Antecedentes Ingenieria Bucyrus 495hr

BUCYRUS INTERNATIONAL, Inc.
495HR Electric Mining Shovel
Sección 9
Antecedentes de Ingeniería
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en ésta máquina.
Tabla de Contenidos
GRADO DE LOS PERNOS .......................................................................................................... 3

APRIETE DE PERNOS ................................................................................................................ 4
MÉTODO LLAVE DE TORQUE .............................................................................................. 4
Tabla 1 - Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas ........................................... 4
Tabla 2 - Hilos Secos .................................................................................................................. 4
MÉTODO ROTACIÓN DE LA TUERCA .................................................................................. 5
Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope .......................................................................... 5
TRABADO DE PERNOS CON ALAMBRE ................................................................................... 6
Plantilla de Trabado de Pernos con Alambre .............................................................................. 6
INSTALACIÓN DE LA TUERCA DE TORQUE ............................................................................. 7
PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA UNA TUERCA DE TORQUE DE 2 ........................ 7
PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA UNA TUERCA DE TORQUE DE 3 ........................ 8
PROCEDIMIENTO DE APRIETE ~ VÁSTAGO DE TORQUE, MANGUITO CÓNICO &
TUERCA DE 1.0 .................................................................................................................... 9
PROCEDIMIENTO DE APRIETE ~ VÁSTAGO DE TORQUE, MANGUITO CÓNICO &
TUERCA DE 1.62 ................................................................................................................ 10
PROCEDIMIENTO DE APRIETE ~ VÁSTAGO DE TORQUE DE GIRO & MANGUITO
CÓNICO ................................................................................................................................ 11
PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN DE UNA TUERCA DE TORQUE ................................ 12
LUBRICACIÓN DE LOS HILOS ...................................................................................... 12
SUGERENCIAS DE UTILIDAD PARA LA TUERCA DE TORQUE ....................................... 13
CONJUNTOS DE FIJACIÓN ....................................................................................................... 14
REMOCIÓN DEL CONJUNTO DE FIJACIÓN ....................................................................... 15
INSTALACIÓN DEL PIÑÓN Y LA MAZA ....................................................................................... 16
REMOCIÓN DESDE UN EJE .............................................................................................. 16
MONTANDO UN PIÑÓN O MAZA SOBRE UN EJE .............................................................. 16
PRECALENTAMIENTO DE ADAPTADOR DE MAZA EN REQUISITOS DE AVANCE .... 19
PRECALENTAMIENTO DE ACOPLES DE MOTOR EN REQUISITOS DE AVANCE .... 19
SOLDADURA DE MANTENCIÓN ............................................................................................... 20
ELECTRODOS DE SOLDADURA ....................................................................................... 21
SOLDADURA DE REPARACIÓN DE GRIETAS ................................................................... 22
Preparación de Uniones para Reparación de Grietas .................................................................. 22
PRECALENTAMIENTO ................................................................................................... 23
TECNICAS DE SOLDADURA ......................................................................................... 23
SOLDADURA DE REPARACIÓN DE PARTES QUEBRADAS ............................................ 24
September 2003 9-1 Manual No. 10213

SOLDADURA DE REPARACIÓN DE DIENTES DE LA CREMALLERA DE GIRO .............. 25

PREPARACIÓN ............................................................................................................... 25
ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE LA CREMALLERA DE GIRO ........................ 26
PRECALENTAMIENTO ................................................................................................... 26
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA .......................................................................... 27
EQUIPAMIENTO PARA SOLDADURA Y CORTE ...................................................................... 29
EQUIPAMIENTO PARA MEDICIONES DE ALIVIO DE TENSIONES & TEMPERATURA .......... 29
CUIDADO Y MANTENCIÓN DE LOS CABLES DE ACERO ...................................................... 31
ALMACENAMIENTO .............................................................................................................. 31
REVISIÓN DEL DIÁMETRO .................................................................................................. 31
Método Correcto para Revisar el Diámetro de los Cables de Acero ............................................ 31
MANIPULACIÓN DE LOS CABLES DE ACERO .................................................................. 32
Método Incorrecto de Desenrollar Cables de Acero .................................................................... 33
LIGADURA DE CABLES DE ACERO ................................................................................... 33
PREPARACIÓNES/TERMINACIONES DE LOS EXTREMOS .............................................. 34
MORDAZAS PARA CABLES DE ACERO ............................................................................. 35
APLICACIÓN DE MORDAZAS EN CABLES DE ACERO ............................................... 35
CASQUILLOS EN CUÑA ................................................................................................. 37
INSPECCIÓN DE POLEAS Y TAMBORES .......................................................................... 38
Ejemplos de la Condición de las Ranuras de las Poleas ............................................................ 38
Calibrador de Ranuras para Poleas Nuevas o Reconstruídas ..................................................... 38
Inspeccionando el Desgaste de Poleas ...................................................................................... 39
COMIENZO EN UN NUEVO CABLE DE ACERO ................................................................. 39
REGISTROS DE INSPECCIÓN ............................................................................................ 40
PAUTAS PARA LAS INSPECCIONES Y REPORTES .................................................... 41
Alargamiento vs Vida del Cable de Acero .................................................................................. 43
Ejemplos de Rotura de Alambres ............................................................................................... 46
SELLOS ...................................................................................................................................... 47
INSTALACIÓN DE SELLOS .................................................................................................. 47
SELLADO EN CAJAS DE ENGRANAJES ............................................................................ 49
Manual No. 10213 9-2 September 2003

Sección 9
Antecedentes de Ingenieria
GRADO DE LOS PERNOS
La clasificación en grados de un perno está identificada por marcas en la cabeza, como se muestra
abajo.
Use el MISMO GRADO de golilla y tuerca que la del perno. NUNCA SUBSTITUYA UN PERNO
DE GRADO MENOR EN UNA POSICIÓN EN LA CUAL ESTÁ ESPECIFICADO.

APRIETE DE PERNOS
MÉTODO LLAVE DE TORQUE
Las tablas siguientes muestran valores de torque para pernos grado 2, 5 y 8, sólo con hilos UNC.
La Tabla 1 lista valores de torque para hilos lubricados o laminados y para uso con golillas
endurecidas. La Tabla 2 lista aquellos para hilos secos.
Los pernos deben apretarse al valor

total especificado, en aumentos,
alternándose de un perno a otro para
asegurar el ajuste de la tracción de
las partes en forma gradual. El
apriete debe progresar en forma
sistemática desde lo más rigido de
la unión, hacia sus bordes libres.
Los pernos con plantilla circular se

deben apretar en forma diametral
entrecruzada, mientras se aplica
aumentos de torque para asegurar la
correcta tracción de las partes.
Tabla 1 - Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas
Tabla 2 - Hilos Secos

MÉTODO ROTACIÓN DE LA TUERCA
PRECAUCIÓN: Éste procedimiento de apriete es aplicable solo a pernos grado 5

y 8 con hilos UNC. Para pernos con hilos diferentes a UNC, contacte
al Departamento de Servicio de Bucyrus International.
NOTA: Cuando use éste procedimiento, los hilos del perno y las superficies bajo la cabeza del
perno y la tuerca, deben ser lubricados. Éste procedimiento se aplica solo si la unión y
la superficie bajo la cabeza del perno y tuerca están maquinados para paralelismo.
1. Los pernos deben llevarse a una condición de apriete a tope para asegurar que las partes
de la unión tengan buen contacto una con la otra. Apriete a tope se define como el apriete
obtenido al torquear un perno al valor indicado en la tabla de ésta página. El apriete a tope
debe progresar sistemáticamente desde la parte más rigida de la unión, hacia sus bordes
libres, mientras se alterna de perno a perno para asegurar tracción gradual y pareja de las
partes. Luego que todos los pernos hayan quedado a tope, a los primeros pernos apretados
en la parte más rígida de la unión, se les debe revisar la correcta retención del torque. Si los
pernos están sueltos por la tracción de la unión, la secuencia de apriete a tope debe repetirse
a todos los pernos de la conexión. Éste procedimiento de revisión y retorqueo debe repetirse
tantas veces como sea necesario hasta que la unión quede totalmente traccionada y todos
los pernos queden con el torque a tope especificado. El apriete de las superficies de contacto
de la junta deben ser luego verificadas utilizando láminas calibradoras.
Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope
2. Luego, las tuercas y pernos se deben aparejar, punzando el centro del extremo del perno y
la tuerca. En pernos de vástago, hermane marcando ambos extremos del perno y las tuercas.
A continuación, los pernos y tuercas deben ser reapretados adicionalmente, con la cantidad
aplicable de rotación de tuerca tal cual se especifica en la Tabla. En ésta porción del apriete
de rotación de la tuerca, no es necesario seguir una secuencia perno a perno en particular.

NOTA: La rotación de la tuerca se lee entre la marca punzada en el perno y la marca de la

tuerca. En pernos de vástago, la rotación de la tuerca es el movimiento rotacional
acumulativo entre las marcas punzadas a ambos extremos del perno.
TRABADO DE PERNOS CON ALAMBRE
El trabado de los pernos con alambre se utiliza cuando se necesita tener una máxima seguridad
de cierre y no es posible la inspección visual periódica.
La ilustración inferior muestra los métodos recomendados de trabado con alambre para varias
plantillas de pernos con hilos derechos. Para plantillas no mostradas, trabe los pernos con alambre
en pares. En plantillas impares, trábelos en pares excepto los últimos 3 que se traban juntos.
Plantillas de Trabado de Pernos con Alambre
Use alambre recocido suave calibre 14 para trabar. Enhebre el alambre a través de las cabezas
de los pernos de modo que la tensión de apriete en el alambre ejerza un torque de apriete en la
dirección del hilo del perno. (La ilustración muestra el enhebrado de alambre para pernos con hilos
a la derecha. Para pernos con hilos a la izquierda, invierta la plantilla de trabado que se muestra.)

INSTALACIÓN DE LA TUERCA DE TORQUE
PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA TUERCA DE TORQUE DE 2
1. Asegúrese que una golilla de acero especial, suministrada

con la tuerca de torque, sea instalada bajo la tuerca de
torque. NO USE GOLILLAS COMERCIALES STANDARD.
2. Revise la base de la tuerca de torque para asegurar que

todos los pernos de elevación queden parejos con la base.
3. Atornille a mano la tuerca de torque en el vástago o perno.
4. Apriete los pernos de elevación a 100 Ft.Lbs. como sigue:
a. Ajuste todos los pernos de elevación a 10 Ft.Lbs cada uno.
b. Usando la plantilla ESTRELLA mostrada, apriete todos los

pernos de elevación a 50 Ft.Lbs.
c. Cambie a la plantilla circular mostrada y apriete todos los

d. Continúe con the plantilla circular y apriete todos los pernos

de elevación a 110 Ft.Lbs.
NOTAS:
Durante el apriete de los pernos elevadores, en pernos y vástagos más largos ocurre un
estiramiento de ellos. Por lo tanto, luego de apretar con el paso 4-d de la plantilla circular, el
primer perno de elevación puede haberse soltado. El mayor valor de torque usado en este
paso es solo para acelerar el proceso de apriete. Luego de ejecutar los pasos anteriores,
use una llave de torque para los valores de torque finales y continúe apretando los pernos en
una plantilla circular hasta que todos ellos queden apretados a un valor de 100 Ft.Lbs.
Se puede usar una llave de impacto para la secuencia inicial de apriete, sin embargo, se
debe usar una llave de torque para lograr los valores de torque finales.
Repita los pasos anteriores para todas las tuercas de torque restantes.

PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA TUERCA DE TORQUE DE 3
1. Asegúrese que las 2 golillas de acero especial, suministradas

con la tuerca de torque, sean instaladas bajo la tuerca de torque.
NO USE GOLILLAS COMERCIALES STANDARD.
2. Revise la base de la tuerca de torque para asegurar que todos

los pernos de elevación queden parejos con la base.
3. Atornille a mano la tuerca de torque en el vástago o perno.
4. Apriete los pernos de elevación a 200 Ft.Lbs. como sigue:

c. Cambie a la plantilla circular mostrada y apriete todos los pernos

d. Continúe con the plantilla circular y apriete todos los pernos de

elevación a 220 Ft.Lbs.
NOTAS:

PROCEDIMIENTO DE APRIETE~ VÁSTAGO DE TORQUE, MANGUITO CÓNICO &

TUERCA DE 1.0
1. Revise la base de la tuerca de torque para asegurarse que

2. Inserte la camisa de expansión desde arriba de la estructura.
3. Inserte el perno cónico dentro de la camisa. Fíjese la dirección

de la conicidad en el perno.
4. Deslice la golilla especial (espaciador) sobre el extremo inferior

con hilo del perno.
5. Atornille a mano la tuerca de torque inferior en el perno.
6. Apriete la tuerca inferior del perno de elevación a 27 Ft.Lbs.

como sigue:


d. Continúe con la plantilla circular y apriete todos los pernos de

elevación a 30 Ft.Lbs. Refiérase a las notas de mas abajo.
7. Asegúrese que la golilla de acero especial, suministrada con la tuerca de torque, sea instalada
bajo la tuerca de torque superior. NO USE GOLILLAS COMERCIALES STANDARD.
8. Atornille a mano la tuerca de torque superior en el perno. Usando la plantilla ESTRELLA

mostrada, apriete todos los pernos de elevación a 10 Ft.Lbs.
NOTAS:

PROCEDIMIENTO DE APRIETE~ VÁSTAGO DE TORQUE, MANGUITO CÓNICO &

TUERCA DE 1.62

2. Inserte la camisa de expansión desde arriba de la estructura.

4. Deslice la golilla especial (espaciador) sobre el extremo inferior

con hilo del perno.
5. Atornille a mano la tuerca de torque inferior en el perno.
6. Apriete la tuerca inferior del perno de elevación a 49 Ft.Lbs.

como sigue:




NOTAS:
Manual No. 10213 9 - 10 September 2003

PROCEDIMIENTO DE APRIETE~VÁSTAGO DE TORQUE DE GIRO/MANGUITO CÓNICO
El diámetro interno de los pernos de elevacion y la camisa fueron prelubricados

con Molylube. Mire que dicho lubricante esté presente.

2. Inserte la camisa de expansión desde dentro de la estructura.

4. Deslice la golilla especial (espaciador) sobre el extremo exterior

con hilo del perno.
5. Atornille a mano la tuerca de torque externa en el perno.
6. Apriete la tuerca externa del perno de elevación a 89 Ft.Lbs.

como sigue:




NOTES:
September 2003 9 - 11 Manual No. 10213

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN DE UNA TUERCA DE TORQUE
PRECAUCIÓN: REMOVER CORRECTAMENTE LA TUERCA DE TORQUE NECESITA SEGUIR

ESTRICTOS PROCEDIMIENTOS. Pernos de anclaje y vástagos más largos,
requieren aún más cuidado. Si en forma prematura, algunos pernos de
elevación están totalmente descargados, los pernos restantes sobrellevarán
la carga total del sujetador. Ésto puede causar que los pernos se tornen
extremadamente dificiles de girar o aún deformarse.
NOTA: Es una buena práctica rociar completamente el sujetador y los pernos elevadores con
un lubricante tipo penetrante, previo al intento de remoción. Éste paso será crítico si
existe oxidación en los componentes.
1. Gire el primer perno elevador a la izquierda hasta sentirlo suelto, pero no más de 1/2 giro.
2. Repita el procedimiento con el resto de los pernos elevadores. Use la plantilla estrella de
modo inverso a la usada al apretar los pernos. Así reducirá la carga en los pernos que faltan.
3. Repita nuevamente el procedimiento de soltar, girando cada perno elevador no más de 1/2
vuelta cada vez, hasta que la tuerca de torque pueda girar manualmente en el perno o vástago.
Después de remover la tueca de torque:
Retire todos los pernos elevadores de la tuerca de torque. Limpie, inspeccione y lubrique la
tuerca de torque, las golillas endurecidas y los pernos elevadores para su posterior ensamble.
NOTA: En tuercas de torque sujetadoras más pequeñas, es posible usar herramientas de

impacto para acelerar la remoción, después de haber ejecutado el paso 2 anterior. Sin
embargo, NO USE HERRAMIENTAS DE IMPACTO PARA EL PROCESO INICIAL DE
REMOCIÓN. Los pernos de anclaje más grandes pueden requerir varias repeticiones
del proceso inicial de remoción previo a cambiarse a la ayuda de herramientas de
impacto.
LUBRICACIÓN DE LOS HILOS
Para los pernos principales de la tuerca de torque sujetadora puede usarse cualquier compuesto
antideslizante standard. La aplicación de una capa delgada de lubricante con brocha o rociador
aerosol es aceptable.
Los pernos elevadores están prelubricados desde fábrica con lubricantes de molibdeno o grafito,
dependiendo del uso final. Se puede usar lubricantes similares en la punta de los pernos elevadores
o en las golillas endurecidas durante la instalación.

SUGERENCIAS DE UTILIDAD PARA LA TUERCA DE TORQUE
Prievio al Apriete:
1. Hilos: Revise todos los hilos del perno principal para verificar que la tuerca de torque gire
libremente antes de su instalación. Si encuentra alguna restricción, use un compuesto de
pulir sobre los hilos principales o acanale los hilos tanto de la tuerca de torque o del perno
principal usando un buen troquel o tarraja. EL MOVIMIENTO SIN RESTRICCIONES de la
tuerca de torque sobre el PERNO PRINCIPAL es crítico en el PROCESO DE INSTALACIÓN.
2. Espaciadores: Al completar la instalación, la tuerca de torque debe posicionarse al final del

perno principal para evitar exponer hilos los cuales pudieran dañarse. Ésto tambien servirá
para disminuir cualquier dificultad en el alcance de los pernos elevadores y evitará la necesidad
de usar casquillos de pared delgada o profundos. Para lograr ésto, puede usar un espaciador
o conjunto de golillas bajo la golilla endurecida. El espaciador también permitirá saltarse un
área dañada del perno producto de repetidas instalaciones.
3. Aberturas: Destornille la tuerca de torque para lograr una abertura de 1/16 a 1/8 entre la
tuerca y la golilla endurecida, antes del inicio del proceso de aplicación de torque. Ésto permitirá
extensión adicional del perno elevador y proporcionará fácil acceso para lubricar la punta de
los pernos antes de removerlos. Cuando se cierra una abertura entre bridas o cuando se
usa un sujetador largo, habrá poco recorrido del perno elevador para permitir este paso.
4. Casquillos: Use solo casquillos de calidad six-point y en buenas condiciones. Con el tiempo,
aquellos gastados redondearán las esquinas de los pernos, causando posible daño o lesión.
Mientras Aprieta:
5. Un perno elevador no debe apretarse totalmente antes de cambiarse al próximo perno. A

medida que se apreta la tuerca, el primer perno elevador apretado en esa secuencia tenderá
a soltarse. Es más rápido hacer pases múltiples cambiandose rápidamente entre los pernos.
6. Como se indicó, sobrepase el Objetivo de Torque ANTES del apriete final. Ésto acelerará la
secuencia de apriete, estabilizando más pronto los pernos previamente apretados. CUIDE
DE NO ESTABILIZAR LOS PERNOS A ÉSTE VALOR DE TORQUE MAYOR.
Mientras Remueve:
7. Remover los pernos elevadores demasiado rápido durante el desarme, puede aumentar el
torque de remoción de los pernos restantes. Si un perno elevador se llegara a atascar, reapriete
varios pernos elevadores a ambos lados para nivelar la tensión sobre la tuerca de torque.
8. Si la punta de un perno elevador toma forma de hongo, esta punta debe cortarse con una
rueda de corte o disco abrasivo, luego remover el perno elevador.

CONJUNTOS DE FIJACIÓN
Para instalar un Conjunto de Fijación:
1. Limpie y aceite levemente todas las partes

del conjunto de fijación, el eje o pasador y
agujeros de alojamiento. Vea que los
agujeros a conectars estén bien alineados.
2. Suelte todos los pernos de cabeza hueca

del conjunto de fijación.
3. Instale el conjunto de fijación y el eje o

pasador dentro del alojamiento. Anote
cuidadosamente cualquier medición que
necesite para alinear el conjunto de fijación.
4. Apriete los pernos del conjunto de fijación

en forma pareja. No apriete cada perno
de una sola vez. Hágalo gradualmente
usando una plantilla en cruz para todo el
conjunto, repitiendo hasta que todos los
pernos queden apretados. Para el torque
específico que necesita, vea la sección
apropiada del manual de mantención.
Donde se use buje piloto:
1. Inserte el conjunto de fijación como se

indica, excepto que removiendo todos los
pernos de cabeza hueca.
2. Inserte 3 bujes piloto, espaciados por igual. Inserte el perno

de cabeza hueca más largo suministrado con los bujes piloto.
3. Apriete los pernos utilizando el mismo procedimiento

requerido para los pernos de cabeza hueca del conjunto de
fijación.

4. Cuando el buje piloto haya sido correctamente apretado, saque el perno largo de cabeza
hueca y los bujes piloto. Reemplace los pernos en el conjunto de fijación por los pernos
cabeza hueca proporcionados con el conjunto de fijación.
5. Apriete todos los pernos usando el procedimiento anterior. Guarde los bujes piloto y pernos
largos para un uso futuro.
REMOCIÓN DEL CONJUNTO DE FIJACIÓN
Para conjuntos series 1015 CON collar de sujeción:
1. Suelte todos los pernos del conjunto de fijación en por lo

menos 2 vueltas, en incrementos de 1/4 de vuelta.
2. Transfiera todos los pernos a los hilos de desalojo provistos

en collar de sujeción y en el collar central.
3. Apriete progresivamente todos los pernos en una plantilla

diametral - excepto los pernos adyacentes a la hendidura
en el collar de sujeción - éstos debieran ser apretados uno
después del otro.
Para conjuntos series 4000 SIN collar de sujeción:
1. Suelte todos los pernos del conjunto de fijación en por lo

menos 2 vueltas, en incrementos de 1/4 de vuelta.
2. El conjunto de fijación incorpora un cono auto-soltante, el

cual le debiera permitir al conjunto ser removido. Pero si
los anillos de presión se atascan, golpee en la cabeza de
tres pernos igualmente espaciados para aflojar
positivamente la conexión.
3. Inserte pernos de arrastre en los hilos bajo los pernos de

fijación con cubierta de cadmio para remover el conjunto.

