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COMPORTAMIENTO  AL  FUEGO  DEL  CEMENTOSO  DE  INGENIERÍA
COMPUESTO

Palabras  clave:  Fuego,  Resistencia  a  compresión,  ECC,  Descascarillado  explosivo,  Fibras,  Permeabilidad.

Abstracto.  Se  ha  demostrado  que  el  compuesto  cementoso  diseñado  (ECC)  es  un  excelente  
material  de  construcción  en  términos  de  rendimiento  estructural  a  temperatura  ambiente.  
Muchos  estudios  han  demostrado  que  el  ECC  supera  al  concreto  convencional  en  términos  
de  desempeño  sísmico,  resistencia  al  impacto  y  durabilidad  debido  a  su  alta  ductilidad  a  la  
tracción  y  capacidad  de  autorreparación.  Sin  embargo,  el  rendimiento  contra  incendios  de  
ECC  es  su  debilidad.  Por  lo  tanto,  se  introdujeron  fibras  de  acero  para  mejorar  su  resistencia  
al  fuego  de  ECC.  Este  artículo  presentó  los  resultados  sobre  las  propiedades  de  compresión  
residual  y  el  rendimiento  del  desconchado  térmico  de  resistencia  normal  y  ECC  de  alta  
resistencia  con  fibras  híbridas.  También  se  estudió  el  efecto  de  las  fibras  de  acero  sobre  la  
resistencia  al  fuego  de  ECC  de  resistencia  normal.  Se  encontró  que  el  ECC  de  resistencia  
normal  con  fibras  híbridas  retiene  bien  las  propiedades  de  compresión  residuales  incluso  
después  de  la  exposición  a  600  °C.  Pero  el  ECC  de  alta  resistencia  con  fibras  híbridas  exhibió  
un  rendimiento  mecánico  residual  y  una  resistencia  al  desprendimiento  térmico  mucho  más  pobres.

1.  INTRODUCCIÓN

El  compuesto  cementoso  de  ingeniería  (ECC)  es  un  tipo  especial  de  compuesto   a  base  de  cemento  reforzado  con  fibras  
cortas  distribuidas  al  azar.  El  ECC  se  puede  clasificar  en  ECC  de  resistencia  normal  y  ECC  de  alta  resistencia  en  función  de  
su  resistencia  a  la  compresión.  Se  ha  utilizado  en  vigas  de  acoplamiento,  trabajos  de  reacondicionamiento,  revestimiento  de  
túneles,  tableros  de  puentes  y  tecnología  de  construcción  de  impresión  3D,  etc.  [1­3].  ECC  tiene  un  excelente  rendimiento  
mecánico  en  condiciones  ambientales.  A  pesar  de  su  excelente  desempeño  mecánico  a  temperatura  ambiente,  la  resistencia  
al  fuego  de  ECC  es  su  fortaleza  inferior.
Estudios  previos  han  contribuido  a  la  comprensión  de  las  propiedades  mecánicas  residuales  de  ECC  de  resistencia  normal  
después  de  la  exposición  a  temperaturas  elevadas  [4­9].  Además,  Liu  y  Tan  [10]  encontraron  que  la  adición  de  fibras  de  acero  
mejoraba  la  resistencia  al  fuego  de  ECC  de  resistencia  normal.  Pero  hasta  el  momento  ningún  estudio  ha  investigado  el  efecto  
de  las  fibras  de  acero  sobre  las  propiedades  de  compresión  residual  de  ECC  de  resistencia  normal  y  no  se  ha  llegado  a  
ninguna  conclusión  sólida  sobre  el  mecanismo  de  las  fibras  de  PVA  para  mitigar  el  desconchado  explosivo.  Además  de  eso,  
la  resistencia  al  desconchado  a  alta  temperatura  y  las  propiedades  de  compresión  residual  del  ECC  de  alta  resistencia  son  
aún  menos  conocidas.  Este  estudio  presenta  los  resultados  experimentales  y  el  análisis  para  llenar  los  vacíos  de  conocimiento.
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2  COMPUESTO  CEMENTOSO  DE  INGENIERÍA  DE  RESISTENCIA  NORMAL

