Sistemas de medida y regulación

Tema 6: Puesta en servicio de los sistemas de

medida y regulación

ÍNDICE
6.1. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE MEDIDA Y REGULACIÓN ..... 2
6.2. TÉCNICAS DE MEDIDA Y COMPROBACIÓN ELÉCTRICA ........................................................... 3
6.3. PLAN DE ACTUACIÓN PARA LA PUESTA EN SERVICIO ............................................................ 7
6.3.1. DEL CIRCUITO DE MANDO O CONTROL ............................................................................... 7
6.3.2. ENSAYO DE CONJUNTO ........................................................................................................ 8
6.4. INSTALACIÓN EN PLANTA ............................................................................................................ 9
6.4.1. FIJACIÓN Y CONEXIÓN DEL EQUIPO .................................................................................. 10
6.4.2. ENSAYO EN VACÍO ............................................................................................................... 11
6.4.3. ENSAYO EN CARGA ............................................................................................................. 11
6.5. AJUSTE PRÁCTICO DE CONTROLADORES PID ....................................................................... 12
6.5.1. MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS EN LAZO ABIERTO ......................................................... 12
6.5.2. MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS EN LAZO CERRADO....................................................... 14
6.5.3. MÉTODO DE OSCILACIONES AMORTIGUADAS ................................................................. 15
6.5.4 MÉTODO DEL RELÉ ............................................................................................................... 16
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INTRODUCCIÓN
Hemos visto como diseñar un sistema de regulación y medida, vamos a estudiar cómo ponerlo
en marcha en un entorno industrial.

Estudiaremos técnicas de medidas eléctricas mediante transformadores y las cosas que habrá
que tener en cuenta para la instalación. Aprenderemos también los métodos típicos de ajuste
de controladores PID.

6.1. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE

MEDIDA Y REGULACIÓN
Para poder verificar el funcionamiento de un sistema de medida y regulación, se debe
empezar por la calibración de los sensores. En el proceso de calibración se usan conceptos
que forman parte del vocabulario internacional de metrología, tales como:

 Calibración: operación que bajo condiciones especificadas establece, en una primera

etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas a partir
de los patrones de medida, y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres
asociadas; y, en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una
relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación.

 Ajuste de un sistema de medida: conjunto de operaciones realizadas sobre un

sistema de medida para que proporcione indicaciones prescritas, correspondientes a
valores dados de la magnitud a medir.

 Repetibilidad de medida: precisión de medida bajo un conjunto de condiciones de

repetibilidad.

 Error de medida: diferencia entre un valor medido de una magnitud y un valor de

referencia.

 Incertidumbre de medida: parámetro no negativo que caracteriza la dispersión de los

valores atribuidos a un mensurando, a partir de la información que se utiliza.

 Trazabilidad: propiedad de un resultado de medida por la cual el resultado puede

relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada
de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medida.

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Se considera que un instrumento está bien calibrado cuando en todos los valores de su
campo de medida, la diferencia entre el valor real de la variable que mide y el indicado,
registrado o transmitido está comprendido entre los límites de precisión del aparato.

En la mayoría de los instrumentos electrónicos, se requiere una calibración por año. Se

comprueba el estado general (mediante inspección visual), los valores de alimentación
eléctrica, las conexiones eléctricas (por si necesitan reapretarse) y se efectúa el proceso de
calibración, que consistirá, siempre que se pueda, en simular el proceso en unos puntos
representativos del rango (0% 25% 50 %, 75 % y 100 %), ajustando el valor de la señal de
salida a sus valores ideales. En el caso de 4-20 mA, serán 4, 8, 12, 16 y 20 mA.

La calibración de los instrumentos se hace mediante el uso de calibradores patrón, que

pueden encontrarse en el mercado. Todos ellos vienen a ofrecer una incertidumbre que ronda
el 0,2%

Recordad que se considera que un instrumento está bien calibrado cuando en todos los valores
de su campo de medida, el error entre el valor real de la variable que mide y el indicado está
comprendido entre los límites de precisión del aparato.

6.2. TÉCNICAS DE MEDIDA Y COMPROBACIÓN ELÉCTRICA

En muchos casos se requieren medidas eléctricas, que servirán al sistema de regulación y al
sistema de supervisión (corriente de motores, tensiones de servicio, consumo de potencia,
etcétera). Para ello, se necesitan transformadores de medida de corriente y tensión, para
evitar acoplar captadores y tarjetas de adquisición a grandes potencias.