NSTALACIÓN DEL PIÑÓN Y LA MAZA
REMOCIÓN DESDE UN EJE
PRECAUCIÓN: Un piñón, tambor de freno o acoplamiento bien montados, tendrán una

fijación de interferencia con el eje, que la liberarse provocan que se suelten
repentina y violentamente. Suelte la tuerca del eje solo lo suficiente para
permitir que el piñón, tambor de freno o acoplamiento se liberen solos. La
tuerca del eje frenará las piezas y evitará lesiones al personal.
NOTA: Al sacar un piñón, tambor de freno o acoplamiento desde un eje de motor, siempre use
un extractor adecuado para evitar causar daños al piñón, acoplamiento, estructura del
motor, rodamiento o al eje. No caliente el piñón, tambor de freno o acoplamiento antes
de extraerlo y no use cuñas entre ellos y la tapa del rodamiento. Para prevenir daños a
los rodamiento antifricción, evite el uso de un martillo en el extractor.
MONTAJE DE UN PIÑÓN O LA MAZA EN UN EJE
La operación exitosa de los engranajes depende enormemente del correcto montaje del piñón,
tambor de freno o acoplamiento sobre el eje.
NOTA: No se recomienda montar piñones, tambores de freno o acoplamientos, calentándolos

en agua hirviendo e insértándolos al eje a golpes de martillo. Ésto producirá avances
incontrolados de las piezas sobre el eje. Demasiado avance puede causar la rotura del
piñón, tambor de freno o alma del acoplamiento, pero un avance insuficiente puede
causar resbalamiento y desgaste, a pesar del uso de la cuña. Además, los golpes de
martillo pueden dañar la terminación de la superficie de los rodamientos antifricción.
Los piñones, tambores de freno o acoplamientos se deben montar a un avance definitivo sobre el
eje, sin golpes de martillo. Ésto requiere calentarlos a temperaturas más altas que las que se
puede obtener con agua hirviendo, y se basa en una diferencia de temperaturas entre ellos y el eje.
El siguiente es el método recomendado para montar piñones, tambores de freno y acoplamientos:
1. Limpie cuidadosamente la superficie de asiento del eje y el calibre del piñón, tambor de freno
o acoplamiento. Use toluol o percloroetileno; no use kerosen.
PRECAUCIÓN: Los solventes pueden ser tóxicos o inflamables. Se debe tener
ventilación adecuada para minimizar riesgos a la salud o incendios.
Úselos lejos de chispas, calor o llama para prevenir fuego o
explosiones. Siga las instrucciones del fabricante.
Quite toda escoreación de ambas partes. Instale a mano el piñón, acoplamiento o tambor de
freno en frío sobre el eje hasta obtener al menos un 75% de fijación. Revise la fijación con
tinte azul. Retire el piñón, acoplamiento o tambor de freno.
2. Con una lima fina, retire todo borde cortante de la cuña y de la ranura de cuña, de modo que
quede un radio cercano a 1/64 en cada borde. Fije la cuña al eje, teniendo cuidado de evitar
recalcar el metal del eje, adyacente a la cuña. Si estaba recalcado, lime levemente, revisando
la fijación con tinta azul hasta obtener un resultado de 75% de fijación. Pruebe el piñón,
acoplamiento o tambor de freno en el eje para tener certeza que no se traba en la cuña.

3. Monte en frío, el piñón, acoplamiento o

tambor de freno poniendolo sobre el eje
y llevándolo a su posición a mano. Mida
la posición fria del piñón, tambor de
freno o acoplamiento con un micrómetro
de profundidad. La figura ilustra el
método de usar el calibrador de
profundidad.
Marque los lugares donde descansó el

calibrador de profundidad de modo que
las mediciones se puedan hacer desde
la misma posición luego que el piñón,
tambor de freno o acoplamiento haya
sido montado
4. Quite el piñón, tambor de freno o acoplamiento desde el eje y caliéntelo en un horno adecuado
y a la temperatura especificada. Si las piezas se calientan en aceite, antes de montarlo se
debe limpiar muy bien el calibre. Para evitar la limpieza, se recomienda el uso de un horno.
PRECAUCIÓN: Use equipo de protección adecuado al manejar partes calientes.
La temperatura del piñón, tambor de freno o acoplamiento está indicada como la diferencia
de temperatura entre el eje y el piñón; esta diferencia de temperatura es solo estimativa y se
puede ajustar para mantener el avance especificado. Caliente el piñón, tambor de freno o
acoplamiento en el horno hasta que la temperatura sea uniforme y al número de grados
necesarios sobre la temperatura del eje. Por ejemplo, si la temperatura del eje es de 25oC
(77oF) y la diferencia estimada es de 125oC (225oF), caliente el piñón, tambor de freno o
acoplamiento a 150oC (320oF) para montarlos.
ADVERTENCIA: La temperatura del piñón, tambor de freno o acoplamiento nunca

debe exceder de 190oC (374oF).
Se debe usar algún método preciso para una rápida medición

de la temperatura del piñón, tambor de freno o acoplamiento y
del eje antes de montarlos. Ésto se hace mejor con un pirómetro
manual (vea la figura). Cuando no haya disponible un pirómetro
manual, se puede usar un termómetro centigrado, colocando
masilla sobre el bulbo para asegurarlo contra el piñón o
acoplamiento. Caliente el piñón, tambor de freno o acoplamiento
unos pocos grados sobre la temperatura deseada antes de
sacarlos desde el horno. Espere hasta que se haya enfriado a
la temperatura deseada, saque el termómetro y monte
rápidamente el piñón, tambor de freno o acoplamiento, como
se describe más abajo.

5. Después de asegurarse que el calibre esté limpio, monte rápidamente el piñón, tambor de
freno o acoplamiento calientes sobre el eje. Cuando esté cercano a engranarse con la fijación
cónica (pero no realmente en contacto), apriételo forzándolo a la posición con un empuje
rápido. Es importante que el piñón, tambor de freno o acoplamiento calientes queden apretados
instantáneamente en posición, antes de que se hayan enfriado apreciablemente, de lo contrario
se congelará inmediatamente al eje y no podrá ser ajustado aún mas.
6. Revise la posicón del montaje en caliente del piñón, tambor de freno o acoplamiento sobre
el eje, usando el micrómetro de profundidad. El avance real es la diferencia entre las lecturas
del calibrador de profundidad en las posiciones caliente y fría. Para controlar los esfuerzos
en el piñón, tambor de freno o acoplamiento, el avance debe quedar entre los límites
especificados en la tabla que se muestra mas adelante.
Si el avance no queda entre los límites dados, el piñón, tambor de freno o acoplamiento se
deberá extraer y montar nuevamente.
7. Instale la golilla de cierre y la tuerca, aprietelas firmemente y fíjelas. Donde no se emplee una
golilla de cierre, debe usarse un componente de fijación para mantener la tuerca apretada
durante la operación.
ADVERTENCIA: Cuando se use una golilla de cierre, la tuerca debe apretarse

firmemente contra ella, luego las orejas de la golilla deben doblarse
contra la cara plana de la tuerca. Esto es requerido para mantener la
tuerca apretada durante la operación.

PRECALENTAMIENTO DE ADAPATADOR DE MAZA EN REQUISITOS DE AVANCE
PRECALENTAMIENTO DE ACOPLES DE MOTOR EN REQUISITOS DE AVANCE

SOLDADURA DE MANTENCIÓN
Estas recomendaciones de soldadura de reparación aplican para la mayor parte de los miembros
estructurales de la máquina. El diseño y el material seleccionado para la construcción de la máquina,
considera las características de altas cargas cíclicas. No obstante, debido a que pueden encontrarse
condiciones operacionales inusuales y un gran número de cargas cíclicas aplicadas a la máquina,
pueden ocurrir fracturas por fatiga u otras anomalías. La detección precoz de éstas condiciones a
través de inspecciones regulares a la máquina, evitan problemas o detenciones de emergencia.
La soldadura de mantención se aplica a la reparación de componentes estructurales agrietados o

quebrados. El reacondicionamiento de partes quebradas mediante la aplicación de procesos de
calor, corte y soldadura, necesita atender a numerosos detalles, cuidadosa adherencia al
procedimiento de reparación y observancia de regulaciones de seguridad locales y estatales.
PRECAUCIÓN: LA SOLDADURA Y CORTES TÉRMICOS DE METAL ENVUELVEN

LA GENERACIÓN DE TEMPERATURAS DE HASTA MILES DE
GRADOS A LOS CUALES SE FUNDEN Y VAPORIZAN LOS METALES.
Cuando se toman las debidas precauciones para proteger al
personal contra el calor, humos y gases envolventes, choques
eléctricos y radiaciones, no se producirán perjuicios al personal o a
la propiedad. En el calentamiento y corte con gas, el almacenamiento
y manejo de gases comprimidos presenta peligros contra los cuales
también debe protegerse para proveer ambientes de trabajo seguro.
Las precauciones de seguridad deben ajustarse a la última edición
de los standard ANSI Z49.1, Seguridad en Soldadura y Corte, de la
American Welding Society.
El reacondicionamiento de partes con defectos requiere atender a numerosos detalles y a la

cuidadosa aplicación del procedimiento de reparación. Solo en ciertos casos es necesario reforzar
los miembros adicionando refuerzos.
ADVERTENCIA: REFORZAR MIEMBROS ESTRUCTURALES SOLO SE DEBIERA

HACER BAJO RECOMENDACIÓN DE BUCYRUS INTERNATIONAL. La
aplicación incorrecta de refuerzos puede tener un efecto opuesto en
el rendimiento y vida de la estructura.
Un miembro quebrado se repara mejor haciendo soldadura de penetración total, preferiblemente

soldando desde ambos lados, usando el electrodo correcto y observando toda precaución como,
precalentamiento, ranurado en retroceso, etc. La soldadura de penetración total de la ranura debe
conectar parejo con el metal base a ambos lados para eliminar toda irregularidad de la superficie.
Un procedimiento alternativo incorpora barras de respaldo para asegurar soldadura de penetración
sólida y completa en el área de reparación. Cuide de seguir las medidas y regulaciones de seguridad.
La reparación con soldadura de penetración total acondicionada por esmerilado en vez de adicionar
refuerzos, es favorable a mantener el modelo original diseñado del flujo de esfuerzo dentro de los
miembros estructurales. La adición de refuerzos los cuales no son parte del diseño pueden reducir
la resistencia a la fatiga debido al cambio de la geometría de la estructura original.