2.1  Materiales

Para  hacer  ECC  de  resistencia  normal,  se  utilizaron  OPC  CEM  I  42.5,  cenizas  volantes  Clase  F,  arena  de  sílice  (malla  
120­150),  agua,  fibras  de  
, acero  de  fibras  de  PVA  y  reductor  de  agua  de  alto  rango  (HRWR).  Las  proporciones  de  mezcla  de  
ECC  de  resistencia  normal  con  fibras  híbridas  se  muestran  en  la  Tabla  1.  Los  detalles  de  las  fibras  de  PVA  y  acero  se  
enumeran  en  la  Tabla  2,  respectivamente.

Tabla  1:  Proporciones  de  mezcla  de  ECC  de  resistencia  normal  y  mortero  (kg/m3 ).

Mezcla  No.  Cemento  Cenizas  volantes  Arena  Agua  Fibra  de  PVA  Fibra  de  acero  HRWR
1 534.8 652,5  534,8  331,6 19.5 39 5.4
2 534.8 652,5  534,8  331,6 26 ­ 5.4
3 534.8 652,5  534,8  331,6 ­ ­ 5.4

Tabla  2:  Información  de  PVA  y  fibra  de  acero.

Fibra PVA Acero

Resistencia  a  la  tracción,  MPa 1060 2000

Diámetro,  micras 39 0.16

Longitud,  mm 12 13

Módulo  de  Young,  GPa 42.8 200

Densidad,  kg/m3 1300 7800

Punto  de  fusión,  °C 240 1370

2.2  Efecto  de  la  temperatura  en  las  propiedades  de  compresión  residual  de  ECC

Se  prepararon  probetas  cilíndricas  con  un  diámetro  de  100  mm  y  una  altura  de  200  mm  para  ensayos  de  compresión.  
Para  las  pruebas  de  compresión  residual,  las  muestras  se  calentaron  a  los  niveles  de  temperatura  objetivo  (200,  400,  600  y  
800  °C)  a  una  velocidad  de  calentamiento  de  10  °C/min.  Después  de  alcanzar  la  temperatura  objetivo,  la  temperatura  se  
mantuvo  constante  durante  2  horas  antes  de  permitir  que  disminuyera  naturalmente  en  el  horno.

Para  estudiar  el  efecto  del  PVA  y  las  fibras  de  acero  en  las  propiedades  de  compresión  residual  de  ECC,  también  se  
prepararon  probetas  cilíndricas  hechas  de  mortero  y  ECC  con  fibras  de  PVA  (proporciones  de  mezcla  en  la  Tabla  1)  para  los  
ensayos  de  compresión  residual.  Cabe  señalar  que  las  tres  proporciones  de  mezcla  se  basan  en  la  misma  matriz,  la  diferencia  
radica  en  las  fibras.  Se  adoptó  el  mismo  régimen  de  calentamiento  que  el  ECC  con  fibras  híbridas  para  el  mortero  y  el  ECC  
con  fibras  de  PVA.

La  configuración  de  la  prueba  de  compresión  se  muestra  en  la  Figura  1.  El  sistema  de  medición  incluía  tres  transductores  
de  desplazamiento  lineal  variable  (LVDT)  de  10  mm  conectados  a  la  región  central  del  espécimen  con  una  longitud  de  
referencia  de  100  mm  y  dos  LVDT  de  50  mm  que  miden  la  deformación  del  espécimen. .

En  la  Figura  2  se  muestran  las  curvas  de  tensión­deformación  compresiva  de  ECC  de  resistencia  normal  con  fibras  
híbridas  después  de  exponerlas  a  diferentes  temperaturas.  Hubo  poca  degradación  en  la  resistencia  a  la  compresión  y  el  
módulo  elástico  de  ECC  con  fibras  híbridas  después  de  la  exposición  a  400  °C.  Sin  embargo,  se  observó  una  disminución  
evidente  más  allá  de  los  400  °C,  especialmente  a  800  °C.
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Figura  1:  Configuración  de  prueba  para  prueba  de  compresión

