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Alimentos para Animales
Alimentos para Animales
Introducción:
El proceso de fabricación de alimentos balanceados no es la industria más exótica que
existe en el mundo, pero tiene una función muy necesaria que esta relacionada con la
cadena alimenticia. El proceso de elaboración de alimentos balanceados para animales
tiene una serie de tareas complejas lo cual puede resultar en un entendimiento pobre de
la actividad para personas no experimentadas. El conocimiento de la transformación de
muchos diferentes ingredientes con características físicas y químicas tan variadas, son
necesarias para garantizar el buen desempeño del alimento a nivel de granjas animales.
Esto requiere de un conocimiento y disciplina en el proceso para asegurar y mantener el
producto en un estado balanceado y homogéneo.
Debemos de comprender que no hay otro factor que este relacionado directa e
indirectamente con la adecuada nutrición y rendimiento productivo de los animales,
como lo es el adecuado proceso de fabricación de alimentos balanceados y su uso en
granjas. El grado de calidad se mide en términos de consistencia productiva y
económica en el tiempo y comparado contra lo que se espera.
2. Aspectos de Fabricación:
Parte del problema radica en que los efectos de estos factores tecnológicos están
interrelacionados y dependen de la composición del alimento terminado y de la edad y
el estatus sanitario de los animales
a. La Molienda:
El clásico molino de martillos horizontal con todas las innovaciones que ha sufrido
(alimentación, ventilación, etc.) es el que más puede verse en las fábricas, por razones
de granulometría y funcionalidad. En los últimos años aparece en el mercado el molino
vertical que parece tener ciertas ventajas en cuanto a rendimiento sobre el horizontal. Su
uso es más frecuente en fábricas de premolienda
b. El Proceso de Mezclado:
Este es un área dentro del proceso de fabricación de alimentos, que muchas veces es
visto con negligencia. Este centro de costo es el área de mayor responsabilidad para un
jefe de producción y es usualmente el área en donde tenemos al personal menos
calificado y equipos no aptos para el proceso.
Pero es una realidad, que en muchas de las plantas de alimento terminado no se realicen
con rutina procedimientos para verificar la homogeneidad del mezclado. Este es un
procedimiento sencillo, pero generalmente olvidado dentro de los programas de control
de calidad. Es tan crítico el mezclado, en especial cuando se trata de aditivos de empleo
delicado, o que son limitantes en el desarrollo del cerdo en sus etapas evolutivas.
Haciendo referencia a regulaciones gubernamentales o normas, el tener una variación de
más de 5% a 8% para algunos parámetros puede ser objeto de sanciones y cierres
temporales de la planta.
Mientras que los fabricantes de mezcladoras han hecho un esfuerzo en mejorar los
diseños de la maquina y de los materiales empleados, para proveer a los usuarios de un
equipo de precisión y durable. Mas in embargo no debemos de dar por sentado que la
eficiencia de una maquina en especial será la misma a través del tiempo. Muchas de las
operaciones de pesaje y mezclado son otorgadas o ignoradas por completo. Las
mezcladoras deben de ser revisadas semanalmente desde la perspectiva de aspectos
físicos y la homogeneidad debería de ser verificada mensualmente vía microtrazadores
y bianual con aminoácidos u otro trazador. Los resultados deberán de ser indicativos de
problemas y se debe de tomar una decisión de reparaciones, cambio de tiempos de
mezclado, secuencia de incorporación de ingredientes sólidos y líquidos.