Los transformadores de intensidad se utilizan para suministrar información a los “relés” de

protección o medida de la corriente, de la potencia y de la energía. Por eso han de entregar
una intensidad secundaria proporcional a la primaria que pasa por ellos, Por tanto, se han de
adaptar a las características de la red: tensión, frecuencia y corriente.

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Figura 6.1. Aspecto externo de un transformador de intensidad.

Figura 6.2: Arrollamiento secundario de un transformador de intensidad.

Figura 6.3: Aspecto externo de un transformador de medida de tensión.

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Figura 6.4: Arrollamientos de un transformador de tensión.

La precisión de un transformador de medida de intensidad se clasifica mediante un índice,

según la norma (Tabla 6.1).

Tabla 6.1: Clases de transformadores de medida

 Corriente primaria asignada (nominal), : es un valor definido por las normas y

se escoge entre valores discretos: 10; 12.5; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 75 A; y sus
múltiplos decimales.

 Corriente secundaria asignada (nominal), : es igual a 1 o 5A.

 Razón de transformación ( / ): si las corrientes primarias y secundarias están

normalizadas, estos valores son discretos.

 Carga de precisión: valor de la carga sobre el que se basan las condiciones de

precisión.

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 Potencia de precisión asignada (nominal), Pn: expresada en voltamperios (VA),

corresponde a la potencia aparente proporcionada al circuito secundario por la
corriente secundaria nominal (asignada) y a carga de precisión, Los valores
normalizados son: 1; 2,5; 5; 10; 15; 30 VA.

 Potencia real, Pr: es la potencia que corresponde al consumo de la carga real del
transformador de corriente con .

 Clase de precisión: define los límites de errores garantizados sobre la razón de

transformación y sobre el desfase en las condiciones especificadas de potencia y
de corriente.

 Factor de seguridad, Fs: se define el factor de seguridad de los transformadores

como la relación:

donde es la intensidad del primario para la que el transformador empieza a

saturarse e es la intensidad del primario nominal. Es una medida del valor que
queda para que el transformador sature. En el valor de , la intensidad del
secundario , por la relación de transformación , debería ser la siguiente para
los transformadores de corriente de medida:

Existen también otros dispositivos electrónicos que transforman un rango de corriente de

entrada seleccionable en una señal normalizada para entradas analógicas (4-20mA).

Recordad que nunca debe dejarse el secundario de un transformador de corriente en circuito

abierto, cuando hay un valor de corriente en el primario, pues aparecen peligrosos altos
voltajes en el secundario, para intentar mantener la corriente que, además, pueden destruir el
dispositivo, haciéndolo arder o explotar.

En el caso de que deba de usarse el secundario de un transformador de intensidad ya en

operación, para tomar una medida, primero se debe cortocircuitar este, conectar los

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terminales y quitar el cortocircuito posteriormente.

6.3. PLAN DE ACTUACIÓN PARA LA PUESTA EN SERVICIO

Aunque todavía podemos ver controladores industriales en cuadros eléctricos, en la
actualidad, los lazos de control se programan y ajustan en las tareas de los PLC. Cada
empresa posee un protocolo de puesta en marcha particularizado para la secuencia de
funcionamiento. Normalmente, cuando se desarrolla la programación del sistema de control
secuencial, conviene volcarla en un PLC de entrenamiento igual que el instalado, para ver el
correcto funcionamiento de la secuencia. Para ensayar los controladores, se simulan las
entradas con generadores de señales analógicas e interruptores, recogiendo con multímetros
los valores de las salidas y observando que existe coherencia con los valores.

Una vez instalado el PLC en el cuadro y antes de alimentar el sistema, se deben realizar
varias inspecciones sobre los componentes hardware y las interconexiones. Estas
inspecciones, aunque requerirán tiempo extra, casi siempre reducirán el tiempo de inicio total,
sobre todo para sistemas con muchos dispositivos de E/S.

Verificaremos que todas las conexiones de cableado de E/S en el extremo del controlador
estén en su lugar y finalizadas de forma segura. Usaremos para ello los identificadores de los
cables y los planos.

