricador por distintos caminos.
Una parte pasa directamente hacia la salida y la otra se dirige al depósito de aceite, retomando
la dirección de la salida después de haber entrado en contacto con el aceite súper pulverizado. La parte
que pasa directamente es controlada por una lengüeta, cuya posición está directamente relacionada con
el caudal.

52
 Es fácil advertir que como todo el aire que entra, debe salir, la restricción impuesta por la
lengüeta sobre la primera parte del caudal regula automáticamente la otra y viceversa, permitiendo de
esta forma, una distribución proporcional de la microniebla.
Debido a la fineza de la lubricación obtenida con estos elementos, y con el ánimo de mantener
una calidad uniforme, es aconsejable instalar antes del lubricador, un filtro que asegure la retención de
partículas sólidas de tamaño muy fino así como también, es lo posible, partículas de aceite provenientes
del compresor.
17.4. Sistemas de lubricación centralizada
El principio básico de este sistema consiste en hacer burbujear el aire en el lecho del aceite,
después de provocar una diferencia de presión que garantice este burbujeo.
Funcionamiento
El aire comprimido pasa a través del filtro de entrada y del lubricador dividiéndose en dos flujos,
uno destinado a regular la presión diferencial y otro a generar la microniebla de aceite. El primero de
ellos, penetra en el interior de la cámara a con presión primaria. La válvula de pilotaje f se abre por
mediación del diafragma e dejando pasar el fluido a la cámara de pilotaje b. Seguidamente, la presión de
pilotaje abre la válvula principal d permitiendo pasar el fluido de la vía primaria a la secundaria. Según la
presión aumente en la vía secundaria, la presión de pilotaje se nivelará en la cámara de pilotaje b
cerrando la válvula de pilotaje f. Según aumente o disminuya la presión en la vía primaria o secundaria,
la operación anterior se repetirá manteniendo la presión diferencial prefijada por el tornillo de regulación
F constante y sin variaciones.

f
e
b

La segunda parte del flujo que genera la microniebla de aceite pasa a través del distribuidor de 2
vías D y entra en el cabezal de toberas E emitiendo un pequeño flujo de aire comprimido lubricado,
cuyas partículas no exceden de un tamaño aproximado de 2 micras.
La cantidad de microniebla generada es proporcional a la presión en este sistema. Sin embargo,
obsérvese que existe, aunque poca, una caída de presión provocada por el aparato. Cualquier caída de
presión significa un gasto. Si pudiera evitarse, se conseguiría una mejora real del mismo. Esto es lo que
ocurre precisamente en el lubricador por burbujeo con amplificador.
En conclusión, ésta unidad de lubricación, lleva incorporado un multiplicador de presión, cuyo
funcionamiento se ha descrito en este capítulo, de doble pistón, el cual crea una sobrepresión interna
que, atravesando un cabezal de toberas, genera una niebla de aceite extremadamente fina y
homogénea.
Las principales ventajas de los sistemas de lubricación centralizada, son:

53
  Mínimo caudal de arranque
 Escasa caída de presión
 Alto caudal máximo
 Inmediata respuesta
 Extraordinario alcance (verdadero sistema de lubricación centralizada)
 Muy fácil maniobrabilidad
 Reducción del costo de mantenimiento de la instalación
 Optimización del consumo de aceite

17.5. Unidades de mantenimiento FRL (filtro, regulador y lubricador)

Este aditamento esta compuesto por un filtro de partículas de baja

eficiencia, un regulador con manómetro y un lubricador; su función principales
es la de acondicionar una corriente determinada para su uso en una maquina.
El filtro de partículas sirve para eliminar algunos contaminantes de tipo
sólido, el regulador se encarga de disminuir la presión y el lubricador dosifica
una cantidad requerida en algunas ocasiones por el equipo.

18. ROL DEL AIRE COMPRIMIDO EN LA INDUSTRIA

Este fluido ocupa un rol muy importante en la industria. Puede utilizarse en forma primaria para
mover cilindros neumáticos para servos, para accionamientos, etc. y secundaria: para limpieza
Por lo tanto distinguiremos dos tipos de aire comprimido:
 Aire comprimido industrial
 Aire comprimido para instrumentos

18.1. Aire comprimido industrial

El mismo no requiere mayormente ningún tipo de proceso, sale del compresor y lo utilizamos en
forma directa (accionamiento de válvulas neumáticas de no mucha presión, equipos, etc.)

18.2. Aire para instrumentos

Este tipo de aire requiere cierta atención como ser, filtrado, secado al salir del compresor puesto
que está destinado a accionar instrumentos muy delicados y complicados, los cuales se verían
seriamente dañados si el aire arrastrara cualquier impureza que pudiera deteriorar al instrumental y por
lo tanto dejaría de cumplir su principal función, en forma correcta.

