CONTENIDO

Filtración Automotriz e Industrial

Filtración de Aire Comprimido
Filtración de líquidos
 G.A.B.P.
FILTRACION AUTOMOTRIZ E INDUSTRIAL
RESEÑA HISTORICA SOBRE EL DESARROLLO DE LOS FILTROS:

El motor moderno desarrolla mucha mas potencia que el motor anterior a la segunda
guerra mundial y esto actualmente representa velocidades mayores, mayor relación de
compresión y cargas internas tanto térmicas como mecánicas muy superiores. Aunque
todo esto ocurre en los motores actuales, es cierto que estos son más duraderos que sus
predecesores. Existen varios factores que inciden para que lo anterior ocurra: La calidad
de los aceites lubricantes actuales es mejor, La calidad de los diseños y fabricación han
mejorado notablemente y mejores aleaciones para su fabricación, pero existe una
contribución de mayor importancia, que consiste en un filtrado más eficaz del
lubricante, aire y combustible. La mayor limpieza interior ha eliminado prácticamente lo
que se considera: “Causas Externas del Desgaste”, con lo que la fricción solo tiene que
hacerle frente a las inevitables presiones y temperaturas interiores.

Hasta la década de 1930, los filtros eran primitivos, consistían en mallas metálicas
situadas en el cárter del motor, antes de la succión de la bomba de aceite. Estos retenían
partículas relativamente grandes y materiales extraños como: tuercas, tornillos, etc. Que
se desprendían en el proceso de fabricación.

Henry Royce, adapto para motores aeronáuticos los filtros centrífugos, incorporados en
el extremo del cigüeñal (esto no tuvo entrada en los motores automotrices por el gran
tamaño). Actualmente todavía se usa este método de filtración.

Antes de 1930, no había fabricantes de autos que les interesaran la filtración del aire, lo
más parecido a un filtro era un tejido de alambre sobre la boca de succión del
carburador, para no permitir la entrada de insectos, hojas y otros materiales
relativamente grande. Con respecto al combustible lo más parecido a un filtro era una
Gaza o filtro de cazuela tipo gravitatorio.

No fue hasta 1935 que se comenzó a darle importancia a la filtración, comenzando por el
lubricante y combustible dado que se estaba usando cada vez más en el transporte
pesado. En los motores Diesel, los desgastes en bombas e inyectores comenzaban a ser
un grave problema. Para ambos fluidos se comenzaron a usar filtros de franela y fieltro
introducidos en una carcasa de metal. El algodón sintético y lana mineral se usaban en los
filtros de derivación (By Pass) para lubricantes y de pequeño tamaño y solo filtraban el
10% del fluido en un momento determinado, sin embargo los filtros de combustible eran
de flujo total para proteger las bombas y los inyectores.
Hasta la segunda guerra mundial no se realizó grandes progresos en la tecnología de
filtración, solo en los últimos años de la guerra y por lo severo de las condiciones en el

2 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
desierto (Norte de Africa), se penso en filtrar el aire que succionaban los motores. Para
esto se emplearon filtros de partículas de metal impregnadas en aceite el cual consistía
en un recipiente con partículas de metal y aceite en el fondo, el movimiento del vehículo
humedecía constantemente las virutas de metal, el aceite retenía las partículas de polvo
y arena. El filtro tenia cierta efectividad pero se secaba muy rápido.

Posteriormente se uso un filtro tipo ciclón que tenia efecto parecido al filtro centrifugo
de aceite y se diseñaron los filtros de lubricante tipo flujo total.

No fue hasta el último año de la guerra que se produjo un verdadero filtrado automotor,
tomándose la vieja idea del uso del papel filtrante usado por los alquimistas y químicos
en la edad media, se reforzó el papel con resinas fenólicas para darle mayor rigidez y
fuerza. El papel permitió filtros pequeños pero fuertes.

CONCEPTO DE FILTRACION:

Es el proceso por el cual se separan mecánicamente las partículas suspendidas en un

fluido, y consiste en hacer pasar al fluido a través de un medio permeable, donde se

depositan las partículas. El paso del fluido suele forzarse mediante una presión directa o
bien haciendo vacío sobre el fluido.

FILTRO:

Cuerpo poroso o dispositivo a través del cual se hace pasar un fluido, liquido o gaseoso,
para librarlo de los cuerpos sólidos y/o líquidos que se hayan en suspensión en el mismo.
Se clasifican en domésticos e industriales y se aplican para diversos usos tales como la
depuración del agua, instalaciones de aire, motores de combustión interna, etc.

3 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
REQUERIMIENTOS PARA EL PROCESO DE FILTRACION
Para que el proceso de filtración se realice se requiere de:
1. Fluido contaminado
2. Medio poroso o media filtrante
3. Diferencial de presión a través del medio filtrante. (Gravedad – Vacío – Presión
Positiva)

CONCEPTOS BASICOS SOBRE FILTRACION:

1. MEDIA FILTRANTE: Material poroso por medio del cual se realiza el proceso de
filtración.
2. POROCIDAD: Cantidad y tamaño de las aberturas de la media filtrante, (Cantidad y
tamaños de los poros). También se define por el volumen vacío de la media filtrante.
3. MICRONAJE: Tamaño del poro se mide en () micrones. 1  = 10-3 mm.
4. RESISTENCIA: Caída de presión o perdida de potencia a través de la media
filtrante. (P1 - P2 ) = P. Donde P1= Presión a la entrada del filtro y P 2 = Presión a la
salida del filtro.
5. MIGRACIÖN: Proceso mediante el cual las partículas del medio filtrante se
desprenden y entran al sistema como contaminantes.
6. OBSTRUCCION: Incremento de la resistencia debido al bloqueo de los poros por los
contaminantes.
7. FILTRACION NOMINAL: Rango de filtración entre el 50 y 95% de eficiencia.
8. FILTRACION ABSOLUTA: Rango de filtración que generalmente está cercana al
99.9% de eficiencia.