La soldadura de reparación eficaz de miembros estructurales agrietados, quebrados o doblados

de la máquina, implica saber los tipos de acero usados, los electrodos para soldar correctos y una
reconocida buena práctica de soldadura. Las propiedades mecánicas, composición química y
espesor del acero, definen el electrodo a usar y la temperatura de precalentamiento requerida. Vea
en la Tabla TIPOS DE ACERO de ésta sección, los tipos de acero usados y la recomendación de
electrodo y precalentamiento.
ELECTRODOS DE SOLDADURA
Con excepción de la pluma, la reparación con soldadura de las variadas estructuras de la máquina,
se pueden hacer con dos clasificaciones básicas de electrodos para arco metálico protegido:
E7018 y E8018-C1. Ambos son electrodos de bajo hidrógeno cuyo depósito de metal de soldadura
tiene excelentes propiedades a niveles de resistencia de 70,000 a 80,000 PSI y de impacto de -20o
a -75oF. Son electrodos toda-posición que producen soldaduras de alta calidad para la reparación
de componentes estructurales de maquinaria pesada.
NOTA: Aunque éstos electrodos son de calidad superior, se debe tener cuidado al ejercitar su
aplicación. Los electrodos de bajo hidrógeno son altamente suceptibles a absorber
humedad después de sacarlos de contenedores sellados. Para mantener las propiedades
de bajo hidrógeno y resistencia a agrietarse, deben almacenarse en hornos de electrodos
a 250oF hasta el momento de usarlos. Es ideal un pequeño horno portátil de varillas,
cercano al soldadador. No se debe abusar en el uso de los electrodos de bajo hidrógeno.
Las grietas originadas por hidrógeno son extremadamente finas y ocurren invisiblemente bajo la
superficie en el metal base de la zona caliente afectada, como se muestra. Por lo tanto, no son
detectables al momento de la soldadura.
En servicio, éstas grietas pueden propagarse y

conducir finalmente a fallas en la pieza. Es
necesario adherir estrictamente a reconocidas
buenas prácticas de soldadura con respecto a la
manipulación, almacenamiento y uso de los
electrodos de bajo hidrógeno. Para evitar grietas
bajo los rebordes, quite todo aceite, grasa u otro
contaminante desde la superficie y asegúrese de
que el acero esté seco.
Precaliente a la temperatura requerida. Use solo

electrodos secos tomados desde el horno.
Después de estar expuestos al aire, los
electrodos deben ser retornados al horno. El
tiempo límite fuera del horno es de 4 horas para
electrodos E7018 y de 2 horas para E8018-C1.

SOLDADURA DE REPARACIÓN DE GRIETAS
Preparación de Uniones para Reparación de Grietas
Remueva toda la grieta mediante ranurado al arco en aire o esmerilando. Prepare una muesca en
V de entre aproximadamente 45° a 60°, para resoldadura. Si la grieta atraviesa la totalidad del
espesor y es posible reparar desde ambos lados, es preferible una preparación en doble V. Al
soldar desde ambos lados, siempre se recomienda ranurado en retroceso para penetración total.
Cuando no es físicamente posible ranurar en retroceso y soldar el segundo lado, se debe tomar un
acceso alternativo. A veces es posible ranurar a través hasta remover totalmente la grieta y luego
fijar una barra de apoyo en la parte inferior para facilitar hacer una soldadura de penetración total.
NOTA: La barra de apoyo debe fijarse sólidamente a la parte inferior o de otro modo puede
ocurrir una condición de soldadura deficiente con tendencia a agrietarse.
Cuando no es posible fijar una barra de apoyo debido a la escasa accesibilidad a la parte inferior,
es aconsejable remover una porción de la plancha defectuosa y soldarle una pieza nueva, usando
barras de apoyo en todos lados para asegurar una soldadura de penetración total.
Otra alternativa es ranurar a través, removiendo la grieta y luego soldar pequeños pinchazos de
cordon para cerrar la abertura y preparar una muesca para una soldadura de reparación. En este
caso, la soldadura de reparación será escencialmente de penetración total, pero con menos
perfección en en la parte inferior. Los otros métodos se prefieren en el orden descrito, es decir,
soldar ambos lados, soldar contra una barra de apoyo o cambio total de una sección de plancha.

PRECALENTAMIENTO
Al precalentar, aplique calor a una área amplia y general alrededor de la ubicación de la reparación.
Es preferible un calor de recalentamiento que penetre a fondo el material a través del espesor total
que una temperatura de superficie alta aplicada rapidamente. Se sugiere resistencias eléctricas o
calor radiante ya que para mantener temperaturas de precalentamiento mínima, la fuente de calor
se puede dejar operando durante la soldadura. Temperaturas de precalentamiento de hasta 400oF,
dependiendo del análisis del acero, son adecuadas en la mayoría de las condiciones en reparaciones
mayores. Como se dijo antes, las temperaturas de precalentamiento están definidas por el tipo de
acero en la estructura. Las temperaturas deben medirse con tiza indicadora de temperatura.
TÉCNICAS DE SOLDADURA.
El tamaño máximo de electrodos para la posición

plana es de 1/4, 3/16 para posición horizontal y
5/32 para posiciones verticales y hacia arriba.
Use tramado separado tan pronto como el ancho
del cordon base sea tan amplio como para
acomodar cordones lado a lado. Durante toda la
soldadura asegúrese de una completa fusión con
el metal base y de obtener cordones de soldadura
adyacentes en todos los pases de soldadura.
Limpie toda escoria entre los pases y todos los
cráteres antes de iniciar el próximo electrodo.
Vea de cerca si hay grietas, rebajes o solapadura

de cordones y donde ocurra, quite o esmerile las
imperfecciones antes de seguir. En piezas con
altas cargas y en casos de miembros sujetos a
esfuerzos cíclicos o dinámicos, es muy importante
obtener soldaduras de reparación sólidas.
Si aparece algún esfuerzo vertical en la superficie

de una pieza, perjudica su vida por la pérdida de
resistencia y puede ocasionar futuras grietas. Por
lo tanto, es esencial que la reparación final sea
lisa y bien nivelada al metal base. Repare
soldando cualquier rebaje, esmerile toda
solapadura en los cordones y degrade toda
muesca o canal. La mejor condición en la
ubicación de una soldadura de reparación se
proporciona al esmerilar la reparación, lisa y
nivelada con la superficie del metal base. La
dirección del esmerilado final debe ser idéntica a
la dirección de la carga aplicada en la estructura.
Refiérase a la figura.

SOLDADURA DE REPARACIÓN DE PARTES QUEBRADAS
Todas las recomendaciones dadas para la reparación de fisuras aplican para la reparación de
piezas quebradas, con enmiendas adicionales. Dependiendo del tamaño y sección transversal de
la pieza, puede requerirse un método de soldadura de secuencia específica para hacer la reparación.
Dichas técnicas incluyen secuencia de soldadura en retroceso, secuencia de soldadura en bloque,
alternando de lado a lado, soldar simultáneamente en lados opuestos, etc. Toda medida de precaución
tiene como propósito minimizar los esfuerzos de contracción y la distorsión subsecuente o
quebradura durante la soldadura. El método a seguir se debe determinar luego de un cuidadoso
análisis de la situación y abordando al problema con sentido común. En general, un método que
ha probado ser exitoso en experiencias previas, lógicamente podría aplicarse en muchos casos.
El uso de planchas plegadas, nervaduras u otros refuerzo para fortalecer un miembro que se ha
quebrado en servicio, debe ser considerada con cuidado antes de decidir la medida de reparación.
Añadir material adicional de fortalecimiento altera la configuración y geometría del miembro,
posiblemente con un pronunciado efecto en la pérdida de resistencia de dicha estructura. Muchas
veces, dichos intentos de fortaler mediante adición de planchas, solo sirve para encajar más la
quebradura en otro sitio. El flujo de esfuerzo en la pieza ha sido alterado, creando una posición
para concentración de esfuerzos. Uniones que requieren soldadura de nervadura en oposición a
un miembro tensor por ejemplo, es un método de reparación deficiente. Una soldadura de reparación
sólida, hecha con cuidado y mezclada uniformemente en el metal base a todos los lados, es
preferible a refuerzos adicionales. Cualquier aplicación de refuerzos requiere una cuidadosa
consideración relativo al efecto total sobre toda la estructura durante el servicio y debe ser hecha
solo después de consultar a Bucyrus International, Inc.

SOLDADURA DE REPARACIÓN DE DIENTES EN LA CREMALLERA DE GIRO
El siguiente es un método sugerido para la reparación de dientes de la cremallera de giro, fisurados

o quebrados. El método de reparación debe producir resultados satisfactorios y proporcionar una
cremallera de giro duradera, siempre que el procedimiento sea seguido cuidadosamente con todo
detalle. El procedimiento de soldadura es basicamente el mismo en las tres condiciones mostradas.
PREPARACIÓN
1. Limpie la cremallera de giro en el área

del diente a ser reparado para quitar toda
traza de grasa, aceite o suciedad. Lave
a fondo con un limpiador solvente y
seque con un trapo limpio.
2. Esmerile hasta quitar totalmente la

quebradura y prepare una ranura para
soldadura como se muestra en la figura.
3. Entinte penetrante de prueba para quitar

completamente la quebradura.
4. En el caso de un diente quebrado,

esmerile la superficie fracturada en la
cremallera de giro, alisada y redondeada
como se muestra.

ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE LA CREMALLERA DE GIRO
1. Toda soldadura debe ser hecha usando electrodos de bajo hidrógeno E11018-M, secados
en horno. Conecte un horno para electrodos lo más cerca posible del área de trabajo. Instale
la temperatura del horno a 300oF. Cuando abra los contenedores sellados de electrodos,
ponga el contenido completo del contenedor en el horno. No saque más electrodos de los
que pueda consumir en 1/ hora. Si no se usan todos los electrodos en 1/2 hora, retórnelos al
horno. Descarte cualquier electrodo que se haya humedecido.
PRECALENTAMIENTO
1. Se requieren dos niveles de precalentamiento para la reparación de dientes, 250oF mínimo

para la soldadura de empaste y 175oF mínimo para rellenar en la ranura. Las temperaturas
deben medirse con tiza indicadora de temperatura.
2. El precalentamiento será dificil de mantener debido a que la masa de metal en la cremallera

arrastrará el calor desde el área de reparación. Por lo tanto se recomienda aplicar calor a
una gran sección de la cremallera para compensar el efecto de extinción. Se debiera calentar
una sección que cubra al menos tres dientes a cada lado del diente que está siendo reparado
para obtener la temperatura mínima de precalentamiento en la ubicación de reparación. Se
sugiere que se apliquen calefactores de resistencia eléctrica detrás del diente, tal cual se
muestra, si tal disposición física es factible. Si el área de reparación no puede calentarse a la
temperatura mínima requerida mediante ésta disposición, se debe aplicar calor suplementario
desde el costado del diente de la cremallera de giro. Se puede aplicar calefactores de
resistencia eléctrica o proporcionar calor por antorchas de oxy-propano. Las áreas adyacentes
de la cremallera deberán ser cubiertas con aislación pesada para evitar la pérdida de calor.