54
19. ELEMENTOS NEUMÁTICOS DE TRABAJO

La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un movimiento lineal de
vaivén, y mediante la utilización de motores neumáticos, en un movimiento de giro.
Los cilindros neumáticos son elementos neumáticos de movimiento rectilíneo. A menudo, la
generación de un movimiento rectilíneo con otros elementos mecánicos combinados con accionamientos
eléctricos supone un gasto considerable.
19.1. Cilindros de simple efecto
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido, no pueden realizar trabajos más
que en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación y el vástago retorna por el
efecto de un muelle (resorte) incorporado o de una fuerza externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a
una velocidad suficientemente grande.
En los cilindros de simple efecto, con muelle incorporado, la longitud de éste limita la carrera. Por
eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.
Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

19.1.1. Cilindro de émbolo

La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que recubre el pistón metálico o
de material plástico. Durante el movimiento del émbolo, los labios de junta se deslizan sobre la pared
interna del cilindro.
En la segunda ejecución aquí mostrada, el muelle realiza la carrera de trabajo; el aire
comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial.
Aplicación: frenos de camiones y trenes. Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía.

19.1.2. Cilindros de membrana

Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza al émbolo. El vástago está fijado en el
centro de la membrana y no hay piezas estanqueizantes que se deslicen, se produce un rozamiento
únicamente por la dilatación del material.
Aplicación: Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas, así como para
estampar, remachar y fijar en prensas.

55
 19.1.3. Cilindros de membrana arrollable
La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores. También se emplea una
membrana que, cuando está sometida a la presión del aire, se despliega a lo largo de la pared interior
del cilindro y hace salir el vástago Las carreras son mucho más importantes que en los cilindros de
membrana (aprox. 50-80 mm). El rozamiento es mucho menor.

19.2. Cilindros de doble efecto

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble efecto, a realizar
un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el
retorno
Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene que
realizar una misión también al retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de los cilindros no
está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido.

19.2.1. Cilindros con amortiguación Interna

Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco y
daños es utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de
la carrera. Antes de alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al
exterior .En cambio, es dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable.
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La sobre-
presión producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno de estrangulación
montadas (sección de escape pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En el
cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la válvula
antirretorno.

56
 Otros tipos amortiguación:

a). Amortiguación en los dos lados, no regulable

b). Amortiguación en el lado del émbolo, no

regulable

c). Amortiguación en el lado del émbolo, regulable

19.3. Cilindros de doble efecto de ejecución especial

19.3.1. Cilindros de doble vástago
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del vástago es mejor,
porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. Por eso, este cilindro
puede absorber también cargas pequeñas laterales. Los elementos señalizadores pueden disponerse en
el lado libre del vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos (los superficies del émbolo son iguales).

19.3.2. Cilindro tándem

Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta
disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el vástago una
fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal del mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan
fuerzas considerables y se dispone de un espacio determinado, no siendo posible utilizar cilindros de un
diámetro mayor.

57
 19.3.3. Cilindro multiposicional
Este cilindro está constituido por dos o más cilindros de doble efecto. Estos elementos están
acoplados como muestra el esquema. Según el émbolo al que se aplique presión, actúa uno u otro
cilindro. En el caso de dos cilindros de carreras distintas, pueden obtenerse cuatro posiciones.

Aplicación:
 Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte
 Mando de palancas
 Dispositivos de clasificación (piezas buenas, malas y a ser reparadas)

19.3.4. Cilindro de Impacto

Si se utilizan cilindros normales para trabajos de conformación, las fuerzas disponibles son, a
menudo, insuficientes. El cilindro de impacto es conveniente para obtener energía cinética, de valor
elevado. Según la fórmula de la energía cinética, se puede obtener una gran energía de impacto
elevando la velocidad.

m  v2
E
2
kg  m 2
E  Energía en  Nm  Joule
S2
m  Masa en kg
v  Velocidad en m
s
Los cilindros de impacto desarrollan una velocidad comprendida entre 7,5 y 10 m/s (velocidad
normal 1 a 2 m/s). Sólo una concepción especial permite obtener estas velocidades.
La energía de estos cilindros se utiliza para prensar, rebordear, remachar, estampar, etc.
La fuerza de impacto es digna de mención en relación con sus dimensiones. En muchos casos,
estos cilindros reemplazan a prensas. Según el diámetro del cilindro, pueden obtenerse desde 25 hasta
500 Nm.
Atención:
Cuando las carreras de conformación son grandes, la velocidad disminuye rápidamente y, por
consiguiente, también la energía de impacto; por eso, estos cilindros no son apropiados cuando se trata
de carreras de conformación grandes.

58
 Funcionamiento:
La cámara A está sometida a presión. Al accionar una válvula, se forma presión en la cámara B,
y la A se purga de aire. Cuando la fuerza que actúa sobre la superficie C es mayor que la que actúa en la
superficie anular de la cámara A. el émbolo se mueve en dirección Z. Al mismo tiempo queda libre toda
la superficie del émbolo y la fuerza aumenta. El aire de la cámara B puede afluir rápidamente por la
sección entonces más grande, y el émbolo sufre una gran aceleración.

19.3.5. Cilindro de cable

Este es un cilindro de doble efecto. Los extremos de un cable, guiado por medio de poleas,
están fijados en ambos lados del émbolo. Este cilindro trabaja siempre con tracción.
Aplicación: apertura y cierre de puertas; permite obtener carreras largas, teniendo dimensiones
reducidas.