NOTA: Los filtros nominales no son buenos para filtrar partículas por debajo de los 2
micrones. Los filtros absolutos generalmente no se aplican para el filtrado de
partículas por encima de los 10 micrones

MECANISMOS DE CAPTURA DE PARTICULAS: (Regresar)

Existen tres mecanismos para que la media filtrante retenga las partículas
contaminantes.

CAPTURA

INTERCEPCION O
IMPACTO INERCIAL

DIFUSION

4 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
 CAPTURA: Por medio de este mecanismo se capturan las partículas de mayor tamaño
que el poro de la media filtrante.
 INTERCEPCION O IMPACTO INERCIAL: Por medio de este mecanismo la media
filtrante atrapa a las partículas de tamaño menores que el poro (0,2 a 2) Las
partículas en el flujo llevan una fuerza inercial debido a la velocidad del flujo y son
atraidas por la media filtrante. Para que esto se realice las partículas deben pasar
muy cerca de la fibra de la media filtrante, esta distancia debe ser igual a la mitad
del diámetro de la partícula
 DIFUSION: Por medio de este mecanismo se atrapan partículas submicronicas (0.001
a 0.2). Debido al movimiento Brauniano (Aleatorio) de las partículas en suspensión
dentro del flujo, dichas partículas son atraidas hacia la media filtrante dado que su
masa molecular es muy pequeña, en comparación con la masa de la media filtrante y
quedan atrapadas.
La mayoria de los filtros automotrices e industriales no realiza el mecanismo de
difusión.

EFICIENCIA EN FILTRACION (% DE REMOCION) Y RELACION BETA ():

Aguas arriba FILTRO

Aguas abajo

% REMOCION Nº de Partículas aguas arriba - Nº de Partículas aguas abajo x 100

(EFICIENCIA) 
Nº de Partículas aguas arriba

RELACION BETA (): Es la relación que existe entre el número de partículas de un

tamaño dado aguas arriba de un filtro y el número de partículas del mismo tamaño aguas
abajo

RELACION BETA () Nº partículas aguas

 arriba Nº partículas
aguasa bajo

RELACION ENTR BETA () Y EL % DE EFICIENCIA:

BETA () % EFICIENCIA
1 0
5 80
10 90
50 98
100 99
1000 99.90
5000 99.98

5 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
10000 99.99

6 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
AGENTES CONTAMINANTES:

Los agentes contaminantes pueden ser de tres tipos:

1. PARTICULAS SOLIDAS:
 Elementos de desgaste (Hierro, Aluminio, etc.)
 Polvo, Tierra y arena.
 Hollín.
 Oxido.
 Microorganismos
2. PARTICULAS LIQUIDA:
 Agua
 Anticongelantes.
 Aceite.
 Derivados de ácidos de azufre.
3. GASES:
 Vapores de agua.
 Vapores de aceites y combustible.

ORIGEN DE LOS CONTAMINANTES: (Regresar)

 CONTAMINANTES DE ORIGEN EXTERNO: Son aquellas partículas que provienen

del medio en que se encontró almacenado el fluido. Pueden ser polvo y arena,
partículas de oxido, hollin, sales minerales, bacterias, agua, etc.

 CONTAMINANTES DE ORIGEN INTERNO: Son aquellas partículas que se producen

por desgaste durante el funcionamiento de los mecanismos que impulsan al fluido o por
el desgaste en los motores de combustión interna. Estas partículas pueden ser:
virutas de metal, hollín, descomposición de los aceites lubricantes, formaciones
microbiologicas, etc.

PROBLEMAS QUE SE ORIGINAN POR ESTA CONTAMINACION.

a) ACORTAN LA VIDA UTIL DEL MOTOR:

 Desgaste prematuro de las partes móviles del motor.
b) OBTRUCCIÓN DE TUBERIAS, INYECTORES Y ORIFICIOS PEQUEÑOS.

c) CORROCION DE LAS DIFERENTES PARTES DEL MOTOR, ACTUADORES,

TUBERIAS, VALVULAS EN GENERAL, ETC.

d) REDUCCION DE LA EFICIENCIA Y RENDIMIENTO DEL MOTOR Y/O SISTEMA DE

FILTRACION.

7 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
NECESIDAD DE LA FILTRACION EN LOS MOTORES DE
COMBUSTION INTERNA.

1) NECESIDAD DE FILTRAR EL ACEITE LUBRICANTE: En la gráfica que se muestra

a continuación se puede apreciar el grado de contaminación a que puede llegar el
aceite del motor si no se realiza una efectiva filtración.

Cada vez que cambia el aceite se debe cambiar el filtro, ya que de lo contrario la
acumulación de lodos es cada vez mayor, ocasionando graves daños al motor.

2) NECESIDAD DE FILTRAR EL COMBUSTIBLE:

 Evita la obstrucción del sistema de inyección o el carburador.
 Separar agua que se encuentre en el combustible es recomendable, ya que si esta
pasa a la cámara de combustión, reacciona con el azufre que contiene el
combustible y en presencia de calor se produce ácido sulfúrico, el cual corroe
todas las partes del sistema de inyección y del motor.
 Disminuye las paradas por mantenimiento.
 Aumenta la eficiencia del motor.