Figura  2:  Relación  tensión­deformación  compresiva  de  ECC  de  resistencia  normal  con  fibras  híbridas  después  de  exponerlas  a  diferentes  
temperaturas

Las  figuras  3a  a  3e  comparan  el  comportamiento  de  compresión  uniaxial  del  mortero,  ECC  con  fibras  de  PVA  y  ECC  con  fibras  híbridas  para  
ver  los  efectos  de  las  fibras  de  PVA  y  las  fibras  de  acero.  Se  observó  que  había  curvas  de  tensión­deformación  por  compresión  del  mortero  después  
de  la  exposición  a  400,  600  y  800  °C.  Esto  se  debió  a  que  las  muestras  de  mortero  no  podían  mantenerse  intactas  durante  el  calentamiento.  Las  
figuras  3a  a  3b  muestran  que  hubo  una  diferencia  menor  entre  las  propiedades  de  compresión  de  ECC  con  fibras  híbridas  y  ECC  con  fibras  de  PVA.  
Ambos  mostraron  un  modo  de  falla  compresivo  dúctil,  en  contraste  con  el  mortero.  A  medida  que  la  temperatura  aumentó  a  400  °C,  el  ECC  con  
fibras  híbridas  mostró  un  proceso  de  falla  más  dúctil  que  el  ECC  con  fibras  de  PVA  debido  a  la  fusión  de  las  fibras  de  PVA  a  240  °C.  Esto  se  reflejó  
en  sus  respectivos  especímenes  después  de  comprimirse  hasta  fallar  como  se  muestra  en  la  Figura  4.  Los  especímenes  hechos  de  ECC  con  fibras  
híbridas  aún  permanecieron  intactos,  mientras  que  los  especímenes  hechos  de  ECC  con  fibras  de  PVA  sufrieron  pérdida  de  sección.  Sin  embargo,  
ECC  con  fibras  de  PVA  tenía  una  resistencia  a  la  compresión  similar  a  ECC  con  fibras  híbridas  a  pesar  de  la  fusión  de  las  fibras  de  PVA.  A  partir  de  
la  curva  TG  de  las  fibras  de  PVA  que  se  muestra  en  la  Figura  5,  el  32  %  de  la  masa  de  las  fibras  de  PVA  permaneció  a  400  °C.  Esto  posiblemente  
explicaba  que  la  disminución  de  la  resistencia  a  la  compresión  de  ECC  con  fibras  de  PVA  no  fuera  evidente.
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(a)  30°C (b)  200  °C

c)  400  °C (d)  600  °C

(e)  800°C

Figura  3:  Efecto  de  las  fibras  en  las  curvas  de  esfuerzo­deformación  por  compresión  de  ECC

Después  de  exponerse  a  600  °C  y  800  °C,  ECC  con  fibras  de  PVA  mostró  un  modo  de  falla  menos  dúctil  que  ECC  
con  fibras  híbridas.  Además,  la  resistencia  a  la  compresión  residual  de  ECC  con  fibras  de  PVA  también  fue  
ligeramente  inferior  a  la  de  ECC  con  fibras  híbridas.  Esto  se  debió  a  que  la  mayoría  de  los  productos  de  fusión  de  
las  fibras  de  PVA  desaparecieron,  como  se  muestra  en  la  Figura  5,  lo  que  resultó  en  un  aumento  de  la  porosidad.
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(a)  ECC  con  fibras  de  PVA  (b)  ECC  con  fibras  híbridas
Figura  4:  Patrones  de  falla  compresiva  de  especímenes  compresivos  después  de  ser  expuestos  a  400  °C

