REPORTE TÉCNICO

PROYECTO
TUBERÍA DE 31/2” DIÁMETRO Y 480 M DE LONGITUD
TUBERÍA DE 41/2” DIÁMETRO Y 168 M DE LONGITUD

SERVICIO DE INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE

RECUBRIMIENTO DE POLIETILENO

ÍNDICE DE REVISIONES:
Este documento contiene 7 páginas

REVISIÓN FECHA RAZÓN DE LA EMISIÓN

0 16 de Abril del 2010 Aprobación

Preparado por: Aprobado por: Aprobado por:

Franco Ballotta Araujo Ing. César Chaparro A.
MAINCCO S.A. MAINCCO S.A. CÁLIDDA
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TABLA DE CONTENIDOS

1. INTRODUCCIÓN 3

2. ALCANCE 3

3. REPARACIÓN DEL RECUBRIMIENTO PE 3

4. INSPECCIÓN HOLIDAY DETECTOR 8

5. CONCLUSIONES 16

6. RECOMENDACIONES 16

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1.- INTRODUCCIÓN

En atención a la solicitud de la empresa Cálidda, Gas Natural de Lima y Callao S.A., el

personal de MAINCCO S.A. inició el servicio de Inspección y Reparación del sistema de
recubrimiento de Tri-capa de Polietileno(PE) de las tuberías de 3”Ø con 480 m. de longitud
y de 4ӯ con 168 m. de longitud.

El servicio se realizó en el almacén de Campoy, que se encuentra ubicado en la Av. C Mz

“O” Lt 8-9. Urbanización Lotización Campoy, Primera Etapa, San Juan de Lurigancho.

2.- ALCANCES.

La tubería fue adquirida por Cálidda, Gas Natural de Lima y Callao S.A con un
recubrimiento aplicado en Planta, de tri-capa de polietileno. Para asegurar la correcta
protección anticorrosiva y mecánica de la tubería, se realizó una inspección previa para
determinar la cantidad y tipo de discontinuidad presente.
Una vez identificados los daños en sus diferentes magnitudes, se procedió con la aplicación
de material compatible para reparación de PE y luego se procedió con la inspección visual y
con holiday detector en la zona reparada para su aprobación.

3.- REPARACION DE RECUBRIMIENTO DE PE.

Se estableció dos métodos para la reparación de fallas en el recubrimiento 3PE de la tubería:

Tabla 1. CRITERIOS PARA LA REPARACIÓN DE REVESTIMIENTO 3LPE.

ESPESOR TIPO DE
TAMAÑO DEL LONGITUD DEL
REMANENTE DEL REPARACION
DEFECTO DEFECTO
REVESTIMIENTO
DEFECTOS QUE NO LLEGAN HASTA EL METAL (*)
> e = 70 % del Barra de Fusión (PERP
Menor a 1.0 cm2 -
especificado MELT STICK)
Parche PERP-80 +
Hasta 30.0 cm2 Máximo: 30 cm < 70% del especificado
FILLER
Perimetral:
Hasta 2 cm de Máx. todo el perímetro Manta termo-contraible
< 70% del especificado
ancho Longitudinal: COMPATIBLE
Máximo 30 cm
DEFECTOS CON METAL EXPUESTO (*)
Barra de Fusión (PERP
Menor a 0,5 cm2 Máximo: 3 cm < 70% del especificado
MELT STICK)
Barra de fusión ó
Hasta 5 cm2 Máximo: 15 cm < 70% del especificado parche PERP-80 +
FILLER

De 5 a 200 cm2 Perimetral: < 70% del especificado Manta termo-contraible

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Máx. todo el perímetro

COMPATIBLE +
Longitudinal:
FILLER
Máximo 30 cm
Mayor a 200 cm2 Mayor a 40 cm < 70% del especificado Reprocesar

(*) Metal expuesto: Se interpreta que el daño llega hasta el adhesivo, epoxy ó acero.
Opcionalmente se puede utilizar un epoxy como primer, directamente aplicado sobre el
metal expuesto según recomendaciones del fabricante.

Nota: Las reparaciones con parches u mantas termo-contraíbles solamente podrán ser
efectuadas hasta una distancia de 10 cm a partir del extremo del revestimiento (“cut-back”).