6.3.1. DEL CIRCUITO DE MANDO O CONTROL

Ahora, solo conectaremos las protecciones del circuito de mando (con las de potencia todavía
desconectadas). Sin cargar todavía el código y desconectadas las protecciones del circuito de
potencia, forzaremos todas y cada una de las salidas digitales mediante el software,
comprobando que se activan los relés de separación galvánica y midiendo los valores de las
salidas analógicas, forzándolas a distintos valores.

Después de esto, ya se puede cargar el programa en el autómata. Se debe hacer ahora una
comprobación de que cada salida tenga una asignación en el programa. Después,
verificaremos que los temporizadores y los contadores tengan el valor preasignado adecuado.

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Es muy importante comprobar el valor de los tiempos de muestreo de los lazos de control,
pues un error en esto puede suponer la inestabilidad del sistema en lazo cerrado.
Después de la prueba de funcionamiento del PLC en vacío (sin circuito de potencia activo), se
debe hacer una comprobación de todos y cada uno de los sensores y entradas y ver, si son
digitales, si su activación enciende el led correspondiente del PLC. Se procede con los
sensores analógicos, observando en monitorización, si los valores recogidos se adecúan a lo
esperado.

6.3.2. ENSAYO DE CONJUNTO

El ensayo de conjunto consiste en simular todas las fases de funcionamiento del proceso, en
el orden en el que deben realizarse, y en controlar interrelaciones y seguridades.
Conviene prever una alimentación de potencia suficiente y realizar las interconexiones y las
conexiones en unas placas de ensayos que sustituyen a los auxiliares de control exteriores
por interruptores, pulsadores, simulador de entradas analógicas, etcétera.

Una vez que se ha efectuado la prueba de mando, se pasa el PLC a modo STOP, se rearman
las protecciones de potencia y se cambia el sistema a modo RUN. Durante la prueba, se irá
comprobando que cada paso funciona adecuadamente mediante la visualización en
monitorización.

Conviene hacer un chequeo del sistema una vez más y comprobar que todas y cada una de
las entradas y salidas se activan convenientemente y que los valores analógicos son
coherentes. Sería interesante, si es posible, provocar un fallo forzando alguna de las
entradas, para ver si el sistema se sitúa en el estado correspondiente.

El objeto del ensayo de conjunto es asegurarse de que el funcionamiento del equipo es el que
se describe en el pliego de condiciones del proyecto. También permite comprobar las
incidencias de una falsa maniobra en el control del proceso, o el deterioro de un elemento de
control exterior (sensor, mando manual, etc).

Los programas se cargan en los autómatas y se prueban de la manera más completa posible
simulando entradas digitales por contactos y analógicas por señales. Esta simulación se
utiliza para corregir cualquier error de programación y para reducir notablemente el tiempo
requerido para la puesta en marcha. Para equipos con variadores de velocidad electrónicos,

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además de la simulación debe realizarse un ensayo dinámico con los motores de la

instalación o, en su defecto, con un motor de pruebas que tenga unas características
comparables.

Se aconseja redactar un acta o informe de prueba que describa los ajustes realizados
(valores) y las modificaciones efectuadas (programas y material), y que identifique los
elementos que no se ensayaron total o parcialmente. Este documento facilitará el trabajo de
puesta en marcha, y los esquemas, los listados y las nomenclaturas se modificarán para
reflejar exactamente el equipamiento que se pondrá en marcha.

Antes de ser expedidos, armarios y cofres son «descableados». Si es necesario, las partes
pesadas serán calzadas para evitar cualquier deformación en el transporte. Las bases de los
armarios deben ser limpiadas de forma concienzuda para evitar que cualquier cuerpo extraño
se introduzca en los dispositivos.

Todos los aparatos que salen de fábrica son comprobados por especialistas antes de su
expedición, regulados o calibrados con la mayor precisión. Debe evitarse modificar los
reglajes, salvo para los relés de protección de motores y perfeccionarse in situ según las
condiciones de funcionamiento, exceptuando aquellos destinados a determinar el tiempo de
muestreo de lazos de control.

Al igual que en los ensayos en plataforma, la instalación in situ comporta tareas que se
realizan bajo tensión, por lo que se aplicarán las mismas normas: intervención de personal
cualificado y habilitado, y cumplimiento de la normativa sobre seguridad.

Recordad que los ensayos que deben hacerse antes del transporte a planta del cuadro
eléctrico son la prueba de maniobra y el ensayo de conjunto.

