Diseño de Uniones R0

2019
UNIVERSIDAD NACIONAL
DE ROSARIO – FACULTAD
DE CIENCIAS EXACTAS,
INGENIERIA Y
AGRIMENSURA - ESCUELA
DE INGENIERIA CIVIL
CATEDRA DE ESTRUCTURAS
METALICAS II
AUTOR:Ing. Emmanuel Oliva
[DISEÑO DE UNIONES]
Guía para el diseño de uniones en las estructuras metálicas.
DISEÑO DE UNIONES
Ing. Emmanuel Oliva
ESTRUCTURAS METÁLICAS II
CONTENIDO
1.- INTRODUCCIÓN ........................................................................ 4
2.- UNIONES ABULONADAS ......................................................... 5
2.1.- TIPO DE BULONES ......................................................................................... 5
2.2.- TIPO DE UNIONES ......................................................................................... 5
2.3.- UNIONES TIPO APLASTAMIENTO VS UNIONES DESLIZAMIENTO CRITICO
7
2.4.- BULONES EN COMBINACION CON SOLDADURAS...................................... 7
2.5.- INSTALACION DE BULONES ......................................................................... 7
3.- UNIONES SOLDADAS ............................................................. 10

3.1.- TIPOS DE SOLDADURAS ............................................................................. 10
3.2.- SIMBOLOS DE SOLDADURAS ..................................................................... 14
4.- DISEÑO DE DIFERENTES CONEXIONES .............................. 20

4.1.- INTRODUCCION ........................................................................................... 20
4.2.- PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO ................................................... 20
4.3.- CONSIDERACIONES ECONOMICAS ........................................................... 21
5.- EJEMPLOS DE UNIONES EN NAVES INDUSTRIALES ......... 22

5.1.- BASES ........................................................................................................... 22
5.2.- UNIONES DE VIGAS-VIGAS O VIGAS-COLUMNAS .................................... 48
6.- REFERENCIAS ........................................................................ 72
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1.- INTRODUCCIÓN
Actualmente, en las estructuras metálicas, hay dos formas de conectar los elementos de
acero estructural: utilizando bulones o soldaduras. Los remaches, aunque todavía están
disponibles, no se utilizan en la actualidad para nuevas estructuras y no se serán tratados
en el presente documento.
Las conexiones son una parte importante de una estructura de acero y su tratamiento
adecuado es esencial para lograr una estructura segura y económica. Un conocimiento
intuitivo de cómo un sistema transmitirá cargas, (el arte de los flujos de carga), y una
comprensión de la mecánica estructural (la ciencia de equilibrio y estados límite), son
necesarios para lograr conexiones que sean seguras y económicas.
Haciendo un breve resumen de los contenidos de cada capítulo que compone este material,
en el capítulo 2.- UNIONES ABULONADAS se presentarán las propiedades básicas y los
requisitos para bulones, en el capítulo 3.- UNIONES SOLDADAS se presentarán las
características y simbología de las uniones soldadas, en el mientras que en el capítulo 4.-
DISEÑO DE DIFERENTES CONEXIONES se desarrollarán los principios básicos de
funcionamiento de una unión, y finalmente en el capítulo 5.- EJEMPLOS DE UNIONES EN
NAVES INDUSTRIALES se desarrollarán ejemplos de uniones de diversos tipos que
constituyen una nave industrial.
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2.- UNIONES ABULONADAS

2.1.- TIPO DE BULONES
En las construcciones metálicas se utilizan, básicamente, dos tipos de bulones, los alta
resistencia estructural y los denominados “comunes”. A su vez, dentro de estas categorías,
se pueden encontrar de diferentes calidades, estipuladas bajo diversas normas. Las
reglamentaciones CIRSOC contemplan el uso de bulones bajo normas americanas (ASTM)
o bajo normas europeas (ISO).
Cabe aclarar que, si bien no son contemplados explícitamente por el CIRSOC de estructura
metálica, existe una normativa americana llamada SAE (Sociedad de Ingenieros
Automotrices) que también contempla otras calidades de tornillos, los cuales se encuentran
muy difundidos en Argentina por ser tornillos utilizados dentro de la industria automotriz.
Gracias a esto, se consiguen con mayor facilidad y a menores costos, haciendo que se
utilicen para uniones de baja exigencia, aunque no sean bulones estructurales (bajo
responsabilidad del Ingeniero Estructuralista).
A continuación, se presenta una tabla comparativa de bulones, aquellos que se encuentran
dentro de la misma fila tienen resistencias similares, aunque no siempre es exactamente la
misma.
Tabla 1: comparativas calidades de bulones.
ISO SAE Observaciones

ASTM
A307 / A307M 4.6 - Acero de bajo contenido de carbono
- 5.5 / 5.8 Grado 2 Acero de bajo contenido de carbono
A325 / A325M 8.8 Grado 5 Acero medio carbono, templado y revenido
A490 / A490M 10.9 Grado 8 Acero aleado templado y revenido
La serie de bulones ISO se desarrolla en milímetros (M6, M8, M10, etc.), mientras que la
serie SAE lo hace en pulgadas (1/4”, 5/16”, 3/8”, etc.). En cuanto a la serie ASTMse fabrican
tanto enunidades inglesas comométricas.
2.2.- TIPO DE UNIONES
La reglamentación argentina CIRSOC 301-2005 establece tres tipos de uniones abulonadas

diferentes: unión de tipo “aplastamiento”, unión “pretensada” o unión tipo “deslizamiento
crítico”.
En la unión de tipo aplastamiento, las cargas de corte en el bulón son transmitidas por
contacto del mismo con los bordes del agujero, transmitiendo tensiones de aplastamiento a
la chapa. En ellas, el bulón se instala bajo la condición de “ajuste sin juego”, se trata de la
condición que existe cuando todas las piezas que conforman la unión, están en contacto.
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Se puede lograr mediante unos pocos golpes de una llave de impacto o el esfuerzo total de
un hombre utilizando una llave ordinaria. Los bulones comunes (A307 o ISO 4.6) se pueden
instalar solo en condición de ajuste sin juego. No hay un procedimiento reconocido para
apretar estos tornillos más allá de este punto.
Mientras que, por otro lado, en las uniones “pretensadas” o uniones de “deslizamiento
crítico” el tornillo se aprieta hasta una fuerza de tensión aproximadamente igual al 70 por
ciento de su mínima resistencia a tracción. La diferencia entre estos dos tipos de uniones
radica, únicamente, en la preparación de la superficie de las chapas en contacto. En las
uniones de tipo “deslizamiento crítico” las superficies se deben preparar según lo que
establece el CIRSOC 301-2005 en el punto 3.2, esto permite que las cargas de corte sean
transmitidas por fricción entre los distintos elementos que conforman la unión, lo cual hace
que no haya deslizamiento en la unión. Mientras que, en las uniones de tipo “pretensadas”,
no es requisito preparar las superficies de los elementos a unir, las cargas de corte se deben
transmitir por contacto del bulón con los bordes del agujero al igual que en las uniones de
tipo “aplastamiento.
Dicho esto, se puede afirmar, por un lado, que los bulones de calidad ASTM A307 o ISO
4.6 son bulones de los considerados comunes, y como se dijo antes, los mismos no pueden
ser usados en uniones tipo “pretensadas” o “deslizamiento crítico”, sino que deben ser
utilizados en únicamente en uniones tipo “aplastamiento”.
Por otro lado, las calidades de bulones ASTM A325 o ISO 8.8 en adelante, se consideran
bulones de alta resistencia y pueden usarse tanto en uniones tipo “aplastamiento” como
“pretensado” o “deslizamiento crítico”.
Existen diversos casos, donde la norma argentina exige que se usen determinados tipos de
uniones (punto 3.1):
Se utilizarán uniones pretensadas en los siguientes casos:
(a) Uniones sometidas a efectos de fatiga sin inversión del sentido de las cargas,
(b) Uniones sometidas a vibraciones o efectos dinámicos.
(c) Uniones tipo aplastamiento con bulones A490 (ISO 10.9; A490M) sometidas a
fuerzas de tracción o combinación de tracción y corte.
Se utilizarán uniones de deslizamiento crítico en los siguientes casos:
(a) Uniones en las que el deslizamiento de las superficies de contacto pueda afectar
alguna condición de servicio o reducir la resistencia o la estabilidad de la estructura
o del elemento estructural (por ejemplo, uniones extremas de barras armadas).
(b) Uniones sometidas a efectos de fatiga con inversión del sentido de las cargas.
(c) Uniones con agujeros holgados.
(d) Uniones con agujeros ovalados cuando su mayor dimensión no es
perpendicular a la dirección de la fuerza.
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(e) Cualquier otra unión establecida en los planos de proyecto