3) NECESIDAD DE FILTRAR AIRE:

 El aire aspirado por el motor contiene gran cantidad de partículas de polvo, tierra
y otros contaminantes. El polvo que pasa al motor forma con el aceite una pasta
abrasiva (esmeril) que desgasta prematuramente las partes móviles del motor.
 Según las normas BRITISH STANDARD, en un movimiento de tierra de servicio
pesado, la concentración de polvo es de 50 mg por pie cubico o 1.76 Gr. por metro
cubico. Por ejemplo, un motor de 150 HP a 75% de régimen, aspira 10 Mt3 por

8 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
minuto de aire (sin turbocargador), esto quiere decir que el motor recibe 17.6 Gr.
de polvo y tierra por minuto o aproximadamente 1 Kg. de polvo por hora.
 Se establecen las siguientes eficiencias mínimas para los filtros de aire:
Aplicación automotriz........................99% +
Aplicación semipesado..........................99.5 % +
Aplicación Pesada/industrial...............99.9%
Según estos datos el aire que aspira un motor de combustión interna es mas limpio
que el que respiramos los seres humanos.

CLASIFICACIÖN DE LOS FILTROS:

1. SEGÚN SU FORMA CONSTRUCTIVA:

a) Unidades Selladas ( Spin On): Incluye el envase desechable donde se produce la

filtración.

b) Elementos filtrantes: Estos elementos son

introducido en una carcasa (Housing) el cual forma
parte del sistema de filtración o del motor.

9 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
2. SEGÚN LA FUNCION O TRABAJO QUE REALIZA:

a) Filtros de Aceite Lubricante:

 Flujo Total (Full Fow): La totalidad del flujo pasa a través del filtro antes de
llegar al motor

 Flujo Parcial (Derivación o By Pass): Solo el 10% del flujo de aceite pasa por el
filtro y retorna al depósito. Este ciclo se repite con tanta frecuencia que en
poco tiempo el aceite esta totalmente filtrado. Este sistema aumenta la
protección, ya que son de menor micronaje que los de flujo total

b) Filtros de Combustible y Aire:

 Primarios: Retienen partículas grandes mayores de 2 micrones
 Secundarios: Retienen partículas pequeñas menores a 2 micrones.
El uso de filtro primario y
secundario se justifica, ya que
solo usando el secundario este
se obstruirá en muy corto
tiempo. El uso de este sistema
amplia la capacidad de
filtración, ahorrando tiempo y
dinero.

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES QUE DEBE POSEER EL MEDIO
FILTRANTE:

Los materiales con la cual se pueden fabricar las medias filtrantes

pueden ser: Papel o Celulosa, Malla metálica, Fieltro, Cerámicas,
Algodón, Lana, etc. En los filtros automotrices e industriales, el
material por excelencia usado es el papel (Celulosa) impregnado
con resinas fenólicas.

Fibra de celulosa
TAMAÑO RELATIVO DE LAS PARTICULAS (AUMENTADA 400
VECES)

Las características más importantes que debe tener un buen material filtrante son:
1. MICRONAJE ADECUADO a las especificaciones de la maquina o el sistema que se va
a proteger.
FILTRO MICRONAJE
Combustible Primario (9 )
Secundario (2-5 )
Hidráulico De 6 a 7 
Aire Comprimido industrial Menor a 2 
Aceite industrial De 20 a 22 
Agua potable Menor a 5 
Líquidos de consumo humano Menor a 5 
Aceite para motores 30 
Aire Automotriz Primario 10 
Secundario 2-5 

.
Esta tabla es de referencia. Para seleccionar el micronaje adecuado es
necesario conocer todas las especificaciones del fluido a filtrar

US & ASTM MICRONES

STD (Mesh) 
100 149
140 105
200 74
270 53
325 44
400 36
550 25
1250 10
2500 5
5000 2.5
12000 1

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
2. RESISTENCIA MECANICA: Es una característica muy importante ya que los filtros
están sometidos a ciertas presiones de trabajo y estas presiones se ejercen sobre el
material de la media filtrante, por esto es necesario que tenga una “RIGIDEZ-
ELASTICA”, la cual es una propiedad que lo hace resistente a romperse pero sin
hacerlo quebradizo.
En los filtros con media filtrante de papel o celulosa, esta resistencia se obtiene
agregándoles resinas fenólicas, las cuales en presencia de calor (curado del papel) se
polimerizan y le dan esta característica.

3. PUNTO DE INFLAMACION: Cuando se trate de filtros cuyo material de la media

filtrante debe soportar altas temperaturas, esta debe soportarlas sin llegar a
quemarse y esto se logra agregándole resinas anti-inflamates.

Todas estas características mencionadas anteriormente son importantes, pero los

parámetros exactos que debe tener un buen material para la media filtrante,
viene dada por el fabricante del sistema de filtración o el fabricante del motor.

ALGUNOS ASPECTOS QUE DEBEMOS CONOCER DE LOS FILTROS

AUTOMOTRICES E INDUSTRIALES.

a) AREA DE FILTRACION: Es la totalidad de la superficie de la media filtrante que

dispone el filtro. Cuando se trata de celulosa (Papel), este puede estar dispuesto de
dos formas:

a) Plisado b) Espiral

El área de la media filtrante está en relación directa con la vida útil del
filtro, ya que el tiempo de obstrucción total será mayor cuanto mayor
sea el área filtrante disponible por el filtro

b) VALVULAS DISPONIBLES EN LOS FILTROS: (Solo en unidades selladas o spin on).