6.4. INSTALACIÓN EN PLANTA

Al recibir el equipo se deben realizar las siguientes comprobaciones:

 La ausencia de golpes en las envolventes.

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 Que la parte móvil de los contactares no ha sufrido ningún tipo de manipulación

o desplazamiento.

 Que no se ha introducido ningún cuerpo extraño en el entrehierro del circuito

magnético o entre los contactos.

 Que la parte móvil de los contactores y los seccionadores, así como los
dispositivos de disparo de los relés de protección, funcionan libremente.

 La eficacia de los dispositivos de cierre (cofres, armarios).

 La estanqueidad de las juntas (para el material estanco).

 El buen estado de los auxiliares de control, de señalización, así como de los

aparatos de medida situados en las puertas.

 La presencia de los esquemas, así como también de las instrucciones de

servicio.

Antes de conectar los conductores exteriores:

 Comprobar la tensión y la frecuencia de las redes de alimentación de los

circuitos de potencia y control.

 Comprobar que el tipo y el calibre de los fusibles y de los relés de protección

están adaptados a los receptores que hay que proteger.

6.4.1. FIJACIÓN Y CONEXIÓN DEL EQUIPO

El sistema ha de ser conectado a los elementos externos, tales como sensores, auxiliares de
mando y actuadores, Para ello, es recomendable seguir las siguientes indicaciones:

 Determinar la sección de cables de conexión en función de la corriente en las

máquinas controladas. Para limitar caídas de tensión, aumentar la sección de los
hilos y los cables que alimentan los circuitos de control y de potencia cuando la
línea tiene una gran longitud o cuando el control se realiza a muy baja tensión.

 En los conjuntos equipados con prensaestopas, la funda de los conductores debe

introducirse en la junta de goma de los prensaestopas. Al apretar, el
prensaestopas debe inmovilizar totalmente el cable.

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 Efectuar las conexiones exteriores siguiendo de forma escrupulosa el esquema.

 Cumplir con las normas de instalación vigentes. Existe a tal efecto un borne
referenciado en los cofres, los armarios y los auxiliares de control para la
conexión de las masas al conductor exterior de protección.

 Se recomienda, en los aparatos que se utilicen en ambientes especialmente

corrosivos o tropicales, aplicar una capa de barniz aislante en los bornes después
de conectarlos.

6.4.2. ENSAYO EN VACÍO

El objetivo es comprobar que todas las conexiones (auxiliares de control y señalización,

sensores, interruptores de seguridad, etcétera) se han efectuado correctamente y son
conformes al esquema. Para realizar esta prueba es necesario cortar la alimentación de todos
los receptores:

 Sacando de su zócalo los cartuchos fusibles que protegen el circuito de potencia;

 y poniendo el seccionador general en posición de ensayo, sin cerrar el circuito de

potencia.

Estando alimentado el circuito de control, una acción sobre el auxiliar de control de arranque
debe provocar el cierre del o de los contactores correspondientes y, en equipos más
complejos, el arranque del ciclo automático y las consignas enviadas por los controladores
mediante el display adecuado. En este punto, se recomienda manejar manualmente los
aparatos exteriores, o simular su funcionamiento, y provocar sistemáticamente y a conciencia
todas las anomalías de control y de funcionamiento con el fin de comprobar la eficacia de los
circuitos de control, interrelación, seguridad y señalización.

6.4.3. ENSAYO EN CARGA

Con el circuito de potencia alimentado, se realiza este ensayo para controlar la exactitud de la
conexión y el funcionamiento de los distintos receptores. Dicho ensayo puede completarse
mediante unos test para comprobar que el sistema de control realiza correctamente el
desarrollo de las distintas funciones mecánicas de la instalación.

Una puesta en marcha exitosa es el resultado de sumar la experiencia del operador y los
contenidos del expediente del equipamiento (listados de automatismos, instrucciones de

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puesta en servicio, manuales de los dispositivos, etc).

6.5. AJUSTE PRÁCTICO DE CONTROLADORES PID

Es muy común encontrar PID con sistemas de autoajuste (autotuning); no obstante, este
sistema no puede usarse en algunos procesos, debido a las pruebas que realiza
automáticamente el PID. La opción más común es hacer un ajuste inicial manualmente, y
dejar que el sistema de autoajuste actúe después, aunque muchos técnicos e ingenieros
prefieren realizar solo un ajuste manual.

