PG Ucb 106 Peinadocarlo 20230717

Carlo André Peinado Bazán
PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL MODELO DE 8

FASES PARA UNA EMPRESA DE SERVICIOS DE INSTRUMENTACIÓN Y
CONTROL EN LA CIUDAD DE SANTA CRUZ, BOLIVIA
Monografía presentada para optar al título de Licenciado

en Ingeniería Mecatrónica.
Santa Cruz - Bolivia

Julio, 2023
Carlo André Peinado Bazán
PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL MODELO DE 8

FASES PARA UNA EMPRESA DE SERVICIOS DE INSTRUMENTACIÓN Y
CONTROL EN LA CIUDAD DE SANTA CRUZ, BOLIVIA
La presente Monografía fue sometida a análisis ante:
Job Ángel Ledezma Pérez Dr. Ing.

PRESIDENTE DE TRIBUNAL
Iván José Mendoza Moya Ing.

DOCENTE MONITOR DE
DIPLOMADO
Santa Cruz de la Sierra, 17 de Julio del 2023.

LISTA DE ACRONIMOS
INC: Empresa de servicios de control y automatización a la cual se enfoca el

documento.
PGM: Proceso de Gestión de Mantenimiento.
MGM: Modelo de Gestión de Mantenimiento
POA: Plan Operativo Anual
CMMS: Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado (por sus siglas en
ingles)
TMPR: Tiempo medio para reparar.
TMEF: Tiempo medio entre fallas.
INDICE GENERAL
CAPÍTULO 1 .........................................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................1
1.1 Planteamiento del Problema ...................................................................................................2
1.2 Objetivos ................................................................................................................................3
1.1.1. Objetivo General ............................................................................................................3
1.1.2. Objetivos Específicos .....................................................................................................3
1.3 Justificación ............................................................................................................................4
1.4 Delimitación ...........................................................................................................................4
1.1.3. Límites ............................................................................................................................4
1.1.4. Alcances .........................................................................................................................5
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO .......................................................................................................7
2.1 Empresas de Servicios ............................................................................................................7
2.2 Servicios de instrumentación y control ...................................................................................7
2.3 Mantenimiento. ......................................................................................................................8
2.4 Proceso de gestión de mantenimiento. ....................................................................................8
2.5 Modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases ....................................................................9
2.6 Indicadores claves de rendimiento. .......................................................................................11
2.7 Taxonomía............................................................................................................................12
2.8 Análisis de criticidad ............................................................................................................13
2.9 Sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) ...........................................14
CAPÍTULO 3 MARCO PRÁCTICO ...................................................................................................17
3.1 Situación actual de la empresa. .............................................................................................17
3.2 Determinación de indicadores, estrategias y responsables de mantenimiento.......................20
3.3 Clasificación y codificación de equipos de la empresa .........................................................22
3.4 Diseño del plan de mantenimiento preventivo de los equipos muy críticos ..........................26
3.5 Programación del plan del plan de mantenimiento para la gestión 2024. .............................27
3.6 Seguimiento de actividades y equipos de mantenimiento .....................................................28
CAPÍTULO 4 MARCO ANALÍTICO .................................................................................................31
4.1 Análisis de costos .................................................................................................................31

CAPÍTULO 5 MARCO CONCLUSIVO ............................................................................................ 33
5.1 Conclusiones ....................................................................................................................... 33
5.2 Recomendaciones de implementación ................................................................................. 34
5.3 Trabajos Futuros .................................................................................................................. 34
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................. 35
ANEXOS ............................................................................................................................................ 38
INDICE DE FIGURAS Y TABLAS
Figura 2. 1. Modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases. ...............................................................9

Figura 2. 2. Ejemplo de indicadores KPIs. ..........................................................................................11
Figura 2. 3. Clasificación de la Taxonomía con niveles taxonómicos. ................................................12
Figura 2. 4. Matriz de Criticidad propuesta por el modelo MCR. .......................................................14
Figura 2. 5. Logo de Fiix. ....................................................................................................................15
Figura 3. 1. Proceso genérico de la empresa INC. ...............................................................................17
Figura 3. 2. Diagrama de Ishikawa. Retrasos en la ejecución de servicios en INC..............................18
Figura 3. 3. Organigrama de la empresa INC. (Modificado) ...............................................................19
Figura 3. 4. Niveles de jerarquía para clasificación de activos. ...........................................................23
Figura 3. 5. Estructura del código de los activos de INC. ....................................................................23
Figura 3. 6. Resultados de la clasificación de equipos de INC por Criticidad. ....................................25
Figura 3. 7. Proyección equipo CAM001. ...........................................................................................27
Figura 3. 8. Tablero del administrador Fiix de INC. ...........................................................................29
Figura 3. 9. Notificación de orden de trabajo por correo electrónico...................................................30
Tabla 3. 1. Cantidad de activos de la empresa INC. ............................................................................22
Tabla 3. 2. Criterios de evaluación de riesgo. ......................................................................................24
Tabla 3. 3. Matriz de criticidad propuesta por el modelo MCR. ..........................................................25
Tabla 3. 4. Lista de activos de muy alto riesgo en la empresa INC. ....................................................26
Tabla 4. 1. Resumen económico..........................................................................................................32
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento ha ido cambiando a lo largo de la historia. De acuerdo con Félix

Pérez, la historia del mantenimiento se puede dividir en cuatro generaciones. La primera
generación se mantuvo hasta el año 1950 y se caracteriza por acciones de mantenimiento
puramente correctivo. Entre 1950 y 1980 surge el mantenimiento preventivo, es decir,
reparaciones programadas. El monitoreo de condición aparece durante la época del 1980 al
2000, esta pertenece a la tercera generación la cual está marcada por la aplicación de
mantenimientos predictivos. A partir del siglo XXI, la cuarta generación hace que las empresas
involucren el mantenimiento de una manera integral. (Pérez Rondón, 2021)
El proceso de gestión de mantenimiento se refiere a las actividades y prácticas llevadas
a cabo para garantizar el mantenimiento adecuado y eficiente de los activos de una
organización. Estos activos pueden incluir equipos, maquinaria, instalaciones o cualquier otro
elemento que requiera mantenimiento regular para funcionar de manera óptima. De acuerdo
con Parra y Crespo, el proceso de gestión de mantenimiento implica definir los objetivos de
mantenimiento en función del plan de negocio y luego implementar estrategias que garanticen
la formación del personal, la preparación de trabajos, la selección de herramientas adecuadas y
el cumplimiento de los programas de mantenimiento. (Parra, y otros, 2012)
En un entorno empresarial en crecimiento cada vez más competitivo y orientado hacia
la eficiencia y la calidad, el mantenimiento adecuado de los equipos y sistemas es un aspecto
fundamental para el correcto funcionamiento de las organizaciones de cualquier rubro (Nexus
integra, 2023). En particular, las empresas que brindan soluciones especializadas en el ámbito
de la instrumentación y el control de procesos industriales, enfrentan el desafío constante de
mantener un rendimiento óptimo y confiable de sus activos, a la vez que cumplen con los
estándares de calidad y seguridad exigidos por sus clientes.
1
En este contexto, el diseño y la implementación de un proceso de gestión de
mantenimiento (PGM) se convierte en una herramienta estratégica para estas empresas,
permitiéndoles planificar, controlar y optimizar las actividades de mantenimiento de manera
eficiente. Un proceso de gestión de mantenimiento efectivo no solo garantiza la disponibilidad
y confiabilidad de los equipos, sino que también contribuye a reducir los costos operativos,
minimizar los tiempos de inactividad no planificados y maximizar la vida útil de los activos.
(Akhavan, P.; Shahin, A., 2019)
El propósito de este documento es presentar un estudio detallado sobre el diseño de un
proceso de gestión de mantenimiento basado en el modelo de 8 fases para una empresa de
servicios de instrumentación y control en Santa Cruz, Bolivia. Se analizan los principales
elementos y características que deben considerarse en este proceso, así como las etapas y
metodologías recomendadas para su implementación exitosa. Se pretende brindar a los lectores
una visión integral sobre la importancia de un proceso de gestión de mantenimiento en el ámbito
de los servicios de instrumentación y control.
1.1 Planteamiento del Problema
La empresa de servicios de instrumentación y control, desde ahora denominada como