 VALVULA DE ALIVIO: Abre paso al fluido cuando el filtro esta obstruido,
esta válvula es activada por el aumento de la presión de aceite, evitando el daño
al motor por falta de lubricación. Hay que tomar en cuenta que algunos

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
fabricantes colocan esta válvula como parte del motor, por lo tanto el filtro no
la requiere
 VALVULA DE RETENCIÓN O ANTIDRENAJE: Esta válvula evita el retorno de
aceite desde el filtro al deposito de aceite del motor cuando este esta apagado
o cuando la posición del filtro es diferente a la posición vertical-invertida. De
esta forma el filtro se mantiene lleno de aceite sin permitir que el motor
funcione unos segundos sin aceite cuando se enciende nuevamente.
 VALVULA DE PURGA: Se usan en filtros de combustible equipados con papel
separador de agua. La válvula se coloca en el fondo del envase y de esta forma
se puede purgar el agua y sucio contenidos dentro del filtro. Si el filtro no es
purgado se produce una obstrucción prematura del filtro.

VALVULA DE ALIVIO

VALVULA DE PURGA

VALVULA
ANTI DRENAJE

c) ENPACADURAS: Todos los filtros tanto unidades selladas o ele mentos filtra ntes
deben instalares con las empacaduras adecuadas para sellar y evitar las fugas del
fluido. Los fabricantes de filtros deben incluir las empacaduras y/o sellos (O’Ring) de
la carcasa, los cuales deben ser reemplazados con cada cambio de filtro.

PARTES DE UN FILTRO:
UNIDAD SELLADA

CARCAZA
MEDIA FILTRANTE
METALICA
(HOUSING)
RESORTE DE ACERO

BANDA SOPORTE DE LA MEDIA FILTRANTE TUBO CENTRAL

PLACA BASE
ROSCADA Y
PERFORADA

SELLO EMPACADURA

12 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.

ELEMENTO FILTRANTE

TAPA SUPERIOR
TUBO EXTERIOR PERFORADO

TUBO INTERIOR PERFORADO

MEDIA FILTRANTE
TAPA INFERIOR

CARACTERISTICAS GENERALES DE UN BUEN FILTRO:

1. Area filtrante adecuada al tipo de servicio y al flujo del fluido a ser filtrado.
2. El área libre de los tubos exterior e interior (Area total de perforaciones) debe ser
máxima a fin de minimizar la caída de presión
3. Los tubos perforados (interior y exterior) deben ser fuertes a fin de evitar colapso
por diferencial de presión.
4. Las rebarbas de los tubos perforados deben estar fuera de contacto con el medio
filtrante para evitar rasgaduras.
5. En los elementos filtrantes, las tapas deben estar muy bien unida a la media filtrante,
así se evita el desprendimiento de estas. La resistencia de adhesión entre tapa y
media filtrante debe ser lo mas fuerte posible.
6. Los filtros sellados deben tener en buen estado la rosca para garantizar un buen
roscado y guardar el paralelismo entre la base de instalación del filtro al motor y el
plano de la rosca del filtro.
7. Los filtros deben tener todas las empacaduras adecuadas para su instalación y así
evitar fugas.

FACTORES QUE DETERMINAN LA CALIDAD DE FILTRACION.

Para un mantenimiento optimo del equipo se debe evitar siempre instalar filtros
diferentes a los recomendados en las especificaciones del fabricante del equipo, sin
embargo, la sustitución de filtros se ha generalizado tanto que es bueno indicar las
“NORMAS MINIMAS” que se deben seguir cuando la sustitución del filtro es inevitable.

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
1. Verificar que el código del filtro sea el igual al recomendado por el fabricante del
equipo, o en su defecto, el equivalente en otra marca.
2. Verificar los tipos de válvulas que exige el fabricante del equipo.
 Un filtro sin válvula de alivio se puede sustituir por uno con esta válvula, pero no lo
contrario
 Un filtro sin válvula de retención se puede sustituir con una que posea esa válvula,
más no lo contrario.
3. Respetar las aplicaciones (Usos de los filtros). Un filtro de aceite no se debe nunca
sustituir por uno de combustible. Tampoco se debe sustituir un filtro primario por un
secundario o viceversa.
4. Es de suma importancia que el micronaje del filtro este de acuerdo a las
especificaciones del fabricante del equipo, ya que de ello dependerá el mayor o menor
tiempo de obstrucción del filtro y el peor o mejor rendimiento del fluido filtrado
5. Verificar que los indicadores de presión estén en buen estado. Solo se puede
determinar que un filtro esta obstruido cuando aumenta el diferencial de presión
o lo que es lo mismo, cae la presión a la salida del filtro.
Sin enbargo el aumento del diferencial de presión o Caida de presión puede sr
originado por varios factores:
A. Porosidad de la media filtrante baja. Quiere decir que los números de poros por
unidad de superficie es pequeña lo que implica un bajo volumen vacio.
B. Micronaje de la media filtrante menor al especificado por el fabricante
C. Area del medio filtrante insuficiente.
D. Aumento de la viscosidad del fluido filtrado
6. Los filtros deben ser reemplazados al cumplirse el intervalo indicado por el
fabricante del equipo.
7. En la filtración automotriz se debe reemplazar el filtro cada vez que se cambia el
aceite lubricante.
8. Antes de instalar un nuevo elemento filtrante, asegúrese de que no este golpeado ni
deformado, esto puede ocasionar que la media filtrante se rompa. Si el filtro es
roscado, asegúrese que la rosca esté en buen estado, de lo contrario puede dañar la
rosca de la base de instalación o tendrá fugas.
9. Verificar el sellado del filtro, este sellado debe separar el fluido filtrado del fluido
contaminado. Esto es muy importante sobre todo en los elementos filtrantes, los
cuales sellan dentro del envase sin que se pueda comprobar desde afuera si el fluido
contaminado esta pasando totalmente por el medio filtrante, o si hay una mezcla de
los fluidos ente la entrada y la salida.

