Curso Operación

de cargador frontal.
Módulo 1:
Introducción

Relator: Juan Cortes

 Presentación

• Presentación del relator

• Presentación de los participantes
 Objetivos
➢ Conocer las recomendaciones de seguridad de los reglamentos ya instaurados sobre la
operación segura de los cargadores frontales

➢ Entregar al personal los conocimientos necesarios para dirigir una maniobra con el equipo

➢ Al final del curso los participantes estarán en condiciones de movilizar, apilar, estibar, cargar,
descargar. Sin cometer errores que puedan derivar en accidentes.
 Responsabilidades del operador

• El tema de la responsabilidad en los diversos aspectos de la operación de un equipo es a menudo poco

claro para todas las partes involucradas en la operación, hasta que ocurre un serio accidente, y un
tribunal debe decidir de quien es la verdadera responsabilidad.

• Debido a la complejidad de casi todas las operaciones de un equipo pesado, y también a que estas
operaciones pueden ser muy diferentes de un trabajo a otro, un solo grupo de instrucciones no
puede cubrir todos los parámetros involucrados.

• Lo que realmente es importante de recordar que es de vital importancia que todas las
responsabilidades sean explicadas a cada una de las personas involucradas en la operación, antes de
que esta comience.
 Requisitos parala operación
1 8 . 2 90
Clase D: Para conducir maquinarias automotrices como tractores, sembradoras,
cosechadoras, bulldozer, palas mecánicas, palas cargadoras, aplanadoras, grúas,
motoniveladoras, retroexcavadoras, traíllas y otros similares.
Licencia especial Clase D
1. Tener como mínimo 18 años de edad
2. Saber leer y escribir
3.Acreditar conocimientos y practica en el manejo de los vehículos o maquinarias
especiales de que se trate.
 D.S. Nº 132- Ministerio de minería
Articulo 42
Solo podrán conducir vehículos y maquinarias motorizadas, tanto livianos como pesados, las personas que, expresamente, la
administración de la faena haya autorizado.

En todo caso, y cuando deban conducir estos equipos en caminos públicos o privados de uso público, dichas personas deberán
cumplir con los requisitos establecidos por la legislación vigente tales como: Ley Nº 18.290; D.S. Nº 170, del 02 de enero de 1986 y el
D.S. Nº 97 del 12 de septiembre de 1984, ambos del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones.
El personal designado deberá ser debidamente capacitado sobre la conducción y operación del móvil que debe conducir. Para ello,
deberán cumplir con los siguientes requisitos:
• Saber leer y escribir
• Ser aprobado en un examen Psicotécnico riguroso
• Ser aprobado en un examen Práctico y teórico de conducción y operación.
• Ser instruido y aprobar un examen sobre el “Reglamento de Tránsito” que la empresa minera debe tener en
funcionamiento.
Cada cuatro años debe establecerse un examen Psico-senso.tecnico riguroso e
ineludible para los choferes que renuevan su carnet interno.
Para choferes de equipo pesado, los que transporten personal, u otros que
determinen las empresas, el examen psico-senso-tecnico será anual.
 Articulo 39
• Sin perjuicio de las mantenciones y/o revisiones realizadas por personal
especialista; es obligación de todo trabajar verificar , al inicio de su jornada de
trabajo, el buen funcionamiento de los equipos, maquinarias y elementos de control
con que debe efectuar su labor.
• También, verificara el buen estado de las estructuras, fortificación, materiales y el
orden y limpieza del lugar de trabajo.
• Si el trabajador observa defectos o fallas en los equipos y sistemas antes
mencionados en cualquier lugar de la faena, debe dar cuenta de inmediato a sus
superiores, sin perjuicio de las medidas que pueda tomar, conforme a lo que él esté
autorizado.
 Prevención de riesgos
Las personas somos el capital más preciado e importante que tienen todas las empresas. Por ello, tanto
el Estado, empresarios y trabajadores estamos comprometidos en desarrollar una cultura preventiva en
la minería. La seguridad y salud de los trabajadores no sólo afecta su desempeño en el trabajo, sino
también afecta la calidad de vida de la familia.
• La implementación exitosa y mejoramiento continuo de cualquier sistema de prevención,
no dependen solamente de los esfuerzos de los ejecutivos, sino de todos los integrantes
de un equipo multidisciplinario, en el cual estamos incluidos todos los trabajadores.
• El objetivo es ser proactivos y aplicar la prevención en cada una de las actividades
mineras que se realizan evitando daños personales, materiales y medioambientales.
Estadísticas de accidentabilidad
La mayoría de los accidentes relacionados con la operación, el mantenimiento o la
reparación de la excavadora se deben a que no se observan las precauciones y reglas
básicas de seguridad. Con frecuencia, se puede evitar un accidente si se reconoce una
situación que puede ser peligrosa antes de que ocurra el accidente. Todo el personal debe
estar alerta a la posibilidad de peligros. Se debe tener la capacitación necesaria, los
conocimientos y las herramientas para realizar estas funciones correctamente.
 ¿QUE ES RIESGO?
Es la combinación de la probabilidad y la(s) consecuencia(s) que ocurra
un evento peligroso especifico.