ElPre-Acondicionamiento:
LMelazadora:
e. La Peletizadora:
Cuando hay defectos y mala calidad física de pelet, pueden ser descritos y corregido
como 1) pelet curvado y agrietado por cuchillas mal reguladas posiblemente, 2) el pelet
tiene 3 ó 4 veces de largo su diámetro por que los pelets deben romperse por volteo, 3)
pelet con forma de abeto sucede generalmente en fórmulas muy fibrosas que en todo
caso puede estar provocado por una mala molienda, un defecto de humedad o poca
compresión de la matriz se recomienda la revisión de las parrillas, 4) pelet con
agrietamiento longitudinal por una desmezcla en el alimento terminado en harina o una
alta velocidad de la matriz por lo que se debe de revisar la caída de las harinas al silo de
abastecimiento de la peleteadora o añadir más líquidos en mezcladora y así reducir la
producción de la máquina, 5) pelet con partículas gruesas lo cual puede ser una
molienda muy tosca o una parrilla rota debe de revisarse el estado de las parrillas
frecuentemente y poner un cernedor y un imán antes del molino, 6) pelet deforme con
fisuras por una molienda gruesa puede ser la causa debemos de moler más fino y aerear
todo lo largo de la parrilla, revisar estado de los filtros y alimentar el molino a todo lo
ancho de la parrilla, 8) pelet con aspecto velludo debido a un exceso de vapor, de
temperatura o la presencia de partículas gruesas de fibra puede provocar este fenómeno
por lo que debe de reducirse la presión de vapor y ver la granulometría de las harinas, 9)
pelet con forma de pastillas debido a una compresión alta o una deficiencia de vapor
suele ser la causa por lo que se añade grasa en mezcladora y se bajar compresión y se
verifica diferencia de temperatura entre la harina y el gránulo nunca será mayor de 15º
C, 10) pelet con vetas causado por la deformación de los orificios de la matriz o bien
por un ataque químico, uno de abrasión ó por desprendimiento de costras de metal por
una elevada concentración de carbono en la elaboración de la matriz debiéndose de
cambiar la matriz.
f. El Enfriado-Secado:
Este proceso se lleva a cabo en los equipos llamados enfriadores cuya misión es reducir
la humedad y la temperatura del pelet para su mejor conservación. Existen tres tipos de
enfriadores: vertical, horizontal y en contracorriente con diferentes modelos en cada
caso. No se puede afirmar que un tipo sea mejor que otro, aunque en la actualidad, el
vertical es el menos utilizado. Cada fábrica decidirá según su experiencia.
La velocidad del aire en el enfriador será lo más baja posible, para que enfríe y seque
interior y exteriormente del pelet, pero se evite su arrastre por la corriente de aire. La
cantidad de aire necesaria dependerá del tiempo de permanencia del producto en el
enfriador, así como de la calidad del aire, del espesor de la capa del pelet, del tipo y
presentación del alimento balanceado, etc. Con una humedad elevada del aire, es
recomendable usar aire caliente para el secado de los pelets.
a. Maduración:
b. Doble Peletizado:
Se trata de un equipo más, que nos permite la utilización de materias primas de difícil
peletizar, así como la incorporación de mayor cantidad de líquidos (grasas, melazas,
etc.); puede o no acompañarse de un madurador. El proceso consiste en hacer pasar la
harina una vez acondicionada con los líquidos por una primera matriz que hará una
ligera compresión, para luego entrar en la segunda matriz o matriz principal en óptimas
condiciones para producir un buen pelet.
c. Extrusión:
El extrusor puede usarse, por tanto, sólo o en combinación con una máquina
peleteadora. El extrusor puede tener simple o doble tornillo extrusionador, dando lugar a
diferentes tratamientos de presión y temperatura según el objetivo buscado y el tipo de
material. Entre los efectos positivos de la extrusión están: 1) incremento de la
digestibilidad de los almidones, 2) desnaturalización de las proteínas, 3) Mejora de la
digestibilidad de la fibra, 4) destrucción de los factores antinutritivos (inhibidor de la
tripsina, etc.) y de enzimas indeseables (ureasa, peroxidasa, lipoxigenasa, etc.), 5) la
destrucción de componentes tóxicos (glucosinolatos, gosipol, aflatoxinas), 6)
destrucción de microorganismos (salmonelas, etc.). Los efectos negativos de dicho
proceso son: 1) destrucción de vitaminas (A y C) y pigmentos, 2) inactivación de
enzimas (amilasa, fitasa, etc.), 3) destrucción de aminoácidos (lisina, etc.), 4) reacciones
indeseables (Maillard, Amadori, etc.,).
d. Expansión:
La industria de los alimentos animales compuestos dispone desde hace algunos años de
los llamados expansores. Se trata de acondicionadores corto tiempo y alta temperatura.
Están basados en la técnica inicial de los extrusores. La expansión y la extrusión son
procesos hidrotérmicos de preparación o de dar forma.
Los parámetros físicos: presión, temperatura y tiempo nos marcan las condiciones de
tratamiento del expansor. La presión puede alcanzar los 40 bar, la temperatura puede
llegar a 140º C y el tiempo de estancia de la harina en el tubo no sobrepasa los 10-15
segundos. Uno de los aspectos mas interesantes actualmente para el uso del expansor
está en la industria avícola para eliminar la contaminación bacteriana, particularmente
salmonelas y coliformes. La avicultura inglesa es pionera en este terreno por las
exigencias actuales del mercado, referidas a productos libres de salmonela.