EJEMPLOS PRACTICOS
1. Sustituir un filtro de aceite por uno de combustible puede hacer más lenta la
circulación del aceite hacia el motor, por la mayor resistencia que ofrece la media

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
filtrante del combustible. El material de la media filtrante puede romperse por no
tener la misma resistencia mecánica permitiendo así el paso de contaminantes al
sistema de lubricación del motor.
2. Sustituir un filtro de combustible secundario por uno de aceite puede traer como
consecuencia una filtración ineficiente ya que el filtro de aceite por su mayor
micronaje no retienen partículas que pueden obstruir los inyectores.
3. Sustituir un filtro de aire primario por uno secundario, trae como consecuencia un
menor flujo de aire, lo cual causa una combustión defectuosa y la perdida de potencia
del motor.
4. Sustituir un filtro de aceite con válvula de alivio por uno sin dicha válvula, puede traer
como consecuencia que el motor se funda si el filtro no es cambiado a tiempo.
5. Sustituir un filtro con válvula de retención por uno sin dicha válvula, origina una
lubricación defectuosa cada vez que se enciende el motor debido al bajo flujo inicial
de aceite.

RECOMPENSAS Y RIESGOS DE PROLONGAR LOS CAMBIOS DE

FILTROS Y ACEITE.
Al considerar intervalos prolongados entre cambio de aceite y filtro, mida las
recompensas potenciales contra los posibles riesgos

RECOMPENSAS RIESGOS
 Reducción en el tiempo improductivo del  Aumento de desgaste y daños al motor.
equipo. Al prolongar el tiempo para realizar
cambio de aceite y filtro, el aceite
 Gastos menores en mano de obra. pierde sus propiedades químicas y
físicas, creando más hollín y tapando los
 Ahorro de dinero en compra de aceite y filtros, dejando el motor sin una buena
filtros lubricación y por lo tanto puede fundir el
motor.

Hacer un estudio de los intervalos de cambio de aceite y filtro por medio de un análisis
químico del aceite, puede ayudar a ajustar estos intervalos, mejorando el rendimiento de
los mismos y evitando daños al motor.

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
FILTRACION DE AIRE COMPRIMIDO
El filtrar el aire comprimido para uso industrial o consumo humano es muy importante,
dado que los elementos contaminantes que se encuentran en la atmósfera, son aspirados
junto con el aire por los equipos mecánicos para comprimirlo (Compresor) y luego son
introducidos al sistema, causando una serie de problemas que pueden afectar a las
tuberías, elementos de control, accesorios, etc., ocasionando interrupciones en los
procesos productivos o enfermedades en los seres humanos.
Aproximadamente el 80 por ciento de las partículas que se encuentran en suspensión en
el aire (Partículas Sub-micronicas) son menores de 2 micrones (<2) y una filtración
nominal es totalmente ineficiente por debajo de los 2 micrones, por lo tanto se requiere
de filtros especiales que puedan eliminar estos contaminantes. Por otra parte la mayoría
de los Compresores manufacturados actualmente, son lubricados por aceite, bien sean,
sintéticos o minerales, y estos transfieren partículas de aceite al aire comprimido. Cabe
además destacar que el aire en la atmósfera contiene una gran cantidad de agua
(Humedad relativa del aire) en forma de vapor y microscópicas gotas que también entran
al sistema de aire comprimido cuando el aire es aspirado por el compresor.

De lo expresado en el párrafo anterior se desprenden tres tipos de contaminantes en el

aire:
1. Sólidos: Polvo, Hollín, granitos de arena, Sal, Microorganismos, carbón, oxido, etc.
2. Vapores: Vapor de Agua, Vapores de aceite, Vapores de pinturas, Vapores de
solventes volátiles, etc.
3. Líquidos: Aceite de compresores, condensado de agua, emulsiones de agua y aceite,
etc.

DISTRIBUCION DE TAMAÑO DE LAS PARTICULAS EN EL AIRE:

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
1. SOLIDOS

UN PIE 30 PARTICULAS MAYORES

CUBICO DE 2 
ESTANDAR
CONTIENE:
DE AIRE
INDUSTRIAL 1013 PARTICULAS MENORES
A 2 

De esto podemos concluir que una baja eficiencia en la filtración del aire comprimido,
contribuye muy poco al control de la contaminación

2. VAPORES:
A 38 ºC el aire saturado contiene 1 ppm (Partes Por Millon) de vapor de aceite y
42.000 ppm de vapor de agua.

1 ppm (Peso) = 0.001 gr/Lt = 1mgr/Lt = 1 gr/Mt3

3. LIQUIDOS:
Los compresores pueden transferir las siguientes cantidades de aceite al aire
comprimido:
 Compresores de Tornillos: De 20 a 75 ppm de aceite @ 95 ºC.
 Compresores Reciprocantes: De 5 a 50 ppm de aceite @ 165 ºC
 Compresores Centrífugos: De 5 a 15 ppm de aceite.
Por ejemplo el aire comprimido a la descarga de un Compresor de Tornillo contiene
los siguientes tamaños y cantidades de aerosoles de aceite:

Tamaño de las Nº partículas por % total en peso o

partículas () Pie3 Std (SCF) volumen
0.01 2.83 x 1010 61.5
0.05 1.13 x 1010 25
0.1 5.66 x 109 12.5
0.5 8.49 x 106 0.2
1 2 x 106 0.05
TOTAL 99.25 %
5
2 1.4 x 10
5 1 x 103
10 5 x 102

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
FILTROS USADOS PARA AIRE COMPRIMIDO:

Dado que el aire comprimido requiere de una filtración especial, los filtros adecuados
para esto son los FILTROS COALESCENTES O COALESCEDORES.