R=CXP DIFERENCIA ENTRE PELIGRO Y RIESGO

LOS PELIGROS SE LOS RIESGOS SE

IDENTIFICAN. EVALÚAN.
 AST/ART
• Análisis de riesgos en el trabajo
• 4 etapas:
• Definir la actividad a realizar
• Luego la actividad subdividirla en pasos
• Identificar los riesgos
• Identificar las medidas de control
ART
 Videos

• https://www.youtube.com/watch?v=CsQNyDDz44Y
• https://www.youtube.com/watch?v=GSAmG9kyF14
• https://www.youtube.com/watch?v=o2XOeFnOIDs

• https://www.youtube.com/watch?v=kmswCsn7UEc
• Video ACHS
SEGURIDAD

No opere la máquina
sino no ha leido el
manual de operación y
mantenimiento,
además de haber
recibido el curso
correspondiente.
SEGURIDAD

Antes de operar la máquina

debe familiarizarse con los
controles, componentes y
aditamentos.
 SEGURIDAD
Cartillas de mantenimiento y reparación

La ubicación del Cartel de mantemiento es de vital importancia

SEGURIDAD

Siempre averigue la altura

limite de puentes, cables y
tuneles antes de pasar por
ellos. Disminuya la velocidad
la transitar por estas areas.
 seguridad

Elementos de Seguridad Personal

SEGURIDAD

Se debe utilizar
ropa trabajo adecuada,
NO USE ROPA SUELTA
(ni corbatas,ni anillos, etc.)
puede atascarse en los
controles u otras partes
de la máquina.
SEGURIDAD

Tenga a la mano un botiquín y extintor

contra incendio
SEGURIDAD

Al realizar labores de
mantenimiento e inspección
confirme que todos los
aditamentos y equipos
de trabajo esten asegurados y
con dispositivos de seguridad
colocados.

¡Esto evitará
accidentes graves!
 SEGURIDAD

No transporte a ningún pasajero en la máquina

SEGURIDAD

Nunca opere la máquina

en un área sin ventilación
SEGURIDAD

Antes de
empezar a
excavar consulte
sobre los
servicios
subterraneos
(agua, luz, gas, etc)

¡Esto evitará
accidentes!
SEGURIDAD

Revisar el área de trabajo

para determinar
obstáculos y peligros
(piedras, maleza, etc).
 SEGURIDAD

El uso de cinturón de seguridad es obligatorio

SEGURIDAD

Los espectadores
deben estar lejos del
radio de operación de la
máquina y a la vista del
operario en todo
momento
 SEGURIDAD

Al subir o bajar de la máquina siempre

utilice los accesos correspodientes
 seguridad
El método correcto para subir o bajar de la máquina es utilizando tres puntos.
Dos manos y un pie o dos pies y una mano
 SEGURIDAD

Siempre antes de arrancar la maquina toque el

claxon y verifique no haya nadie en zonas de peligro.
 SEGURIDAD

Al realizar tareas de mantenimiento colocar la

máquina en un lugar nivelado y con los
dispositivos de seguridad
 SEGURIDAD

Nunca opere una máquina en mal estado o deteriorada

 SEGURIDAD

El Mantenimiento empieza por la Limpieza

El reflejo de un operador es el estado de su máquina
SEGURIDAD

La limpieza de todos los

componentes permiten
que trabajen
eficientemente dentro
de las temperaturas y
rangos permitidos
SEGURIDAD

Al almacenar elementos
inflamables colocarlos
fuera del alcance de
riesgos potenciales
SEGURIDAD