Otro efecto sobre el almidón es la unión física con otros principios nutritivos,
especialmente proteínas, con lo que se reduce la solubilidad de la proteína, pero su valor
biológico no se ve afectado, pues la disponibilidad de los aminoácidos permanece
constante.
Las ventajas del uso de expansores en la produccion de alimentos terminados radica en,
1) el equipo más complejo que se usa hoy en las fábricas de alimentos balanceados 2) la
mayor justificación está en fórmulas con niveles altos de líquidos y ricas en almidón
(pollos y cerdos). 3) actualmente existe un poco experiencia en el área de Centro
América con esta máquina, 4) es un equipo costoso, 5) es necesaria una buena
automatización. 6) los expansores para sacarle rendimiento necesitan personal calificad
y el consumo de energía del equipo es alto y 7) el expansor es una máquina con futuro
cuando apliquemos materias primas mas fibrosas y requerían procesamiento previo con
calor y presión.
e. Adición de Líquidos:
La adición de líquidos tiene cada vez más interés no sólo por razones de tipo económico
sino por la practicidad en su dosificación. La dificultad surge a la hora de la cantidad y
tipo de líquidos a añadir. Para ello se han equipado adecuadamente las fábricas en los
últimos años. Los dos líquidos cuantitativamente más importantes en una fábrica son las
grasas y la melaza.
Como norma general, todo líquido debe ser transportado, almacenado e inyectado a la
temperatura mínima necesaria para su manejo y homogeneización. La temperatura
elevada disminuye la viscosidad y facilita el manejo, pero es un enemigo para la
conservación. En las grasas va a favorecer la oxidación y en las melazas la
caramelización de los azúcares.
Los depósitos de almacenaje, han de ser generalmente cilíndricos, con un gran filtro de
recepción y poca luz de malla, de acero inoxidable, forma cónica en la base, niveles de
vaciado y llenado, calefacción tipo serpentín en el cono, con la toma del líquido cerca
de la base del cono y situado a un metro sobre el nivel del suelo. La dosificación puede
hacerse mediante contadores o por pesada. El sistema de pesada se suele usar cuando se
adicionan en la mezcladora varios líquidos y tiene la ventaja de la exactitud y de la
mezcla de los diferentes productos.
El equipo consta de una bomba, un contador de flujo y una conducción que dirige la
grasa a la o las boquillas situadas en la puerta protectora de la matriz. Las boquillas
provocarán una estela de grasa pulverizada que abarque todo el ancho de la matriz para
que no queden gránulos sin reengrasar. Esta dosificación estará controlada por un
equipo de tal manera que automáticamente se modifique en función de la producción de
la peletizadora.
Es un método de reengrasar caro pero muy práctico. Los otros sistemas no son tan
caros, pero son menos recomendables. La capacidad de absorción de grasa dependerá
del área superficial del pelet. También es un lugar adecuado para la adición de
productos muy poco estables a temperatura elevada, como enzimas líquidas,
aromatizantes, etc.
Dado que la composición de los alimentos para animales son materias primas
provenientes de procesos agrícolas (granos o cereales) y de procesos industriales (pastas
de oleaginosas, harina de subproductos de origen animal, etc.), es importante el conocer
y clasificar cada una de estas de acuerdo a su perfil nutricional (aminoácidos, energía,
vitaminas, minerales) y a sus características físicas, de origen o proveedor, para ser
incluidas en la dieta de los cerdos y así obtener los mejores resultados económicos
posibles.
Pero entonces como definimos calidad. Esta ha sido definida por muchos autores,
normas oficiales, regulaciones de gobierno, pero no parece haber un consenso general al
respecto, puesto que la definición es desde la óptica de aquel o el grupo que la
estableció. Pudiéramos mencionar que pueden ser, 1) de acuerdo al estándar, 2) que
llena las expectativas, 3) grado de excelencia, 4) adecuado para el uso en... y muchas
otras. Pero no queda claro que el destino final de ese concepto de calidad es hacia la
especie que lo consumirá, teniendo perspectivas zootécnicas y econométricas que
cumplir, y por otro lado es parte de la cadena alimenticia y su impacto en el humano y
en el medio ambiente que lo rodea.