Es importante decir que, en general, una conexión con unos pocos bulones de gran
diámetro es menos costosa que una de la misma capacidad con muchos bulones de
pequeño diámetro. Cuantos menos bulones, menos número de orificios será necesario y
menos trabajo de montaje. Además, los bulones de mayor diámetro son generalmente
favorables, porque la capacidad de carga del mismo varía con el cuadrado del diámetro.
2.3.- UNIONES TIPO APLASTAMIENTO VS UNIONES

DESLIZAMIENTO CRITICO
Como se dijo anteriormente, las conexiones hechas con bulones de alta resistencia pueden
ser de deslizamiento crítico, donde el material es unido por la tensión inducida en los
bulones apretándolos y resistiendo el corte a través de la fricción o bien, de tipo
aplastamiento donde el material unido está restringido de moverse principalmente por el
vástago del tornillo. En las conexiones de tipo aplastamiento, las roscas de los pernos se
pueden incluir o excluir del plano de corte. Se deben utilizan diferentes capacidades de
diseño para cada condición. Además, las uniones tipo aplastamiento pueden ser
pretensadas o ajustadas sin juego, sujetas a las limitaciones ya establecidas. Los bulones
ajustados a la condición de ajuste sin juego, son mucho más económicos de instalar y
deben usarse donde esté permitido. La conexión de deslizamiento crítico es la más costosa,
porque requiere que las superficies de contacto no deban tener pintura, grasa ni aceite, ni
se deben utilizar pinturas especiales. De ahí que este tipo de conexión se debe utilizar solo
cuando así lo exija la especificación de diseño aplicable.
2.4.- BULONES EN COMBINACION CON SOLDADURAS
Debido a las diferencias en la rigidez y la ductilidad de la unión abulonada en comparación

con la unión soldada, el intercambio de cargas, en general, entre bulones y soldaduras debe
evitarse.
2.5.- INSTALACION DE BULONES
El tensado (para uniones de tipo “pretensadas” o de “deslizamiento crítico”) debe realizarse

mediante uno de los siguientes métodos indicados en el CIRSOC 305- 2005:
 Pretensado con giro de tuerca
En primer lugar, todos los bulones se deben instalar bajo la condición de ajuste sin juego,
para la cual se requiere que todos los agujeros deban estar alineados para permitir la
inserción de los bulones sin que se produzcan daños indebidos en su rosca. Se deben
colocar bulones en todos los agujeros colocando arandelas donde corresponda tal como se
requiere en el artículo 6.1 de la normativa mencionada, y tuercas roscadas para completar
el conjunto. El apriete de la unión hasta llegar a la condición de ajuste sin juego debe
progresar sistemáticamente a partir de la parte más rígida de la unión. La
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condición de ajuste sin juego es la más apretada que se logra con unos pocos impactos de
una llave de impacto o el esfuerzo total de un trabajador que utiliza una llave de cola común
para hacer que las chapas conectadas estén en contacto firme.
Luego de esto, se debe aplicar la rotación de la tuerca o la cabeza especificada en la Tabla
8.2 (CIRSOC 305-2005), a todos los bulones, progresando sistemáticamente a partir de la
parte más rígida de la unión de manera de minimizar la relajación de los bulones
previamente pretensados. Durante esta operación se debe impedir la rotación de la pieza
que no es girada por la llave.
Tabla 2: Rotación de la tuerca necesaria a partir de la condición de ajuste sin juego
 Pretensado con llave calibrada

El pretensado con llave calibrada consiste en apretar los bulones con un “torquímetro” hasta
un valor de torque que se debe determinar según los procedimientos de verificación previa
a la instalación especificados en el Capítulo 7 (CIRSOC 305-2005)
Diariamente, se deben llevar a cabo la calibración de la llave utilizada para la instalación.
No se deben utilizar valores de par torsor determinados a partir de tablas o a partir de
ecuaciones que pretenden relacionar el par torsor con la tensión de pretensado.
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Nuevamente, durante la operación de apriete, se debe progresar sistemáticamente a partir

de la parte más rígida de la unión de manera de minimizar la relajación de los bulones
previamente pretensados. Durante esta operación se debe impedir la rotación de la pieza
que no es girada por la llave. La aplicación del par torsor de instalación no debe provocar
una rotación relativa entre el bulón y la tuerca superior a la rotación especificada en la Tabla
8.2.
 Pretensado con indicador directo de la tensión

Los indicadores directo de tensión son dispositivos que permiten medir la tensión que se le
aplica al bulón. Para poder utilizar este método se deben seguir todos los procedimientos
establecidos en el punto 8.2.3 del CIRSOC 305-2005.
 Tornillos de control de tensión de giro
El bulón de torsión o TC es un bulón con una extensión para la longitud real del tornillo.
Esta extensión se retorcerá cuando se apriete el bulón a la tensión requerida. El uso de
tornillos TC ha aumentado tanto en el taller como en el trabajo de campo, ya que permiten
que los bulones se aprieten desde un lado, sin restringir el elemento en la cara opuesta Es
necesario que una probar una muestra representativa de al menos tres conjuntos de TC
para cada diámetro y cada calidad de tornillo, en un dispositivo de calibración para
demostrar que el dispositivo puede ser torqueado a una tensión 5 por ciento superior que
la requerida.
Una vez más, durante la operación de apriete, se debe progresar sistemáticamente a partir
de la parte más rígida de la unión de manera de minimizar la relajación de los bulones
previamente pretensados.
Imagen 1. Tornillos tipo TC (Twist-Off Tension Control)
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3.- UNIONES SOLDADAS

Las uniones soldadas se utilizan debido a su simplicidad de diseño, conllevan menos
piezas, menos material y por lo tanto una disminución en las operaciones de manejo y
fabricación en el taller. Con frecuencia, una combinación de uniones soldadas en taller y
uniones abulonadas en campo resulta ventajoso.
Las conexiones soldadas tienen una rigidez que puede ser favorable si las deformaciones
son una variable de consideración en el diseño. Los reticulados soldados, por ejemplo, se
deforman menos que los reticulados atornillados, porque un miembro soldado, en una
articulación, no puede girar con relación a los otros miembros. Si una viga está soldada a
una columna, la rotación es prácticamente igual para la columna y la viga.
Sin embargo, una desventaja de la soldadura es que debe considerarse las contracciones
y dilataciones que se producen por el aporte de calor. Esto es particularmente importante
en estructuras grandes donde habrá un efecto acumulativo. Si se lleva a cabo
correctamente, una soldadura adecuadamente diseñada, es más fuerte que el metal base.
En cambio, si no se ejecuta correctamente, incluso una buena soldadura que a la vista tiene
buen aspecto, puede ser inútil. Cuando se lleva a cabo correctamente, una soldadura tiene
la penetración requerida y no es quebradiza.
Para llevar a cabo una soldadura calificada, se requiere, en primera instancia, realizar un
procedimiento de soldadura, el cual debe ser confeccionado por una persona idónea en la
materia. Este procedimiento fija todas las variables que intervienen en un proceso de
soldadura (material de aporte, potencia de la máquina, gas a utilizar, secuencia de soldado
para evitar deformaciones, etc.). Para ser válido, este procedimiento debe ser calificado, lo
que se logra mediante una serie de probetas que son ejecutadas por un soldador que posee
las cualidades para llevar a cabo el tipo de soldadura en cuestión, y las cuales se someten
a ensayos. Si estas probetas cumplen los requisitos mínimos de resistencia, se dice que el
procedimiento se encuentra calificado, y con el mismo se procede a calificar los soldadores
que intervendrán en la fabricación de la estructura en cuestión. La calificación de soldadores
consiste en un procedimiento similar a la calificación del procedimiento, se ejecutan
probetas que son ensayadas. Si las mismas pasan la prueba, ahora tanto el procedimiento
como los soldadores se encuentran calificados para la tarea y se puede proceder a la
fabricación.
Normalmente, el costo de la preparación de los elementos y las piezas para ejecutar la
soldadura puede variar desde aproximadamente un tercio hasta varias veces el costo de
soldadura. Al diseñar uniones soldadas, por lo tanto, los diseñadores deberían considerar
el trabajo necesario para que el fabricante y el montador encajen los elementos juntos para
que puedan soldarse.
3.1.- TIPOS DE SOLDADURAS
Los principales tipos de soldaduras utilizadas para el acero estructural son filete, a tope,
tapón y ranura. La soldadura más utilizada es el filete. Para cargas ligeras, es la más
económica, ya que se requiere poca preparación de material. Para cargas pesadas, las
soldaduras a tope son las más eficientes, ya que la resistencia total del metal base se
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puede obtener fácilmente. El uso de soldaduras de tapón y ranura generalmente se limita