“INC”, es una empresa establecida desde hace más de 10 años en el rubro industrial en Bolivia.
Actualmente, INC cuenta con proyectos en todo el país enfocados no solamente en el rubro del
gas y petróleo (Oil & Gas) sino también en la industria minera y cementera.
El proceso de gestión de mantenimiento actual se centra principalmente en el
mantenimiento correctivo. Los activos de la empresa están bajo la responsabilidad de diferentes
encargados, quienes se encargan de dar seguimiento y realizar reparaciones cuando sea
necesario en los equipos asignados, pero también existen algunos activos que no tienen un
responsable asignado. Esto ha dado lugar a diversos métodos de seguimiento de información
de activos, o en algunos casos, a la falta de seguimiento. Además, aunque la empresa tiene un
departamento de mantenimiento que se enfoca en brindar servicio a los clientes, no cuenta con
personal dedicado al mantenimiento de los activos internos de la empresa.
2
La empresa no está satisfecha con el aumento del tiempo de inactividad y la
disminución de la confiabilidad de sus equipos, lo cual genera retrasos en la prestación de sus
servicios. Debido a esta no conformidad, la empresa requiere un nuevo proceso de gestión de
mantenimiento que cumpla con los siguientes requisitos:
 Centralice la información de todos los activos de mantenimiento.
 Clasifique los activos según su nivel de riesgo.
 Establezca planes de mantenimiento preventivo.
 Cuente un máximo de 1 trabajador requerido.
 Utilice un sistema de gestión de mantenimiento computarizado alojado en la

nube que disponga de una versión gratuita.
 Permita el seguimiento de indicadores clave de rendimiento.
1.2 Objetivos
1.1.1. Objetivo General
Diseñar un proceso de gestión de mantenimiento de acuerdo con los criterios

mencionados en el modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases para la empresa INC.
1.1.2. Objetivos Específicos
 Contextualizar las condiciones del proceso de gestión de mantenimiento

actual en la empresa INC.
 Establecer los parámetros iniciales para el nuevo proceso de gestión de

mantenimiento en la empresa INC.
 Determinar la criticidad de los equipos/activos de mantenimiento de la

empresa INC.
 Desarrollar los planes de mantenimiento adecuándose a las necesidades de la

empresa INC.
 Determinar el sistema de seguimiento de información de mantenimiento para

la empresa INC.
3
1.3 Justificación
Un proceso de gestión de mantenimiento efectivo basado en el modelo de gestión de

mantenimiento de 8 fases, garantiza la confiabilidad y disponibilidad de los activos críticos de
la empresa INC. Esto reduce los tiempos de inactividad no planificados (Downtime), aumenta
la productividad y mejora la satisfacción del cliente al garantizar un servicio confiable y
continuo.
La reducción de los tiempos de inactividad no planificados, también conocidos como
Downtime, es uno de los beneficios clave de la gestión de mantenimiento. Al tener un plan de
mantenimiento bien estructurado y realizar inspecciones regulares, se pueden detectar y corregir
posibles problemas antes de que ocurran fallas inesperadas. Esto significa que los activos estén
disponibles y en pleno funcionamiento cuando se necesiten, lo que evita retrasos en la
producción o interrupciones en la prestación de servicios.
Al evitar los tiempos de inactividad no planificados, la productividad de la empresa se
incrementa significativamente. Los recursos y el personal no se desperdician en tareas de
mantenimiento correctivo urgente, sino que se centran en actividades de valor agregado y en la
ejecución de planes de mantenimiento preventivo. Esto conduce a una mayor eficiencia
operativa y a una optimización de los recursos disponibles.
1.4 Delimitación
1.1.3. Límites
 Se diseña un proceso de gestión de mantenimiento (PGM) para la empresa de

servicios de instrumentación y control INC situada en la ciudad de Santa
Cruz, Bolivia.
 La empresa determina que la auditoria de mantenimiento no se aplica como

requisito para la construcción del PGM basándose en la comprensión de su
situación actual.
 Únicamente los equipos de criticidad muy alta son el interés principal del
presente trabajo al momento de desarrollar los planes de mantenimiento.
 La programación de los planes de mantenimiento se elabora de acuerdo al

POA correspondiente a la gestión 2024.
4
 Debido al alto nivel de confidencialidad requerido por la empresa interesada,
no se presenta información no autorizada para su publicación.
1.1.4. Alcances
 El contenido de este documento se basa en el modelo de gestión del

mantenimiento de 8 fases de Parra y Crespo, abarcando hasta la fase 5.
 La presente monografía propone un diseño de planes de mantenimiento

preventivo.
 Se seleccionará un software de gestión de mantenimiento en la nube que sea

adecuado a los requerimientos de la empresa INC.
5
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 Empresas de Servicios
Las empresas de servicios se dedican a ofrecer actividades intangibles para satisfacer

las necesidades de un público a cambio de una contraprestación. Forman parte del sector
terciario de la economía y su producto entregado es intangible, aunque pueden requerir bienes
tangibles y personal humano para su prestación. Estas empresas se especializan en satisfacer
necesidades específicas y ofrecen servicios en áreas como gas, agua, luz, alojamiento,
transporte y otros que satisfacen las necesidades de los consumidores. (Wirtz, y otros, 2022)
2.2 Servicios de instrumentación y control
Los servicios de instrumentación y control se refieren a actividades especializadas

relacionadas con la medición, monitoreo y control de variables físicas en diversos procesos
industriales.
La instrumentación se ocupa de la selección, instalación y mantenimiento de
dispositivos de medición, como sensores, transductores y medidores, que permiten obtener
información precisa sobre parámetros como temperatura, presión, flujo, nivel, humedad, entre
otros. Estos dispositivos se utilizan para recopilar datos y proporcionar retroalimentación en
tiempo real sobre el estado y el rendimiento de los sistemas.
Por otro lado, el control se refiere a la gestión y regulación de los procesos industriales
mediante la implementación de sistemas de control automatizados. Estos sistemas utilizan la
información recopilada por los instrumentos para tomar decisiones y ajustar variables con el fin
de mantener los procesos dentro de los límites deseados. Esto puede incluir acciones como el
ajuste de válvulas, la modificación de la velocidad de motores, la regulación de temperaturas,
entre otras. (Johnson, 2005)
7
2.3 Mantenimiento.
El mantenimiento se refiere al conjunto de actividades realizadas para asegurar el buen

funcionamiento, la disponibilidad y la confiabilidad de un activo o sistema de activos. Estas
actividades tienen como objetivo prevenir o corregir fallas, prolongar la vida útil del activo y
optimizar su rendimiento. (RAE, 2022)
2.3.1 Clasificaciones de mantenimiento
Dependiendo de las necesidades de un activo o sistema de activos, se pueden

identificar diferentes enfoques de mantenimiento. A continuación se presentan las principales
categorías:
• Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo se considera la
estrategia más sencilla y se lleva a cabo sin una planificación previa. Consiste
en reparar o reemplazar un elemento que ha fallado o ya no funciona
correctamente, es decir, realizar una intervención después de que se haya
producido la avería (Medrano, González y Díaz de León, 2017).
 Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo se caracteriza por
realizar actividades programadas de acuerdo con un plan para reducir el
impacto y la frecuencia de las fallas. Estas acciones preventivas pueden
basarse tanto en el uso como en el tiempo transcurrido desde la puesta en
marcha del activo (Ben-Daya, y otros, 2016).
 Mantenimiento basado en la condición: La estrategia de mantenimiento

basado en la condición (CBM, por sus siglas en inglés) se refiere a cuando se
produce un cambio en el estado de un componente. Se determina el tipo de
falla en función del monitoreo de parámetros medibles (Lavy y Shohet, 2007;
Smith y Hinchcliffe, 2004).
 Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo se basa en

actividades de seguimiento y diagnóstico continuo de un sistema, lo que
permite tomar medidas correctivas de manera inmediata al detectar indicios
de una posible falla (Castel, J., 2011).
2.4 Proceso de gestión de mantenimiento.
El proceso de gestión de mantenimiento se divide en dos partes principales: la

definición de la estrategia de mantenimiento y la implementación de dicha estrategia.
8
En la primera parte, la definición de la estrategia de mantenimiento, se establecen los
objetivos de mantenimiento que derivan directamente del plan de negocio de la organización.
Es crucial diseñar estrategias de mantenimiento alineadas con los planes de negocio para lograr
los objetivos tanto del mantenimiento como de la organización en general.
En la segunda parte, la implementación de la estrategia, se deben considerar aspectos
como la capacitación del personal, la preparación de los trabajos, la selección de herramientas
adecuadas y el cumplimiento de los programas de mantenimiento en tiempo y forma. (Parra, y
otros, 2012)
2.5 Modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases
El modelo de gestión de mantenimiento (MGM) de 8 fases, propuesto por Parra y

Crespo, es una metodología estructurada diseñada para lograr una gestión eficaz de las
actividades de mantenimiento en una organización. Este modelo ha demostrado ser una
herramienta valiosa para optimizar las operaciones de mantenimiento (Parra y Crespo, 2012)
La Figura 2.1, a continuación, presenta de manera visual las ocho fases clave del modelo de
gestión de mantenimiento de 8 fases.
Figura 2. 1. Modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases.