COALESCENCIA: Es el proceso mediante el cual se separan del aire los contaminantes

sólidos y los contaminantes en forma de aerosoles. Este proceso se realiza por medios de
los tres mecanismos de captura de partículas (Ver Mecanismos de captura)

En el proceso de coalescencia se pueden separar las partículas sub-micronicas, (0.001 a

0.2 ) dado que se realiza el mecanismo de Difusión. Por este mecanismo se atrapan
dichas partículas quedando adherida a la media filtrante, la cual las atrae por la
diferencia enorme entre sus masas moleculares. Cuando una partícula es atrapada, en
poco tiempo se le unirán otras partículas, creciendo su peso hasta llegar a un punto en el
cual la media filtrante no puede ejercer esta atracción y las gotas del contaminante
bajan por gravedad hasta el fondo de la carcasa y luego se sacan del filtro por purga

PARTES DE UN FILTRO COALESCENTE:

En la gráfica siguiente se detalla un filtro coalescente típico, la carcasa o housing

construida en aluminio y compuesta por el envase y el cabezal roscado. El Cabezal tiene
integrado un indicador diferencial de presión. La válvula de drenaje, la cual puede ser
manual o automática esta integrada al envase y dentro de este, esta el elemento
filtrante reemplazable.

Cabezal

Envase

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
MATERIAL DE LA MEDIA FILTRANTE:

En la fabricación de los elementos coalescentes, se emplea por excelencia Micro fibra

de Vidrio (Borosilicatos), el cual tiene la característica de tener aproximadamente entre
un 90 y 95 por ciento de volumen vacío y una eficiencia hasta de 99.97 por ciento.
La disposición de la microfibra de vidrio es colocada en el elemento según se ilustra en la
figura siguiente:

La sección coalescente esta

dispuesta en el filtro de manera
que actúa de forma de tobera
convergente-divergente, así que la
porosidad es menor en la parte
interior del filtro, aumentando
gradualmente hasta la parte
exterior. De esta manera el aire
que entra a cierta velocidad, se
acelera en la parte interna
haciéndose muy turbulento y luego
disminuye la velocidad a la salida,
convirtiéndose en un flujo tranquilo.
La capa de drenaje es por donde
bajan las gotas de líquido (aceite y agua) hasta el sumidero de la carcasa, eliminándose
esta por medio de la válvula de drenaje

APLICACIONES DE LOS FILTROS COALESCENTE:

Como se dijo anteriormente en el aire

de la atmósfera se encuentran
millones de partículas que no
deseamos que entren en el aire
comprimido, ya que afectarían los
procesos productivos y la respiración
humana, por lo tanto podemos
enumerar una gran cantidad de
procesos en los cuales se requiere de
aire completamente seco y limpio:

 Protección de secadoras
 Cabinas para la aplicación de
pintura en polvo

1 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
 Cabinas para aplicación de
acabados de estaño
 Protección de válvulas
neumáticas.
 Protección de Cilindros  Aire respirable
neumáticos
 Sistemas de pintura  Eliminación de olores
 Protección de  Aire para autoclaves y cámaras
herramientas neumáticas hiperbáricas
 Aire para instrumentación y  Maquinas para envasado de
control alimentos.
 Protección de sistemas de aire  Filtración de gases de laboratorio
comprimido de alta pureza
 Eliminación de partículas para  Filtración de gas natural.
sistemas no lubricados

Para cada una de las aplicaciones y dependiendo de la calidad del aire comprimido que se
requiera, la media filtrante viene en varios grados de filtración:
EFICIENCIA EN CAIDA DE PRESIÓN @ LA
GRADO DE PARTICULAS RATA DE FLUJO (PSI)
FILTRACION APLICACION DE ELEMENTO ELEMENTO
0.3 A 0.6  SECO HUMEDO
(%)
2 Aire extremadamente 99.999 1 –1.5 6 – 8
limpio. Laboratorios
4 Sist. Críticos 99.995 1 –1.5 3.5 – 5
neumaticos. Sist.
modulación de flujo
y temperatura
6 (Std) Sistemas neumáticos en 99.97 1 –1.5 2 – 2.5
general. Aire respirable
8 Sistemas neumáticos 98.50 1 –1.5 1 – 1.5
no críticos
10 Prefiltrado 95 0.5 0.5 – 0.75
3PU Instrumentación 98.5 (hasta 0.5 ) 0.5 N/A

INSTALACION:

 Por lo general, los filtros coalescentes se instalan aguas abajo y muy cercano del
punto de consumo del aire comprimido.
 Los prefiltros coalescentes se instalan aguas arriba de los pulmones y aguas debajo de
los intercambiadores de calor o enfriadores.

2 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.

El gráfico siguiente presenta una instalación típica de los filtros coalescentes.

MANTENIMIENTO DE LOS FILTROS COALESCENTES:

El ciclo de reemplazo del elemento filtrante es un factor muy importante en los sistemas
de filtración coalescentes. Generalmente hablando los filtros más eficientes requieren
ser reemplazados con más frecuencia porque se obstruyen mas rápidamente por la
cantidad de contaminantes que atrapan. Como se dijo anteriormente, la unica forma de
conocer que un filtro esta obstruido es conociendo la caída de presión a la salida del
filtro o el aumento de la presión diferencial. Por lo general los filtros coalescentes vienen
equipados con un indicador de presión diferencial. Esta presión diferencial, al elevarse su
valor de forma considerable, indica que se debe reemplazar el elemento filtrante.
Por lo general todos los filtros coalescentes fabricados actualmente tienen un ciclo de
vida de 80 por ciento con una caída de presión hasta 1.5 PSI, a partir de este momento
el diferencial de presión sube bruscamente, llegando a alcanzar entre 8 y 10 PSI, este
será el momento indicado para reemplazar el elemento filtrante.