19.3.6. Cilindro de giro

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona un piñón
y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia la derecha, según
el sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45°, 90°, 180° , 290° hasta 720° . Es
posible determinar el margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste.
El par de giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la desmultiplicación. Los
accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.

59
 Cilindro de giro

19.3.7. Cilindro de émbolo giratorio

Como los cilindros de giro, éste también puede realizar un movimiento angular limitado, que rara
vez sobrepasa los 300°. La estanqueización presenta dificultades y el diámetro o el ancho permiten a
menudo obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos cilindros no se utilizan mucho en neumática, pero
en hidráulica se ven con frecuencia.

19.4. Ejecuciones especiales de cilindros

d). Cilindros de vástago reforzado

e). Juntas de émbolo, para presiones elevadas

f). Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas

g). Camisa de cilindro, de latón

60
 h). Superficies de deslizamiento, de cromo

i). Vástago de acero anticorrosivo

j). Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero

anticorrosivo

19.5. Fijaciones
El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en dispositivos y máquinas.
Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir equipado de los accesorios de montaje necesarios.
De lo contrario, como dichos accesorios se construyen según el sistema de piezas estandarizadas,
también más tarde puede efectuarse la transformación de un tipo de fijación a otro. Este sistema de
montaje facilita el almacenamiento en empresas que utilizan a menudo el aire comprimido, puesto que
basta combinar el cilindro básico con las correspondientes piezas de fijación.
Tipos de fijación:

Fijación por pies

Brida anterior oscilante

Fijación por rosca

Brida central oscilante

Brida anterior

Brida posterior oscilante

Brida posterior

61
 19.6. Constitución de los cilindros
El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior con cojinete
(manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete y aro rascador; además, de piezas de unión y
juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin
costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del tubo debe someterse a un
mecanizado de precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de acero con
superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los cilindros no se
accionan con frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material de fundición
(de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse mediante tirantes,
roscas o bridas.
El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene un
determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se somete a un
tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La
profundidad de asperezas del vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al objeto de
prevenir el riesgo de roturas.
En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o templado.
Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5). De la guía de
vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que puede ser de bronce sinterizado o un casquillo
metálico con revestimiento de plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide que entren
partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita emplear un fuelle.
El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.
Material:
 Perbunano; para temperaturas entre -20 ºC y +80 ºC
 Vitón; para temperaturas entre -20 ºC y +190 ºC
 Teflón; para temperaturas entre -80 ºC y +200 ºC
Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación estática, porque deben
pre-tensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones dinámicas.

62
 19.6.1. Tipos de juntas

Junta tórica (anillo toroidal) Junta preformada

Junta cuadrada Collarines obturadores en ambos

lados

Manguito de copa Collarín reforzado

63
 Manguito doble de copa Collarines obturadores con apoyo y
anillo de deslizamiento

Junto en L

20. CÁLCULOS DE CILINDROS

20.1. Fuerza del émbolo

La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de la presión del aire, del diámetro del
cilindro del rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del émbolo se calcula con la siguiente fórmula:

En la práctica es necesario conocer la fuerza real. Para determinarla hay que tener en cuenta
los rozamientos. En condiciones normales de servicio (presiones de 400 a 800 kPa/4 a 8 bar) se puede
suponer que las fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20% de la fuerza calculada.
Cilindro de simple efecto:

Cilindro de doble efecto en el avance:

64
Cilindro de doble efecto en el avance:

65
66
Diagrama Presión - Fuerza

67
Diagrama de Pandeo

68
Diagrama de Consumo de Aire

69
 20.2. Longitud de carrera
La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Con émbolos de
gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta económico por el elevado consumo de
aire.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes de guía es
demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben adoptarse
vástagos de diámetro superior a lo normal. Además, al prolongar la carrera la distancia entre cojinetes
aumenta y, con ello, mejora la guía del vástago.
20.3. Velocidad del émbolo
La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista de la presión
del aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y trabajo, y del caudal
que circula por el elemento de mando. Además, influye en la velocidad la amortiguación final de carrera.
Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula antirretorno
y produce una reducción de la velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s.
Con cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas de
estrangulación, antirretorno y de estrangulación, y las de escape rápido proporcionan velocidades
mayores o menores.

21. CONSUMO DE AIRE

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la
instalación.
Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolo determinado, el consumo de
aire se calcula:

Con ayuda de una tabla, se pueden establecer los datos del “consumo de aire” de una manera
más sencilla y rápida. Los valores están expresados por cm de carrera para los diámetros más corrientes
de cilindros y para presiones de 200 a 1.500 kPa (2-15 bar).
El consumo se expresa en los cálculos en litros (aire aspirado) por minuto.
Fórmulas para calcular el consumo de aire
Cilindro de simple efecto

Cilindro de doble efecto

Ejemplo: Calcular el consumo de aire de un cilindro de doble efecto de 50 mm de diámetro

(diámetro del vástago: 12 mm) y 100 mm de longitud de carrera, el cilindro trabaja con 10 ciclos por
minuto y la presión de trabajo es de 600 KPa (6 bar)

70
 La fórmula para calcular el consumo de aire conforme al diagrama precedente, es la siguiente:
Cilindro de simple efecto

Cilindro de doble efecto

En caso de emplear el diagrama de consumo de aire, para nuestro ejemplo se obtiene la fórmula
siguiente

En los cálculos del consumo de aire hay que tener en cuenta el llenado de las cámaras
secundarias, que se rellenan en cada carrera. Los valores al respecto están reunidos en la siguiente
tabla, para cilindros Festo

22. ELEMENTOS NEUMÁTICOS CON MOVIMIENTO GIRATORIO

Motores de aire comprimido. éstos elementos transforman la energía neumática en un

movimiento de giro mecánico.