Figura  5:  Masa  residual  de  fibras  de  PVA  con  temperatura  elevada

2.3  Descascarillado  explosivo

Como  se  mencionó  en  la  Sección  2.2,  la  muestra  de  mortero  sufrió  un  desconchado  explosivo  a  una  velocidad  de  
calentamiento  de  10  °C/min.  La  figura  6  muestra  una  muestra  de  cilindro  de  mortero  después  de  calentar  a  400  °C.  Por  
el  contrario,  no  se  produjo  desconchado  en  ECC  con  fibras  híbridas  y  ECC  con  fibras  de  PVA.  La  permeabilidad  es  un  
factor  importante  para  evaluar  el  riesgo  de  desconchado  del  hormigón  [11­14].  Para  examinar  cómo  las  fibras  de  PVA  
contribuyen  a  mitigar  el  desconchado,  se  realizaron  pruebas  de  permeabilidad  residual  en  ECC  con  fibras  híbridas  y  
muestras  de  mortero  utilizando  el  probador  de  permeabilidad  Torrent.  La  Figura  7  muestra  la  permeabilidad  residual  de  
ECC  con  fibras  híbridas  y  mortero  con  temperaturas  elevadas.  Cada  punto  en  la  figura  fue  el  promedio  de  seis  lecturas.  
Se  observó  que  no  había  datos  sobre  la  permeabilidad  de  los  residuos  de  ECC  con  fibras  híbridas  después  de  
exponerlas  a  250  °C  o  más.  Esto  se  debió  a  que  la  permeabilidad  residual  de  ECC  con  fibras  híbridas  después  de  
exponerse  a  250  °C  y  más  estaba  fuera  del  rango  de  medición  del  probador  de  permeabilidad  Torrent.  La  permeabilidad  
residual  de  ECC  con  fibras  híbridas  aumentó  más  rápido  que  el  mortero,  especialmente  de  100  °C  a  150  °C  y  de  200  
°C  a  250  °C.  A  225  °C,  la  permeabilidad  residual  de  ECC  y  mortero  aumentó  a  aproximadamente  87  y  3  veces  su  
permeabilidad  inicial  respectiva.  Esto  explica  por  qué  ECC  estaba  libre  de  descascarillado  explosivo.  Además,  el  punto  
de  fusión  de  las  fibras  de  PVA  es  de  240  °C.  Esto  significó  que  la  permeabilidad  residual  de  ECC  aumentó  
significativamente  antes  de  la  fusión  de  las  fibras  de  PVA.  Por  lo  tanto,  algún  factor  distinto  al  derretimiento  de  las  fibras  
de  PVA  contribuyó  a  mitigar  el  desconchado  de  ECC.
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Figura  6:  Espécimen  de  cilindro  de  mortero  después  de  calentar  a  400  °C

Figura  7:  Permeabilidad  residual  de  ECC  y  mortero  con  temperatura  elevada

3  COMPUESTO  CEMENTOSO  DE  INGENIERÍA  DE  ALTA  RESISTENCIA

3.1  Materiales

En  comparación  con  el  ECC  de  resistencia  normal,  falta  trabajo  para  estudiar  la  resistencia  al  fuego  del  ECC  de  alta  
resistencia.  Para  hacer  ECC  de  alta  resistencia,  se  utilizaron  CEM  I  52.5N,  humo  de  sílice,  agua,  fibras  de  PE,  fibras  de  acero  y  
reductor  de  agua  de  alto  rango  (HRWR).  Las  proporciones  de  mezcla  de  ECC  de  alta  resistencia  se  muestran  en  la  Tabla  3.  Los  
detalles  de  las  fibras  de  acero  y  PE  se  enumeran  en  la  Tabla  2  y  la  Tabla  4,  respectivamente.

Tabla  3:  Proporciones  de  mezcla  de  ECC  de  alta  resistencia  (kg/m3 ).

Cemento  Humo  de  sílice  Agua  Fibra  PE  Fibra  de  acero  HRWR
1443 361 332 12.5 78 44

Tabla  4:  Propiedades  de  la  fibra  de  PE.