Fuente: (Parra y Crespo, 2012)
9
A continuación, se ofrece un resumen conciso de las ocho fases clave del modelo.
 Fase 1: Definición de objetivos, estrategias y responsabilidades de
mantenimiento. En esta fase, se establecen los objetivos específicos del
departamento de mantenimiento, se definen las estrategias a seguir y se
asignan las responsabilidades correspondientes.
 Fase 2: Jerarquización de los equipos según su importancia y función. En

esta etapa, se realiza una clasificación de los equipos en función de su
relevancia y su contribución al funcionamiento general de la organización.
 Fase 3: Análisis de los puntos débiles en equipos de alto impacto. En esta

fase, se lleva a cabo un análisis exhaustivo de los equipos de mayor
importancia para identificar y abordar sus puntos débiles y áreas de mejora.
 Fase 4: Diseño de planes de mantenimiento preventivo de los recursos

necesarios. En esta etapa, se desarrollan planes de mantenimiento preventivo
detallados para garantizar el buen funcionamiento de los equipos, además de
asignar los recursos necesarios para llevar a cabo dichas tareas.
 Fase 5: Programación del mantenimiento y optimización en la asignación

de recursos. En esta fase, se establece un cronograma para llevar a cabo las
tareas de mantenimiento de manera eficiente, optimizando la asignación de
recursos disponibles.
 Fase 6: Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento. En esta

etapa, se monitorea y se evalúa la ejecución de las actividades de
mantenimiento para asegurar su cumplimiento de acuerdo con los estándares
establecidos y los objetivos planteados.
 Fase 7: Análisis del ciclo de vida y de la posible renovación de los equipos.

En esta fase, se realiza un análisis del ciclo de vida de los equipos y se evalúa
la necesidad de renovación o reemplazo, considerando aspectos como su
desempeño, obsolescencia y costo-beneficio.
 Fase 8: Implantación del proceso de mejora continua y adopción de

nuevas tecnologías. En esta etapa final, se establece un proceso de mejora
continua para optimizar las operaciones de mantenimiento.
10
2.6 Indicadores claves de rendimiento.
Un indicador clave de rendimiento (KPI, por sus siglas en inglés) es una métrica
utilizada para evaluar y medir el desempeño de una organización, un proceso o una actividad
específica. Los KPIs se seleccionan de manera estratégica para proporcionar una visión clara y
cuantificable del progreso hacia los objetivos establecidos. (Rea, 2017)
Figura 2. 2. Ejemplo de indicadores KPIs.

Fuente: (Proyecta innovación, 2023)
2.6.1 Indicador de acumulación de trabajo pendiente (Backlog)
Backlog: Este indicador es crucial para medir la eficiencia del departamento de

mantenimiento. Un alto backlog puede indicar demoras en la ejecución de tareas, lo que puede
afectar la operatividad de la empresa. Reducir el backlog es esencial para mantener un flujo de
trabajo óptimo y garantizar la satisfacción del cliente (Radigan, 2023).
2.6.2 Indicador de tiempo medio entre fallas (TMEF)
TMEF Este indicador mide el tiempo promedio transcurrido entre las fallas de los
activos. Un TMEF bajo indica una mayor confiabilidad y menor incidencia de averías. La
reducción del TMEF contribuye a minimizar las interrupciones en la producción y maximizar
la disponibilidad de los activos. (Smith, 2001)
11
2.6.3 Indicador de tiempo medio de reparación (TMPR)
TMPR Este indicador se refiere al tiempo promedio necesario para reparar un activo
una vez que ha ocurrido una falla. Un TMPR bajo indica una respuesta rápida y eficiente ante
las averías, lo que minimiza el tiempo de inactividad y optimiza la productividad. (PDVSA,
1998)
2.6.4 Indicador de Disponibilidad
La disponibilidad es un indicador clave que muestra el porcentaje de tiempo en que

los activos están operativos y disponibles para su uso. Una alta disponibilidad garantiza un
funcionamiento continuo y sin interrupciones de los activos, lo que se traduce en una mayor
eficiencia y rentabilidad para la empresa. (Fracttal, 2023)
2.7 Taxonomía
Para comenzar cualquier proceso de planificación, es fundamental tener una visión

completa de todos los activos presentes en las instalaciones. Por lo tanto, se requiere elaborar
un listado exhaustivo de los activos disponibles, dividiéndolos en áreas, sistemas y equipos.
Esta división facilita la administración y permite una organización eficiente del mantenimiento
(Montilla Montaña, 2016).
Figura 2. 3. Clasificación de la Taxonomía con niveles taxonómicos.

Fuente: ISO 14224 (2016).
12
La taxonomía desempeña un papel crucial en este proceso, ya que se encarga de
clasificar los elementos en función de posibles características comunes. En este sentido, la
jerarquía presentada en la Figura 2.3 clasifica los datos relevantes a recopilar de acuerdo con el
estándar ISO 14224 (2016). Esta clasificación proporciona una estructura estandarizada para la
recopilación de información, lo cual resulta invaluable para una gestión de mantenimiento
eficiente.
2.8 Análisis de criticidad
El análisis de criticidad es una herramienta utilizada en la gestión del mantenimiento

para determinar la importancia relativa de los activos o componentes de un sistema. Su objetivo
principal es identificar y priorizar aquellos elementos que tienen un mayor impacto en la
producción, la seguridad, la calidad o los costos operativos.
Dicho análisis involucra la evaluación de diferentes aspectos de los activos, como su
función, su grado de interdependencia con otros componentes, la probabilidad de falla, las
consecuencias de una falla y la facilidad de reparación o reemplazo. Estos aspectos se combinan
para asignar una clasificación de criticidad a cada elemento. (Trout, 2022)
2.8.1 Matriz de criticidad por riesgo (MCR)
Parra y Crespo en su nota técnica: “Métodos de análisis de criticidad y jerarquización

de activos” presentan el siguiente enfoque de criticidad que se basa en el método MCR. El
modelo propuesto se fundamenta en la estimación del factor de riesgo mediante las siguientes
expresiones:
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝐹𝐹 ∗ 𝐶 (2.1)
Donde:
𝐹𝐹: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝐶: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠
Las consecuencias se determinan mediante la siguiente expresión:
𝐶 = (𝑆𝐻𝐴 + 𝐼𝐶 + 𝐼𝑃 + 𝐵𝑀 + 𝐶𝑀) ∗ 0.2 (2.2)

Donde:
𝑆𝐻𝐴: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
13
𝐼𝐶: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐼𝑃: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐵𝑀: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐶𝑀: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Los resultados de la evaluación de los factores anteriores se presentan en una matriz

de criticidad 5 x 5,donde el eje vertical está compuesto por cinco niveles de frecuencia de fallas
y el eje horizontal está compuesto por cinco niveles de consecuencias de fallas. La matriz se
divide en cuatro zonas que representan cuatro niveles de criticidad:
 B: Baja criticidad
 M: Media criticidad
 A: Alta criticidad
 MA: Muy alta criticidad
A coninuación se presenta la matriz propuesta por el modelo MCR.
Figura 2. 4. Matriz de Criticidad propuesta por el modelo MCR.

Fuente: (Parra, y otros, 2012)
2.9 Sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS)
Un CMMS (Por sus siglas en inglés, Computerized Maintenance Management System)

es un sistema de gestión de mantenimiento asistido por ordenador. Es una herramienta de
software que se utiliza para administrar y controlar las actividades de mantenimiento en una
organización. Un CMMS ayuda a planificar, programar y rastrear las tareas de mantenimiento,
así como a gestionar los recursos, como los activos, las piezas de repuesto y el personal
involucrado en el mantenimiento. (Vahos, J. y otros, 2019)
14
2.9.1 Software de gestión de mantenimiento Fiix
Fiix es un software de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) de la

empresa Rockwell Automation. Ofrece una plataforma CMMS basada en la nube que ayuda a
las organizaciones a gestionar sus operaciones de mantenimiento y activos de manera eficiente.
La plataforma de Fiix permite a los usuarios realizar una variedad de tareas
relacionadas con el mantenimiento, como la programación y seguimiento de tareas, la gestión
de activos y equipos, la gestión de inventarios y piezas de repuesto, la gestión de órdenes de
trabajo, la generación de informes de rendimiento y la recopilación de datos para el análisis. La
plataforma también puede integrarse con otros sistemas empresariales, como sistemas de
gestión de activos empresariales (EAM) y sistemas de planificación de recursos empresariales
(ERP), para facilitar el flujo de información y mejorar la eficiencia en general.
Figura 2. 5. Logo de Fiix.