1.1. Material de Reparación

Para la reparación del recubrimiento se utilizó:

- Velas de polietileno PERP MELT STICK
- Parche PERP80
- Masilla PERPFILLER S1137

Los certificados de calidad de los materiales se adjuntan en el ANEXO 3

1.2. Equipos y herramientas utilizadas:

- Escofina
- Tela esmeril de media rugosidad.
- Cepillo de alambre
- Espátula
- Cuchillo
- Soplete ( Combustible gas propano / butano con regulador)
- Encendedor (chispa)
- Rodillo siliconado
- Guantes resistentes al calor

1.3. Procedimiento de Reparaciones con barras de fusión (“perp melt stick)

Para deterioros pequeños no prolongados a la superficie de acero desnudo, se utilizó el

PERP MELT STICK PE de marca Covalence.
Todas las zonas reparadas fueron cuidadosamente limpiadas, libres de aceites, grasas,
agua, polvo o cualquier otro elemento contaminante.

Las reparaciones se realizaron del siguiente modo:

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Paso 1: Remover todo el revestimiento suelto de

la zona dañada mediante un cuchillo, una escofina
o un cepillo de acero.
Eliminar todos los bordes filosos y limpiar tanto la
zona dañada como el revestimiento adyacente.
Eliminar todo resto de revestimiento suelto por
acción del escofinado.
Se deberá prestar especial atención para no
eliminar material en exceso

Paso 2: Calentar la zona a ser reparada hasta que

el revestimiento se ponga brilloso, esto indica el
punto de fusión del material (hasta llegar a los
60ºC)

Tomar todos los cuidados para no calentar en

exceso y poder quemar el material

Paso 3: Calentar un extremo de la barra de fusión

“perp melt stick” hasta que el material se ponga
brilloso (punto de fusión).

Tomar todos los cuidados para no calentar en

exceso ya que se puede quemar el material.

Paso 4: Distribuir el material fundido sobre la

zona dañada, de tal forma que el material de
reparación llene completamente la cavidad de la
misma. Controlar que no queden vacíos y que se
adhiera perfectamente al revestimiento existente
en las zonas adyacentes al daño. El material se
aplicará en cantidad necesaria para llenar el
espacio de la zona dañada.

Paso 5: Cuando el revestimiento de polietileno se

endurezca, retirar el exceso de material aplicado y
suavizar la superficie mediante una espátula
caliente ó una escofina.

Paso 6: Verificar la ausencia de fallas de la zona

reparada, mediante un detector de fallas (holiday
detector), aplicando la tensión especificada según
el espesor del recubrimiento.

1.4. Procedimiento de Reparaciones con Parche (Perp 80).

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Para deterioros prolongando al metal desnudo y no excediendo 12” (300mm.) de ancho,

se utilizó el SISTEMA Covalence PERP de REPARACIÓN: PERP 80 + PERP FILLER
Todas las zonas reparadas fueron cuidadosamente limpiadas, libres de aceites, grasas,
agua, polvo o cualquier otro elemento contaminante.

Las reparaciones se realizaron del siguiente modo:

Paso 1: Remover todo el revestimiento suelto de

la zona dañada mediante un cuchillo, una escofina
o un cepillo de acero.

Eliminar todos los cantos vivos y limpiar tanto la

zona dañada como el revestimiento adyacente.
Se deberá prestar especial atención para no
eliminar material en exceso.

Paso 2: Pasar la escofina ó lija en los bordes de

PE y la zona adyacente extendiéndose hasta una
distancia de por lo menos 50 mm mas allá del
borde del área dañada.
Eliminar todo resto de revestimiento suelto por la
acción de l escofinado ó lijado, si es posible
utilizar un pincel limpio y seco para eliminar el
polvo.

Paso 3: Cortar un pedazo del parche seleccionado,

con tamaño suficiente como para cubrir la zona
dañada y 50 mm más allá del borde del daño.
La forma y el tamaño del parche serán acordes a
la zona preparada para aplicar el parche.
Redondear las esquinas del parche para asegurar
una buena reparación.

Paso 4: Mediante un soplete a gas limpio, calentar

de forma homogénea el metal expuesto si lo
hubiera y el revestimiento adyacente al daño,
hasta que la superficie del polietileno adyacente
adquiera una tonalidad brillante
(aproximadamente a 80º C). Asegurar un
calentamiento uniforme pero tener cuidado para
no quemar el revestimiento, esto permitirá una
buena adherencia entre el parche y el
revestimiento de línea.