Fibra EN

Resistencia  a  la  tracción,  MPa 2204

Diámetro,  micras 38

Longitud,  mm 13

Módulo  de  Young,  GPa 73

Elongación,  % 3.6

Densidad,  kg/m3 960

Punto  de  fusión,  °C 144
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3.2  Efecto  de  la  temperatura  en  las  propiedades  de  compresión  residual  de  ECC  de  alta  resistencia

El  mismo  tipo  de  muestra  que  se  usó  para  ECC  de  resistencia  normal  se  usó  para  ECC  de  alta  resistencia.
Antes  del  calentamiento,  las  muestras  comprimidas  se  secaron  a  105  °C  hasta  una  masa  constante  si  la  temperatura  de  
exposición  objetivo  era  superior  a  105  °C.  Después  de  eso,  las  muestras  se  calentaron  a  los  niveles  de  temperatura  objetivo  a  
una  velocidad  de  calentamiento  de  1  °C/min.  Esto  fue  para  evitar  que  los  especímenes  se  descascarillaran  de  forma  explosiva  
durante  el  calentamiento,  ya  que  el  riesgo  de  descascarillado  es  alto  cuando  el  contenido  de  humedad  y  la  velocidad  de  
calentamiento  son  elevados.  Los  niveles  de  temperatura  de  exposición  seleccionados  para  las  pruebas  de  compresión  fueron  
30  °C,  200  °C,  400  °C,  600  °C  y  800  °C.  Después  del  tratamiento  térmico,  se  realizaron  pruebas  de  compresión  utilizando  la  
configuración  de  prueba  que  se  muestra  en  la  Figura  1.
En  la  Figura  8  se  muestran  las  curvas  típicas  de  tensión­deformación  por  compresión  de  ECC  de  alta  resistencia  después  
de  exponerse  a  diferentes  temperaturas.  Hubo  una  ligera  disminución  en  la  resistencia  a  la  compresión  y  el  módulo  elástico  de  
ECC  de  alta  resistencia  después  de  la  exposición  a  200  °C.  Sin  embargo,  se  observó  una  disminución  significativa  a  400  °C  y  
más.  La  resistencia  a  la  compresión  y  el  módulo  elástico  de  ECC  de  alta  resistencia  se  volvieron  insignificantes  a  800  °C.  En  
resumen,  el  ECC  de  alta  resistencia  tuvo  un  rendimiento  deficiente  en  términos  de  retención  de  la  resistencia  a  la  compresión,  
especialmente  después  de  la  exposición  a  400  °C  y  más.

Figura  8:  Relación  típica  tensión­deformación  por  compresión  de  ECC  de  alta  resistencia  después  de  exponerse  a  
diferentes  temperaturas

La  Figura  9  muestra  la  resistencia  a  la  compresión  residual  de  ECC  de  alta  resistencia  y  ECC  de  resistencia  normal  (mezcla  
1  en  la  Tabla  1)  en  función  de  la  temperatura.  Los  puntos  de  la  figura  representan  los  valores  promedio  de  resistencia  a  la  
compresión  tomados  de  tres  muestras.  Las  proporciones  de  mezcla  de  ECC  (mezcla  1)  se  muestran  en  la  Tabla  1.
La  resistencia  a  la  compresión  de  ECC  de  alta  resistencia  es  mucho  mayor  que  la  de  ECC  a  temperatura  ambiente  y  después  
de  200  °C  de  calentamiento.  Después  de  la  exposición  a  400  °C  y  600  °C,  los  valores  de  resistencia  a  la  compresión  de  ECC  
de  alta  resistencia  son  ligeramente  mayores  que  los  de  ECC.  Después  de  800  °C,  la  resistencia  a  la  compresión  de  ECC  supera  
a  la  de  ECC  de  alta  resistencia.  Desde  la  perspectiva  del  porcentaje  de  reducción  de  la  resistencia,  la  resistencia  a  la  compresión  
del  ECC  de  alta  resistencia  se  deteriora  mucho  más  rápido  con  la  temperatura  elevada  que  la  del  ECC.

Figura  9:  Resistencia  residual  a  la  compresión  de  ECC  de  alta  resistencia  y  ECC  de  resistencia  normal  en  función  de  la  
temperatura
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3.3  Descascarillado  explosivo

Para  estudiar  el  papel  de  las  fibras  de  PE  en  la  mitigación  del  desconchado,  se  utilizaron  dos  tipos  de  probetas,  es  decir,  probetas  
fabricadas  con  mortero  de  alta  resistencia  y  probetas  fabricadas  con  ECC  de  alta  resistencia.  Cabe  señalar  que  las  dos  proporciones  de  
mezcla  se  basan  en  la  misma  matriz,  la  diferencia  radica  en  que  el  mortero  de  alta  resistencia  no  tiene  fibras.