Fuente: (Fiix,2023)
Fiix se ha ganado una reputación en la industria por su enfoque en la facilidad de uso,

la escalabilidad y la flexibilidad de su plataforma CMMS. Es utilizada por una amplia gama de
industrias, incluyendo manufactura, servicios, salud, energía, transporte y más, para optimizar
sus operaciones de mantenimiento y maximizar el tiempo de actividad de los activos. (Fiix,
2023)
15
CAPÍTULO 3
MARCO PRÁCTICO
3.1 Situación actual de la empresa.
INC ofrece soluciones especializadas de alta calidad en sistemas de automatización,

de control, y de seguridad a clientes en las industrias de Gas y Petróleo. Su enfoque va más allá
de la simple integración de sistemas, ya que su objetivo principal es mejorar la rentabilidad,
competitividad y productividad de los clientes, brindándoles soporte en diversas áreas como
diseño, provisión de sistemas y equipos, desarrollo de aplicaciones, capacitaciones y otros
recursos necesarios para el desarrollo de soluciones de última generación.
Además, INC ofrece el servicio de mantenimiento de instrumentación, equipos y
sistemas, en plantas de la industria del gas y petróleo, asegurando un funcionamiento
óptimo y confiable a lo largo del tiempo.
Figura 3. 1. Proceso genérico de la empresa INC.

Fuente: Elaboración propia.
17
La empresa ha logrado obtener la certificación bajo el programa de Rockwell
Automation denominado "Recognized System Integrator (RcSI)". Dicho programa está
diseñado para asesorar, resolver y ofrecer a los clientes la mejor solución con el menor riesgo
posible (Rockwell Automation, 2023). Con el apoyo mutuo de Rockwell Automation, INC se
destaca como una empresa de servicios de instrumentación y control en el sector de gas y
petróleo.
La Figura 3.1 muestra el proceso genérico implementado por la empresa INC para la
prestación de sus servicios. Este proceso describe las etapas y actividades involucradas en la
entrega del servicio, brindando una visión general de cómo se lleva a cabo.
Existen varios factores que contribuyen al retraso en la ejecución de actividades en las

empresas de servicios. En la Figura 3.2 se presenta un diagrama de Ishikawa (Ishikawa, 2013)
que muestra las causas más comunes de demoras en los trabajos de la empresa INC.
Se observa que algunas de estas causas están relacionadas con la gestión del
mantenimiento de los activos, como por ejemplo la falta de disponibilidad de equipos y el
estado deficiente de los mismos. Según lo informado por el personal de la empresa, estas son
las principales causas que han generado retrasos significativos en la ejecución de servicios,
aunque no son las únicas.
Figura 3. 2. Diagrama de Ishikawa. Retrasos en la ejecución de servicios en INC.

18
3.1.1 Estado del mantenimiento de activos de la empresa
La empresa INC, como proveedora de servicios, dispone de un departamento de

mantenimiento encargado de brindar dicho servicio a sus clientes. Sin embargo, carece de un
responsable específico para el mantenimiento de los activos internos de la empresa.
El mantenimiento de sus activos se externaliza a otras empresas y no se mantiene un
registro centralizado de todos los activos. Además, existen diferentes áreas responsables de
distintos activos, y algunos activos no tienen una asignación clara a ningún área en particular.
3.1.2 Organigrama de la empresa
A continuación, se muestra el organigrama proporcionado por la empresa INC, que ha

sido actualizado para incluir el nuevo puesto de encargado de mantenimiento. Este puesto será
responsable de supervisar y controlar las actividades de mantenimiento interno de la empresa.
Los elementos resaltados con color en la Figura 3.3 han sido adicionados al organigrama
original como parte del desarrollo del proyecto.
Figura 3. 3. Organigrama de la empresa INC. (Modificado)

19
3.2 Determinación de indicadores, estrategias y responsables de mantenimiento
Los indicadores, estrategias y responsabilidades se analizan y acuerdan en una reunión

interna y confidencial que cuenta con la participación de los gerentes de cada área de la empresa
y el jefe de mantenimiento. Durante esta reunión, se discuten y definen los indicadores clave y
las estrategias a implementar, además, se asigna el responsable y las funciones del nuevo puesto
de encargado de mantenimiento.
3.2.1 Indicadores KPI
Después de llevar a cabo la reunión previamente mencionada, se acuerda que se

utilicen los siguientes indicadores de rendimiento:
 Backlog: Acumulación de trabajo pendiente.
 TMEF: Tiempo medio entre fallas.
 TMPR: Tiempo medio para reparar
 Disponibilidad.
Estos indicadores se consideran relevantes porque abordan aspectos fundamentales del

mantenimiento, como la gestión de tareas pendientes, la confiabilidad de los activos y la
capacidad de respuesta ante las averías. Además, su implementación no implica una carga
excesiva de recursos, lo que los hace viables para monitorear y mejorar el desempeño del nuevo
departamento de mantenimiento de manera efectiva.
3.2.2 Estrategias
Se implementa la centralización de los activos de la empresa en un único sistema de

gestión, ya que actualmente se encuentran dispersos en diferentes áreas y carecen de un sistema
integrado.
Se emplean estrategias de mantenimiento preventivo en los activos cuyo análisis de
criticidad indique un nivel de riesgo muy alto. Esto permite anticiparse a posibles fallas y
minimizar el impacto en la operatividad de la empresa.
Se mantiene la tercerización de los servicios de mantenimiento para los activos en los
cuales la empresa no cuenta con personal capacitado para realizar dichas tareas. De esta manera,
20
se asegura que se realice un mantenimiento adecuado y se optimiza el funcionamiento de dichos
activos.
3.2.3 Responsables
Se designa a una persona específica para desempeñar el rol de encargado de

mantenimiento. Entre las funciones clave de este puesto se incluyen:
 Supervisar y coordinar las actividades de mantenimiento de los activos de la

empresa.
 Planificar y programar las labores de mantenimiento preventivo y correctivo.
 Gestionar el registro y seguimiento del mantenimiento realizado en los

activos, asegurando un adecuado historial.
 Coordinar con proveedores externos en caso de requerir servicios

especializados para ciertos activos.
 Participar en reuniones de coordinación con otros departamentos para

asegurar una gestión eficiente de los activos y minimizar tiempos de
inactividad.
 Garantizar el cumplimiento de normativas de seguridad y regulaciones

relacionadas con el mantenimiento de los activos.
 Evaluar y proponer mejoras en los procesos y procedimientos de

mantenimiento, buscando la optimización de recursos y la eficiencia
operativa.
Estas funciones permiten al encargado de mantenimiento desempeñar un papel

fundamental en la gestión efectiva de los activos de la empresa, asegurando su correcto
mantenimiento y contribuyendo al óptimo funcionamiento de la organización.
21
3.3 Clasificación y codificación de equipos de la empresa
De acuerdo con el modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases, una vez

establecidos los objetivos del sistema, es necesario proceder a la clasificación de los equipos.
Para llevar a cabo esta clasificación, se llevó a cabo un exhaustivo relevamiento de todos los
activos de la empresa, los cuales se detallan en la Tabla 3.1. Este relevamiento se realiza
mediante la solicitud de información a los encargados correspondientes de los equipos, y se
verifica visualmente los datos siempre que sea posible. Asimismo, se recopilan los datos de
aquellos activos que no estaban asignados a ningún responsable y no existe información de
ellos.
Tabla 3. 1. Cantidad de activos de la empresa INC.
Código
Tipo de equipo Cantidad
equipo
Aire Acondicionado AAC 14
Analizador de Baterías ABA 5
Balanza Electrónica BEL 2
Bomba de Prueba BPR 17
Calibrador de Proceso CPR 8
Calibrador de Temperatura CTE 3
Camioneta CAM 12
Comunicador HART CHA 5
Detector multi gas DMG 8
Impresora IMP 11
Laptop LAP 52
Medidor de Aislación MAI 1
Medidor de Aterramiento MAT 3
Medidor de Caudal MCA 2
Módulo de Presión MPR 21
Multímetro MUL 11
Pinza Amperimétrica PAM 9
Plotter PLO 1
Servidor SER 2
Tablero de Control TCO 1
Tablero de Distribución Eléctrica TDE 1
Torquímetro TOR 2
22
3.3.1 Taxonomía de Activos de mantenimiento de la empresa.
La codificación de los equipos se realiza utilizando como base la norma ISO 14224
(2016) la cual clasifica los ítems de acuerdo con factores comunes en niveles de grupos
genéricos.
Adaptando la norma a la situación de la empresa INC, se definen 5 niveles jerárquicos:
empresa, unidad, sección, categoría y tipo de equipo. Ver Figura 3.4. Los elementos de cada
nivel y su respectivo código se encuentran referenciados en el Anexo A
Figura 3. 4. Niveles de jerarquía para clasificación de activos.

Fuente: Elaboración propia adaptado de ISO 14224.
A cada activo se le asigna un código único basado en las categorías de la Figura 3.4.
Este código alfanumérico sigue una estructura de cuatro grupos separados por guiones, con
tres caracteres en cada grupo. Además del código, cada equipo tiene un nombre compuesto
por el tipo de equipo y un número, sin utilizar un guion para separarlos.
De esta forma, el código y nombre de una camioneta la cual pertenece a la empresa
INC, unidad mantenimiento, sección campo, categoría mecánicos tendrá el siguiente código y
nombre:
• Código: INC-MFM-CAM-001
• Nombre: CAM001
Figura 3. 5. Estructura del código de los activos de INC.