El problema radica en que esta información llega mucho después de que el animal ha
consumido la materia prima a la que se refiere la muestra, impidiendo así maximizar la
producción o reducir el riesgo bacteriológico o toxicológico. Es necesario el uso de
técnicas más rápidas como la Reflectancia en el Infrarrojo cercano (NIRS) que puede
estimar parámetros químicos o nutricionales de las materias primas empleadas.
Pero en un sentido real, la calidad de un ingrediente que es recibida por una planta de
alimentos terminados, debe de empezar en la mente de un proveedor. Dicho de otra
forma, la calidad de los ingredientes es el reflejo de los que los proveedores creen que
se requiere en términos de calidad.
Consecuentemente, la primera tarea a establecer dentro de un programa de
aseguramiento de calidad es diseñar un método de comunicación efectivo con los
proveedores, explicando las razones de los parámetros establecidos y exigidos para cada
una de las materias primas empleadas.
b. Trazabilidad:
La pregunta que antecede a una discusión es por que es necesaria la trazabilidad de las
operaciones en una planta de alimentos. Como anteriormente mencionado, las agencias
gubernamentales requieren de sistemas de trazabilidad para poder tener una visión del
adecuado desempeño de los sistemas de control de calidad en relación a la premisa de la
seguridad alimentaria y en ultimo caso representando los intereses de los consumidores.
Y en una breve definición, pudiéramos decir que trazabilidad es; "la habilidad de dar
seguimiento a la cadena alimenticia humana y animal, o de un animal o sustancia
productora de alimentos".
Las antiguas etiquetas de identificación escritas a mano o con impresión, están siendo
sustituidas por sistemas de códigos de barra o sistemas de radio frecuencia. La cantidad
de información que puede ser adjuntada a un sistema como tal también es mayor,
habiendo sistemas que tienen hasta 2000 caracteres de información. La base del éxito de
los sistemas de trazabilidad radica en el registro de la información. La cantidad de
información contenida en el sistema varia dependiendo de la naturaleza del producto, de
la granja de las prácticas de manufactura, de las especificaciones y de los
requerimientos legales. Los mecanismos deberán de ser robustos para facilitar la
colección y autenticación de cualquier información, para poder ser actualizada a través
de toda la cadena. Los muestreos específicos, para realizar análisis químicos son
necesarios para apoyar a los sistemas de trazabilidad.
5. Producto Terminado:
Los pollos alimentados con harinas tienden a consumir más si las partículas son gruesa,
al igual que dietas maíz-soya donde la fuente proteica fue molida en un molino de
martillos a un media geométrica de 1.239 ó de 891 µm. La utilización digestiva fue
superior con la dieta basada en harina gruesa que con la de harina molida fina. Pudiera
ocurrir que las partículas gruesas se retengan en la molleja durante más tiempo que las
finas. Un mayor tiempo de retención en la porción proximal del aparato digestivo
favorece la solubilidad de las partículas y el acceso enzimático posterior.
Además, los finos del alimento terminado en contacto con el agua causan aglomeración
de partículas y pastosidad del pico reduciendo el consumo de alimento terminado y
aumentando el consumo de agua y las pérdidas de alimento al lavarse el pico en los
bebederos. Por tanto, textura y dureza del alimento balanceado así como grado y
uniformidad de la molienda son importantes en alimentación de aves ya que influyen
sobre el consumo y la productividad, especialmente en pollitos jóvenes. Los tamaños de
partícula excesivamente gruesos perjudican la productividad en pollos mediante al
menos dos mecanismos diferentes:
1) la selección de unas partículas sobre el resto, 2) reducción directa o indirecta del
consumo por alterar la velocidad de tránsito. Las aves seleccionan su consumo en
función de la estructura de lo que se le ofrece. Las aves prefieren alimentos
estructurados sobre los que no lo están y que con la edad la preferencia por las
partículas más gruesa aumenta.
La preferencia por un tamaño de partícula u otro podría estar relacionado con el tamaño
del pico cuyas dimensiones son fijas a una edad dada y con la búsqueda de la forma más
eficiente de llevarse el alimento a la boca. Por tanto la preferencia por un tamaño u otro
depende de la edad del pollito. Partículas de tamaño excesivo no son consumidas por el
pollito recién eclosionado ya que no están adaptadas a las dimensiones del pico.