NUNCA FUME AL
RECARGAR PETROLEO

Esto produciría
graves accidentes
SEGURIDAD

NUNCA FUME CERCA A

LAS BATERIAS ESTAS
PODRIAN EXPLOTAR

Las baterías generan

un gas inflamable
Las baterías puede ocasionar
graves accidentes a:

La piel Líquido de batería

Los ojos Líquido y gases

Intoxicación Gases

El líquido de batería tiene

acido sulfúrico es un elemento
tóxico y corrosivo.
SEGURIDAD

No utilizar ninguna
elemento metálica, cable
o llave para verificar el
estado de las baterías
esto producira un arco
electríco ocasionando
quemaduras
SEGURIDAD
Cuando el motor (caliente)
este funcionando:
NUNCA RETIRE LA TAPA
DEL REFRIGERANTE DEL
MOTOR

No utilizar guantes ni trapos

la tapa debe poder ser
retirada con las manos
desnudas (limite de
temperatura)
SEGURIDAD

El vapor que genera el refrigerante

de motor produce quemaduras
muy graves en los ojos y en la piel

El refrigerante de motor no se
puede beber es un elemento
tóxico.
 SEGURIDAD
Elementos de Seguridad Personal
 SEGURIDAD
Chequee bien el área de trabajo para establecer bien la ubicación de cables de alta tensión. No
Toque ni se acerque a estos cables.

!Esto evitará
accidentes!
SEGURIDAD

Hay que tener especial

cuidado con las superficies
calientes.

Se debe tener mucho

cuidado para evitar
quemaduras
SEGURIDAD

Las partes móviles de la

máquina son un riesgo
potencial, las helices de
ventilador estan cubiertas
por una malla protectora.
¡No introducir la mano ni
objetos cerca de los
componentes giratorios, esto
produciría graves
accidentes!
 SEGURIDAD

Cuando tenga la sospecha de una fuga en alguno de los fluidos y/o gases NUNCA
utilice la mano para investigar fugas, siempre investigue en forma indirecta con
una tabla esto evitará accidentes
 SEGURIDAD

Al lavar con agua a alta presión hay que tomar las precauciones
para evitar accidentes
 ¿Qué es un Cargador Frontal?
Es un equipo tractor, que tiene una cuchara en su extremo frontal, utilizado específicamente en la
construcción de edificios, minería, carreteras, autopistas, túneles, presas hidráulicas para cargar camiones
con materiales (piedra, arena, tierra, y otros.
. Estos se diseñan con tren de rodaje y con neumáticos, siendo estos últimos los más comunes; se utilizan
también para transportar materiales a cortas distancias. Cuando están provistos de ruedas, su bastidor es
articulado, y es fijo, cuando se diseña con tren de rodaje. El cargador con neumáticos cuenta con tracción
en las cuatro ruedas y se conoce con la marca Payloader.
Esta máquina pertenece a la familia de equipos de Movimiento de tierras, para las aplicaciones de
Excavación, Carga, Carga y Acarreo y movimiento de materiales. Su máxima distancia de acarreo no debe
exceder a 150 mts
 Maquinas de carguío
Las maquinas de carguío están destinadas a la mecanización del proceso de carguío
de los medios de transporte.
Las maquinas de carguío cumplen dos funciones básicas:
1.- tomar o recoger el material
2.- traspasar el material al siguiente medio para su transporte, alzando el material
hasta la altura
requerida

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 Clasificación
Las máquinas de carguío se clasifican de Acuerdo a los siguientes aspectos:
• Por la forma de tomar el material; por arriba, por los costados, por abajo.
• Por el tipo de mecanismo tomador del material: Pala, rastrillo, rodillo con paletas, brazos rotatorios.
• Por la forma de traspaso del material; Directa, escalonada.

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77
 Clasificación de equipos de carguío
Acarreo Mínimo:
Este tipo de equipos incluye cargadores frontales y LHD (load haul dump).Los cargadores frontales
ofrecen una alternativa al uso de palas eléctricas o hidráulicas. Presentan grandes ventajas, tales
como su movilidad y la posibilidad de manejar grandes volúmenes de material (los más grandes
superan las 40 yd). Los cargadores permiten mayor flexibilidad en la36producción pues pueden
desplazarse con relativa facilidad y rapidez desde un frente de trabajo a otro. Se utilizan en mediana
y gran minería, tanto para minerales industriales como metálicos.