a condiciones especiales donde las soldaduras de filete o de tope no son prácticas.
Las soldaduras de filete (Imagen 2. Soldadura de filete) tienen la forma general de un
triángulo rectángulo isósceles. El tamaño de la soldadura está dado por la longitud del
cateto del triángulo. La resistencia está determinada por el grosor de la garganta, la
distancia más corta desde la raíz (intersección de los catetos) hasta la cara de la soldadura.
Si los catetos son desiguales, el tamaño nominal de la soldadura viene dado por el más
corto de ellos. Si las soldaduras son cóncavas, la garganta disminuye en consecuencia, lo
mismo sucede con la resistencia.
Imagen 2. Soldadura de filete
Los tipos estándar de soldaduras a tope se nombran de acuerdo con la forma dada a los
bordes a soldar: recto, V simple, doble V, bisel simple, bisel doble, U simple, U doble, J
simple y J doble (Imagen 3. Soldaduras a tope.). Los bordes pueden moldearse mediante
corte con soplete, corte con aire mediante plasma o alisado de bordes con amoladora. Sin
embargo, el material de hasta ⅜” de espesor, aproximadamente, puede soldarse a tope con
los bordes rectos, dependiendo del proceso de soldadura utilizado.
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Imagen 3. Soldaduras a tope.
Cabe aclarar, que una soldadura a tope puede ser de penetración total o de penetración
parcial. Se denomina de penetración total cuando se restablece la sección completa de la
pieza que se está uniendo, en cuyo caso la resistencia de la unión responde al menor
espesor del material a unir.
Economía en la selección. Al seleccionar una soldadura, los diseñadores deben

considerar no solo el tipo de unión, sino también la mano de obra y el volumen de metal de
aporte de soldadura requerido. Mientras que la resistencia de una soldadura de filete varía
con el tamaño, el volumen de metal varía con el cuadrado del tamaño. Por ejemplo, una
soldadura de filete de 12 mm contiene 4 veces más metal por unidad de longitud que
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una soldadura de 6 mm, pero es solo el doble de fuerte. En general, una soldadura de filete
más pequeña pero más larga cuesta menos que una soldadura más grande pero más corta
de la misma capacidad.
Además, pequeñas soldaduras se pueden realizar en una sola pasada. Las soldaduras
grandes requieren múltiples pasadas. Toman más tiempo, absorben más metal de aporte y
cuestan más. Como guía para seleccionar las soldaduras, la Tabla 3 enumera la cantidad
de pasadas requeridas para algunos tipos de soldaduras de uso frecuente. Esta tabla es
solo aproximada. El número real de pasadas puede variar según el proceso de soldadura
utilizado. La Imagen 4 muestra el número de pasadas y la resistencia de la soldadura de
filete. Se puede ver que el costo, que es proporcional al número de pasadas, aumenta
mucho más rápido que la resistencia.
Tabla 3. Número de pasadas aproximadas por tamaño de soldadura
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Imagen 4. Relación entre el número de pasadas (costo) y la resistencia de la soldadura.
3.2.- SIMBOLOS DE SOLDADURAS
Deben usarse en dibujos para designar soldaduras y proporcionar información pertinente

sobre ellas. Las partes básicas de un símbolo de soldadura son una línea horizontal y una
flecha:
Extendiéndose desde cualquiera de los extremos de la línea, la flecha debe apuntar a la

unión de la misma manera que el electrodo se sostendría para hacer la soldadura. Los
símbolos de soldadura deben transmitir claramente la intención del diseñador. Para este
propósito, es posible que haya que dibujar secciones o detalles ampliados para mostrar los
símbolos, o agregar notas adicionales. Las notas se pueden dar como parte de los símbolos
de soldadura o por separado. Cuando sea parte de un símbolo, la nota debe colocarse
dentro de una cola en el extremo opuesto de la línea de la flecha:
El tipo y la longitud de la soldadura se indican arriba o debajo de la línea. Si se indica debajo

de la línea, el símbolo se aplica a una soldadura en el lado de la flecha. Si se coloca arriba
de la línea, el símbolo indica que se debe soldar al otro lado de donde la flecha apunta.
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Una soldadura de filete se representa mediante un triángulo que se extiende por encima o
por debajo de la línea para indicar el lado en el que se realizará la soldadura. La parte
vertical del triángulo está siempre a la izquierda.
El símbolo anterior indica que se debe realizar una soldadura de filete de ¼ de pulgada y 6
de largo en el lado de la flecha. El siguiente símbolo requiere una soldadura de filete de
¼ de pulgada y 6 de largo en ambos lados:
Para muchas uniones, una soldadura intermitente es suficiente. Esto puede ser mostrado
como sigue:
Este símbolo requiere soldaduras de filete de ¼ de pulgada en el lado de la flecha. Cada

soldadura debe ser 2 pulgadas de largo. El espaciado de las soldaduras debe ser 10 de
centro a centro. Si las soldaduras deben hacerse de ambos lados, se pueden mostrar como
sigue:
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Por lo general, las soldaduras intermitentes se inician y terminan con una soldadura al
menos del doble de la longitud de las soldaduras intermedias. Esta información se da en
una nota de la cola:
Cuando la soldadura se realiza en el campo en lugar de en el taller, se debe colocar una

bandera triangular en la intersección de la flecha y la línea:
Una soldadura continua alrededor de una unión se indica mediante un pequeño círculo
alrededor de la intersección de la línea y la flecha:
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Los procedimientos anteriores para proporcionar información con soldaduras de filete

también se aplican a las soldaduras a tope. Además, los símbolos de soldadura a tope
deben designar la preparación del material requerida. Esto a menudo se muestra mejor en
una sección transversal de la unión. Una soldadura a tope recta (hecha en material delgado)
sin abertura de raíz se indica mediante:
La longitud no se muestra en el símbolo de soldadura para soldaduras a tope porque estas

soldaduras casi siempre se extienden a lo largo de toda la unión.
Una línea curva corta debajo de un símbolo de soldadura a tope recta indica el contorno de
la soldadura. Una línea recta corta en esa posición representa una superficie de soldadura
al ras. Sin embargo, si la soldadura no se debe rectificar, esa parte del símbolo
generalmente se omite. Cuando se requiere rectificado, debe indicarse en el símbolo:
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El tamaño de apertura de la raíz para una soldadura a tope se escribe dentro del símbolo
que indica el tipo de soldadura. Por ejemplo, una abertura de raíz de ⅛ pulgadas para una
soldadura a tope recta con una barra de respaldo se especifica mediante:
La apertura de la raíz es necesaria en soldaduras de piezas que posean un espesor

considerable y se deba lograr penetración completa, ya que de esta manera el soldador
puede introducir el electrodo y asegurarse que la soldadura involucre todo el espesor del
material. Las barras de respaldo son necesarias cuando las aberturas de la raíz son de tal
tamaño que el material de aporte (en estado líquido durante el proceso de soldado) se
derrama. De esta manera, la barra de respaldo hace las veces de material de aporte extra
que permite rellenar la soldadura de penetración total. Se debe tener presente que, la "M"
en el símbolo de la barra de respaldo indica que se ha especificado el material que se
utilizará para el respaldo.
Una abertura de raíz de ⅛-in para una soldadura biselada, que no debe rectificarse, se
indica mediante:
En este y otros tipos de soldaduras asimétricas, la flecha no solo designa el lado de la

soldadura, sino que también apunta al lado que se va a conformar para la soldadura a tope.
El ángulo al que se debe biselar el material debe indicarse con la abertura de la raíz:
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Una soldadura de doble bisel es especificada por:
Una sola soldadura en V está representada por:
Una soldadura de doble V está indicada por:
Resumiendo, al preparar un símbolo de soldadura, se debe insertar el tamaño, el símbolo

de tipo de soldadura, la longitud de la soldadura y el espaciado, en ese orden de izquierda
a derecha. La parte perpendicular del símbolo para soldaduras de filete, bisel, J debe estar
a la izquierda del símbolo. Tenga en cuenta también que las soldaduras del lado de la flecha
y del otro lado son del mismo tamaño a menos que se indique lo contrario.
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4.- DISEÑO DE DIFERENTES CONEXIONES