23
3.3.2 Análisis de criticidad.
Los equipos se clasifican según su nivel de riesgo. Para llevar a cabo este análisis, se
determina los valores de impacto en diferentes áreas y la puntuación asignada para cada caso,
utilizando números enteros del 1 al 5. Estos criterios de evaluación fueron establecidos después
de una reunión de coordinación con el personal pertinente. A continuación, se presentan los
criterios derivados de dicha reunión:
Tabla 3. 2. Criterios de evaluación de riesgo.
Criterios de evaluación de riesgo
Puntaje 1 2 3 4 5
Sumamente
Muy probable: Frecuente: más
improbable: Improbable: 1 Probable: 1
Frecuencia entre 1 y 3 de 3 eventos por
menos de 1 evento en 3 años evento por año
eventos al año año
evento en 3 años
Lesiones que no
No existe requieren Lesión leve del Lesión grave del
Seguridad Pérdida de vidas
lesiones tratamiento personal personal
médico
Personal fuera de Personal fuera de Personal fuera de Personal fuera de Personal fuera de
servicio por un servicio por un servicio por un servicio por un servicio por un
Producción
tiempo menor a tiempo entre 4- tiempo entre 12- tiempo entre 24- tiempo mayor a
4 horas hombre 12 horas hombre 24 horas hombre 48 horas hombre 48 horas hombre
No existe
Información Pérdida completa
pérdida de
/ - - - de información /
información / No
Calibración Se debe Calibrar
se debe Calibrar
Se cuenta con
Se cuenta con
unidades de
unidades de
reserva para No se cuenta con
reserva para
Reserva - cumplir la - unidades de
cumplir la
función de reserva
función
manera no
inmediatamente
inmediata
Costos de Costos de
Costos de Costos de Costos de
reparación reparación
reparación entre reparación entre reparación entre
debajo del 10% encima del 75%
10% y 24% del 25% y 49% del 50% y 74% del
Costos de del valor del el valor del
valor del equipo valor del equipo valor del equipo
Mtto. equipo equipo
(incluyendo (incluyendo (incluyendo
(incluyendo (incluyendo
materiales y materiales y materiales y
materiales y materiales y
personal) personal) personal)
personal) personal)
Además de definir los criterios de evaluación, en dicha reunión se establece utilizar el

modelo de criticidad semicuantitativo de matriz de criticidad por riesgo (MCR) propuesto por
24
Parra y Crespo en su nota técnica: “Métodos de análisis de criticidad y jerarquización de
activos”. A continuación, se presenta la matriz de criticidad propuesta por el modelo MCR.
Tabla 3. 3. Matriz de criticidad propuesta por el modelo MCR.
Matriz de criticidad por riesgo (MCR)

Consecuencias
1 2 3 4 5
1 BAJO BAJO BAJO MEDIO MEDIO

Frecuencia
2 BAJO BAJO BAJO MEDIO MEDIO
3 MEDIO MEDIO MEDIO ALTO MUY ALTO
4 ALTO ALTO ALTO ALTO MUY ALTO
5 ALTO MUY ALTO MUY ALTO MUY ALTO MUY ALTO
Fuente: Adaptado de Parra y Crespo (2012).
Una vez establecidos los criterios de evaluación y el modelo de criticidad, se procede

a asignar los valores correspondientes a cada uno de los activos. Esta asignación se lleva a cabo
en colaboración con el personal que participó en la reunión mencionada anteriormente. A
continuación, se presentan el resumen de los resultados de la clasificación de los equipos según
su nivel de criticidad.
Figura 3. 6. Resultados de la clasificación de equipos de INC por Criticidad.

Los valores asignados a cada activo se basan en la evaluación realizada según los
criterios establecidos, y reflejan la importancia y el nivel de riesgo asociados a cada equipo. La
clasificación por criticidad nos indica que del total de activos de la empresa (191) el 30% son
de un riesgo bajo, el 53% de un riesgo medio, el 10% alto y un 6% de riesgo muy alto. (Anexo
B)
25
3.4 Diseño del plan de mantenimiento preventivo de los equipos muy críticos
La fase 4 del MGM propuesto por Parra y Crespo se centra en el diseño de los planes
de mantenimiento preventivo. Debido a las limitaciones mencionadas en el capítulo 1 del
documento, se desarrollan dichos planes únicamente para los activos que han sido clasificados
con un factor de riesgo muy alto.
Según se muestra en la Tabla 3.4, las camionetas de la empresa INC son consideradas
activos de muy alta criticidad, debido a que sus fallos representan un riesgo elevado para la
seguridad del personal, implican costos elevados de reparación, generan demoras en la
prestación del servicio y ocurren con una frecuencia alta. A continuación, se presenta una Tabla
con los equipos de la empresa INC clasificados como de muy alta criticidad.
Tabla 3. 4. Lista de activos de muy alto riesgo en la empresa INC.
Equipo Marca Modelo Tipo de Equipo Código Riesgo

CAM001 Toyota Hilux Camioneta INC-MFM-CAM-001 MUY ALTO
CAM006 Mitsubishi L200 Camioneta INC-MFM-CAM-006 MUY ALTO
CAM007 Mitsubishi L200 Camioneta INC-MFM-CAM-007 MUY ALTO
CAM008 Mazda BT-50 Camioneta INC-MFM-CAM-008 MUY ALTO
CAM009 Mazda BT-50 Camioneta INC-MFM-CAM-009 MUY ALTO
CAM011 Toyota Land Cruiser Camioneta INC-MFM-CAM-011 MUY ALTO
A partir de las recomendaciones e instrucciones proporcionadas por cada fabricante,

se procede a elaborar los planes de mantenimiento preventivo para estos activos de muy alta
criticidad.
Los planes de mantenimiento preventivo creados para los activos de muy alta
criticidad implican la adaptación de la información contenida en los manuales de los fabricantes
a los equipos específicos utilizados por la empresa INC, teniendo en cuenta también su forma
de operación. Esto se realiza con el objetivo de proporcionar un plan de mantenimiento que se
ajuste de manera adecuada a los activos de la empresa. Los planes de mantenimiento
desarrollados se pueden encontrar detallados en el Anexo C.
26
3.5 Programación del plan del plan de mantenimiento para la gestión 2024.
Una vez que se han definido los planes de mantenimiento de acuerdo con el modelo
de gestión de mantenimiento (MGM) de 8 fases, es necesario establecer la programación de las
acciones de mantenimiento para cumplir con dicho plan. En este caso, los planes de
mantenimiento se programan para la gestión 2024, abarcando desde el 1 de enero hasta el 31
de diciembre del mismo año.
Para llevar a cabo la programación de las actividades de mantenimiento para esta
gestión, se ha evidenciado que los activos de muy alta criticidad corresponden al tipo de
camionetas. Se recopilaron los datos de kilometraje de dichos activos, con el fin de realizar una
proyección y estimar aproximadamente las fechas en las que se alcanzan los kilometrajes que
requieren mantenimiento, de acuerdo con los planes previamente diseñados. La Figura 3.7
muestra la proyección de uno de los activos de la empresa INC.
Figura 3. 7. Proyección equipo CAM001.

En el Anexo D se encuentra la programación de mantenimiento de los activos de alta

criticidad, basada en las fechas obtenidas. Las actividades han sido programadas para que
inicien los días lunes de la semana en la que se estima su realización.
27
3.6 Seguimiento de actividades y equipos de mantenimiento
Se decide implementar un sistema de gestión de mantenimiento computarizado

(CMMS, por sus siglas en inglés) para mejorar la eficiencia y efectividad de las actividades de
mantenimiento. El CMMS permite un seguimiento exhaustivo y la recopilación de datos
precisos para evaluar y mejorar continuamente el sistema de mantenimiento. Al consolidar los
datos en una plataforma centralizada, se facilita la toma de decisiones basada en información
sólida y se optimiza la planificación, asignación de recursos y seguimiento de trabajos en curso.
En resumen, el CMMS garantiza un mayor control y una mejora continua en el proceso de
gestión de mantenimiento.
3.6.1 Selección de sistema de gestión de mantenimiento computarizado
Se opta por utilizar el CMMS Fiix, desarrollado por Rockwell Automation, debido a
una serie de características que lo hacen altamente conveniente para las necesidades de INC.
En primer lugar, Fiix es un software basado en la nube, lo que proporciona flexibilidad y acceso
fácil y seguro a los datos de mantenimiento desde cualquier ubicación. Además, cuenta con una
aplicación móvil, la cual permite gestionar las actividades de mantenimiento desde el celular.
Otra ventaja destacada es que Fiix ofrece una opción gratuita sin límite de tiempo, la
cual brinda la oportunidad de gestionar equipos y órdenes de trabajo de forma ilimitada y
permite contar con 3 usuarios activos al mismo tiempo. Esto permite a la empresa INC explorar
y evaluar las funcionalidades del software, antes de optar por un plan mejor en caso de
requerirlo. Además, la elección de Fiix se respalda en el hecho de que INC brinda servicios de
integración con productos de la marca Rockwell Automation y su personal ya está familiarizado
con la marca.
Sumado a esto, Fiix ofrece una amplia gama de herramientas adicionales que permiten
realizar un seguimiento preciso de los indicadores KPI definidos al inicio del capítulo como
parte del proceso de gestión de mantenimiento. Estos indicadores incluyen el backlog, el TMPR
(Tiempo Medio Para Reparar), el TMEF (Tiempo Medio Entre Fallos) y la disponibilidad.
Además, para facilitar aún más el monitoreo y análisis de estos indicadores, Fiix cuenta
con un tablero de administrador intuitivo y configurable. Este tablero proporciona una vista
concisa de los indicadores clave, lo cual permite acceder rápidamente a la información relevante
y tomar medidas necesarias para mejorar el rendimiento y la eficiencia de los activos de la
28
empresa. A continuación, se presenta una captura del tablero del administrador configurado
para la empresa INC.
Figura 3. 8. Tablero del administrador Fiix de INC.