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Cargador frontal

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 Historia
Haciendo un poco de historia el primer Cargador Frontal apareció en EE.UU, en 1939 que
consistía en un tractor de medas con un lampón (cucharón) en la parte delantera
accionados por cables. En la década de los años cuarenta se introdujeron numerosas
modificaciones tales como la ubicación del motor en la parte trasera esto para mejorar la
tracción y la estabilidad, brazos soportes de la cuchara a ambos lados del equipo,
accionamiento hidráulico del lampón y tracción de las cuatro ruedas, posteriormente en
los años cincuenta se introdujo en el sistema de transmisión el sistema de servo
transmisión y en la época de los sesenta el diseño articulado

80
81
Como se podrá apreciar de acuerdo al esquema estos equipos por su gran
versatilidad y maniobrabilidad han tenido una gran popularidad, tanto en obras
civiles y en la minería a cielo, alcanzando su máxima incursión en la década de los
años setenta con la aparición de las unidades de transporte de 125 Tn. En los
años 80 se produjo una paralización en el crecimiento de los cargadores, por la
fuerte penetración en el mercado de las excavadoras hidráulicas, tanto en los
movimientos de tierra y en la minería a cielo abierto.

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CARGADORES SOBRE NEUMÁTICOS DE BASTIDOR RÍGIDO
En 1939, Frank G. Hough, un ingeniero de Chicago construyó el primer cargador que fue
autocargable, de tracción sencilla y con llantas de goma, llamado Hough modelo HS. Esta máquina
tenía un cucharón con una capacidad de 1/3 de yarda cúbica (0.23 m3). El cucharón era soltado por
la gravedad usando un mecanismo de seguridad. Otros fabricantes comenzaron a producir
cargadores integrando la doble tracción. Aunque estas maquinas fueron integradas, sus rígidos
bastidores limitaban las posibilidades para maniobrar resultando en la necesidad de girar en
grandes círculos, siendo incapaces de operar en lugares pequeños. Varios de los primeros modelos
de cargadores tenían bastidores rígidos. Por ejemplo, los tres primeros prototipos desarrollados
por Caterpillar tenían bastidores rígidos. Otros fabricantes como Euclid/Terex entraron al mercado
de los cargadores frontales en 1957, relativamente más tarde, pero también con un cargador de
bastidores rígidos conocido como L-7.

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 CARGADORES SOBRE NEUMÁTICOS ARTICULADOS
Tal vez uno de los momentos más significativos en la evolución de los cargadores frontales fue la
introducción del bastidor articulado. En 1953, en Pórtland, Oregon, Mixermobile Manufacturers iniciaron
esta tecnología con el lanzamiento del Scoopmobile Modelo LD-5; un cargador frontal de cuatro ruedas
implementando un bastidor articulado. La compañía empezó en el mercado de los cargadores frontales
en 1939, con un cargador modelo A de 3/4 yardas cubicas (0.6). Tenía una única rueda trasera que
conducía y una rueda frontal en dos grandes neumáticos.

En 1944, la compañía introdujo el cargador frontal Modelo C, que tuvo una larga producción que duro
hasta 1966. Este modelo de alto alcance con un arreglo especial en el cual el cucharon era jalado hacia
arriba por la oruga vertical hasta una altura de 24 pies (7.3 m), haciendo posible para el usuario cargar
grandes contenedores y silos.

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Cuando la compañía emprendió en 1953 el Scoopmobile Modelo LD-5, la industria fue lenta en acoger la
idea de un cargador frontal articulado. Sin embargo, el advenimiento de los cargadores articulados
permitió mayor maniobra reduciendo los ciclos de tiempo. Eventualmente el concepto fue acogido por
más fabricantes. A mediados de los 1960s, un número de las principales empresas Americanas
fabricantes de equipo como Caterpillar, Internacional Hough, Allis-Chalmers, y Trojan comenzaron a
introducir en sus líneas modelos articulados. Hoy en día, modelos de cargadores frontales con
bastidores articulados son el estándar de la industria y hasta los cargadores más compactos son
construidos de esta manera

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 Hidráulicos
Después de la Segunda Guerra Mundial, un número de fabricantes competían en la producción de cargadores
frontales que incorporaban el uso de tecnología hidráulica. Mientras el uso de tecnología hidráulica en maquinas para
el movimiento de tierra había sido usado antes de la guerra, el resultado en numerosas ocasiones había sido burdo y
rudimentario. Sin embargo, en los 1950s, un rápido refinamiento de esta tecnología condujo a la proliferación de
fabricantes de maquinas para el movimiento de tierra que utilizaban sistemas hidráulicos que para el final de la
década, los cargadores operados por cable quedaron completamente obsoletos.