4.1.- INTRODUCCION
El diseño de la conexión es un tema interesante porque requiere un importante análisis

racional para llegar a una solución. Hay literalmente un número infinito de posibles
configuraciones de conexiones, y solo un número muy pequeño de ellas ha sido sometido
a ensayos de laboratorio.
Incluso dentro del pequeño grupo que ha sido ensayado, pequeños cambios en las
direcciones de carga, geometría, tipos de material, tipo de elemento de unión y disposición
dan como resultado configuraciones que no han sido probadas y, por lo tanto, requiere juicio
y análisis racional por parte del diseñador. Este capítulo proporciona enfoques de diseño
para conexiones basadas en datos de prueba, complementado por diseño racional (estados
de fuerza admisibles), estados límite y consideraciones de ductilidad y compatibilidad de
deformaciones.
El teorema del límite inferior establece que si se puede encontrar una distribución de fuerzas
dentro de una estructura (o conexión), que esté en equilibrio con la carga externa y que
satisfaga los estados límite, entonces la carga aplicada externamente es menor o a lo sumo
igual a la carga que causaría una falla de conexión. En otras palabras, cualquier solución
para una conexión que satisfaga el equilibrio y los estados límite produce una unión que se
encuentra del lado de la seguridad. Esta es la ciencia del diseño de conexiones. El diseño
implica encontrar la distribución de fuerzas internas (o caminos de carga) que maximiza la
carga externa en la que falla una conexión. Esta carga externa maximizada también es la
verdadera carga de falla cuando la distribución de fuerza internas satisface la compatibilidad
de deformaciones junto con los estados límites de resistencia.
Cabe señalar que, estrictamente hablando, el teorema del límite inferior se aplica solo a
estados límites en estructuras que son dúctiles. Por lo tanto, al aplicarlo a conexiones, se
deben aplicar estados límites que impliquen estabilidad y fragilidad (falta de ductilidad) de
la conexión, para evitar estos modos de falla.
4.2.- PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO
Por lo general el procedimiento implica: determinar las cargas externas (aplicadas), también
llamadas fuerzas requeridas, y sus líneas de acción. Hacer un diseño preliminar,
preferiblemente a escala. La conexión debe ser tan compacta como sea posible para
ahorrar material y minimizar las interferencias con servicios, equipos, etc., y para facilitar el
transporte y manipulación. Decidir dónde se usarán bulones y dónde soldaduras, y
seleccionar el tipo y tamaño del bulón. Decidir cómo es el viaje de las cargas a través de la
conexión. Para una unión estáticamente determinada, solo hay una posibilidad, pero para
conexiones indeterminadas, hay muchas posibilidades. Utilizar el razonamiento, la
experiencia y la información publicada para llegar a la mejor ruta de cargas. Luego, se debe
proporcionar suficiente resistencia, rigidez y ductilidad, utilizando los estados límites
identificados para cada parte de la ruta de carga, para dar a la conexión suficiente
resistencia de diseño, es decir, hacer la
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conexión adecuada para transportar las cargas dadas. Completar el diseño preliminar,
verificar los espacios y distancias requeridas por las especificaciones y finalmente
asegurarse de que la conexión pueda ser fabricada y montada.
4.3.- CONSIDERACIONES ECONOMICAS
Para cualquier situación de unión dada, generalmente es posible llegar a más de una
solución satisfactoria donde existe la posibilidad de usar bulones o soldaduras, la economía
de fabricación y montaje juegan un papel importante en la elección. Diferentes fabricantes
y constructores en diferentes partes del mundo tienen sus formas preferidas de trabajar, y
siempre que se sigan los principios del diseño para lograr una conexión segura, las
preferencias locales deben ser tenidas en cuenta Algunas consideraciones adicionales que
resultarán en una mayor economía de uniones son:
 Para conexiones de corte, calcule las cargas reales y permita el uso de una sola placa y
conexiones de corte de ángulo único.
 Para las conexiones de momento, calcule con los momentos reales y los cortes reales.
Si se requieren rigidizadores, permita el uso de soldaduras de filete en lugar de
soldaduras de penetración completa. En algunos casos puede resultar más económico
rediseñar la estructura con una columna más pesada para eliminar rigidizadores en
uniones muy complejas.
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5.- EJEMPLOS DE UNIONES EN NAVES INDUSTRIALES

5.1.- BASES
Las uniones de las columnas con la fundación de hormigón pueden tener diversas
complejidades, desde las más simples donde la única carga a transmitir es una carga
vertical descendente que origina compresión en el hormigón, hasta diseños más complejos
a medida que se incorporan solicitaciones como corte y momento y a su vez las mismas
aumentan en magnitud.
Los procesos de construcción de la fundación y montaje de la columna pueden conllevar o
no del uso de grout. Una manera de llevar adelante el montaje es colocando la columna
con sus anclajes en su posición final antes de hormigonar la fundación. Esto implica tener
la columna correctamente alineada, nivelada y sujeta para que no se mueva durante el
proceso de hormigonado. Al aplicar este procedimiento, se dice que los anclajes quedan
embebidos en la fundación.
De otra manera, otro método muy utilizado consiste en hormigonar el elemento de
fundación sin haber colocado previamente la columna, dejando agujeros comúnmente
denominados noyos para alojar los anclajes y/o nariz de corte. Luego se monta el perfil de
la columna y se rellenan los agujeros dejados con grout. Este último método es preferible
cuando se trata de columnas importantes, pesadas y de grandes dimensiones donde su
manipuleo no es sencillo.
El grout es un material que se interpone entre la placa base y el hormigón, o que se utiliza
para rellenar noyos, y cuya finalidad es hacer de interfaz entre los elementos metálicos y la
fundación de hormigón. El grout puede ser de tipo cementicio o epoxídico, este último tiene
mayores resistencias, pero es más costoso y es usado generalmente en fundaciones de
equipos que poseen grandes cargas y están sometidos a vibraciones. Ambos tienen como
principales características que, en estado líquido, son muy fluidos (prácticamente como el
agua), al fraguar no sufren contracciones y su resistencia a la compresión es mayor que los
hormigones convencionales. De esta manera, es posible construir la fundación de hormigón
sin que sea necesario colocar la columna permitiendo mayores tolerancias en la fabricación
de la misma, el siguiente paso es montar la columna en su posición, introduciendo los
anclajes en sus noyos y previendo suplementos para apoyar la columna y poder nivelarla.
Finalmente se rellenan noyos y el espacio entre hormigón y placa base con grout.
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NOYOS
Imagen 5. Construcción de la fundación con los noyos
NOYOS RELLENOS
GROUT ENTRE PLACA DE GROUT
BASE Y FUNDACION
Imagen 6. Columna montada
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5.1.1.- COLUMNA ALMA LLENA ARTICULADA

En el caso de una columna de alma llena articulada en su extremo inferior (como puede ser
el caso de una columna de frontis de una nave industrial), las solicitaciones a transmitir
consisten en esfuerzo axial (de compresión o de tracción) y corte. Para materializar una
rótula perfecta, el método más utilizado consiste en colocar un perno pasante, como se
detalla en la Imagen 7.
Imagen 7. Rótula perfecta
Aunque por simplicidad de la unión y economía en la fabricación, muchas veces resulta

conveniente realizar una unión a través de una placa base y pernos de anclaje que se
encuentren lo más cercanos posibles con el eje neutro del perfil de manera de disminuir el
empotramiento generado en la columna. En este caso, la vinculación es un estado
intermedio entre un empotramiento y un apoyo.
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Imagen 8. Rótula Imperfecta
En el presente documento, haremos el análisis de la base que representa una rótula

imperfecta. Los esfuerzos a transmitir son los siguientes:
 Esfuerzo axial descendente: la transmisión del esfuerzo se realiza por contacto
directo entre la placa base y el grout o el hormigón. En este caso, lo que se debe
procurar es que el tamaño de la placa base sea suficiente para no producir una
presión sobre el hormigón que supere la tensión de aplastamiento del mismo.
 Esfuerzo axial ascendente: es transmitido desde la columna a la placa base, y desde
esta última a los pernos de anclaje que finalmente lo transmitirán al hormigón.
 Corte: el esfuerzo horizontal puede ser transmitido por los pernos o bien colocando
una nariz de corte.
Veamos ahora cada uno de los elementos de la unión comenzando por la nariz de corte.
La nariz de corte es un elemento que funciona como ménsula y que se encuentra sometido
principalmente a flexión, por lo tanto, la sección comúnmente más utilizada y más eficaz
consiste en un doble T, siendo que puede ser usado un perfil U o bien un cajón de perfiles
U en algunos casos.
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Imagen 9. Nariz de Corte
Como se puede ver en la Imagen 9, para el cálculo de la nariz de corte suponemos que la
presión ejercida sobre el hormigón es una presión uniforme de magnitud igual a:
Qp = Vu / (A * L)
Donde
Vu: corte último sobre la columna
A: Ancho de ala de la nariz de corte
L: Largo de la nariz de corte (sin considerar el espesor del grout)
Se puede decir, que Qp es uniforme siempre y cuando la nariz de corte tenga la rigidez
suficiente para evitar deformaciones excesivas que impliquen una concentración de
tensiones en el borde superior. Por ende, el perfil que se coloque no solo debe respetar
estados límites de resistencia, sino que debe poseer una rigidez considerable.
Entonces, el cálculo de la nariz consiste en: por un lado dimensionar su largo y ancho en
función de no superar las tensiones permitidas sobre el hormigón, en segundo lugar se
debe hacer un dimensionamiento por resistencia dimensionando el perfil utilizado a flexión,
donde el momento determinante se dará en la unión del perfil y la placa base. Finalmente,
para poder lograr una rigidez adecuada en el elemento, se debe hacer un dimensionamiento
por rigidez donde se puede aplicar lo establecido en “Resistencia de Materiales”, S.
Timoshenko, Tomo II, pág. 21:
Si el parámetro λ= Lk * [b * k /(E * Ix)]1/4 < 5
Entonces se puede considerar a la nariz de corte como una viga corta suficientemente
rígida como para suponer distribución de presiones uniforme sobre el hormigón.
Donde
b: ancho de la sección de la nariz perpendicular al esfuerzo de corte
E: módulo de elasticidad del acero (200.000 MPa)
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Ix: momento de inercia de la sección

k: coeficiente de balasto del hormigón (12000 kg/cm3)
Lk: longitud de cálculo de la nariz = β x L útil