71
 Su ángulo de giro no está limitado y hoy es uno de los elementos de trabajo más empleados que
trabajan con aire comprimido. Según su concepción, se distinguen en:
 Motores de émbolo
 Motores de aletas
 Motores de engranajes
 Turbomotores

Características de los motores de aire comprimido

 Regulación sin escalones de la velocidad de rotación y del par motor
 Gran selección de velocidades de rotación
 Pequeñas dimensiones (y reducido peso)
 Gran fiabilidad, seguros contra sobrecarga
 Insensibilidad al polvo, agua, calor y frío
 Ausencia de peligro de explosión
 Reducido mantenimiento
 Sentido de rotación fácilmente reversible

22.1. Motores de émbolo

Este tipo se subdivide además en motores de émbolo axial y de émbolo radial.
Motor de émbolos radiales, por medio de cilindros de movimiento alternativo, el aire
comprimido acciona, a través de una biela, el cigüeñal del motor. Se necesitan varios cilindros al objeto
de asegurar un funcionamiento libre de sacudidas. La potencia de los motores depende de la presión de
entrada, del número de émbolos, la superficie y la velocidad de éstos.
El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En cinco
cilindros dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato oscilante en un
movimiento rotativo. Dos cilindros reciben aire comprimido simultáneamente al objeto de equilibrar el par
y obtener un funcionamiento tranquilo.
Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a derechas y giro a izquierdas. La
velocidad máxima es de unas 5000 rpm, y la potencia a presión normal, varía entre 1,5 y 19 kw (2-25
CV).
Motor Radial Motor Axial

72
 22.2. Motores de aletas
Por su construcción sencilla y peso reducido, los motores de aire comprimido generalmente se
fabrican como máquinas de rotación. Constituyen entonces, en su principio, la inversión del compresor
multicelular (compresor rotativo).
Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una cámara cilíndrica. En las ranuras se deslizan
aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro por el efecto de la fuerza centrífuga,
garantizando así la estanqueidad de las diversas cámaras. Bastan pequeñas cantidades de aire para
empujar las aletas contra la pared interior del cilindro, en parte antes de poner en marcha el motor.
En otros tipos de motores, las aletas son empujadas por la fuerza de resortes. Por regla general
estos motores tienen de 3 a 10 aletas, que forman las cámaras en el interior del motor. En dichas
cámaras puede actuar el aire en función de la superficie de ataque de las aletas. El aire entra en la
cámara más pequeña y se dilata a medida que el volumen de la cámara aumenta,
La velocidad del motor varia entre 3.000 y 8.500 rpm. También de este motor hay unidades de
giro a derechas y de giro a izquierdas, así como de potencias conmutables de 0,1 a 17 kW (0,1 a 24 CV).
Motor de aletas

22.3. Motor de engranajes

En este tipo de motor, el par de rotación es engendrado por la presión que ejerce el aire sobre
los flancos de los dientes de piñones engranados. Uno de los piñones es solidario con el eje del motor.
Estos motores de engranaje sirven de máquinas propulsoras de gran potencia 44 kW (60 CV).
El sentido de rotación de estos motores, equipados con dentado recto o helicoidal, es reversible.
22.4. Turbomotores
Pueden utilizarse únicamente para potencias pequeñas, pero su velocidad es muy alta (tornos
neumáticos del dentista de hasta 500.000 rpm). Su principio de funcionamiento es inverso al de los
turbocompresores.

23. OTRAS APLICACIONES

23.1. Mordaza neumática

La sujeción neumática es económica, porque por medio de un favorable principio de
multiplicación de fuerza pueden conseguirse fuerzas elevadas de sujeción, siendo muy pequeño el
consumo de aire comprimido. La mordaza puede montarse en posición horizontal o vertical y tiene un
paso libre para material en barras.
Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de piezas de trabajo en
taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con atornilladores neumáticos o eléctricos, interesante

73
aplicación como elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas especiales y trenes de
transferidoras.
El accionamiento se realiza puramente neumático mediante una válvula distribuidora 3/2 (directa
o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la distribuidora 3/2 se mantiene la tensión, aunque
la presión disminuya. La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la presión del aire (0-1.000
kPa/0 - 10 bar).