Hough había estado utilizando tecnología hidráulica en sus diseños de

cargadores frontales tiempo atrás retrocediendo hasta el lanzamiento en 1941
del cargador frontal modelo HL. Este cargador marco un giro significante para el
desarrollo de los cargadores frontales porque fue construido con el primer
brazo de levante operado hidráulicamente. En 1944, Hough empezó a fabricar
un cargador con el primer cucharon de inclinación operado hidráulicamente.
Este cambio le dio a la maquina la habilidad de controlar la descarga y el
operador podría aproximarse al banco en marcha baja y sacar un cucharon
lleno inclinándolo hacia atrás mientras se carga. En 1947, Hough nuevamente
avanzaría el desarrollo del cargador frontal con la introducción del Modelo HM,
siendo el primer cargador frontal hidráulico de doble tracción en el mundo
conocido como el Modelo HM. Este modelo es todavía considerado el
predecesor del cargador frontal moderno.

86
 Mixermobile Manufacturing puede ser acreditado de haber introducido el primer
cargador frontal con motor hidráulico, cuando en 1952 desarrolló el cargador
frontal Modelo H y en 1957 el cargador frontal Modelo HP. Estos cargadores
poseían cucharon centrado por brazos.
Fundada por Van Doubes, Tractomotive Corp. fue otra compañía que introdujo el
cargador frontal hidráulico en el mercado de los Estados Unidos. Esto implico el
aseguramiento del mecanismo de una rueda hidráulica usando energía hidráulica
para la carga del cucharon. Este desarrollo transformó virtualmente el cargador
frontal de una maquina de manejo en una maquina de excavación.

BRAZO PIVOTE DEL CUCHARÓN

Debido al crecimiento en tamaño de los cargadores frontales en los años 1950s, la preocupación por seguridad
incrementó, particularmente en el posicionamiento de los cargadores con brazo pivote del cucharón. Posicionado detrás
del operador, el movimiento de los brazos del cargador estaban en cercana proximidad del operador. Esto planteó
problemas. Primero, el movimiento de los brazos presentó la posibilidad de un accidente que en cualquier momento
podría suceder. Segundo, las partes movibles de la maquina limitaban la visibilidad del operador para ver hacia los lados,
particularmente cuando estas partes se encontraban inclinadas. A los finales de los años 1950s, un numero de
fabricantes Americanos de cargadores frontales estuvieron trabajando en colaboración con el Consejo de Seguridad
Nacional para la reposición del brazo pivote para que se encuentre en frente en vez de atrás. Hough fue uno de los
primeros fabricantes que produjeron un nuevo y más seguro diseño con la introducción del cargador frontal Modelo HO.
Otros fabricantes rápidamente siguieron la corriente y adoptaron este modelo con un pivote frontal como Caterpillar en
1958, Case en 1959, Allis-Chalmers en 1961, y Michigan en 1962.

87
Con el paso de los años, la industria a continuado sobrepasando las barreras en términos de capacidad de carga útil. En
los años 1970s, un numero de cargadores frontales fueron mostrados en 1975 CONEXPO con un crecimiento en la
capacidad de carga útil nunca antes visto en la industria. Entre estos cargadores se encuentran Hough’s de 21-yardas
cubicas (16- m3) 580 Payloader y el enorme cargador Clark-Michigan 675 con capacidad de 24 yardas cubicas (18.3-
m3).

En el año 1986, el récord en capacidad de carga útil fue sobrepasado por Kawasaki Heavy Industries Ltd., cuando
crearon el cargador frontal más grande del mundo con una capacidad de 25-yardas cubicas (19-m3) para Japan
Surface Mining Equipment y para Coal Technology Research Association.. Eventualmente, otros fabricantes
incluyendo Caterpillar, Komatsu, y LeTourneau se encaminaron en la tarea de hacer cargadores con capacidad de
20 yardas cubicas (15.3 m3).