Para estar del lado de la seguridad se adopta β = 2, como si L útil estuviese empotrada en
el resto de la nariz (en realidad es un empotramiento elástico, siendo 1 < β < 2)
En lo que respecta a la placa base, la misma será un elemento solicitado tanto por la carga
ascendente como por la carga descendente. La placa base es dimensionada a flexión
actuando como losa, donde las cargas que la solicitan provienen de la presión realizada por
el hormigón (cuando la carga es descendente), la tracción generada por los anclajes
(cuando la carga es ascendente) o bien el momento introducido por la nariz de corte que,
como dijimos, se empotra en la placa base. Dicho esto, la placa en una primera medida se
encuentra empotrada únicamente en el perfil de la columna, pero agregando rigidizadores
podemos dividir tanto como queramos los paños de losa y por ende reducir solicitaciones,
lo que se traduce automáticamente en una disminución del espesor de la placa.
Imagen 10. Esquemas de placas base.
Veamos un ejemplo de cálculo con elementos finitos de los casos 1, 2 y 3.

 Caso 1 (ver Imagen 11 e Imagen 14): como se puede observar, las zonas cercanas
a la vinculación con el perfil corresponden a los lugares de mayores solicitaciones
(color rojo), esto es porque en dichos lugares se produce el empotramiento de la
placa con el perfil y por ende los mayores momentos flectores.
 Caso 2 (ver Imagen 12 e Imagen 15): al agregar rigidizadores en las alas, como se
dijo anteriormente, se achican los paños de losas, haciendo que, las cargas se
distribuyan en una mayor superficie y bajando los valores de tensiones. Esto se
puede ver mejor, en la distribución de zonas plastificadas, donde el porcentaje de
superación de la tensión de fluencia es claramente menor.
 Caso 3 (ver Imagen 13 e Imagen 16): al igual que en el caso anterior, los paños de
losas se hacen aún menores y las cargas se reparten en zonas mayores. Por ende,
se produce una clara disminución de las tensiones.
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Tensión equivalente
Zonas plastificadas
Imagen 11. Caso 1 - Cargas descendentes
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Zonas plastificadas
Imagen 12. Caso 2 - Cargas descendentes
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Zonas plastificadas
Imagen 13. Caso 3 - Cargas Descendentes
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Zonas plastificadas
Imagen 14. Caso 1 - Cargas Ascendentes
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Zonas plastificadas
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Zonas plastificadas
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Finalmente, para terminar con el análisis de la placa base, la tercera carga que origina
flexión en la misma, proviene por el corte en la columna, que como dijimos es resistido por
la nariz de corte que actuando como ménsula se empotra en la placa base y por ende le
transmite un momento flector.
Analizando la columna, con un corte en el eje débil de la misma surge lo siguiente:
Imagen 17. Columna con nariz de corte
Imagen 18. Diagrama de tensiones generado por la nariz de corte
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5.1.2.- COLUMNA DE ALMA LLENA EMPOTRADA

Para generar un empotramiento en la base de la columna, debemos alejar tanto como sea
posible los anclajes del eje neutro del perfil. Nuevamente, colocar rigidizadores permite
reducir las dimensiones de los paños de losa y por ende reducir los espesores de placa
base. Veamos un ejemplo de cálculo, comparando elementos finitos con cálculos hechos
manualmente bajo ciertas suposiciones.
En general la base estará sometida a una fuerza normal Nu (de compresión o de tracción)
(kN), un momento flector Mu (kN.m) y un esfuerzo de corte Vu (kN). Supondremos que la
base es totalmente rígida lo cual es cierto en la mayoría de los casos. Las deformaciones
del hormigón de asiento son proporcionales a su distancia al eje neutro. Bajo esta hipótesis
las reacciones que debe proveer el macizo de hormigón se deducirán de las condiciones
de equilibrio estático.
Se pueden dar tres situaciones según la excentricidad e (cm) de la carga. (e = Mu / Nu ).
Caso 1:
d = longitud de la base en el plano de flexión
b = ancho de la base
La superficie de apoyo se encuentra totalmente
comprimida.
Las tensiones máxima y mínima sobre el
hormigón valen:
fmáx = (Nu/ b.d) + (6 Mu / b.d²)
fmín = (Nu/ b.d) - (6 Mu / b.d²)
Caso 2:
En la hipótesis adoptada la base resulta con una
distribución triangular de tensiones de
compresión que son las únicas que puede
desarrollar el hormigón.
El límite máximo de e se fija para garantizar que
la fuerza normal quede dentro de la base.
Debiendo coincidir la recta de acción de Nu con
la de la reacción de la base, la longitud de la zona
comprimida X es:
X = 3.[(d/2) - e]
El equilibrio exige que 1/2 fmáx . X . b = Nu
reemplazando el valor de X y despejando:
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Caso 3:
En este caso, se tiene que considerar la

tracción de los pernos para equilibrar las
cargas. De manera aproximada, el diagrama
de presiones de hormigón se considera
centrado con los pernos en la zona
comprimida. Se puede suponer
razonablemente que en una zona extrema de
la base el hormigón comprimido se plastifica.
Se considera que esa zona tiene una longitud
máxima x igual a 1/4 de la altura útil de la base.
Los pernos de anclaje están colocados a una
distancia h' del borde traccionado de la placa
base. h' como mínimo debe ser 5cm o dos
veces el diámetro del perno.
 Para fuerza normal de compresión la condición de equilibrio de momentos con
respecto al punto de ubicación del perno es:
fmáx.(h/4).b.[h - (h/8)] = Nu. [ e + (d/2) - h']
despejando:
La condición de equilibrio de fuerzas verticales da :

Zu + Nu = fmáx.b.(h/4). de donde Zu = fmáx.b.(h/4) - Nu
siendo Zu (kN) la tracción en los pernos de anclaje.
 Para fuerza normal de tracción este esquema es la única solución posible. El
equilibrio de momentos resulta:
Consideremos ahora comparar los cálculos realizados manualmente vs elementos

finitos, en un caso de gran excentricidad (caso 3).
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 Carga de compresión sobre la columna:
Imagen 19. Dimensiones placa base (en mm)
Datos del ejemplo:
Materiales:
Fy = 23.5 kN/cm2 Tensión de fluencia del acero
Dimensiones:
t= 1.9 cm Espesor de la placa
d= 44 cm Altura de la placa
d perf = 24 cm Altura del perfil
b= 39 cm Ancho de la placa
Cargas:
Nu = 90 kN Esfuerzo axial último
Mu = 60 kNm Momento flector último
e= 66.7 cm Excentricidad de la carga
Cálculo de tracción en pernos:

Manualmente:
fmax = 0.58 kN/cm2 Compresión en el hormigón
Zu = 130.7 kN Tracción en los dos pernos

Zu1 = 65.3 kN Tracción en cada perno
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Elementos finitos:
Imagen 20. Tracción en los pernos.
Según elementos finitos la tracción en los pernos es de Zu1 = 77.4 kN (diferencia 18%). La
diferencia se debe principalmente a la consideración de la rigidez de la base, como se dijo
al comienzo del punto 5.1.2.(página 35), al realizar un cálculo manual hacemos la
suposición de que la base es totalmente rígida, lo cual no se cumple en la realidad, además
de que, el programa de elementos finitos permite realizar una redistribución plástica de
solicitaciones. Todo esto provoca que la placa se deforme, modificando la superficie de
contacto con el hormigón y disminuyendo, por ende, el brazo de palanca con la tracción en
los pernos.
Según el cálculo realizado manualmente, el ancho de influencia de la presión del hormigón
es h/4 = 9.75 cm. Considerando la flexibilidad de la base vemos que en realidad es
alrededor de 15 cm, haciendo que disminuya el brazo de palanca con la tracción en el perno
y por ende que aumente la carga de tracción.
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~15 cm
Imagen 21. Análisis de deformada con elementos finitos
Cálculo de la tensión sobre la placa base:

Manualmente:
El paño de losa en estudio, se encuentra empotrado en dos de sus lados, libre en los
restantes y con una carga puntual correspondiente a la acción de los anclajes. Para calcular
más fácilmente los momentos de empotramiento haremos un modelo de elementos finitos,
pero aislando el paño es estudio. Nos encontramos con los siguientes resultados:
Imagen 22. Paño de losa
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Imagen 23. Paño de losa. Solicitaciones
Como puede verse, la carga se reparte aproximadamente a 45°, abarcando un ancho de

influencia de alrededor de 10 cm, con valores de momento que rondan entre los 15.2 kNm/m
a 11.5 kNm/m, promediando 13.4 kNm/m
Tensión sobre la placa:
σ = M / Z = 14.8 kN/cm2
Elementos finitos (análisis del conjunto):
Imagen 24. Tensiones - Análisis del Conjunto

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Al analizar por elementos finitos el conjunto completo, la tensión en la placa ronda los 125
MPa = 12.5 kN/cm2.(diferencia 18 %). Al igual que en la tracción de los anclajes, la
diferencia radica en tener en consideración la flexibilidad del conjunto y las deformaciones
por plastificación de las secciones.
 Carga de tracción sobre la columna:
Imagen 25. Dimensiones placa base (en mm)
Datos del ejemplo:
Materiales:
Fy = 23.5 kN/cm2 Tensión de fluencia del acero
Dimensiones:
t= 1.9 cm Espesor de la placa
d= 44 cm Altura de la placa
d perf = 24 cm Altura del perfil
b= 39 cm Ancho de la placa
Cargas:
Tu = 100 kN Esfuerzo axial último
Mu = 20 kNm Momento flector último
e= 20 cm Excentricidad de la carga
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Cálculo de tracción en pernos:

Manualmente:
fmax = 0.02 kN/cm2 Compresión en el hormigón
Zu = 108.8 kN Tracción en los dos pernos

Zu1 = 54.4 kN Tracción en cada perno
Elementos finitos:
Imagen 26. Tracción en los pernos.
Según elementos finitos la tracción en los pernos es de Zu1 = 58.4 kN (diferencia 7%). En
este caso, la presión sobre el hormigón es nula, quiere decir que la base intenta levantarse
por completo, haciendo que el punto de giro de la base sea el filo de la placa. Como la
rigidez de la base no tiene influencia sobre el cálculo de las tracciones sobre los anclajes,
la diferencia entre lo calculado manualmente y el análisis por elementos finitos del conjunto,
disminuye a tan solo 7% siendo una diferencia que puede considerarse aceptable.
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Cálculo la tensión sobre la placa base:

En este caso, no se realizará el cálculo de las tensiones sobre la placa base, ya que es
idéntico al de la carga normal de compresión sobre la columna, variando únicamente los
valores de las tracciones sobre los anclajes.
5.1.3.- COLUMNAS RETICULADAS
Las columnas reticuladas consisten en dos parantes unidos entre sí por diagonales. En su
parte inferior, donde la misma se une a las fundaciones, es recomendable que ambos
parantes se vinculen a elementos de fundación unificados, para evitar que se produzcan
asentamientos diferenciales entre los cordones de la columna y por lo tanto que aparezcan
solicitaciones adicionales sobre los mismos. En otras palabras, se debe lograr que, si las
fundaciones son a través de pilotes, ambos parantes lleguen al mismo cabezal, mientras
que, si se construye con fundaciones directas, la zapata que descarga sobre el suelo debe
ser la misma para ambos cordones.
Imagen 27. Fundación con pilotes
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Imagen 28. Fundación directa.
En cuanto al diseño de la unión de los elementos de acero con el hormigón, en columnas

de baja y mediana capacidad y altura, generalmente cada uno de los parantes se resuelve
por separado. La columna viéndolo como un elemento global se encuentra empotrada en
su fundación, a través de una cupla a transmitir por cada uno de los parantes. Cada cordón
se trata como un elemento individual donde las reacciones a transmitir consisten en fuerzas
axiales ascendentes o descendentes. Dicho esto, la resolución de la base es muy similar a
lo anteriormente visto en el punto 5.1.1.- para bases de columnas de alma llena articuladas
en su punto inferior. Además de lo anteriormente dicho, el cordón al cual llegue la diagonal,
deberá transmitir corte a la fundación, para lo cual, generalmente se coloca una nariz de
corte.
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Imagen 29. Nariz de corte en columna reticulada
En el caso de que la columna forme parte, a su vez de un arriostramiento longitudinal, la

base debe transmitir un corte en ambas direcciones, y a su vez, a ambos parantes llegará
una fuerza de corte a transmitir, por lo que ambos necesitan que se le coloque una nariz de
corte.
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NARIZ DE CORTE
NARIZ DE CORTE
Imagen 30. Base de arriostramiento longitudinal
Como se puede ver en la Imagen 30, ambos parantes necesitan de una nariz de corte. El
parante al cual llegan las diagonales de la columna reticulada tiene corte en ambos
sentidos, por ende, la nariz de corte tendrá flexión en ambos ejes. En ese caso, el corte que
proviene por la columna suele ser de mayor magnitud que el corte que viene por el
arriostramiento longitudinal, por lo que la nariz de corte es más eficiente si se coloca con su
mayor inercia en el sentido del corte antes mencionado. Por el contrario, el parante opuesto
solo tiene corte en un sentido, la nariz de corte tiene flexión provocada por el arriostramiento
longitudinal y, por ende, se aprovecha mejor la sección si se coloca girada 90° respecto a
la anterior.
En cuanto a bases de columnas de gran magnitud, por lo general se suelen unificar los
parantes de las columnas. Esto hace que se logre una mayor rigidez en el conjunto, como
así también una mayor área de apoyo de la placa base en el hormigón y un mayor espacio
disponible para colocar anclajes y poder transmitir la tracción.
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Imagen 31. Base de gran magnitud
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5.2.- UNIONES DE VIGAS-VIGAS O VIGAS-COLUMNAS
Las uniones de las vigas con las columnas o de vigas con otras vigas pueden ser de dos
tipos:
1) Unión articulada: transferencia de corte y esfuerzo axial.
2) Unión empotrada: transferencia de corte, esfuerzo axial y momento flector.
Comenzaremos hablando de las uniones articuladas, es decir que solo transmiten
esfuerzo de corte y esfuerzo axial.
5.2.1.- UNIONES DE CORTE (ARTICULADAS)

En las uniones articuladas, como se dijo anteriormente, existe transferencia de corte y no
de momento flector. Por lo tanto, como el esfuerzo de corte se transmite principalmente por
el alma (recordar diagrama de tensiones de corte de un perfil doble T), debemos procurar
transferir el esfuerzo por medio de la unión de dicho elemento.
Imagen 32. Diagrama de tensiones de corte perfil doble T
Algunas formas de llevar a cabo estas uniones, son las siguientes. El uso de una u otra
tipología depende, principalmente, de los elementos a unir y de la facilidad de montaje.
A. End plates o end angles:
Estas son las típicas uniones de doble ángulo, ángulo simple, o simple chapa de corte.
Veamos algunos casos:
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Imagen 33. Unión mediante end plate
Viga1
Viga 2
Imagen 34. Unión mediante end angles
Vale aclarar que, así como se muestra una viga que llega a otra, el concepto es el mismo
para una viga llegando a una columna. A su vez, las uniones que se muestran como
soldadas, también podrían proyectarse como abulonadas.
En caso que la viga a unir (viga 2), posea un esfuerzo axial a transmitir, dependiendo de la
magnitud de dicho esfuerzo, el diseño de la unión puede volverse más complejo. El esfuerzo
axial, sea de tracción o de compresión, genera un diagrama de tensiones uniformes en la
sección de la viga, es decir que tanto las alas como el alma se encuentran solicitadas, por
ende, por la naturaleza del esfuerzo, debemos vincular también las alas de la viga 2 con las
de la viga 1. En caso de no hacerlo, se producirá un flujo de tensiones desde las alas de la
viga 2 al alma, para poder ser transmitida a través de los bulones a
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los ángulos o a la chapa final y luego a la viga 1. Esto es factible siempre que la magnitud
del esfuerzo axial sea tal que permita la concentración de tensiones en el alma. Por otro
lado, la viga 1 requerirá de un rigidizador para evitar el abollamiento de su alma.
Veamos un ejemplo, las Imagen 35 e Imagen 36 muestran la deformación que sufre un
perfil al introducirle una carga axial en su alma sin rigidizar. Además, en la Imagen 37 se
puede ver como existe una concentración de tensiones en el alma, debido que las alas no
poseen vinculación y por ende las tensiones que viajan por las mismas deben redistribuirse
al alma para poder ser transmitidas a través de la unión.
Imagen 35. Deformación del alma de un perfil Doble T sin rigidizador.
Imagen 36. Deformación del alma de un perfil Doble T sin rigidizador.
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Imagen 37. Concentración de tensiones en el alma.
A su vez, del ejemplo anterior, se pueden deducir otras dos cosas. Por un lado, sin rigidizar
el alma de la viga 1, la deformación del alma provoca que los tornillos intermedios sean muy
ineficientes, es decir que la mayor parte de la fuerza de tracción sea transmitida por los
tornillos extremos.
Imagen 38. Tracción en los bulones
Por otro lado, en este tipo de conexiones, llamadas normalmente uniones tipo T, se produce
un fenómeno denominado “efecto palanca” que provoca un incremento de la tracción en los
bulones. En otras palabras, si la tracción en la viga 2 es de Tu, la sumatoria de todas las
tracciones en los bulones (Td) supera dicho valor:
ΣTdi > Tu
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El incremento en dicha carga depende de la rigidez de la T (conformada por dos ángulos