23.2. Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire

Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar piezas o
mecanismos pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar o trenes de montaje. Con este
elemento, los mecanismos o piezas pesadas se pueden fijar bajo las herramientas con comodidad y
precisión. Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire:

Funcionamiento:
El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una válvula distribuidora 3/2.
Escapa por toberas pequeñas, que se encuentran en la parte inferior de la mesa. Como consecuencia,
ésta se levanta de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así obtenido permite desplazar
la mesa con la carga sin ninguna dificultad. La base debe ser plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no
presentan ninguna dificultad; en este caso, solo basta con elevar la presión a unos 100 kPa (1 bar).
Ejemplo: Para desplazar un mecanismo de 1.500 N de peso sobre la mesa de una máquina se
necesita una fuerza de unos 320 N; empleando la mesa de deslizamiento sobre colchón de aire, bastan
3 N.

74
24. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente de
aire, a saber, principalmente puesta en marcha y paro (Start-Stop).

24.1. Accionamiento de válvulas

Según el tiempo de accionamiento se distingue entre:
24.1.1. Accionamiento permanente, monoestable (señal contínua).
La válvula es accionada manualmente o por medios mecánicos, neumáticos o eléctricos durante
todo el tiempo hasta que tiene lugar el reposicionamiento, éste es mecánico por medio de un muelle.
La función es la misma que en el caso anterior, reemplazando la acción manual sobre el botón
por una señal de presión mantenida por la boca 14; esta presión empuja al distribuidor, según muestra la
siguiente figura. Esto permite comandar la válvula a distancia.
Desaparecida la presión en 14, la válvula vuelve a la posición de reposo.

24.1.2. Accionamiento biestable (impulso o de memoria).

La válvula es invertida por una señal breve (impulso) y permanece indefinidamente en esa
posición, hasta que otra señal la coloca en su posición anterior.
Las dos posiciones se obtienen enviando pulsos de aire comprimido alternativamente por 12 o
14. Estamos frente a una válvula bi-estable.

75
 Se reemplaza el resorte mecánico por un resorte neumático. El efecto se logra manteniendo
presión de aire por la boca 12, obteniéndose la conmutación enviando aire por la boca 14. Estamos
frente a una válvula de mando por áreas diferenciales.

24.2. Características constructivas de válvulas

Las características de construcción de las válvulas determinan su duración, fuerza de
accionamiento, racordaje y tamaño.
Según la construcción, se distinguen los tipos siguientes:
Válvulas de asiento:
 esférico
 disco plano
Válvulas de corredera:
 émbolo
 émbolo y cursor
 disco giratorio

24.2.1. Válvulas de asiento

En estas válvulas, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos, placas o conos.
La estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas elásticas. Los
elementos de desgaste son muy pocos y, por tanto, estas válvulas tienen gran duración. Son insensibles
a la suciedad y muy robustas.
La fuerza de accionamiento es relativamente elevada, puesto que es necesario vencer la
resistencia del muelle incorporado de reposicionamiento y la presión del aire.
a) Válvulas de asiento esférico
Estás válvulas son de concepción muy simple y, por tanto, muy económicas. Se distinguen por
sus dimensiones muy pequeñas.
Un muelle mantiene apretada la bola contra el asiento (ver figura); el aire comprimido no puede
fluir del empalme P hacia la tubería de trabajo A. Al accionar el taqué, la bola se separa del asiento. Es
necesario vencer al efecto la resistencia M muelle de reposicionamiento y la fuerza del aire comprimido.
Estas válvulas son distribuidoras 2/2, porque tienen dos posiciones (abierta y cerrada) y dos orificios
activos (P y A).

76
 Con escape a través del taqué de accionamiento, se utilizan también como válvulas
distribuidoras 3/2. El accionamiento puede ser manual o mecánico.
Válvula distribuidora 2/2 Válvula distribuidora 3/2

b) Válvulas de asiento plano

Las válvulas esquematizadas, tienen una junta simple que asegura la estanqueidad necesaria. El
tiempo de respuesta es muy pequeño, puesto que un desplazamiento corto determina un gran caudal de
paso, También estas válvulas son insensibles a la suciedad y tienen, por eso, una duración muy larga.
Al accionar el taqué, en un margen breve se unen los tres empalmes P, A y R. Como
consecuencia, en movimientos lentos una cantidad grande de aire comprimido escapa de P hacia R, a la
atmósfera, sin haber rendido antes trabajo. Estas son válvulas que no tienen escape exento de solapo.
Válvula distribuidora 3/2 (abierta) Válvula distribuidora 3/2 (cerrada)

Las válvulas construidas según el principio de disco individual tienen un escape sin solapo. O
sea, no se pierden aire cuando la conmutación tiene lugar de forma lenta (ver siguiente figura).
Al accionar el taqué se cierra primeramente el conducto de escape de A hacia R, porque el taqué
asienta sobre el disco. Al seguir apretando, el disco se separa del asiento, y el aire puede circular de P
hacia A. El reposicionamiento se realiza mediante un muelle.
Las válvulas distribuidoras 3/2 se utilizan para mandos con cilindros de simple efecto o para el
pilotaje de servo-elementos.
En el caso de una válvula abierta en reposo (abierta de P hacia A), al accionar se cierra con un
disco el paso de P hacia A. Al seguir apretando, otro disco se levanta de su asiento y abre el paso de A

77
hacia R. El aire puede escapar entonces por R. Al soltar el taqué, los muelles reposicionan el émbolo con
los discos estanqueizantes hasta su posición inicial.
Las válvulas pueden accionarse manualmente o por medio de elementos mecánicos, eléctricos o
neumáticos.