Fuente: Fiix
3.6.2 Manejo de Activos
La información de los activos que se ha decidido incluir en Fiix abarca los siguientes
datos clave:
 Nombre del activo
 Código de identificación único
 Nivel de criticidad del activo
 Descripción detallada del activo
 Marca del activo
 Modelo del activo
 Número de serie del activo
 Precio de compra del activo
 Fecha de adquisición del activo
29
Si bien Fiix ofrece la posibilidad de ingresar otros datos adicionales, se considera que
los datos mencionados previamente, permiten tener un registro completo y estructurado de cada
activo de la empresa, lo que facilita la gestión y seguimiento eficiente de los mismos.
El encargado de mantenimiento es el responsable de asignar las tareas de
mantenimiento preventivo y correctivo de los activos. Se debe capacitar a este personal en el
uso del software Fiix para el correcto uso del software.
3.6.3 Orden de Trabajo
Las órdenes de trabajo se asignan al personal correspondiente, y se envía una

notificación tanto a través del sistema Fiix como por correo electrónico. Estas órdenes de
trabajo están vinculadas al activo específico y contienen información detallada, como la
prioridad asignada, la fecha de inicio, el tiempo estimado para completar la tarea y la
descripción de la tarea a realizar. De esta manera, se garantiza una comunicación eficiente y se
proporciona al personal toda la información necesaria para llevar a cabo las tareas de
mantenimiento de manera efectiva. A continuación, se muestra una captura de pantalla que
ilustra una notificación recibida por correo electrónico para la ejecución de una orden de
trabajo.
Figura 3. 9. Notificación de orden de trabajo por correo electrónico.

Fuente: Fiix
30
CAPÍTULO 4
MARCO ANALÍTICO
4.1 Análisis de costos
Para el cálculo de los costos de servicios, se considera el periodo comprendido desde

el 8 de mayo de 2023 hasta el 11 de julio de 2023 como fecha final. En caso de que exista algún
precio expresado en dólares americanos, se realiza la conversión a bolivianos utilizando el tipo
de cambio de BS 6.94 por USD.
4.1.1 Costos de mano de obra
La ecuación que se utiliza para calcular el costo de la mano de obra es la siguiente:

𝐶𝑚 = 𝐶ℎ ∗ 𝑇ℎ ∗ 𝐷 (4.1)
Donde:
𝐶𝑚 : 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎. [𝐵𝑠]
𝐶ℎ : 𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙. [𝐵𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎]
𝑇ℎ : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎. [ℎ𝑜𝑟𝑎]
𝐷: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑠.
En el desarrollo del proyecto en cuestión, se asignó a una persona con un costo laboral
de Bs 24 por hora. Para el cálculo de las horas trabajadas, se consideró una jornada laboral de
medio tiempo, es decir, 4 horas al día. En cuanto al conteo de días, solo se tuvieron en cuenta
los días laborables, excluyendo los fines de semana y los días festivos. En total, se trabajaron
43 días.
Aplicando la ecuación (4.1), se obtiene un costo de mano de obra de Bs 4,128.00.
31
4.1.2 Costos de Software y herramientas
El presente proyecto se llevó a cabo utilizando los softwares de Microsoft Excel y

Microsoft Word, los cuales se adquirieron mediante una suscripción mensual a Microsoft 365,
durante un periodo de 2 meses, esta suscripción tuvo un costo total de Bs 104.06.
Además, se utilizó el programa Microsoft Project para la fase de programación de los
planes de mantenimiento. La suscripción mensual de este software tuvo un costo de Bs 208.20
y se utilizó durante 1 mes.
En cuanto al software CMMS Fiix, se utilizó la versión gratuita para el desarrollo del
documento.
Asimismo, se recurrió a una suscripción a Scribd para la búsqueda de información, la
cual tuvo un costo mensual de Bs 69.33 durante 2 meses, sumando un total de Bs 138.66.
4.1.3 Resumen económico
A continuación, se muestra una Tabla que presenta los costos asociados al desarrollo
del proyecto, incluyendo la mano de obra, los softwares y las herramientas utilizadas.
Tabla 4. 1. Resumen económico.
Ítem Descripción Costo [Bs]

Mano de Obra 1 proyectista [24 Bs/hora] 4,128.00
Subscripción Virtual Microsoft 365 Personal [52.03 Bs/mes] 104.06
Subscripción Virtual Microsoft Project [208.20 Bs/mes] 208.20
Subscripción Virtual Fiix [0.00 Bs/mes] 0.00
Subscripción Virtual Scribd [69.33 Bs/mes] 138.66
Costo total: 4,578.92
La empresa INC está satisfecha con el costo de desarrollo del proyecto, el cual
ascendió a un total de Bs 4,578.92.
32
CAPÍTULO 5
MARCO CONCLUSIVO
5.1 Conclusiones
Se llevó a cabo una exhaustiva contextualización de las condiciones actuales de la

gestión de mantenimiento en la empresa INC, lo cual permitió obtener una comprensión
profunda de la situación actual. A partir de este análisis, se identificaron los procedimientos y
áreas que requerían mejoras, sentando así una base sólida para el diseño del nuevo proceso de
gestión.
Una vez adquirido un conocimiento profundo de la empresa INC, se establecieron
parámetros iniciales para el nuevo proceso de gestión de mantenimiento. Esto implicó definir
criterios, estrategias e indicadores que guiarían las operaciones y la toma de decisiones
relacionadas con el mantenimiento. Estos parámetros se desarrollaron en colaboración con el
personal relevante de la empresa, con el objetivo de ofrecer las mejores opciones para INC.
Se realizó una evaluación exhaustiva de la criticidad de los equipos y activos de
mantenimiento en la empresa INC. Este análisis permitió identificar aquellos equipos y activos
que tenían una importancia estratégica significativa y priorizar las acciones de mantenimiento
en función de su impacto en la operación de la empresa. Para llevar a cabo este análisis, se
realizaron pasos previos como el catastro y la codificación de equipos, lo cual era necesario
para la culminación de esta tarea.
Como parte del modelo de gestión de mantenimiento de ocho fases, que fue la base
del trabajo desarrollado, se diseñaron los planes de mantenimiento para los activos de muy alta
criticidad y se programaron sus tareas de mantenimiento preventivo para el año 2024. Estos
planes de mantenimiento fueron diseñados en base a lo recomendado por el fabricante de cada
uno de los activos, y se realizaron proyecciones para estimar cuando se deben realizar dichos
planes.
Se seleccionó el sistema de gestión de mantenimiento computarizado Fiix para realizar
el seguimiento de las tareas de mantenimiento en la empresa INC.
33
En resumen, se cumplió con el diseño del proceso de gestión de mantenimiento basado
en el MGM de 8 fases. Logrando los objetivos establecidos, brindando una visión clara de la
situación actual, estableciendo parámetros iniciales, evaluando la criticidad de los activos,
desarrollando los planes de mantenimiento y determinando el sistema de información para
optimizar la gestión del mantenimiento en la empresa INC.
5.2 Recomendaciones de implementación
Es altamente recomendable ingresar información precisa y verídica en el CMMS con

el fin de preservar la integridad de los datos y permitir la toma de decisiones fundamentadas.
Al garantizar la exactitud de la información registrada, se evitan distorsiones que podrían
comprometer la veracidad de los datos y afectar la eficacia de las acciones basadas en ellos. Por
tanto, es crucial mantener un riguroso proceso de verificación y validación de la información
ingresada en el CMMS, asegurando que los datos sean confiables y reflejen la realidad de la
situación de la empresa INC.
5.3 Trabajos Futuros
Como trabajo futuro, se tiene previsto implementar el proceso de gestión de

mantenimiento diseñado para la empresa INC, buscando una mejora continua del mismo.
Además, se realizarán los planes de mantenimiento correspondientes para los activos que no
fueron abordados en el documento actual, con el objetivo de garantizar su funcionamiento
óptimo y prolongar su vida útil.
34
BIBLIOGRAFÍA
Lavy, S y Shohet, I. 2007A strategic integrated healthcare facility management model.