NOTA: Hay disponible servicios contratables para aplicación en terreno de equipamiento de calefacción por
resistencias. Fuente sugerida:
Stresstech
Box 11
Red Wing, MN 55066
(612) 388-7117
3. Durante la soldadura, el área de reparación se debe revisar continuamente para asegurar que se mantenga
la temperatura mínima, con tiza indicadora de temperatura. No suelde a temperaturas bajo los mínimos
especificados.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
1. Refiérase a las figuras previas de soldadura de empaste. El propósito de la capa de soldadura de empaste es
proporcionar un tope entre la soldadura requerida para rellenar la ranura y la aleación de acero fundido. Ésta
técnica es esencial en prevenir que se fisure la zona afectada por el calor en el acero de fundición, el que de
otra forma casi seguro ocurrirá debido a la contracción de la soldadura a medida que se llena la ranura. La
soldadura de empaste permite que la soldadura de reparación sea hecha a la temperatura de precalentamiento
especificada. De otra forma se requerirían temperaturas mucho mas altas para soldar libre de quebraduras.
2. La soldadura de empaste se hace usando electrodos E11018-M de 1/8 de diámetro a una temperatura de
precalentamiento mínima de 250oF. (Vea en la sección ELECTRODOS DE SOLDADURA lo relativo al uso de
horno de secado de electrodos). Los cordones de soldadura horizontal se aplican para cubrir completamente
la cavidad o superficie a ser soldada. Los bordes de la soldadura de empaste debe sobrepasar la superficie
adyacente cerca de 1/2. Ésto es para prevenir que la soldadura subsecuente choque contra el acero de
fundición.
3. Antes de iniciar la soldadura de empaste, ubique una delgada pieza de plancha de acero ductil en la base
final del diente. Ésto para proporcionar un asiento para iniciar la soldadura y evitar cordones de soldadura
irregulares en el fondo, que se transformaría en esfuerzos ascendentes causando agrietamiento cuando el
diente sea cargado en servicio.
4. Aplique la soldadura de empaste, progresando con cordones horizontales desde abajo hacia arriba. Mantenga
la capa de soldadura de empaste tan plana y regular como sea posible. Cuando termine, saque toda la
escoria y esmerile cualquier punto elevado que pueda atrapar escoria cuando suelde rellenando la ranura. En
caso de la reparación de un diente quebrado, el segmento de diente preparado se empasta separadamente
con soldadura antes de ubicarlo en su lugar para la soldadura final.
5. El relleno de la ranura se hace usando electrodos E11018-M de 1/8 o 5/32 de diámetro a una temperatura
de precalentamiento mínima de 175oF. (Vea en la sección ELECTRODOS DE SOLDADURA lo relativo al uso
de horno de secado de electrodos). Suelde verticalmente hacia arriba usando la técnica de capas divididas
tan pronto como la ranura sea lo suficientemente amplia como para acomodar 2 o más cordones. Refiérase
a las figuras de soldadura de empaste para ver la secuencia aproximada de los cordones de soldadura.
6. Para reemplazar un segmento de diente como se muestra, será necesario preparar una plantilla del perfil de
los dientes. La plantilla se debe hacer con cuidado para que se ajuste lo más preciso posible a los dientes de
la cremallera. Use la plantilla para ubicar el segmentode diente antes de puntear con sldadura. Cuando suelte
el segmento de diente en su lugar, alterne la soldadura de lado a lado para controlar las distorsiones. Revise
frecuentemente con la plantilla.

7. Cuando termine la soldadura de la ranura, revise cuidadosamente si hay puntos bajos y

rellene según se requiera. Esmerile la soldadura lisa y pareja con la superficie de los dientes
adyacentes. Use el perfil de la plantilla de dientes para revisar el esmerilado del segmento de
diente soldado. El esmerilado del radio en la raiz del diente es muy importante. Evite cualquier
muesca, estría o marca de esmerilado en direción vertical. Esmerile un radio suave usando
esmeriles de pequeño diámetro. Omitir lograr un radio suave y libre de melladuras puede
resultar en futuras fisuras en la raiz del diente.
8. Luego de que la cremallera de giro se haya enfriado a temperatura ambiente, pruebe el

diente reparado con tintura penetrante para ver su solidez.

EQUIPAMIENTO PARA SOLDADURA Y CORTE
Equipo de soldadura y corte requerido para reparación general con soldadura, se lista más abajo.
MÁQUINAS SOLDADORAS, Arco - 600 Amp. (para Soldadura y Aire al Arco)

ANTORCHAS DE OXY-ACETILENO con Manómetros - Mangueras de 150' de largo
ANTORCHAS DE CALENTAMIENTO, Butano (para Soldadura de la Pluma)
ACCESORIOS PARA AIRE AL ARCO (para uso con las Máquinas Soldadoras de 600 Amp.)
VARILLAS DE SOLDAR - E7018, E8018, E11018 - 1/8", 5/32". 3/16", 1/4"
C02 - Grado Soldadura - Punto de Condensación 45oF Max.
OXIGENO - Corte y Calentamiento
ACETILENO
CINCELADOR PARA REBAJE DE SOLDADURA - Neumático, con Cinceles y Repuestos
VENTILADORES, Ventilación (para Soldadura en Compartimientos)
ESMERILES, Discos - Accionados por Aire con Discos
CUBIERTAS DE LONA - Incombustibles (para Abrigo de Soldadura de la Pluma)
GUANTES DE ASBESTO
ANTEOJOS PARA CORTAR, Oscuros
MARCADORES DE ESTEATITA
COMPUESTO ANTI-SALPICADURAS
LÁPICES DE TEMPERATURA - 200o y 400o
EQUIPAMIENTO DE MEDICIÓN PARA ALIVIO DE TENSIONES & TEMPERATURA
El equipamiento recomendado para alivio de tensiones, después de soldaduras de reparación, se

lista más abajo.
EQUIPO DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA

SPEEDOMAX, W Multipunto, Registrador Potenciometro
REQUERIMIENTO DE POTENCIA - 120 Volts, 60 o 50 Hz.
RANGO - 0 a 1500oF
CALIBRACIÓN - Cable termoeléctrico Cromo-Aleación de Níquel
RANGO DE PRECISIÓN - 0.3% de la Dimensión Eléctrica
VELOCIDAD DE LA CARTA - 2" por Hora
SELECCIÓN DE TERMOCUPLA - Seis (6) Puntos
ILUMINACIÓN FLUORECENTE
FABRICANTE - Leeds & Northrup Company

CABLE DE EXTENSIÓN DE TERMOCUPLA

CABLE DOBLE - Cromo-Aleación de Níquel - Tipo K - Trenzado 16 AWG
LONGITUD - Resistencia Externa Total para ambos Cables incluyendo Termocupla que no exceda
2500 Ohms o 410 Pies.
RESISTENCIA DEL CABLE - Resistencia Nominal, Ohm por Pie a 20oC (66oF) - Cromo - Ohms -
Aleación de Níquel - .0683 Ohms.
AISLACIÓN DEL CABLE - cada Conductor Enamel, Asbesto (Pares Iguales) Recubrimiento
Trenzado de Asbesto
CÓDIGO DE CABLE - Alumel, Cable Negativo (Rojo); Cable Positivo Cromo (Amarillo)
COLOR DE RECUBRIMIENTO - Amarillo
CATÁLOGO No. 16-59-17
DESCONEXIÓN DE POLARIDAD
CONEXIÓN CROMO-ALEACIÓN DE NÍQUEL COMPENSADA
Código de Color RECEPTÁCULO (Amarillo) - Catálogo No. 040419
Código de Color ENCHUFE (Amarillo) - Catálogo No. 040434
MORDAZA DE CABLE - Catálogo No. 072513
ADAPTADOR - Catálogo No. 076794
ELEMENTO TERMOELÉCTRICO
CROMO - ALEACIÓN DE NÍQUEL - Tipo K - Desnudo Estampado 1
CABLE POSITIVO ALEACIÓN DE NÍQUEL Código de Color (Ninguno)
CABLE NEGATIVO ALEACIÓN DE NÍQUEL Código de Color (Rojo)
CATÁLOGO No. 8784-K-1-3-12"-D
1. 588003 Calefactores Flexibles Kaopak
2. 588004 Colector Confinador Tipo Kaopak
3. Frazadas Kaopak Tamaño Pequeño 3, 5, o 6, según se necesite para el Tamaño de Tubería
que esté siendo Aliviada de Tensiones
Conjunto Termocupla, Completa
Catálogo No. 8784-K-1-3-12"-Q
Pellets de Temperatura de Calentamiento
Rango: 1050oF 1100oF - 1200oF 1250oF
Precisión Principal: +/-1%
Éstos pellets de temperatura comenzarán a fundirse a la temperatura especificada.

CUIDADO Y MANTENCIÓN DE LOS CABLES DE ACERO
ALMACENAMIENTO
Se puede mantener existencia de carretes de cable almacenados por considerables períodos de

tiempo. Ésto es particularmente válido para cables especiales de bajo movimiento de los que no
se pueda desprender por completo por varios años. Consecuentemente, los cables debieran ser
almacenados en un área bien ventilada y estable respecto a temperatura y humedad.
No almacene cables en contacto directo con el suelo o expuestos a los elementos. Los vapores
atmosféricos excesivos condensarán humedad en el cable, causando corrosión. Si quedan
expuestos directo al sol, cercanos a una caldera o condiciones similares de calor, la lubricación
original se secará y perderá sus propiedades de preservación.
Igualmente, almacenarlos en un medio cargado con polvo o químicos, puede cubrir la superficie
del cable con material corrosivo o aún más, dañar el alma de fibra. Si es necesario almacenar
cables al aire libre, el carrete debe instalarse sobre bloques o elevado del suelo, protegido con una
tela impermeable.
REVISIÓN DEL DIÁMETRO
Es crítico revisar el diámetro del cable entregado ANTES de instalarlo en la máquina. Ésto para
asegurarse de que el diámetro del cable corresponde a los requerimientos de un equipo o una
máquina dada. Un cable con un diámetro INFERIOR creará una condición donde las tensiones
están excediendo las limitaciones del diseño. Ésto aumentará la posibilidad de lesiones o daños a
la máquina, ya que aumentarán las posibilidades de rotura del cable. Al usar un cable con diámetro
SUPERIOR creará una condición de desgaste prematuro en dicho cable, producto de estar
constantemente apretado y comprimido en las gargantas de las poleas y tambores.
Método Correcto para Revisar el Diámetro del Cable de Acero
Al revisarlo, es imperativo medir el diámetro del cable. Ésto se define como el diámetro del circulo
circunscrito o como la dimensión de su sección más grande. Para asegurar su exactitud, ésta
medida debe hacerse con un calibrador de cables de acero para obtener la dimensión externa de
2 torones diametralmente opuestos del cable. Al medir un cable con número de torones impar, se
debe emplear técnicas especiales. Refiérase al fabricante del producto para información más
precisa.

MANIPULACIÓN DE LOS CABLES DE ACERO
Cuando rebobine un cable de acero a un tambor desde un carrete soportado horizontalmente,

tenga en mente que el cable tiene una memoria que debe ser considerada. En lo posible, en este
proceso es preferible desplazar el cable desde la parte superior del carrete a la parte superior del
tambor. Lo mismo es válido para la parte inferior del carrete con la parte inferior del tambor. Rebobinar
de ésta forma evitará hacerle un pliegue invertido al cable cuando se está instalando. Si el cable
se instala induciendo un pliegue invertido, puede causar que el cable se tuerza y consecuentemente
sea mas dificil trabajar con él.
Hay varios métodos que se pueden usar para desenrollar

cables desde un carrete o bobina. El método a usar lo
determinará la situación o aplicación particular.
Un método comienza colocando el carrete o bobina en un
pedestal vertical para desenrollar. El pedestal consiste de
una base con un eje verical fijo. Sobre este eje hay un carrete
o manguito giratorio consistente de una plancha con
pasadores inclinados. Éste es posicionado de forma que el
carrete o bobina pueda ser colocado sobre él, permitiendole
que gire en el eje horizontal. El manguito giratorio y el carrete
girarán en la medida que se tira del cable sin producir
torceduras o posibiliades de cocas. Éste método es
particularmente efectivo cuando el cable va a ser enrollado
en un tambor vertical.
El método para desenrollar más común y fácil es

simplemente sujetar un extremo del cable mientras se hace
rodar la bobina como un aro, a lo largo del suelo.
NOTA: Evite métodos para rebobinar y desenrollar que

sean aptos para producir cocas. Tales métodos
IMPROPIOS se deben evitar enérgicamente
para prevenir la ocurrencia de bucles. Éstos
bucles, al estirarlos, resultan inevitablemente en
cocas. No importa cómo se produce una coca,
ésta dañará a torones y alambres y generará
una sección acodada que debe cortarse. Una
manipulación correcta y cuidadosa, mantendrá
los cables de acero libres de éste problema.