Válvula distribuidora 3/2 (cerrada en posición reposo)

Válvula distribuidora 3/2 (abierta en posición de reposo)

Una válvula 4/2 que trabaja según este principio es una combinación de dos válvulas 3/2, una de
ellas cerrada en posición de reposo y la otra, abierta en posición de reposo.
En la figura, los conductos de P hacia B y de A hacia R están abiertos. Al accionar
simultáneamente los dos taqués se cierra el paso de P hacia B y de A hacia R. Al seguir apretando los
taqués contra los discos, venciendo la fuerza de los muelles de reposicionamiento se abre el paso de P
hacia A y de B hacia R.
Esta válvula tiene un escape sin solapo y regresa a su posición inicial por la fuerza de los
muelles. Se emplea para mandos de cilindros de doble efecto.

78
 Válvula distribuidores 4/2 Mando de un cilindro de doble efecto con una válvula
distribuidora 4/2

24.2.2. Válvulas de accionamiento neumático

a) Válvula distribuidora 3/2, (junta plana de disco - monoestable)
Al aplicar aire comprimido al émbolo de mando a graves del empalme Z se desplaza el taqué de
válvula venciendo la fuerza del muelle de reposicionamiento. Se unen los conductos P y A. Cuando se
pone a escape el conducto de mando Z. el embolo de mando regresa a su posición inicial por el efecto
del muelle montado. El disco cierra el paso de P hacia A, el aire de salida del conducto de trabajo A
puede escapar por R.
Válvula distribuidora 3/2 (de accionamiento neumático)

A continuación se muestra otra válvula 3/2 que trabaja según el principio de asiento plano. El
aire comprimido, proveniente del empalme de mando Z. actúa sobre una membrana. El émbolo de
mando unido a esta cierra el paso con sus juntas y abre sucesivamente los diversos empalmes.
Permutando los empalmes P y R se puede disponer esta válvula cerrada o abierta en posición inicial. La
presión de accionamiento es de unos 600 kPa (6 bar), la presión de trabajo, de 120 kPa (1,2 bar). El
margen de la presión de trabajo se encuentra entre 120 y 800 kPa (1.2 8 bar), El caudal nominal es de
100 l/min.

79
 Válvula distribuidora 3/2 según el principio
de junta plana de disco.

La válvula distribuidora 5/2 trabaja según el principio de las válvulas de disco flotante. Se invierte
alternativamente por aire comprimido y permanece en la posición correspondiente hasta que recibe un
impulso inverso. Al recibir presión, el émbolo de mando - como en una corredera longitudinal - se
desplaza. En el centro de dicho émbolo se encuentra un disco con una junta anular, que une los
conductos de trabajo A o B con empalme de presión P o los separa de este. El escape se realiza a
través de R ó S.
Una placa de montaje universal, sobre la cual se fijan las válvulas, garantiza una
intercambiabilidad rápida de las diversas válvulas.
Válvula distribuidora 5/2 (principio de disco flotante)

24.2.3. Válvulas direccionales

Son aquellas que en un circuito neumático, distribuyen o direccionan el aire comprimido hacia los
elementos de trabajo, constituyéndose en los órganos de mando.
También son utilizadas en sus tamaños más pequeños, como captores de señales neumáticas
para el gobierno de las válvulas principales del circuito.
Para identificar una válvula, independientemente del tipo de mando o reacción que posea, se
utilizan dos números separados por una barra. Ejemplo: 4/2.
El primer dígito representa el número de vías (bocas) de interconexión de la misma, que
conectan a la presión de alimentación, las utilizaciones y los escapes.
El segundo dígito establece la cantidad de posiciones del distribuidor sean éstas estables o no.
Podemos resumir las válvulas de uso más frecuente:
2/2 3/2 4/2 5/2 5/2
2 vías – 2 posic. 3 vías – 2 posic. 4 vías – 2 posic. 5 vías – 2 posic. 5 vías – 2 posic.

80
 24.2.4. Válvulas colizantes 3/2
Al desplazar manualmente la corredera hacia la derecha, se interconectan las bocas 1 y 2. Hacia
la izquierda, la boca 2 se conecta a escape a través de 3.

24.2.5. Accionamiento mecánico

a) Válvula 2/2
Se permite el pasaje de aire de 1 a 2 oprimiendo el botón. Al liberarlo, se interrumpe el pasaje.

b) Válvula 3/2
Se permite el pasaje de aire de 1 a 2 oprimiendo el botón. Al liberarlo, se interconectan 2 con 3
permitiendo el escape.

81
.
c) Válvula 5/2
Se permite el pasaje de aire de 1 a 4 oprimiendo el botón, mientras que 2 está conectado a
escape a través de 3
Al liberarlo, se alimenta a 2 mientras que 4 se conecta a escape a través de 5.

24.2.6. Válvulas auxiliares

a) Regulador de caudal unidireccional
Controla la velocidad de desplazamiento de un cilindro neumático.
El aire circula libre de A hacia B mientras que de B hacia A, lo hace regulado según se opere la
perilla correspondiente.

b) Regulador de caudal bidireccional

Controla el flujo en ambos sentidos. Se utiliza como regulador de descarga de válvulas

direccionales, regulador de caudal en picos de soplados, etc.