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Paso 5: Como protección anticorrosiva del metal

expuesto (si lo hubiera) y a su vez como material
de relleno, utilizar un pedazo de “mastic” o Filler,
salvo que se especifique lo contrario.
Cortar un trozo de “mastic” de forma y tamaño
adecuados, y proceder a cubrir y rellena la
porción de acero expuesto y la zona dañada
previamente calentados, controlando que no
quede aire entrampado

Paso 6: Calentar levemente el “mastic” y con una

espátula distribuir uniformemente el mismo en
toda la cavidad del área dañada, cuidando de no
dejar aire entrampado. El mastic debe fundirse en
el momento de entrar en contacto con la
superficie previamente calentada de la zona
dañada, ya que tiene un menor punto de fusión.
Evitar dejar restos de mastic sobre el polietileno
intacto.
Paso 7: Calentar por aproximadamente 2
segundos mediante un flameado homogéneo el
lado del adhesivo del parche hasta que mismo
presente una tonalidad brillante.

Para esta operación, el operador debe usar

guantes de protección resistentes al calor

Paso 8: Verificando que la superficie de toda la

zona a ser reparada todavía reencuentre caliente,
colocar el parche sobre la zona dañada, con el
adhesivo hacia abajo, y luego calentar de forma
homogénea hasta que su superficie presente un
aspecto brillante (aproximadamente 80º C) ó
hasta que la pintura termo-cromática ó el relieve
de las letras desaparezca.

Paso 9: Con el parche aún caliente pasar un

rodillo o aislarlo con las manos enguantadas para
eliminar cualquier trazo de aire y de esa forma
observar un pequeño flujo del adhesivo en los
bordes del parche

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Paso 10: Dejar enfriar y luego controlar que no

existan bordes levantados o despegados, verificar
que el flujo del adhesivo hacia los bordes es
evidente esto indica un buen sellado de los bordes
del parche.

Paso 11: La superficie del parche debe ser

uniforme y libre de arrugas.

Paso 12: Verificar la ausencia de fallas de la zona

reparada, mediante un detector de fallas (holiday
detector), aplicando la tensión especificada según
el espesor del recubrimiento.

Paso 13: Si se aplica un parche sobre una superficie dañada que no llega al acero, el
procedimiento es exactamente el mismo con excepción de que el mastic puede ser
omitido. La aplicación del mastic (“filler”) es recomendada ya que sirve para obtener
una superficie pareja.

CUADRO DE RESUMEN DE REPARACIONES

Tipo de Reparación
Cantidad de Diámetro Long.
tubos (Pulg.) (m) Parches de Polietileno: Velas de Reparación:
Tipo de daño Profundo Tipo de daño leve
40 3ӯ 480 46 199
14 4ӯ 168 16 73

4.- INSPECCION DE DISCONTINUIDAD – HOLIDAY DETECTOR.

Se realizó una inspección visual y se verificó que todas las tuberías a bajar en la zanja con
recubrimiento exterior sean 100% eléctricamente probadas, incluso el revestimiento aplicado a
las uniones soldadas en campo, utilizando un equipo detector de fallas de revestimiento de
características adecuadas.

Técnica Aplicada:

Se aplicó la técnica de Holiday Detector con alto voltaje, el cual localiza fallas en capas
aislantes en substratos conductivos, cuando se pasa la sonda por encima de la superficie de
la película aislante, la falla es indicada por una chispa y/o alarmas audibles en el equipo
sensor. Estas pruebas se efectuaron con equipo marca SPY ® Holiday Detector Modelo
No.790, según normas: NACE RP0188 - 88 y ASTM D–5162-01. El voltaje aplicado para
esta prueba fue de 17.5 kV para el revestimiento Tricapa.

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Tabla 2: Kv values from ASTM G62-87

Tabla 3: kV values from NACE RP0188-88

Grafico 1: Esquema de inspección con Holiday Detector

1. Generator
2. Guiding stick with its metallic
spring.
3. Coated pipeline.
4. Bare metal.
5. Trailing grounding wire
6. Grounding pin
7. Conducting soil

RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN

Durante la visita realizada, se inspeccionó el revestimiento tipo Tricapa de la tubería,

donde se evidenciaron en total cuatro (04) discontinuidades.

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CUADRO DE RESUMEN

Nota: Servicio de inspección realizado por la compañía Specpro s.a.

5.- CONCLUSIONES

El revestimiento actual luego de las cuatro (04) reparaciones efectuadas se ha encontrado

SATISFACTORIO para su operación.

6.- RECOMENDACIONES

• Mantener el cuidado de las superficies expuestas de la tubería hasta ser enterrados.

• Señalizar las zonas donde se efectué la inspección.
• Maniobrar de manera segura las tuberías durante la inspección.
• Colocar y maniobrar de manera adecuada los apoyos de las tuberías.
• Mantener limpia el área de inspección.

Nº Reportes Fechas Diámetro

10