en el ejemplo). En el límite de capacidad de la unión, se formarán dos rótulas en la T (ver
Imagen 39) y la tensión de tracción en los bulones será:
Fdmax = 4 Mp / m
Imagen 39. Efecto palanca
Si analizamos el ejemplo dado:
IPB300
2L 88.9x11.1 IPB300
Imagen 40. Cálculo "efecto palanca"
Consideramos ángulos de calidad F36, cálculo manual:

Fy = 36 kN/cm2 Tensión de fluencia de los ángulos
Fd = Fy * 0.9 = 36 kN/cm2 * 0.9 = 32.4 kN/cm2 Tensión de diseño de los ángulos
t = 1.11 cm Espesor de los ángulos
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b = 20.8 cm Largo de los ángulos

Mp = t2 b /4 * Fd = 207 kNcm Momento plástico
m = 3.6 cm Distancia de los bulones a la rótula
Fdmax = 4 * 207.6 kNcm / 3.6 cm = 230.6 kN Tracción repartida en los bulones
Cálculo mediante elementos finitos:
Para realizar el cálculo mediante elementos finitos, se coloca una carga en la unión
mostrada, de 100 kN, de manera de lograr que se formen las rótulas en las secciones de
estudio.
Formación
de rótulas
Imagen 41. Tensiones de trabajo.
Imagen 42. Tracción en los bulones
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La tracción total en los bulones es:

ΣTdi = 56.3 kN * 4 + 2.65 kN * 2 = 230.5 kN = Fdmax
Finalmente, veremos cómo cambia la deformación de la unión al colocar un rigidizador en
el alma de la viga 1. Para ello se pueden comparar las Imagen 35 e Imagen 36 con la
Imagen 44 e Imagen 45.
Rigidizador
Imagen 43. Unión con rigidizador
Imagen 44. Dorformación de una unión con rigidizador
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Imagen 45. Deformación de una unión con rigidizador
B. Seated Connections
El segundo tipo de conexión de corte es la conexión mediante “asiento”, ya sea no rigidizada
o rigidizada. El uso principal de esta conexión es para el montaje de vigas que llegan al
alma de las columnas. En este caso, el asiento está dentro de las alas de la columna y, por
ende, no es un problema arquitectónico
Cuando un asiento se une a un lado de la columna, el alma de la columna se somete a una
flexión local porque la carga de la viga se aplica al asiento a cierta distancia, e, de la cara
del alma.
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Imagen 46. Conexiones "asentadas" (a) no rigidizadas (b) asiento rigidizado
Imagen 47. Parámetros de diseño para una unión de asiento sin rgidizadores.
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Bajo ciertos estudios experimentales (ver Handbook of Structural Steel Connection Design
and Details Third Edition) se puede establecer que la capacidad del alma de la columna es:
Mientras que la capacidad del ángulo de asiento surge de:
Veamos un ejemplo de cálculo de lo anteriormente dicho:
Columna
IPE300
Calidad F24
Viga W200x100
Calidad F36
L127x12.7
Calidad F36
Imagen 48. Ejemplo de calculo
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Cálculo manual:
Vu = 350 kN Carga actuante sobre la viga
Cálculo plastificación del alma

tw = 0.71 cm Espesor alma columna
Fy = 23.5 kN/cm2 Tensión de fluencia de columna
L= 12.7 cm Ancho de ala de ángulo

N= 3 cm Ancho de apoyo de carga
ef = 2 cm Excentricidad de carga al alma y soldadura
T= 27.86 cm
b= 2.93 cm
mp = 2.67 kNcm/cm Momento de plastificación del alma
Rw = 356.39 kN Carga resistente por plastificación del alama
Cálculo plastificación del ángulo

t= 1.27 cm Espesor del ángulo
e= 0.73 cm Excentricidad de la carga a la sección crítica del ángulo
c= 22 cm Largo del ángulo
Fy = 35 kN/cm2 Tensión de fluencia del ángulo
Rb = 382.8 kN Carga resistente por plastificación del ángulo
Cálculo de soldadura
cat = 1.6 cm Cateto de la soldadura
2
Fexx = 49.2 kN/cm Tensión de fluencia del electrodo (E70XX)
2
Av = 27.1 cm Área resistente a corte
4
I= 915 cm Inercia resistente al momento flector
3
W= 101.7 cm Módulo elástico
fv = V/Av = 12.89 kN/cm2 Tensión por corte

fn = M/W = 6.89 kN/cm2 Tensión por el momento flector
fact = (fv2 + fn2)1/2 = 14.62 kN/cm2 Tensión actuante

fadm = 0.6 * 0.6 * Fexx = 17.7 kN/cm2 Tensión admisible
Ratio = 0.83 Ratio de trabajo
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Cálculo mediante elementos finitos:
Vu = 350 kN
Imagen 49. Ejemplo
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Imagen 50. Limit Plastic Strain Imagen 51. Equivalent Stress
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Imagen 52. Tensiones en cada elemento
Donde:
Th: espesor de la chapa analizada

σ,ed : tensión equivalente
ξpl : deformación plástica
B: viga
C: columna
Cleat: ángulo
bfl: bottom flange (ala inferior)
tfl: top flange (ala superior)
w: web (alma)
En cuanto al alma de la columna, como se puede ver en las Imagen 50, Imagen 51 e Imagen
52, para una carga Vu de 350 kN, en el alma de la columna se produce una tensión muy
próxima a la fluencia (tensión máxima 216 MPa, mientras que la tensión de fluencia es 0.9*
FyF24 = 215 MPa), o en otras palabras la carga Vu=350 kN es la carga límite para el estado
de plastificación del alma.
En lo que respecta al ángulo, se puede apreciar en la Imagen 50 que la sección crítica a
superado la tensión de fluencia (0.9 * FyF36 =315 MPa) en valores que rondan el 1 %, lo cual
se puede considerar en buenas condiciones y permite afirmar que la carga de Vu = 350 kN
es la carga límite para el estado de plastificación del ángulo.
Finalmente, si hablamos de la soldadura, como se puede ver en la Imagen 53, los valores
de ratios se encuentran muy próximos a aquellos calculados manualmente.
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Ing. Emmanuel Oliva
Imagen 53. Cálculo de soldaduras con elementos finitos
Imagen 54. Tamaño de soldadura (dimensiones en cm)
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Por último, podemos ver que, agregando algunos rigidizadores, tanto para el ángulo de
asiento como para el alma de la columna, logramos aumentar enormemente la capacidad
de la unión.
Vu = 350 kN
Rigidizadores
Rigidizadores
Rigidizadores
Imagen 55. Agregado de rigidizadores a la unión.
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Finalmente, el agregado de las chapas mencionadas permite aumentar la capacidad de la

unión de 350 kN a 550 kN
Vu = 550 kN
Imagen 56. Equivalent Stress para una carga Vu = 550 kN
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C. Beam Shear Splice Connections