International Journal of Strategic Property Management. 3, 2007, Vol. 11. ISSN 16489179.
DOI 10.1080/1648715X.2007.9637565..
Akhavan, P y Shahin, A. 2019.Assessing the impact of maintenance management practices
on operational performance of manufacturing companies. s.l. : Journal of Manufacturing
Technology Management, 2019.
Ben-Daya, M, Kumar, U y Murthy, D. 2016. Introduction to maintenance engineering:
modelling, optimization and management. [En línea] 2016. [Citado el: 10 de 07 de 2023.]
https://books.google.com/books?hl=es&lr=&id=ew.
Vahos, J, Pinto, A y Castro, J. 2019. Desarrollo de una herramienta de software para la
gestión del mantenimiento de infraestructura en el SENA regional Antioquia.. s.l. : CINTEX,
2019, Vol. 24(1).
Fiix. 2023. Fiix. [En línea] 2023. [Citado el: 10 de 07 de 2023.]
https://www.fiixsoftware.com/.
Fracttal. 2023. Disponibilidad y confiabilidad ¿Cómo conocer la probabilidad operacional de
mis equipos? [En línea] 2023. [Citado el: 10 de 07 de 2023.] https://www.fracttal.com/es/que-
es-la-disponibilidad-en-mantenimiento-y-como-
calcularla#:~:text=La%20disponibilidad%20es%20la%20probabilidad,como%20la%20mante
nibilidad%20del%20sistema..
Montilla, C. 2016. Fundamentos de mantenimiento industrial. s.l. : Universidad Tecnológica
de Pereira, 2016.
Ishikawa, Kaoru. 2013. Diagrama de Ishikawa. [En línea] 2013.
http://www.academia.edu/download/45800691/Diagrama_de_Ishikawa.pdf.
ISO 14224. 2016. Industrias de petróleo, petroquímica y gas natural - recolección e
intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos. 2016. ISBN
9780580903878..
Johnson, Curtis. 2005. Process Control Instrumentation Technology. s.l. : Pearson, 2005. 8th
ed.
Mazda. 2018. Manual del usuario BT-50. 2018.
Mitsubishi. 2017. Plan de mantenimiento - Mitsubishi L200 MQ 2017. 2017.
35
Nexus integra. 2023. La importancia del mantenimiento industrial en las fábricas
inteligentes. Nexus integra. [En línea] 2023. [Citado el: 26 de 06 de 2023.]
https://nexusintegra.io/es/la-importancia-del-mantenimiento-industrial-en-las-fabricas-
inteligentes/#:~:text=Beneficios%20del%20mantenimiento%20industrial%20para%20las%20
empresas&text=Evita%20y%20disminuye%20p%C3%A9rdidas%20por,vida%20%C3%BAti
l%20de%20los.
Parra, Carlos y Crespo, Adolfo. 2012. Métodos de Análisis de Criticidad y Jerarquización
de Activos. 2012.
Parra, Carlos y Crespo, Adolfo. 2012. Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a
la Gestión de Activos. s.l. : INGECON, 2012.
PDVSA. 1998. Manual de Indicadores de Mantenimiento. 1998.
Pérez Rondón, Félix Antonio. 2021. Conceptos generales en la gestión del mantenimiento
industrial. Bucaramanga : s.n., 2021.
Proyecta innovación. 2023. Indicadores de eficiencia de procesos KPI. [En línea] 2023.
[Citado el: 10 de 07 de 2023.] https://www.proyectainnovacion.com/servicios/lean-
manufacturing/indicadores-de-eficiencia-de-procesos-kpi/.
Radigan, Dan. 2023. Backlog del producto: qué es y cómo crearlo. Atlassian. [En línea]
2023. [Citado el: 10 de 7 de 2023.]
https://www.atlassian.com/es/agile/scrum/backlogs#:~:text=El%20backlog%20de%20un%20
producto,qu%C3%A9%20hay%20que%20entregar%20primero..
RAE. 2022. |. Real Academia Española. [En línea] 2022. [Citado el: 10 de 7 de 2023.]
https://dle.rae.es/mantenimiento.
Rea, Mauricio. 2017. Modelo de inteligencia de negocios (BI), para el manejo de
indicadores clave de desempeño (KPI) en ventas para la toma de decisiones en los retails de
farmacias de la empresa Farmaenlace Cía. Ltda. 2017.
Rockwell Automation. 2023. System Integrators. RockwellAutomation.com. [En línea] 2023.
[Citado el: 07 de 07 de 2023.] https://www.rockwellautomation.com/en-
us/company/partnernetwork/system-integrator-partners.html.
Castel, J. 2011. SELECCIÓN Y CONTRATACIÓN DE EMPRESAS DE MANTENIMIENTO
PARA INSPECCIÓN, CONSERVACIÓN Y CONTROL DE GALERIAS DE SERVICIO CON
LA ADMINISTRACIÓN PÚBLICA. Valencia : Universidad Politéctica de Valencia., 2011.
Smith, David. 2001. Reliability, Maintanability and Risk” Practical Methods for Engineers.
2001.
Técnicas y aplicaciones industriales González Ajuech Mantenimiento Recursos en línea.
Medrano, J, González, V y Díaz de León, V. 2017. s.l. : Primera. Ciudad de Mexico: Grupo
Editorial Patria, 2017. ISBN 978-607-744-709-2.
Toyota. 2018. Land Cruiser Owners Manual. 2018. OM60L55E.
Toyota. 2017. Plan de mantenimiento Toyota Hilux. [En línea] 2017.
https://www.scribd.com/document/210648218/Mantenimiento-Toyota-Hilux#.
36
Trout, Jonathan. 2022. ANÁLISIS DE CRITICIDAD: QUÉ ES Y POR QUÉ ES
IMPORTANTE. [En línea] 2022. [Citado el: 10 de 07 de 2023.]
Wirtz, Jochen y Christopher, Lovelock. 2022. Services Marketing: People, Technology,
Strategy. s.l. : Pearson Education, 2022. 8th ed.
37
ANEXOS
ANEXO A: TABLA DE CODIFICACION DE ACTIVOS DE LA EMPRESA INC
Tabla de codificación de equipos

Nivel Grupo Elemento Código
1 Empresa INC INC
Administración A
Comercial C
2 Unidad Edificio E
Mantenimiento M
Operaciones O
Campo F
3 Sección
Ciudad C
Electrodomésticos D
Electrónicos E
Herramientas H
4 Categoría
Instrumentos I
Mecánicos M
Tableros T
Aire Acondicionado AAC
Analizador de Baterías ABA
Balanza Electrónica BEL
Bomba de Prueba BPR
Calibrador de Proceso CPR
Calibrador de Temperatura CTE
Camioneta CAM
Comunicador HART CHA
Detector Multi gas DMG
Impresora IMP
Tipo de Laptop LAP
5
Equipo Medidor de Aislación MAI
Medidor de Aterramiento MAT
Medidor de Caudal MCA
Módulo de Presión MPR
Multímetro MUL
Pinza Amperimétrica PAM
Plotter PLO
Servidor SER
Tablero de Control TCO
Tablero de Distribución Eléctrica TDE
Torquímetro TOR
Anexo A. Tabla de codificación de activos de INC.

38
ANEXO B: ANALISIS DE CRITICIDAD DE LOS ACTIVOS DE LA EMPRESA INC
Análisis de Criticidad
# EQUIPO CODIGO SEG PRO INF/CAL RES CM C F RIESGO
1 AAC001 INC-ECD-AAC-001 1 1 1 5 3 2 2 BAJO