Método Incorrecto de Desenrollar Cables de Acero
LIGADURA DE CABLES DE ACERO
Hay numerosas formas de cortar un cable y en cada caso se debe tener ciertas precauciones. Es
crítico que antes de cualquier corte, se aplique amarras apropiadas a ambos lados del punto
donde se va a hacer el corte. Con un amarre descuidado o inadecuado los extremos se pueden
abrir o torcer. El amarre también prevendrá que los torones se suelten o deshilachen y por lo tanto,
al instalar el cable pueda ocurrir una distribución dispareja de las cargas en los torones creando
una condición que acortará sustancialmente la vida del cable.
Hay dos métodos ampliamente aceptados de aplicar un amarre, los cuales se ilustran. El material
de amarre mismo debe ser blando o alambre o cordón templado. El diámetro del alambre y el
largo del amarre dependerán del diámetro del cable. El largo del amarre no debe ser nunca menor
que el diametro del cable que se está usando. Normalmente, para un cable preformado basta un
amarre a cado lado del corte, pero en cables no preformados se recomienda un mínimo de 2
amarres a cada lado, distanciados a 6 diámetros de cable entre ellos.
Para grandes cables de acero: deje un extremo del alambre

de amarre en la ranura entre dos torones; enrolle apretado
el otro extremo en hélice cerrada por sobre la ranura, usando
una barra (cilindro de 1/2" a 5/8" diam. x 18" de largo) como
se muestra.Ambos extremos del alambre de amarre deben
entrelazarse juntos bien apretados, y el amarre completo
debe quedar como se ilustra. El ancho del amarre no debe
ser menor al diámetro del cable.
El procedimiento mostrado más adelante es el segundo de los métodos aceptados para poner un
amarre sobre cables de acero. Éste método se usa normalmente en cables más pequeños.

PREPARACIÓN/TERMINACIÓN DE LOS EXTREMOS
Puede surgir la necesidad de preparaciones especiales para los extemos para compensar ciertas
aplicaciones tales como el amarre a las aberturas del tambor u otros sistemas complicados de
enrollado. Cuando se encuentra éstas situaciones hay un número de diseños básicos disponibles
(o combinaciones) donde elegir. Cada vez que sea posible, luego de la instalación final, la preparación
de los extremos se debe eliminar.
Cuando se discute una terminación usada para tirar el cable operativo a su lugar, nos referimos a
los Estrobos. El extremo del cable debe asegurarse a un mecanismo para que fuerza y movimiento
sean transferidas eficientemente, sin distorción del cable de acero. La terminación de los extremos
se convierte en un ítem de gran importancia para la transferencia de éstas fuerzas. Cada tipo
básico de terminación tiene su propia característica individual. Por ésto, usualmente un tipo se
ajustará mejor que otro a las necesidades de una instalación dada. Se debe hacer notar que no
todas las terminaciones de los extremos desarrollarán la fuerza total del cable que está siendo
usado. Para disminuir la posibilidad de error, la industria de cables de acero ha determinado la
eficiencia para varios tipos de terminaciones de extremos. Se ilustran 4 estrobos comunmente
usados.

MORDAZAS PARA CABLES DE ACERO
Las mordazas para cables son ampliamente usadas para

hacer terminaciones de extremos. Están disponibles en dos
diseños básicos; PERNO-U y GARRAS DE PUÑO. La
eficiencia de ambos tipos es aproximadamente la misma.
NOTA: Al usar PERNO-U, debe tener certeza y extremo cuidado de que queden posicionadas
correctamente. El factor importante es que la mordaza debe aplicarse con la sección
U en contacto con el extremo muerto del cable. También que el apriete y reapriete de
la tuerca debe cumplirse según lo requerido.
APLICACIÓN DE MORDAZAS EN CABLES DE ACERO
La siguiente es la recomendación del método de aplicación de las mordazas de Perno-U para

obtener la máxima potencia de sujeción de la instalación:
1. Desde el manguito, doble hacia atrás la cantidad de cable especificada. Aplique la primera
mordaza a una distancia de una base desde el extremo muerto del cable (el perno U sobre
el extremo muerto - la montura de la mordaza descansando sobre el extremo activo). Apriete
las tuercas pareja y diametralmente al torque recomendado.
2. Aplique la segunda mordaza tan cerca del bucle como sea posible. Ajuste las tuercas pero
no las apriete.
3. Espacie mordazas adicionales (si se necesita) igualadas entre las dos primeras. Apriete las
tuercas en forma pareja para quitar seno al cable. Continúe apretando todas las tuercas en
forma pareja (en todas las mordazas) hasta alcanzar el torque recomendado.
NOTA: Aplique la carga inicial al torón del cable y luego reapriete las tuercas al torque
recomendado. Ésto debe hacerse porque el cable se estirará y reducirá su diámetro
cuando son aplicadas las cargas. Inspeccione periodicamente y cada vez apriete al
torque recomendado.

Una terminación que cumple con las instrucciones antes descritas, usando el número de mordazas
mostradas, tiene una capacidad de eficiencia aproximada al 80%. Ésta capacidad está basada en
la tensión nominal del cable de acero. Si se usa una polea en vez de un manguito donde el cable
se devuelve, agregue una mordaza adicional.
El número de mordazas mostradas se basa en el uso en cables de acero con torcido regular a la
derecha, clase 6 x 19 o 6 x 37, con alma de fibra o acero, IPS o EIP. Si para tamaños de 1 y
mayores se va a usar construcción Seale, o de similar gran tamaño con tipo de construcción tipo
cable externo de clase de 6 x 19, agregue una mordaza adicional.
El número de mordazas mostrado también aplica a cables de acero con torcido regular a la derecha,
clase 8 x 19, alma de fibra, IPS, de tamaño 1-1/2 y menores; y en cables de acero con torcido
regular a la derecha, clase 18 x 7, alma de fibra, IPS o EIP, de tamaño 1-3/4 y menores.
Para otras clases de cable no mencionados, puede ser necesario agregar mordazas adicionales
al número mostrado. Si se usa un número mayor de mordazas al que se muestra en la tabla, la
cantidad de cable a doblar debe aumentarse proporcionalmente. LO ANTERIOR ESTÁ BASADO
EN EL USO DE MORDAZAS EN UN CABLE NUEVO.
IMPORTANTE: No hacer una terminación de acuerdo a las instrucciones antes mencionadas o

negarse a revisar y reapretar al torque recomendado periódicamente, causará una disminución en
la capacidad de eficiencia.
El espaciamiento correcto y el número de mordazas se muestra más arriba.

CASQUILLOS EN CUÑA
Una de la fijaciones para extremo de cables más populares usadas en el campo, es el casquillo en
cuña. La fijación y desmantelamiento de este dispositivo es fácil y simple.
1. Inspeccione cuña y casquillo; remueva todo borde áspero/rebaba que pueda dañar el cable.
2. Los extremos soldados del cable deben cortarse previo al ensamble. Ésto permitirá a los
torones del cable distorsionarse levemente cuando se doblan en forma aguda alrededor del
casquillo. Si el extremo soldado no fuera removido, se restringiríael leve deslizamiento de los
torones, evidenciándose mas tarde en el cable. Ésto puede producir el desarrollo de torones
elevados, ondulación del cable y cargas desparejas.
3. Ponga el casquillo en posición recta hacia arriba y pase el cable a su alrededor en un bucle
amplio y fácil de manejar. Se debe tener el cuidado y la certeza de que el lado vivo-cargado
del cable quede en línea con las orejas.
4. El extremo muerto del cable debiera extenderse a una distancia de 6 a 9 veces el diámetro
del cable desde el casquillo. Luego se instala la cuña en el casquillo.
5. Asegure el casquillo y apliquecuidadosamente una carga gradual y en aumento al lado vivo

del cable con el objeto de llevar la cuña a su posición. Solo tensione lo suficiente para sujetar
la pieza en su lugar.
6. Luego de revisar el alineamiento, aumente GRADUALMENTE la carga hasta que la cuña

quede debidamente asentada.
IMPORTANTE: Evite cargas de choque repentinas.
NOTA: Éste es el procedimiento recomendado. Si se van a hacer variaciones para lograr
condiciones especiales, ellas debieran ser cuidadosamente evaluadas previamente.

INSPECCIÓN DE POLEAS Y TAMBORES
Las máquinas deben recibir inspecciones periódicas y se debe registrar el resultado concerniente
a su condición total. Usualmente, las inspecciones incluyen tambores, poleas y cualquier otra
parte que pueda estar en contacto con los cables. Éstos se consideran ítems de alto desgaste.
Como precaución adicional, cualquiera parte de trabajo relacionado con los cables, particularmente
en las áreas descritas mas abajo, debieran reinspeccionarse previo a la instalación de los cables.
Ejemplos de la Condición de las Ranuras de las Poleas
Estas secciones en corte están ilustrando tres áreas de contacto en ranuras de poleas. A es
correcto, B es demasiado apretado y C es demasiado suelto.
El item prioritario a ser revisado al examinar las poleas y tambores es la condición de las ranuras.
Para revisar en forma precisa el tamaño, contorno y cantidad de desgaste, se usa un calibrador de
ranuras. Como se muestra en la figura, el calibrador debiera contactar la ranura cerca de 150° del
arco cuando están en óptimas condiciones.
Hay dos tipos de calibradores de ranuras de uso general. Los dos difieren por su respectivo
porcentaje sobre lo nominal.
Calibrador de Ranuras para Poleas Nuevas o Reconstruídas

Para ranuras nuevas o remaquinadas, el calibrador de ranura es nominal más el porcentaje total
de sobredimensión. El calibrador usado hoy por la mayoría de los representantes de cables, se
usa para ranuras gastadas y se hace nominal más la 1/2 del porcentaje de sobredimensión.
Este último calibrador se entiende para actuar como una suerte de calibrador no va más. Cualquier
polea con una ranura mas pequeña que éste, debe ser remaquinada o, lo mas probable, el cable
existente se dañará.
Inspeccionando el Desgaste de Poleas
Éstas secciones en corte de ranuras de poleas representan tres condiciones de asentamiento de

cables de acero: A - cable nuevo en ranura nueva; B - cable nuevo en ranura gastada y C -
cable gastado en ranura gastada.
COMIENZO EN UN NUEVO CABLE DE ACERO
Un cable nuevo requiere una instalación cuidadosa. El apego a los procedimientos antes enunciados
es altamente recomendable. Después que el cable se haya instalado y los extremos asegurados
en la forma correcta, los mecanismos deben arrancar cuidadosamente y luego permitirles trabajar
un ciclo completo de operación a velocidad muy reducida. Durante ésta operación de prueba se
debe mantener una estrecha visión de todas las partes de trabajo tales como poleas, tambores y
rodillos, verificando que el cable corra libremente. Vigile asegurándose que no hay obstrucciones
a medida que hace su camino a través del sistema. Si no hay problemas aparentes, el próximo
paso debiera incluir varias trayectorias del ciclo operacional normal, bajo condiciones de carga
liviana y velocidad reducida. Éste procedimiento permite que las partes componentes del nuevo
cable, se ajusten gradualmente a las condiciones reales de operación.