En el 80% de la vida útil no presenta restricciones ni baja en su desempeño

2 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
COMO SELECCIONAR UN FILTRO COALESCENTE:

Se debe definir el tamaño del filtro según el flujo y la presión del sistema. Para tener
una idea de cómo se comprime el aire veamos la siguiente figura

1 CFMS @ 200 PSIG

1 CFMS @ 100 PSIG 214.7 PSIA
114.4 PSIA 14.6 veces más
7.8 veces más pequeño pequeño
1 CFMS @ 50 PSIG
64.7 PSIA
1 CFMS @ 0 PSIG 14.7 4.4 veces más pequeño
PSIA
La mayoría de los filtros están diseñados para trabajar a flujos definidos y siempre a
una presión de 100 PSIG, por lo tanto se debe hacer un ajuste para el flujo de trabajo
real del sistema, siendo este el parámetro principal para seleccionar el filtro.
Para hacer esto tomamos la formula de la ley de BOYLE, la cual dice que:

P1 V1 P2 V2

T1 T2
Para seleccionar el filtro se debe encontrar el FUJO AJUSTADO, con el cual se entrará
a los diferentes catálogos de fabricantes y se seleccionará el filtro. Es importante saber
que el único parámetro para seleccionar el filtro es el FLUJO AJUSTADO no teniendo
importancia el puerto de la carcasa, ya que el filtro se puede instalar con conexiones
reductoras o expansoras.

CALCULO DEL FLUJO AJUSTADO @ 100 PSIG:

100 PSIG  14.7

Flujo Ajustado  Flujo del sist.(CFM) X X Temp.sist(º F)  460
Presión sist.(PSIG)  14.7 530

La Presión del Sistema, Flujo del Sistema y Temperatura del Sistema, son datos que se
obtienen en el sitio donde se quiere ubicar el filtro coalescente. Una vez que se tiene el
valor del flujo ajustado, se entra en los catálogos y según el requerimiento del grado de
la calidad de filtración, se selecciona el filtro (Carcasa y Elemento).

2 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.

FILTRACION DE LIQUIDOS
En los procesos tanto industriales o domésticos en los cuales se requiere purificar los
líquidos para procesos productivos o para la elaboración de productos de consumo
humano, se hace necesario usar filtros que puedan hacer este trabajo. Ya conocemos que
los contaminantes de los líquidos pueden ser de origen externos e internos, y por lo tanto
debemos eliminar estos contaminantes.
En el proceso de filtración de líquidos es importante conocer ciertos parámetros, los
cuales determinaran el tipo de filtro a usar (Carcasa y Elemento), así como también, el
material de la media filtrante. Entre estos parámetros están:

1. Tipo de liquido a filtrar: Líquidos para consumo humano (FDA) o uso industrial.
2. Caudal: Cantidad del Volumen por unidad de tiempo del liquido a filtrar. (GPM o
Lts/seg.)
3. Densidad: Masa por unidad de volumen del líquido bajo condiciones especificas de
temperatura y presión
4. Temperatura: Temperatura de trabajo del liquido a filtrar.
5. Presión: Presión de trabajo del líquido a filtrar.
6. Gravedad especifica: Relación de la masa de un líquido con la masa del mismo volumen
de agua destilada.
7. Viscosidad: Medida de la resistencia al flujo del líquido. Este varía con respecto a los
cambios de temperatura. (Ver tabla de Viscocidades de liquidos comunes)

Por otra parte debemos conocer algunos conceptos básicos en la filtración de líquidos los
cuales son necesarios para el diseño y selección del sistema de filtración.
 Clarificación: Filtración de líquidos que contienen pequeñas cantidades de sólidos.
 Emulsión: Pequeñas gotas de un líquido que se encuentran es suspensión en un segundo
líquido y las cuales no se mezclan.
 Filtros FDA: Filtros que están fabricados bajo las regulaciones gubernamentales
para filtrar líquidos de consumo humano o líquidos que forman parte en el proceso de
comidas, bebidas, cosméticos y fármacos. No implica un diseño diferente al resto de
los filtros industriales, solo que cambian los materiales para su fabricación.
 Flujo Laminar: Flujo de un liquido que no esta en estado turbulento. (Velocidad
máxima del líquido: 10 pies/Sec. ó 3.05 Mts/Seg.).
 Sólidos en suspensión: Mezcla de sólidos suspendidos en un líquido.
 Turbidez: Aumento o variación del color de un liquido debido a las partículas
contaminantes en el mismo.

2 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
TIPOS DE FILTROS PARA LIQUIDOS:
En la gráfica que se muestra a continuación se presentan algunos tipos de carcasas
(Housing) típicos para la filtración de líquidos. Estas carcasas pueden ser más grandes o
más pequeñas dependiendo de: la cantidad de líquido a filtrar (Flujo), las presiones,
temperaturas de trabajo y la viscosidad del fluido. Interiormente contienen los
elementos filtrantes adecuados para el tipo de líquido a filtrar y también de acorde con
los parámetros antes señalados.