Si un empalme de viga toma tanto momento como corte, se debe diseñar tanto con placas
en alas con en almas como veremos más adelante. La fuerza en las alas es simplemente
el momento dividido por la distancia de centro a centro de alas para conexiones con placas
internas y externas, o el momento dividido por la altura del perfil para las conexiones con
placa exterior únicamente. Dos empalmes de corte típicos se muestran en la Imagen 57 e
Imagen 58.
La Imagen 57 muestra un empalme en ángulo de cuatro clips. Los ángulos se pueden
atornillar (como se muestra en la figura) o soldar en taller a las almas de vigas.
Un segundo tipo de empalme de corte utiliza una o dos placas en lugar de los cuatro
ángulos. Este tipo, se muestra en la Imagen 58, tiene cierta capacidad de tomar momento,
pero se ha utilizado durante muchos años sin reportar problemas. Generalmente es menos
costoso que el tipo de ángulo. Al tener capacidad de momento, la excentricidad en los
pernos o soldaduras no se puede descuidar. Ha sido demostrado por Kulak y Green (1990)
que, si la rigidez en ambos lados del empalme es la misma, la excentricidad es una vez y
media la distancia entre los centroides del grupo, a cada lado del empalme.
Imagen 57. Empalme de viga a corte mediante ángulos.
Imagen 58. Empalme de viga a corte mediante placa
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5.2.2.- UNIONES DE MOMENTO

En las uniones en que se debe transferir el momento flector (en el eje de mayor inercia de
un perfil doble T o canal), los principales elementos a unir son las alas, ya que por ser los
elementos más alejadas del centro de gravedad del perfil y por tener las mayores tensiones
normales (diagrama de doble triángulo), son las que transmiten la mayor parte del momento
flector.
Imagen 59. Diagrama de tensiones normales para un perfil doble T
A. Uniones de momento de viga-columna

En las uniones de viga a columna en las que existe transferencia de momento, lo que se
intenta generar es un nudo de pórtico.
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Ing. Emmanuel Oliva
Imagen 60. Unión viga a columna a momento
Como se dijo, el momento flector se descompone principalmente en dos fuerzas

actuantes en las alas del perfil doble T
.
Imagen 61. Distribución de fuerzas
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Esto puede verse en la distribución de tensiones y la deformada que se generan en las alas
producto del ingreso de las fuerzas:
Imagen 62. Tensiones en una unión con transferencia de momento flector.
La capacidad de la unión puede aumentarse enormemente agregando rigidizadores, que

tomen la cupla generada a partir del momento flector y la transmitan al alma de la columna
mediante un corte en la soldadura.
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Imagen 63. Diseño de unión con rigidizadores
Imagen 64. Distribución de tensiones y deformaciones.
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Imagen 65. Distribución de fuerzas en el nudo de pórtico
A su vez, agregando ahora un rigizador en la chapa de unión, se puede aumentar aún

más la capacidad de la unión y disminuir por ende la deformación de la misma.
Imagen 66. Unión de momento con rigidizadores.
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Ing. Emmanuel Oliva
B. Uniones de momento de viga-a viga

En el caso de empalmes de vigas en las que sea necesario generar una continuidad, o en
otras palabras transmitir momentos flectores entre un tramo y otro de la viga, es necesario
la colocación de chapas, no solo en las almas (como el caso de transferencia de corte) sino
también en las alas.
Lo mismo sucede si es necesario la transmisión de un esfuerzo axial, sea este de tracción
o de compresión. El diagrama de tensiones normales para un esfuerzo axial es uniforme en
toda la sección transversal, por ende, se requiere generar continuidad tanto en alas como
en el alma. A su vez, si el esfuerzo es de compresión, no solo es necesario prestar atención
a la transferencia del esfuerzo, sino también a la restitución de la rigidez de la viga. En la
sección de la unión donde se cortan ambos tramos de los perfiles, el radio de giro de la
sección conformada por las chapas, tiene que ser igual o superior al radio de giro de la
sección del perfil, de lo contrario, se generaría un punto débil donde se puede producir el
pandeo de la barra o, dicho en otras palabras, se genera una rótula.
El empalme, se pude realizar con doble placa de unión en las alas o bien con una única
placa, sea exterior o interior. La decisión de colocar una sola placa o doble placa depende
de la necesidad de resistencia de la unión.
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Imagen 67. Unión de empalme a momento flector o esfuerzo axial.
6.- REFERENCIAS:
 Handbook of Structural Steel Connection Design and Details Third Edition
 CIRSOC 301-2005 Reglamento Argentino de Estructuras Metálicas.
 CIRSOC 305-2009 Recomendación para Uniones Estructurales con Bulones de
Alta Resistencia.
 AISC 360-05 Specification for structural steel building 2005.
 AISC 360-16.
 “Resistencia de Materiales”, S. Timoshenko, Tomo II
 Estructuras Metálicas Tomo I – Gabriel Troglia
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2019

AUTOR:Ing. Emmanuel Oliva

3.- UNIONES SOLDADAS ............................................................. 10

4.- DISEÑO DE DIFERENTES CONEXIONES .............................. 20

5.- EJEMPLOS DE UNIONES EN NAVES INDUSTRIALES ......... 22

6.- REFERENCIAS ........................................................................ 72

2.- UNIONES ABULONADAS

ISO SAE Observaciones

- 5.5 / 5.8 Grado 2 Acero de bajo contenido de carbono

A325 / A325M 8.8 Grado 5 Acero medio carbono, templado y revenido

A490 / A490M 10.9 Grado 8 Acero aleado templado y revenido

2.2.- TIPO DE UNIONES

La reglamentación argentina CIRSOC 301-2005 establece tres tipos de uniones abulonadas

(e) Cualquier otra unión establecida en los planos de proyecto

2.3.- UNIONES TIPO APLASTAMIENTO VS UNIONES

2.4.- BULONES EN COMBINACION CON SOLDADURAS

Debido a las diferencias en la rigidez y la ductilidad de la unión abulonada en comparación

2.5.- INSTALACION DE BULONES

El tensado (para uniones de tipo “pretensadas” o de “deslizamiento crítico”) debe realizarse

 Pretensado con llave calibrada

Nuevamente, durante la operación de apriete, se debe progresar sistemáticamente a partir

 Pretensado con indicador directo de la tensión

Imagen 1. Tornillos tipo TC (Twist-Off Tension Control)

3.- UNIONES SOLDADAS

3.1.- TIPOS DE SOLDADURAS

puede obtener fácilmente. El uso de soldaduras de tapón y ranura generalmente se limita

Imagen 2. Soldadura de filete

Imagen 3. Soldaduras a tope.

Economía en la selección. Al seleccionar una soldadura, los diseñadores deben

Imagen 4. Relación entre el número de pasadas (costo) y la resistencia de la soldadura.

3.2.- SIMBOLOS DE SOLDADURAS

Deben usarse en dibujos para designar soldaduras y proporcionar información pertinente

Extendiéndose desde cualquiera de los extremos de la línea, la flecha debe apuntar a la

El tipo y la longitud de la soldadura se indican arriba o debajo de la línea. Si se indica debajo

Este símbolo requiere soldaduras de filete de ¼ de pulgada en el lado de la flecha. Cada

Cuando la soldadura se realiza en el campo en lugar de en el taller, se debe colocar una

Los procedimientos anteriores para proporcionar información con soldaduras de filete

La longitud no se muestra en el símbolo de soldadura para soldaduras a tope porque estas

La apertura de la raíz es necesaria en soldaduras de piezas que posean un espesor

En este y otros tipos de soldaduras asimétricas, la flecha no solo designa el lado de la

Una soldadura de doble bisel es especificada por:

Una sola soldadura en V está representada por:

Una soldadura de doble V está indicada por:

Resumiendo, al preparar un símbolo de soldadura, se debe insertar el tamaño, el símbolo

4.- DISEÑO DE DIFERENTES CONEXIONES

El diseño de la conexión es un tema interesante porque requiere un importante análisis

4.2.- PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO

4.3.- CONSIDERACIONES ECONOMICAS

5.- EJEMPLOS DE UNIONES EN NAVES INDUSTRIALES

Imagen 5. Construcción de la fundación con los noyos

Imagen 6. Columna montada

5.1.1.- COLUMNA ALMA LLENA ARTICULADA

Imagen 7. Rótula perfecta

Aunque por simplicidad de la unión y economía en la fabricación, muchas veces resulta

Imagen 8. Rótula Imperfecta

En el presente documento, haremos el análisis de la base que representa una rótula

Imagen 9. Nariz de Corte

Ix: momento de inercia de la sección

Lk: longitud de cálculo de la nariz = β x L útil

Veamos un ejemplo de cálculo con elementos finitos de los casos 1, 2 y 3.

Imagen 17. Columna con nariz de corte

Imagen 18. Diagrama de tensiones generado por la nariz de corte

5.1.2.- COLUMNA DE ALMA LLENA EMPOTRADA