Todo el problema de ajuste consiste en encontrar tres parámetros fundamentales: , ,y .

Existen diversas técnicas prácticas para la sintonización de PID, las cuales se usan también en
los métodos de autoajuste. Las más conocidas son las o métodos de Ziegler-Nichols. Es
importante saber que estos métodos son experimentales y que su resultado necesita después
de un ajuste fino. Estos métodos garantizan una estabilidad relativa media; nos dan una idea
de en qué región se deben encontrar las constantes.

6.5.1. MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS EN LAZO ABIERTO

Cuando un sistema, en lazo abierto, tiene una respuesta en forma aproximada de ante
una entrada en escalón, puede considerarse como un sistema de primer orden con
retardo puro, tal que su función de transferencia sea:

A partir de los parámetros identificados, podemos usar la tabla 6.2 para obtener las
constantes del controlador correspondiente.

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Tabla 6.2: Método de lazo abierto de Ziegler-Nichols.

Existen otras alternativas usadas para estimar los parámetros y :

• Método de los dos puntos: consiste en encontrar los tiempos donde se obtiene el
28,4 % ( ) y el 63,2 % ( ) del valor final. De las siguientes relaciones se obtienen
los parámetros a estimar:

Figura 6.5. Método de los dos puntos. Respuesta ante un escalón unitario.

• Método de las áreas: el procedimiento para el cálculo de y se basa en la

medida de las áreas ,y, , tal y como se muestra en la figura 6.6.

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Figura 6.6: Método de las dos áreas. Respuesta ante escalón.

Donde a partir de:

se obtienen los parámetros del sistema de primer orden aproximado. El valor es el

número base de los logaritmos neperianos

6.5.2. MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS EN LAZO CERRADO

Este método puede usarse cuando los sistemas presentan una respuesta oscilatoria en lazo
cerrado. Se procede de la siguiente forma:

1. Se anulan los términos integral y derivativo y se ajusta a un valor muy bajo.

2. Se provoca un cambio brusco en la consigna en lazo cerrado y se observa la
salida.

3. Se va aumentando la ganancia proporcional y repitiendo el paso 2 hasta que se

presenten oscilaciones mantenidas.

4. Se mide el periodo de las oscilaciones , y el valor de la constante proporcional

que las ha provocado, .

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5. Se usa la tabla 6.3 para obtener las constantes del controlador deseado.

Tabla 6.3. Método de lazo cerrado de Zielger-Nichols

6.5.3. MÉTODO DE OSCILACIONES AMORTIGUADAS

Normalmente, no se puede llevar la planta al límite de estabilidad, como hace el método de

lazo cerrado de Ziegler-Nichols. Esto podría provocar daños en componentes o vulnerar la
seguridad en la operación. En esos casos, puede usarse el siguiente procedimiento, llamado
criterio de Harriot:

1) Se anulan los términos integral y derivativo y se ajusta a un valor muy bajo.

2) Se provoca un cambio brusco en la consigna en lazo cerrado y se observa la

salida.

3) Se va aumentando la ganancia proporcional y repitiendo el paso 2 hasta que

la respuesta muestre una relación de decadencia de 1/4 (tal como muestra la
figura 6.7).

4) Se mide el periodo de oscilación .

5) Se ajustan las acciones integral y derivativa según y .

6) Se reajusta el valor de la ganancia proporcional, dejando intactas las otras

ganancias, hasta un valor de decadencia de 1/4.

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Figura 6.7: Oscilaciones mantenidas. Criterio de Harriot.

6.5.4 MÉTODO DEL RELÉ

Este método consiste en introducir una realimentación y un control mediante un relé, de

tal forma que se generen oscilaciones mantenidas. Si las oscilaciones tienen una amplitud
A y una frecuencia , la ganancia crítica ( ) y el periodo crítico ( ) para la tabla 6.3
serán:

Donde es la amplitud del valor dado por el relé.

Las reglas de sintonizado tienen como objetivo una sintonización aproximada. Estas reglas no
tienen en cuenta las perturbaciones, las no-linealidades y los acoplamientos entre variables.
Con ellas se consiguen resultados satisfactorios en la mayoría de los casos. No producen un
control óptimo, así que, en casos más complejos, deben usarse otras estrategias más
avanzadas. Además de estas reglas estudiadas, existen otras, derivadas también de la
experiencia de los técnicos e ingenieros de control.

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