Tapa con cierre

hermético

Puerto entrada

Elemento Filtrante

Puerto de
salida
Carcasa

24 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
Los elementos filtrantes pueden ser de varias formas, el material de la media filtrante
es muy variado y se usan dependiendo del tipo de líquido a filtrar. Entre los elementos
se pueden encontrar los siguientes:

TIPO MATERIAL USO ILUSTRACION

Cartucho cerámico Cerámica porosa Agua domestica

Polipropileno Líquidos de consumo

Rayón humano e industriales
Cartucho tejido
Nylon Líquidos de procesos
Acetato industriales
Algodón

Cartucho de Fibras acrílicas Líquidos para

resinas fenolicas compactadas con procesos industriales
resinas fenólicas
Rayón
Bolsas (bag) Nylon Líquidos de procesos
Acetato industriales
Algodón

Malla de acero al Líquidos de consumo

Cestas metálicas carbono y acero humano e industriales
inoxidable
Cartuchos de papel Celulosa Líquidos de consumo
(Papel plisado) humano e industriales

Cada uno de los materiales de la media filtrante está especificado para un tipo de líquido
en especial. Solo en los catálogos de fabricantes de filtros podemos seleccionar los
elementos adecuado para filtrar el líquido en cuestión.
También es importante que en los elementos filtrantes usados para líquidos de consumo
humano, el tubo central sea de polipropileno o de acero inoxidable según regulaciones
FDA.
El tamaño del poro (Micronaje) del elemento filtrante, se selecciona de acuerdo a la
calidad de filtración que se desea. Los fabricantes de filtros ofrecen una gama amplia de
micronaje que pueden ir desde 0.5 hasta 200 o mas micrones ().

2 Ing. Guillermo
 G.A.B.P.
Con respecto al tamaño de los elementos, también se ofrecen una amplia gama y pueden
ser desde 2 Pulgadas hasta 5 pulgadas de diámetro y desde 10 pulgadas hasta 70
pulgadas de longitud, todo esto dependiendo del tamaño de la carcasa o housing. El
tamaño de los elementos es importante, ya que del área filtrante que ellos posean,
depende el flujo (caudal) que puedan filtrar sin restricciones de caída de presión.

INSTALACION Y MANTENIMIENTO:
La instalación de los filtros se hace directamente a la tubería por donde circula el fluido,
estas carcasas pueden ser roscada o bridadas dependiendo del tamaño y son de fácil
instalación.
Siempre que se instale un filtro, se debe tener en cuenta instalar también un sistema de
ByPass, ya que este permitirá el cambio de los elementos sin tener que parar el proceso
productivo. (Ver figura siguiente)

By Pass

Válvulas
FILTRO Manómetro

Válvula de
Purga

Sistema By Pass

En lo que respecta al mantenimiento, es recomendable la instalación de manómetros a la

entrada y salida de la carcasa (Ver figura anterior) para poder conocer la caída de
presión cuando los elementos están obstruidos y así reemplazarlos. Cada vez que se
reemplacen los elementos filtrantes debe realizarse un lavado interior de la carcasa ya
que en sus paredes se sedimentan muchos contaminantes los cuales pueden ayudar a
obstruir prematuramente a los elementos nuevos. Por lo general las carcasas contienen
una válvula de purga por donde vaciarlas cuando se limpian interiormente.

2 Ing. Guillermo
 G.A.B.P. Ingenieria

VISCOSIDAD Y GRAVEDAD ESPECIFICA DE LIQUIDOS COMUNES (Regresar)

LIQUIDO GRAVEDAD VISCOSIDAD (SAYBOLT UNIVERSAL SECOND)

ESPECIFICA 4.5ºC 27ºC 50ºC 71ºC
Agua 1.0 31.5 31.5 31.5 31.5
Gasolina 0.68 – 0.74 30 30 30 30
Jet Fuel 0.74 – 0.85 35 35 35 35
Diesel 2D 0.82 – 0.95 100 53 40 35
Aceite SAE20 0.88 – 0.93 2400-9000 400-1100 130-280 65-110
Aceite SAE40 0.88 – 0.93 14000-19000 1800-2400 400-550 150-200
Aceite SAE50 0.88 – 0.93 19000-45000 2400-4000 550-850 200-280
Aceite SAE90 0.88 – 0.93 14000 2200 650 240
Aceite SAE140 0.88 – 0.93 35000 5000 1200 400
Aceite de coco 0.925 1500 250 100 60
Aceite de maiz 0.924 1600 400 175 80
Gas (liquado) 0.887 180 60 45 -
Aceite de oliva 0.916 1500 320 150 80
Aceite de palma 0.924 1700 380 160 90
Aceite de maní 0.920 1200 300 150 80
Aceite de sesamo 0.923 1100 290 130 60
LIQUIDO GRAVEDAD VISCOSIDAD (SAYBOLT UNIVERSAL SECOND)
ESPECIFICA 21ºC 38ºC 54ºC
Glucosa 1.35-1.44 - 35000-100000 10000-13000
Miel - - 340 -
Melaza 1.40-1.49 - 1300-250000 700-75000
Tinta impresora 1.0-1.38 - 2500-10000 1100-3000
Tinta periodicos - - 5500-8000 2400
Propileno 1.038 240.6 - -
Glicerina (100%) 1.26 2900 813 -
Silicato de soda - - 365-640 -
Acido sulfurico 1.83 75 - -
Crudo liviano 0.8-0.85 100-200 38-86 -

BIBLIOGRAFIA:
 TECH TIPS, Revista de Mantenimiento, Baldwin filters.
 MANUALES TECNICOS. Parker Hannifin, Filter División.
 MANUALES DE MANTENIMIENTO, Ingersoll-Rand, Constrution & Mining División.

2 Ing. Guillermo