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 EL LEGADO DE LETOURNEAU
LeTourneau es un fabricante que tiene la reputación de batir récords en construcción de equipo pesado. Esta compañía desarrolló y todavía
produce el cargador frontal más grande del mundo conocido como el L-2350. Este cargador es primordialmente usado en minería de
superficies y posee 2300 caballos de fuerza, con un cucharón roquero con capacidad de 53- yardas cubicas (40.5-m3) de 80 toneladas y una
esplendida fuerza de 266,000 libras. De altura, hasta la parte de arriba de la cabina y el cucharon totalmente elevado mide 43 pies con nueve
pulgadas (13.23 m). La maquina fue diseñada para cargar de 300 hasta 400 toneladas los camiones mineros de cuatro a cinco cargas.
Los cargadores frontales de LeTourneau usan tracción diesel-electrica con motores eléctricos DC en cada rueda, un concepto desarrollado
por LeTourneau. En los años 1960s, la compañía empezó a producir inmensos cargadores eléctricos con potencia para el cable y la
inclinación del cucharon transmitidos por la tracción del pinion y la cremallera. Al comienzo, estos enormes motores no fueron
comercialmente exitosos porque la ventaja de la dirección articulada era disminuida por la fuerza industrial del cargador. Como resultado, al
comienzo muy pocos fueron producidos. Uno de estos modelos fue el Modelo SL-40, conocido por el apodo Monstruo y midiendo 52 pies de
largo (16 m).

Actualmente la línea de cargadores frontales de LeTourneau deriva de

las L- 700 series de modelos de manejo electrónico introducidos por
primera vez en 1968. El L-700 fue el predecesor de una serie de
exitosos cargadores producidos en grandes cantidades hasta hoy en
día. Las maquinas han cambiado de los motores piñón y cremallera
pero han retenido las MAQUINA
ruedas de manejo eléctrico. Aunque los cargadores frontales de
motor de piñón y cremallera no fueron vendidos en grandes
cantidades, estas maquinarias probaron que trabajan duro y que el
ciclo de vida es mas de 20 años.

89
 Clasificación de cargadores frontales
POR LA FORMA DE EFECTUAR LA DESCARGA DEL MATERIAL:
1. DESCARGA FRONTAL

Los cargadores con descarga frontal son los más usuales de todos.
Estos voltean el cucharón hacia la parte delantera de la máquina, accionándolo por medio de gatos
hidráulicos.
Su trabajo se basa en desplazamientos cortos y repetidos, como en las excavaciones a cielo
abierto, manipulación de materiales suaves fracturados, en bancos de arena, grava, arcilla o rellenos
zanjas y en alimentación a plantas de trituración.

90
 DESCARGA LATERAL
Los de descarga lateral tienen un cilindro hidráulico adicional que acciona al cucharón volteándolo hacia uno de los
costados del cargador. Esta ventaja hace que el cargador no necesite hacer tantos movimientos, para colocarse en
posición de cargar al vehículo que se desee. Su uso sólo se justifica en condiciones especiales donde no hay muchos
espacios para maniobras.

https://www.youtube.com/watch?v=tQDbNtVWrqg Descarga lateral

91
 DESCARGA POSTERIOR
En éstas máquinas el cucharón cargado pasa sobre la cabeza del operador y descarga hacia atrás sobre la tolva
del camión, bandas transportadoras etc.
Estos equipos resultan peligrosos porque los brazos del cucharón cargado pasan muy cerca del operador, por lo
que se diseñan con una cabina especial de protección pero reducen la visibilidad y son ineficientes.

92
POR EL TIPO DEL TREN DE RODAMIENTO:
1. CARGADOR FRONTAL MONTADO SOBRE NEUMÁTICOS
Los cargadores frontales montados sobre neumáticos, son equipos de excavación, carga y acarreo que
tienen un cucharón que se adaptan en la parte delantera de la máquina, tal como se muestra en la
ilustración.
Estas máquinas están equipadas con sistemas mecánicos e hidráulicos como motores, transmisión,
bombas, convertidor, ejes, diferenciales y reducciones planetarias adecuadas para excavar, cargar y
acarrear materiales.

93
 CARGADOR FRONTAL MONTADO SOBRE ORUGAS
Estas máquinas están conformadas por un tractor de orugas y un cucharón que es maniobrado hidráulicamente y
cumple las mismas funciones que el Cargador sobre neumáticos.
Son máquinas utilizada en trabajos pesados y operan eficientemente en terrenos arcillosos y gravas agudas, pero no se
les debe emplear sobre áreas pavimentadas.
Su funcionamiento se rigen por el mismo principio que lo cargadores sobre neumáticos

94
 Marcas de cargadores frontales
• Caterpillar
• Volvo
• Letorneau
• Komatsu
• Liebherr
• CASE
• John Deere
• Foton
• Liulong
• Michigank
Nos vemos en el otro modulo