15 ABA001 INC-MFI-ABA-001 1 5 5 5 5 4 2 MEDIO
20 BEL001 INC-MFI-BEL-001 1 3 5 5 5 4 3 ALTO
21 BEL002 INC-MFI-BEL-002 1 3 5 5 5 4 3 ALTO
22 BPR001 INC-MFI-BPR-001 1 3 1 3 3 2 3 MEDIO
37 BPR016 INC-OFI-BPR-001 1 3 1 3 3 2 3 MEDIO
38 BPR017 INC-OFI-BPR-002 1 3 1 3 3 2 3 MEDIO
INC-MFM-CAM- MUY
39 CAM001 5 5 1 3 4 4 5
001 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
40 CAM002 5 5 1 3 4 4 5
002 ALTO
39
INC-MFM-CAM- MUY
41 CAM003 5 5 1 3 4 4 5
003 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
42 CAM004 5 5 1 3 4 4 5
004 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
43 CAM005 5 5 1 3 4 4 5
005 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
44 CAM006 5 5 1 3 4 4 5
006 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
45 CAM007 5 5 1 3 4 4 5
007 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
46 CAM008 5 5 1 3 4 4 5
008 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
47 CAM009 5 5 1 3 4 4 5
009 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
48 CAM010 5 5 1 3 4 4 5
010 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
49 CAM011 5 5 1 3 4 4 5
011 ALTO
INC-MFM-CAM- MUY
50 CAM012 5 5 1 3 4 4 5
012 ALTO
51 CHA001 INC-MFI-CHA-001 1 3 1 3 3 2 2 BAJO
56 CPR001 INC-MFI-CPR-001 1 3 5 3 5 3 3 MEDIO
64 CTE001 INC-MFI-CTE-001 1 4 5 5 3 4 3 ALTO
65 CTE002 INC-MFI-CTE-002 1 3 5 5 5 4 2 MEDIO
66 CTE003 INC-MFI-CTE-003 1 3 5 5 5 4 2 MEDIO
67 DMG001 INC-MFI-DMG-001 1 3 5 3 5 3 3 MEDIO
75 IMP001 INC-ACE-IMP-001 1 1 1 1 1 1 2 BAJO
78 IMP004 INC-MFE-IMP-001 1 1 1 3 1 1 4 ALTO
40
85 IMP011 INC-OCE-IMP-001 1 1 1 1 1 1 2 BAJO
86 LAP001 INC-ACE-LAP-001 1 4 5 1 2 3 2 BAJO
89 LAP004 INC-AFE-LAP-001 1 4 5 3 2 3 2 BAJO
90 LAP005 INC-CCE-LAP-001 1 4 5 1 2 3 2 BAJO
91 LAP006 INC-CFE-LAP-001 1 4 5 3 2 3 2 BAJO
96 LAP011 INC-MFE-LAP-001 1 4 5 3 2 3 3 MEDIO
41
129 LAP044 INC-OFE-LAP-001 1 4 5 3 2 3 3 MEDIO
130 LAP045 INC-OFE-LAP-002 1 4 5 3 2 3 4 ALTO
138 MAI001 INC-OFI-MAI-001 1 3 5 5 5 4 2 MEDIO
139 MAT001 INC-MFI-MAT-001 1 3 5 3 5 3 2 BAJO
140 MAT002 INC-OFI-MAT-001 1 3 5 3 5 3 2 BAJO
141 MAT003 INC-OFI-MAT-002 1 3 5 3 5 3 2 BAJO
142 MCA001 INC-MFI-MCA-001 1 3 5 5 5 4 2 MEDIO
143 MCA002 INC-MFI-MCA-002 1 3 5 5 5 4 2 MEDIO
144 MPR001 INC-MFI-MPR-001 1 3 5 3 5 3 3 MEDIO
163 MPR020 INC-OFI-MPR-001 1 3 5 3 5 3 3 MEDIO
164 MPR021 INC-OFI-MPR-002 1 3 5 3 5 3 3 MEDIO
165 MUL001 INC-MFI-MUL-001 1 3 5 1 5 3 2 BAJO
173 MUL009 INC-OFI-MUL-001 1 3 5 1 5 3 2 BAJO
42
176 PAM001 INC-MFI-PAM-001 1 3 5 1 5 3 2 BAJO
184 PAM009 INC-OFI-PAM-001 1 3 5 1 5 3 2 BAJO
185 PLO001 INC-OCE-PLO-001 1 2 1 5 2 2 2 BAJO
186 SER001 INC-ECE-SER-001 1 4 5 5 4 4 3 ALTO
187 SER002 INC-OCE-SER-001 1 4 5 5 4 4 3 ALTO
188 TCO001 INC-OCT-TCO-001 1 4 5 5 5 4 2 MEDIO
189 TDE001 INC-ECT-TDE-001 4 5 1 5 3 4 2 MEDIO
190 TOR001 INC-MFI-TOR-001 1 2 5 5 5 4 2 MEDIO
191 TOR002 INC-OFI-TOR-001 1 2 5 5 5 4 2 MEDIO
Anexo B. Resultados del análisis de criticidad de activos de INC.

43
ANEXO C: PLANES DE MANTENIMIENTO PARA LOS ACTIVOS DE LA
EMPRESA INC DE CRITICIDAD MUY ALTA
Anexo C.1. Plan de mantenimiento camioneta Toyota Hilux.

Fuente: Elaboración propia, Adaptado de Toyota.
44
Anexo C.2. Plan de mantenimiento camioneta Mazda BT-50.
Fuente: Elaboración propia, Adaptado de Mazda (2018).
45
Anexo C.3. Plan de mantenimiento camioneta Mitsubishi L200.
Fuente: Elaboración propia, Adaptado de Mitsubishi (2017).
46
Anexo C.4. Plan de mantenimiento camioneta Toyota Land Cruiser.
Fuente: Elaboración propia, Adaptado de Toyota (2018).
47
ANEXO D: PROGRAMACION DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO DE LOS
ACTIVOS CON CRITICIDAD MUY ALTA DE LA EMPRESA INC PARA LA
GESTION 2024
Anexo D.1. Programación de mantenimiento de activos con criticidad muy alta, Gestión 2024. (Hoja 1)
48
49
50

PG Ucb 106 Peinadocarlo 20230717

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

PG Ucb 106 Peinadocarlo 20230717

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Carlo André Peinado Bazán

PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL MODELO DE 8

Monografía presentada para optar al título de Licenciado

Santa Cruz - Bolivia

PROCESO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL MODELO DE 8

La presente Monografía fue sometida a análisis ante:

Job Ángel Ledezma Pérez Dr. Ing.

Iván José Mendoza Moya Ing.

Santa Cruz de la Sierra, 17 de Julio del 2023.

INC: Empresa de servicios de control y automatización a la cual se enfoca el

1.1 Planteamiento del Problema ...................................................................................................2

1.2 Objetivos ................................................................................................................................3

1.1.1. Objetivo General ............................................................................................................3

1.1.2. Objetivos Específicos .....................................................................................................3

1.3 Justificación ............................................................................................................................4

1.4 Delimitación ...........................................................................................................................4

1.1.3. Límites ............................................................................................................................4

1.1.4. Alcances .........................................................................................................................5

CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO .......................................................................................................7

2.1 Empresas de Servicios ............................................................................................................7

2.2 Servicios de instrumentación y control ...................................................................................7

2.3 Mantenimiento. ......................................................................................................................8

2.4 Proceso de gestión de mantenimiento. ....................................................................................8

2.5 Modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases ....................................................................9

2.6 Indicadores claves de rendimiento. .......................................................................................11

2.8 Análisis de criticidad ............................................................................................................13

2.9 Sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) ...........................................14

CAPÍTULO 3 MARCO PRÁCTICO ...................................................................................................17

3.1 Situación actual de la empresa. .............................................................................................17

3.2 Determinación de indicadores, estrategias y responsables de mantenimiento.......................20

3.3 Clasificación y codificación de equipos de la empresa .........................................................22

3.6 Seguimiento de actividades y equipos de mantenimiento .....................................................28

CAPÍTULO 4 MARCO ANALÍTICO .................................................................................................31

4.1 Análisis de costos .................................................................................................................31

5.1 Conclusiones ....................................................................................................................... 33

5.2 Recomendaciones de implementación ................................................................................. 34

5.3 Trabajos Futuros .................................................................................................................. 34

Figura 2. 1. Modelo de gestión de mantenimiento de 8 fases. ...............................................................9

El mantenimiento ha ido cambiando a lo largo de la historia. De acuerdo con Félix

1.1 Planteamiento del Problema

La empresa de servicios de instrumentación y control, desde ahora denominada como

 Centralice la información de todos los activos de mantenimiento.

 Clasifique los activos según su nivel de riesgo.

 Establezca planes de mantenimiento preventivo.

 Cuente un máximo de 1 trabajador requerido.

 Utilice un sistema de gestión de mantenimiento computarizado alojado en la

 Permita el seguimiento de indicadores clave de rendimiento.

1.1.1. Objetivo General

Diseñar un proceso de gestión de mantenimiento de acuerdo con los criterios

1.1.2. Objetivos Específicos

 Contextualizar las condiciones del proceso de gestión de mantenimiento

 Establecer los parámetros iniciales para el nuevo proceso de gestión de

 Determinar la criticidad de los equipos/activos de mantenimiento de la

 Desarrollar los planes de mantenimiento adecuándose a las necesidades de la

 Determinar el sistema de seguimiento de información de mantenimiento para

Un proceso de gestión de mantenimiento efectivo basado en el modelo de gestión de

 Se diseña un proceso de gestión de mantenimiento (PGM) para la empresa de

 La empresa determina que la auditoria de mantenimiento no se aplica como

 La programación de los planes de mantenimiento se elabora de acuerdo al

 El contenido de este documento se basa en el modelo de gestión del

 La presente monografía propone un diseño de planes de mantenimiento

 Se seleccionará un software de gestión de mantenimiento en la nube que sea

2.1 Empresas de Servicios