82
 c) Válvula de escape rápido.
Se emplea para alcanzar la máxima velocidad de desplazamiento en un cilindro. Conectando C a
la alimentación y B al cilindro, al conmutarse el aire se descargará por A, evitando la circulación por la
tubería y la válvula.

24.2.7. Válvula de no retorno (Antiretorno)

Se emplea para permitir el paso de aire en un solo sentido de A hacia B. Se aplica como
elemento de seguridad para impedir despresurizaciones no deseadas.

Ejemplo: un cilindro neumático con avance regulado y retroceso rápido.

83
 24.3. Válvulas lógicas

24.3.1. Válvula" O", selectora de circuito

Se emplea para permitir actuar a un equipo, con la señal proveniente de dos orígenes distintos.
La señal proveniente de A o e sale por B. Un ejemplo es la selección del funcionamiento de un equipo
automático-manual.

24.3.2. Válvula" Y", o de simultaneidad

Asi como la válvula “O”, selectora de circuito, posee también tres orificios en el cuerpo. La
diferencia se da en que ambos puntos de utilización deben poseer señal para poder tener presión de aire
en la utilización.
La primer señal en llegar, bloqueará la salida y recién al llegar la segunda señal ( o la de mas
presión) se permitirá el paso de aire hacia la utilización.
Son utilizadas como una señal lógica “Y” cuando se debe tener presurizado ambos extremos, o
como elemento de seguridad necesitando tener ocupados ambos miembros para no ser interpuestos en
el accionamiento.

84
 24.4. Caudal de válvulas

Los datos de pérdida de presión y de caudal de aire de válvulas neumáticas son muy
interesantes para la persona que las aplique. Para la elección de las válvulas deben conocerse:

- Volumen y velocidad del cilindro

- Cantidad de conmutaciones exigidas
- Caída de presión admisible

Es indispensable pues, marcar las válvulas neumáticas con su caudal nominal VN En el cálculo
de los valores de paso deben tenerse en cuenta diversos factores.

p1 = Presión en la entrada de la válvula (kPa/bar)

p2 = Presión en la salida de la válvula (kPa/bar)
Δp = Presión diferencial (p1 - p2) (kPa/bar)
T1 = Temperatura (K)
VN = Caída nominal (l/min)

En la medición, el aire fluye a través de la válvula en un solo sentido. Se conoce la presión de

entrada, y puede medirse la de salida. La diferencia entre estos dos valores es igual a la presión
diferencial ,1p. Con un caudalímetro se mide la cantidad de aire que pasa a través de la válvula.

El valor VN es un valor de calibración, referido a una presión de 600 kPa (6 bar), una caída de
presión,Δp = 100 kPa (1 bar) y una temperatura de 293 ºK (20°C). Si se trabaja con otras presiones,
caídas de presión y temperaturas, hay que calcular con el valor VN (caudal de aire).

Al objeto de evitar pesadas operaciones de cálculo, los datos pueden tornarse de un

monograma. La lectura de éste ha de mostrarse con ayuda de unos ejemplos.

Aplicación del diagrama para el cálculo del caudal:

Paso 1 Uniendo los ejes A y e por los valores indicados, se obtiene en el eje B un punto de intersección
necesario para determinar el caudal VN
Paso 2 Establecer la unión entre el valor Z = 1 en el eje B y el valor correspondiente VN sobre el eje D.
Paso 3 Trazar una paralela a esta línea por el punto antes determinado sobre el eje B. Se obtiene sobre
el eje D el valor VN

85
Ejemplo 1:
Están dados: P1 = 800 kPa (8 bar)
P2 = 780 kPa (7,8 bar)
Ap = 20 kPa (0,2 bar)
VN = 200 l/min

Se busca: El caudal VN
Solución: Unir Ap = 20 kPa (0,2 bar) sobre el eje A y 880 kPa (8,8 bar) sobre el eje C (aquí debe
anotarse siempre la presión absoluta). Unir luego el valor Z = 1 sobre el eje B con el 200 del eje D.
Trazar una paralela a esta línea por el punto 0,55 en el eje B.
En el eje D podrá leerse entonces un valor de unos 110 l.. aprox.

Ejemplo 2:
Están dados: P1 = 700 kPa (7 bar)
P2 = 600 kPa (6 bar)
Ap = 100 kPa (1 bar)
VN = 920 l/min
Solución: Unir Ap = 100 kPa (1 bar) sobre el eje A y 700 kPa (7 bar) sobre el eje C (presión
absoluta). Unir Z = 1 con VN = 920 l/mino La paralela a la línea anterior por el punto de intersección
determinado da un caudal VN de 1080 l. aprox.

Ejemplo 3:
Están dados: P1 = 1000 kPa (10 bar)
P2 = 800 kPa (8 bar)
Ap = 200 kPa (2 bar)
VN = 1250 l/min
Se busca El caudal VN
Solución: Unir Ap = 200 kPa (2 bar) sobre el eje A y 900 kPa (9 bar) sobre el eje C (presión
absoluta). Unir el valor Z = 1 con VN = 1250 l/mino La paralela a la línea anterior por el punto de
intersección determinado en el eje B da un caudal VN de 23501. aprox.