La uniformidad del tamaño de las partículas es otro factor a considerar en relación con
las características de la molienda. No sólo el tamaño medio de la partícula sino también
la uniformidad de las mismas es importante en relación con la productividad en pollitos
de hasta 21 días de edad. Se estima que para conseguir mezclas de alimento terminado
homogéneas es preciso que el coeficiente de variación del tamaño de las partículas sea
inferior al 10-15%. Los molinos de rodillos dan lugar a tamaños de molienda más
uniformes que los molinos de martillos. Por tanto, el porcentaje de partículas
excesivamente finas, que perjudican la fisiología digestiva, y de partículas
excesivamente gruesas, que reducen la digestibilidad de los nutrientes, es menor con
molinos de rodillos. Sin embargo, la importancia de este factor (molienda con martillos
vs. molienda con rodillos) en alimentación práctica de pollo de engorde con alimentos
balanceados peletizados es reducida.
Numerosos trabajos de publicados apuntan de forma reiterada que el calor junto con la
humedad y el estrés físico aplicado durante el proceso de peletizado permiten
desnaturalizar las proteínas facilitando así la actividad de las proteasas enzimáticas y
mejorando la digestibilidad. Por otro lado, la temperatura y la presión asociadas al
proceso disminuyen la degradación de la proteína en el rumen permitiendo un mayor
paso al intestino delgado. En condiciones prácticas el efecto del peletizado sobre la
utilización de proteínas es muy marginal. Sólo en el caso de que las materias primas
contengan factores antinutricionales termolábiles (antiproteasas, lectinas, etc.) podría el
peletizado mejorar el rendimiento de la fracción proteica, especialmente si el proceso es
agresivo. En condiciones extremas, un granulado agresivo puede facilitar reacciones
químicas tipo Maillard entre grupos amino libres de los aminoácidos y aldehídos de
productos tales como lactosa, melazas, subproductos de panadería o grasas peroxidadas.
Hay varias razones que justifican estos resultados y que no invalidan los presupuestos
básicos. Podríamos citar los siguientes; 1) al peletizar el alimento balanceado se pierde
humedad (del 2% al 3%) por lo que el animal consumirá los mismos kilogramos de
ración pero no de materia seca, 2) al peletizar se mejora la digestibilidad del alimento
balanceado y la energía disponible al animal, 3) se ha observado que en cerdos muy
jóvenes, estos tienen una preferencia por alimentos balanceados en harinas, pero que
este fenómeno se revierte rápidamente, 4) la calidad del granulo del pelet es símbolo de
calidad del alimento balanceado y la falta de uniformidad en el tamaño o polvosidad es
la causa mas común en la disminución del consumo de alimento a nivel de grana, 5) si
el granulo del pelet no tienen el tamaño adecuado puede provocar la disminución en el
consumo del alimento, se sabe que las aves son muy sensibles al tamaño del pelet.
Las pérdidas de alimento balanceado en granjas son inferiores con pelets que con
harinas. El peletizado supone una compactación del alimento balanceado. En el caso de
las aves el aparato digestivo tiene una capacidad de almacenamiento muy escasa.
Además, en estas especies el consumo voluntario viene regulado, al menos en parte, por
factores de distensión del aparato digestivo por lo que con alimentos peletizados se
aumenta la capacidad de ingesta.
6. Conclusiones:
7. Bibliografía:
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pasar una mezcla por una matriz (o dado) con la ayuda de unos rodillos que la
componen y le dan mayor densidad.
Reformular: generar una nueva fórmula en el programa de formulación, para un
producto cuando se busca obtener el menor costo de producción, cuando no se
cuenta con alguna materia prima, o se pretende incluir o excluir otros ingredientes.
Registro: (Del lat. regestum, sing. de regesta, -orum). 1. m. Acción y efecto de
registrar. 2. m. Lugar desde donde se puede registrar o ver algo. 3. m. Asiento que
queda de lo que se registra. 5. m. Libro, a manera de índice, donde se apuntan
noticias o datos. 6. m. Inform. Conjunto de datos relacionados entre sí, que
constituyen una unidad de información en una base de datos (RAE)
Insumo: (De insumir).Conjunto de bienes empleados en la producción de otros
bienes (RAE)
Inventario: (Del lat. inventarĭum). Asiento de los bienes y demás cosas
pertenecientes a una persona o comunidad, hecho con orden y precisión (DRAE)
Consumo: (De consumir).Acción y efecto de acabar o consumir lo que hay en
inventarios (RAE)
Control calidad: Conjunto de operaciones destinadas a garantizar en todo momento la
producción uniforme de lotes de productos que satisfacen las normas de calidad dentro de
los parámetros establecidos.