REGISTROS DE INSPECCIÓN
Es esencial mantener un programa bien planificado de las inspecciones periódicas.

Frecuentemente hay agencias reguladoras y/o reglamentadoras las cuales exigen requerimientos
a los cuales se debe adherir. Refiérase a los procedimientos sugeridos que siguen a continuación.
La abrasión y las torceduras representan el ABC del abuso en cables de acero. La primera meta
de una buena práctica de inspección es descubrir dichas condiciones lo suficientemente temprano
como para poder hacer las correcciones o reemplazar los cables en forma segura y con el mínimo
esfuerzo. Cuando cualquier degradación repentina indica una pérdida de la tensión original del
cable, se necesita una decisión oportuna como para permitir que el cable permanezca en servicio.
Dicha decisión puede ser tomada solo por un inspector experimentado y su/la determinación
debiera basarse sobre:
1. Detalles de la operación de los equipos.

2. Frecuencias de las inspecciones.
3. Historia de la Mantención.
4. Consecuencias de la falla.
5. Registros históricos de equipos similares.
Para asegurarse de obtener suficiente información, las páginas siguientes contienen lineamientos
a los cuales se debiera adherir.

PAUTAS PARA LAS INSPECCIONES Y REPORTES

(Equipo, Cables de Acero y Eslingas de Acero)
1. Mantenga todo registro y reporte de inspección por todo el tiempo que estime necesario.
2. Previo al uso diario, se deben seguir los siguientes procedimientos.
a. Revise todas las funciones del equipo.
b. Baje los bloques de carga y revise si los ganchos tienen deformación o quebraduras.
c. Durante el procedimiento de bajada y el siguiente ciclo de subida, observe el cable y

su enrollado. Se debe prestar atención particular a cocas, torceduras u otras
deformaciones. Las condiciones de bobinado en el tambor también se debe atender.
d. Revise el cable de acero y eslingas por signos visuales de cualquier condición insegura;
incluyendo alambres cortados, desgaste excesivo, cocas o torceduras y corrosión
severa. Atención particular se debe dar a cualquier nuevo daño durante la operación.
3. Se recomienda que las inspecciones periódicas conforme a estándares aplicables sean

firmadas por un inspector autorizado y competente. Éstos Reportes Periódicos debieran
incluir inspecciones de lo siguiente:
a. Desgaste excesivo de componentes de todo mecanismo operativo funcional, las

partes del sistema de frenos y la lubricación.
b. Interruptores de límite.
c. Excesiva abertura/torcedura de los ganchos de la grúa y visualización de quebraduras.
d. Condiciones de cables y su bobinado causantes de su posible remoción.
e. Desgaste excesivo, alambres cortados, cocas, torceduras y abusos mecánicos de

las eslingas de acero.
f. Desgaste excesivo y distorsiones de todas las conexiones de los extremos de los

ganchos, argollas, tensores, mordazas de plancha, casquillos, etc.
4. Se debe hacer al menos una inspección anual con reporte firmado para lo siguiente:
a. Fisuras en los ganchos de grúas.
b. Desgaste o fisuras en los tambores de izaje.
c. Fisuras, corrosión y distorsiones en miembros estructurales.
d. A conexiones estructurales sueltas como pernos, remaches y soldaduras.

Criterios de Inspección de Cables de Acero
El siguiente es un listado imparcialmente amplio de factores críticos de inspección. No se presenta,

sin embargo, como una sustitución de un inspector experimentado. Es mas bien una guía para el
usuario a los estándares aceptados mediante la cual se debe juzgar a los cables.
Abrasión
El cable se gasta por roce cuando se mueve en un medio abrasivo o sobre tambores y poleas. La
mayoría de los standars piden que el cable sea removido si el desgaste externo de los alambres
excede 1/3 del diámetro externo original del cable. Ésto no es fácil de establecer y el hallazgo se
basa en la experiencia ganada por el inspector en mediciones de diámetros de cables desechados.
Reducción en el Diámetro del Cable:
Una marcada reducción en el diámetro indica degradación. Dicha reducción puede ser atribuída a:
Abrasión externa excesiva.

Corrosión interna o externa.
Torcido suelto o apretado.
Rotura de alambres internos.
Aplastamiento o ablandamiento de los torones.
En el pasado, la determinación de la continuación de servicio en un cable dependía enormemente
del diámetro del cable al momento de su inspección. Actualmente, ésta practica ha tenido
significativas variaciones.
Antes, la disminución del diámetro del cable era comparada con standards publicados de diámetros
mínimos. La cantidad de cambio en diámetro es, desde luego, útil en la determinación de la condición
de un cable, pero, comparando ésta figura con una lista de valores fija puede ser engañoso. Éstos
mínimos largamente aceptadosno son, en sí mismos, de ninguna importancia significativa ya que
no toman en consideración factores tales como:
Variaciones en compresibilidad entre Alma de Acero (IWRC) y Alma de Fibra.

Diferencias en la cantidad de reducción en diámetro por desgaste abrasivo o de
compresión del alma, o una combinación de ambas.
El diámetro original real del cable en vez de su valor nominal.
Como un hecho, todos los cables mostrarán una reducción significativa en diámetro al aplicarsele
una carga. Así, un cable fabricado cercano a su tamaño nominal puede, cuando es sujeto a cargas,
reducirse a un diámetro menor que el estipulado en la tabla de diámeros mínimos. Aún, bajo ésas
circunstancias, el cable podría ser declarado inseguro aunque puede, en la actualidad, ser seguro.

Un caso de error posible en el otro extremo; podemos tomar el caso de un cable fabricado cerca
del límite superior al tamaño permitido. Si el diámetro ha alcanzado una reducción hasta nominal
o ligeramente menor, la tabla podría mostrar que el cable es seguro. Pero quizas debiera cambiarse.
Las evaluaciones sobre el diámetro del cable, se basan primero en comparaciones del diámetro
original cuando NUEVO y sujeto a una carga CONOCIDA, con la lectura real en condiciones
comparables. Periodicamente, se debiera registrar el diámetro real mientras el cable se encuentre
bajo carga equivalente y en una misma sección de operación. Si se sigue con cuidado éste proceder,
revela un distintivo común del cable: luego de una reducción inicial, el diámetro se estabiliza
rápidamente. Luego habrá reducción contínua del diámetro, si bien pequeña, durante toda su vida.
El deterioro del alma, cuando ocurre, se revela por una reducción más rápida del diámetro y está
a tiempo de ser cambiado.
Decidir cuando es o no seguro un cable, no siempre es fácil. Se debe evaluar un número de

condiciones diferentes pero interrelacionadas. Para un inspector sería peligrosamente imprudente
declarar un cable seguro para servicio contínuo solo porque su diámetro no ha alcanzado el mínimo
arbitrariamente establecido en una tabla, mientras al mismo tiempo, otras observaciones, llevan a
una conclusión opuesta.
Debido a que los criterios de remoción son variados y a que el diámetro por sí mismo es un
criterio vago, la tabla de diámetros mínimos ha sido deliberadamente omitida de ésta publicación.
Alargamiento del Cable
Al aplicarse una carga inicial, todos los cables se alargarán.
Alargamiento vs. Vida del Cable de Acero
Así como un cable se degrada por desgaste, fatiga, etc. (excluyendo daño accidental), la contínua
aplicación de una carga de magnitud constante, le producirá variadas cantidades de alargamiento
al cable. Una curva de alargamiento trazada para alargamiento vs. tiempo muetra 3 fases distintas:

FASE 1. - Alargue inicial, durante el período de servicio inicial del cable (comenzando), causado
por el ajuste del cable a las condiciones de operación (alargamiento por construcción).
FASE 2. - Siguiendo al inicio, hay un largo período -la mayor parte de la vida de servicio del cable-
durante la cual tendrá lugar un ligero aumento en el alargamiento por un tiempo extenso. Ésto
resultará por desgaste normal, fatiga, etc. En el trazado de la curva alargamiento vs. tiempo, esta
porción casi sería una línea recta horizontal, inclinada levemente hacia arriba desde su nivel inicial.
FASE 3. - A continuación, el alargamiento ocurre a un valor más rápido. Esto significa que el cable
ha alcanzado el punto de degradación rápida como resultado del sometimiento prolongado a
desgaste abrasivo, fatiga, etc. Éste segundo punto de inflexión de la curva es una indicación de
advertencia de que el cable debiera ser removido prontamente.
Corrosión
Aún cuando dificil de evaluar, la corrosión es una causa de degradación más seria que la abrasión.
Usualmente significa falta de lubricación. A menudo, la corrosión ocurrirá internamente antes de
hacerse evidencia visible en la superficie del cable. La corrosión de alambres es una causa de
remoción inmediata del cable. No solo ataca los alambres de metal sino que también evita el
movimiento suave de las partes componentes del cable al flexionarse. Usualmente, una ligera
decoloración debido al óxido, indica simplemente la necesidad de lubricación.
Por otro lado, la oxidación severa conduce a fallas prematuras por fatiga en los alambres, exigiendo
la remoción de servicio inmediata del cable. Cuando un cable muestra más de una falla en alambres
adyacentes a una conexión terminal, debiera ser removido inmediatamente. Para retardar el
deterioro corrosivo, el cable debiera mantenerse bien lubricado. En situaciones donde existe acción
corrosiva extrema, puede hacerse necesario usar cables de acero galvanizado.
Cocas
Las cocas son distorsiones permanentes causadas por el estiramiento muy apretado de un bucle.
Los cables con cocas deben ser sacados de servicio.
Enjaulamiento
El enjaulamiento es el resultado de desbalances torsionales que se producen por maltratos como

detenciones repentinas, cables siendo tirados a través de poleas demasiado estrechas o bobinado
en tambores demasiado pequeños para un diámetro de cable dado. Esto es causal para reemplazo
del cable a no ser que se pueda remover la parte afectada.
Condiciones Loocalizadas
Preste cuidadosa atención al desgaste en las poleas ecualizadoras. En la operación normal, éste
desgaste no es visible. La vibración excesiva o azote, causa abrasión y/o fatiga. El área por encima
del tambor y las pestañas, se deben evaluar cuidadosamente. Conexiones terminales y empalmes,
deben examinarse por si tienen alambres cortados o gastados, torones sueltos o dañados,
conexiones agietadas, manguitos gastados o distorsionados y recogimiento en los torones