86
Diagrama para la determinación del caudal

87
 24.5. Representación esquemática de las válvulas
Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos;
éstos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente indican su
función.

Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio

de cuadrados

La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de. posiciones

de la válvula distribuidora

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las

casillas (cuadros)
Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de
circulación del fluido

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante

líneas transversales
La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto

Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos

unidos a la casilla que esquematiza la posición de reposo o inicial
La posición inicial es la que tienen las piezas móviles de la válvula
después del montaje de ésta, establecimiento de la presión y, en caso
dado conexión de la tensión eléctrica. Es la posición por medio de la
cual comienza el programa preestablecido
La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados,
hasta que las conexiones coincidan

Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b,

c, y 0

Válvula de 3 posiciones. Posición intermedia = Posición de reposo

Por posición de reposo se entiende, en el caso de válvulas con
dispositivo de reposición, p. ej., un muelle, aquella posición que las
piezas móviles ocupan cuando la válvula no está conectada

Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la

atmósfera). Triángulo directamente junto al símbolo

Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto

de reunión). Triángulo ligeramente separado del símbolo

88
 Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de letras
mayúsculas:
Rige lo siguiente:
 Tuberías o conductos de trabajo A, B, C
 Empalme de energía P
 Salida de escape R, S, T
 Tuberías o conductos de pilotaje Z, Y, X

En el siguiente esquema, el círculo representa una fuente de presión y el triángulo el escape.

89
25. ANEXO A: SIMBOLOGÍA

90
91
92
93
94
26. ANEXO B: PROBLEMAS DE AIRE COMPRIMIDO

1. Determinar la cantidad de aire libre que se encuentra en un recipiente de 70 litros a

2
temperatura ambiente y a una presión de 120 lb / plg .

2. Determinar la cantidad de aire que se encuentra en un tanque vertical de 2,40 m de altura y 85

cm de diámetro. La presión dentro del tanque es de 10 bar.

3. En un recipiente de 2 m3 de capacidad se encuentra aire comprimido a 700 kPa (presión abs.)

y a una temperatura de 25 º C. ¿Qué cantidad de aire se encuentra en el recipiente en
condiciones normales?

4. El consumo de una industria es de 240 m3 / h. Se prevee un crecimiento futuro del 300 %. La

red de tuberías tiene una longitud de 280 m. La caída de presión admisible es de ∆p = 0.1 bar.
La presión de servicio es de 800 kPa. Determinar el diámetro de la tubería.
Nota: Utilizar nomogramas

5. La instalación anterior tiene los siguientes accesorios:

 6 piezas en T
 1 válvula de cierre
 5 codos normales
Nota: Recalcular la instalación

6. Calcular la siguiente instalación:

 Longitud : 300 mts
 Caudal: 150 m3/ h
 Ps= 7 bar
Accesorios:
 1 válvula de cierre
 11 codos
 10 piezas en T

7. Calcular la siguiente instalación:

 Longitud : 200 mts
 Caudal: 200 m3/ h
 Presión de operación de la máquina = 8.5 bar
 Presiòn disponible en la instalación = 10 bar
Accesorios:
 1 válvula de cierre
 10codos

95
8. Calcular la siguiente instalación:
 Longitud : 200 mts
 Caudal: 6 m3/ min
 ∆p = 60 kPa
 Presiòn de servicio = 88 lb / plg2
Accesorios:
 1 válvula de cierre
 23 codos
 13 piezas en T
 2 reducciones

9. Calcular la cantidad de agua que se condensará en el sistema, si el aire es aspirado por el

compresor a 20 º C, con una humedad relativa del 50 % y un caudal de 10 Nm3 / h. Si luego
se eleva la presión a 7 bar y el aire sale a 40 º C. Determinar el agua que se puede extraer de
toda la instalación.

96
27. BIBLIOGRAFÍA

o Autor: P. Crouser – Título: Neumática, Nivel Básico – Editorial: Festo Didactic

o Autor: Micro Título: Introducción a la neumática y sus componentes- Editorial: Micro
o Autor: Centro Didáctico de Automación.- Título: Automación Neumática- Editorial
Parker
o Autor: Büro J. P. Hasebrink – Título: Neumática Básica – Editorial: Mannesmann
Rexroth

Sitios de Internet

http://www.festo.com/argentina/104.htm
www.euskalnet.net/j.m.f.b./neunatica.htm
http://cursos.diselco.com.co/course/category.php?id=4
www.sapiensman.com/neumatica/neumatica_hidraulica.htm
http://72.14.205.104/search?q=cache:H053MiNQZZ0J:www2.ing.puc.cl/icmcursos/neumatica/a
puntes/PN-2100.pdf+neumatica+b%C3%A1sica&hl=es&ct=clnk&cd=6&gl=ar
www.tecnautomat.com/adj_familias/1.pdf
www.emagister.com/neumatica-cursos-1025692.htm
http://www.monografias.com/trabajos12/resni/resni.shtml
http://www.automationstudio.com/PRO/esp/Product/movies.htm

97