Los  especímenes  se  calentaron  a  400  °C  a  10  °C/min  después  de  secarlos  al  aire  durante  una  semana.  La  temperatura  alta  se  
mantuvo  durante  1  hora  antes  de  finalizar  el  programa  de  calentamiento.  La  figura  10  muestra  muestras  de  mortero  de  alta  resistencia  y  
ECC  de  alta  resistencia  después  del  calentamiento.  Tanto  la  muestra  de  mortero  como  la  muestra  de  ECC  de  alta  resistencia  sufrieron  
desconchado  explosivo,  aunque  el  grado  de  desconchado  de  la  muestra  de  mortero  fue  mayor  que  el  de  la  muestra  de  ECC  de  alta  
resistencia.  Por  lo  tanto,  la  presencia  de  fibras  de  PE  en  ECC  de  alta  resistencia  puede  mitigar  el  desconchado  explosivo.  Sin  embargo,  
las  fibras  de  PE  no  eliminaron  el  desconchado,  como  puede  verse  en  la  Figura  10(b).  Posiblemente  se  debió  al  alto  contenido  de  humedad  
del  ECC  de  alta  resistencia  resultante  del  corto  período  de  secado  al  aire  y  la  alta  viscosidad  de  las  fibras  de  PE  fundidas.  Para  obtener  
información  detallada  sobre  cómo  funcionan  las  fibras  de  PE  en  ECC  de  alta  resistencia  a  temperatura  elevada,  consulte  [15].

(a)  Mortero  de  alta  resistencia  (b)  ECC  de  alta  resistencia
Figura  10:  Muestras  después  del  calentamiento

4.  CONCLUSIONES

En  esta  investigación  se  pueden  extraer  las  siguientes  conclusiones.
(1)  El  ECC  de  fuerza  normal  con  fibras  híbridas  tiene  una  buena  resistencia  al  fuego.  No  experimentó  una  degradación  obvia  en  la  
resistencia  a  la  compresión  y  el  módulo  elástico  después  de  exponerlo  a  400  °C.  Incluso  después  de  exponerlo  a  800  °C,  todavía  tenía  
una  resistencia  a  la  compresión  de  aproximadamente  20  MPa.  Y  no  se  produjo  desconchado  durante  el  calentamiento  de  ECC  de  
resistencia  normal  debido  a  la  presencia  de  fibras  de  PVA.
(2)  Las  fibras  de  acero  mejoraron  las  propiedades  de  compresión  residual  del  ECC  de  resistencia  normal  dañado  por  el  fuego.  ECC  
con  fibras  híbridas  tuvo  mayor  resistencia  a  la  compresión  residual  y  ductilidad  que  ECC  con  fibras  de  PVA  después  de  exponerse  a  600  
°C  y  más.
(3)  El  ECC  de  alta  resistencia  mostró  un  rendimiento  mucho  más  pobre  que  el  ECC  de  resistencia  normal  en  condiciones  de  incendio.  
La  resistencia  a  la  compresión  de  ECC  de  alta  resistencia  se  redujo  significativamente  después  de  la  exposición  a  400  °C  y  más.  El  ECC  
de  alta  resistencia  también  es  susceptible  al  desprendimiento  explosivo  bajo  fuego.

AGRADECIMIENTOS

Este  material  se  basa  en  investigaciones/trabajos  respaldados  por  el  Premio  N.°  L2NICCFP1­2013­4  del  
Desafío  Nacional  de  Innovación  en  Tierras  y  Habitabilidad  (L2NIC).

DESCARGO  DE  RESPONSABILIDAD

Todas  las  opiniones,  hallazgos  y  conclusiones  o  recomendaciones  expresadas  en  este  material  pertenecen  
al  autor  o  autores  y  no  reflejan  necesariamente  los  puntos  de  vista  de  L2  NIC.