Daños por Calor
Después de un incendio o exposición a temperaturas elevadas, puede haber descoloración o una

pérdida aparente de lubricación interna. Los cables con alma de fibra son particularmente
vulnerables. Bajo éstas circunstancias, el cable debiera ser reemplazado.
Alma Sobresalida
Si por cualquier causa, el alma del cable sobresaliera desde una abertura entre los torones, el
cable es incapaz de prestar servicio y debe ser cambiado.
Fijaciones de los Extremos Dañadas
Las fijaciones terminales fisuradas, dobladas o rotas, se deben eliminar. Se debe investigar y
corregir la causa. En caso de ganchos doblados, la abertura de la garganta se debe medir en el
punto más estrecho y no debe exceder 15% sobre lo normal. La torsión no debe ser mayor a 10°.
Martillado
Una de las causales del martillado es el golpeteo contínuo. El cable puede golpear contra objetos,
como contra alguna parte estructural de la máquina, pegar contra un rodillo o contra si mismo. A
menudo, ésto se puede evitar colocando protectores entre el cable y el objeto al que está golpeando.
Otra causal común del martillado, es el trabajo contínuo bajo altas cargas sobre un tambor o una
polea. Donde no se pueda controlar la acción del martillado, se hará necesario hacer inspecciones
más frecuentes y estar preparado para un reemplazo prematuro del cable.
Restriego
El restriego se refiere al desplazamiento de alambres y torones contra si mismos u otro objeto,

como resultado de la frotación. Con el tiempo, ésto causa desgaste y desplazamiento de alambres
y torones hacia un costado del cable. Al observar ésta condición se debe tomar medidas correctivas.
Fractura por Fatiga
Los alambres que se rompen con extremos cuadrados y muestran poca superficie de desgaste,
generalmente han fallado como resultado de fatiga. Tales fracturas pueden ocurrir en la corona o
en los valles entre torones donde existe contacto entre torones adyacentes. En casi todos los
casos, éstas fallas están relacionadas con esfuerzos por pandeo o por vibración.
Si no se puede aumentar el diámetro de poleas, rodillos o tambor, debe usarse un cable más
flexible. Pero si el cable que está en uso es el de máxima flexibilidad, la única acción que resta y
que ayudará a prolongar su vida de servicio, es desplazar el cable a través del sistema, acortando
el extremo muerto. Al desplazar el cable a través del sistema, las secciones fatigadas son
desplazadas a áreas menos fatigadas del enrollado.

Alambres Cortados
El número de alambres cortados en la parte externa de un cable es indicativo de, 1) su condición

general y 2) si debe o no considerarse su reemplazo. Las inspecciones frecuentes ayudarán a
determinar el tiempo transcurrido entre las roturas.
En algunas ocasiones, se cortará un único alambre al corto tiempo de ser instalado. Sin embargo,
si no se cortan otros alambres en dicha oportunidad, no hay necesidad de preocuparse. Por otro
lado, si se rompieran más alambres, debe investigarse la causa inmediatamente.
En cualquier aplicación, a las roturas en los valles (donde el alambre se fractura entre torones) se
le debe prestar una especial atención. Cuande se encuentren dos o más de dichas fracturas, el
cable debiera ser reemplazado inmediatamente.
NOTA: En cables para elevadores, no se permite roturas en los valles.
Cuando aparecen alambres cortados en un cable que está operando bajo condiciones normales,
aparecerán muchos más en un período de tiempo relativamente corto. Intentar estrujar la última
medición de servicio en un cable que está al límite del número permitido de alambres cortados,
creará una situación de peligro intolerable.
Un alambre cortado bajo carga de tracción que ha

excedido su resistencia, se reconoce como la
configuración copa y cono en el punto de fractura.
(Cable A). El rebaje hacia adentro del alambre en ese
punto, muestra que la falla ocurrió mientras el cable
conservaba su ductilidad. La fractura por tracción
constante (Cable B) ocurre en alambres sujetos a
una combinación de cargas axiales y transversales.
Las fracturas por fatiga están caracterizadas
usualmente por corte de extremos cuadrados,
perpendiculares al alambre, tanto en forma recta o
como en perfil Z (Cables C y D).
Ejemplos de Rotura de Alambres
Arco Eléctrico
Cables que hayan estado en contacto tanto con una línea de potencia viva o hayan sido usados
como cable a tierra en un circuito eléctrico de soldadura, mostrarán alambres que se han fundido,
decolorado y/o recocido, y deben ser cambiados.

SELLOS
Los sellos para aceite y grasa son críticos en la disponibilidad de la máquina. Almacenamiento,
manipulación, remoción e instalación descuidadas, pueden contribuir a una reducida vida de servicio
de componentes y altos costos de operación de la máquina.
Los sellos vienen en todos tamaños, formas y materiales. Donde ha sido posible, Bucyrus tiene
especificado el tipo de sello de elemento sólido moldeado más común, para usar en sus máquinas.
Todos los tipos de sellos de aceite y grasa tienen bordes con vida limitada. Almacénelos en lugares
fríos y secos, protegidos de la luz directa del sol. Manténgalos en contenedores o paquetes
herméticos hasta el momento de usarlos. Los sellos mantienen los lubricantes limpios y contenidos
en sus alojamientos, rodamientos o pasajes respectivos. Manipúlelos siempre con cuidado para
prevenir exponerlos a cortes, dobleces o aplastamientos. No los lave en solventes ya que éstos
pueden destruir las propiedades del sello.
INSTALACIÓN DE SELLOS
Los sellos sólidos moldeados se instalan con fijación de interferencia entre sello y calibre, al momento
de la fabricación. Éste método de instalación crea un ajustado empalme de aceite. Si el desmontaje
parcial del componente de una máquina implica la remoción de sellos sólidos moldeados, antes
de reinstalarlos, revise cuidadosamente si tienen cortes, dobleces o rajaduras. Si al desarmar
totalmente tiene inconvenientes con un sello sólido moldeado nuevo, reemplace con un sello dividido.
Los sellos divididos, especialmente aquellos hechos con fijación con interferencia a tope, también
se instalan con compresión en la unión. Los sellos divididos usados como substituto de sellos
sólidos moldeados, deben ser reemplazados en la próxima mantención general del componente.
PRECAUCIÓN: No corte un sello sólido y vuelva a usarlo como sello dividido.
Revise rasguños, rebabas o asperezas en los ejes que puedan cortar o rallar el labio del sello.
Tenga cuidado con hilos, guías de cuñas o ranuras afiladas sobre los cuales se deba desplazar el
sello. Proteja el labio del sello cubriendo dichas interferencias con una cinta.
Revise si el área del calibre tiene asperezas, suciedad o rebabas en su superficie. Quite y limpie
según se requiera. Calibre y eje requieren un bisel de.0625 (1.588 mm) para permitir una instalación
libre de fugas. Si eje o calibre no lo tienen, haga un recorte cuidadoso al interior de la brida del sello.
Determine la correcta dirección de instalación del labio e inserte el sello dentro de la cavidad por
presión de los dedos, golpee parejamente en todo su alrededor hasta asentarlo o emparejarlo con
la cara del alojamiento. (Golpee solo con martillo o bloque de madera en el lado externo del sello).
Un sello doble, instalado espalda con espalda puede ser usado para retener grasa o aceite además
de ser más efectivo para prevenir la salida de contaminantes.

En sellos divididos, siga el siguiente procedimiento de instalación:
Quite el resorte de fijación y separe del gancho y ojo.

Abra el sello lateralmente de los extremos para instalarlo
sobre el eje, como se muestra, moviento los extremos
del tope a lo largo del eje del sello.
Lubrique el resorte e instálelo alrededor del eje. Conecte
los extremos del resorte e insértelo en la garganta del
labio, con sus extremos a 90° de la unión a tope.
INSTALACIÓN DEL SELLO
DIVIDIDO
PRECAUCIÓN: No adapte o corte los extremos de los sellos divididos o tire de

los extremos hacia atrás. Ésto destruirá el sello.
Los sellos de cajas de engranajes usados para todo confinamiento de aceite en el ensamblaje de
las cajas de engranajes, necesitan de la preparación de la superficie de una cara de las bridas de
la caja con una capa de 1/100 de Form-a-Gasket #3 (Permatex Co.). Si usa empaquetaduras de
papel manila, reemplácela siempre con una nueva, nunca la reutilice. Aplique Form-a-Gasket #3 a
ambos lados de la empaquetadura de papel. Apriete los pernos de la tapa de la caja de engranajes
hasta exprimir el material de sellado de la junta.
Cuando el rango de terminación de la superficie supera los 250 micro pulgadas, se recomienda
una empaquetadura tipo sello de compresión. Éste material (VELLUMOID), disponible en espesores
standard [pulgadas/(mm)] de 1/64 (.397), 1/32 (.794), 1/16 (.063), y 1/8 (.125), también puede ser
instalada con aplicación de Permatex a ambos lados.

SELLADO EN CAJAS DE ENGRANAJE
Use la información de la siguiente imágen para sellar correctamente las mitades y/o cubiertas de
las cajas de engranajes.
NOTA: Antes de aplicar cualquier sellante sobre las empaquetaduras, limpie toda suciedad, óxido
o incrustación de las superficies a juntar.


Antecedentes Ingenieria Bucyrus 495hr

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INSTALACIÓN DE LA TUERCA DE TORQUE

PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA TUERCA DE TORQUE DE 2

1. Asegúrese que una golilla de acero especial, suministrada

2. Revise la base de la tuerca de torque para asegurar que

3. Atornille a mano la tuerca de torque en el vástago o perno.

4. Apriete los pernos de elevación a 100 Ft.Lbs. como sigue:

a. Ajuste todos los pernos de elevación a 10 Ft.Lbs cada uno.

b. Usando la plantilla ESTRELLA mostrada, apriete todos los

c. Cambie a la plantilla circular mostrada y apriete todos los

d. Continúe con the plantilla circular y apriete todos los pernos

September 2003 9-7 Manual No. 10213

495HR Electric Mining Shovel

PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA TUERCA DE TORQUE DE 3

1. Asegúrese que las 2 golillas de acero especial, suministradas

2. Revise la base de la tuerca de torque para asegurar que todos

3. Atornille a mano la tuerca de torque en el vástago o perno.

4. Apriete los pernos de elevación a 200 Ft.Lbs. como sigue:

a. Ajuste todos los pernos de elevación a 10 Ft.Lbs cada uno.

b. Usando la plantilla ESTRELLA mostrada, apriete todos los

c. Cambie a la plantilla circular mostrada y apriete todos los pernos

d. Continúe con the plantilla circular y apriete todos los pernos de

Manual No. 10213 9-8 September 2003

495HR Electric Mining Shovel

PROCEDIMIENTO DE APRIETE~ VÁSTAGO DE TORQUE, MANGUITO CÓNICO &

1. Revise la base de la tuerca de torque para asegurarse que

2. Inserte la camisa de expansión desde arriba de la estructura.

3. Inserte el perno cónico dentro de la camisa. Fíjese la dirección

4. Deslice la golilla especial (espaciador) sobre el extremo inferior

5. Atornille a mano la tuerca de torque inferior en el perno.

6. Apriete la tuerca inferior del perno de elevación a 27 Ft.Lbs.

a. Ajuste todos los pernos de elevación a 5 Ft.Lbs cada uno.

b. Usando la plantilla ESTRELLA mostrada, apriete todos los

c. Cambie a la plantilla circular mostrada y apriete todos los pernos

d. Continúe con la plantilla circular y apriete todos los pernos de

PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA TUERCA DE TORQUE DE 2

PROCEDIMIENTO DE APRIETE PARA TUERCA DE TORQUE DE 3